Доска объявлений | Сталь 35Л — характеристика, химический состав, свойства, твердостьСталь 35ЛОбщие сведения
Химический состав
Механические свойстваМеханические свойства
Механические свойства в зависимости от сечения литой заготовки
Технологические свойства
Температура критических точек
Ударная вязкостьУдарная вязкость, KCU, Дж/см2
Предел выносливости
Физические свойства
Литейные свойства
[ Назад ] | |||||||||||||
s-metall.com.ua
Характеристики сплава сталь 35Л — Мегаобучалка
МИНОБРНАУКИ РОССИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
«Чувашский государственный университет имени И.Н. Ульянова»
(ФГБОУ ВПО «ЧГУ им. И.Н. Ульянова)
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ФАКУЛЬТЕТ
КАФЕДРА «МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ И МЕТАЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕСОВ»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ОТЛИВКА «СТАКАН»
Выполнил:
Студент гр. МС 31-13
Игнатьев Григорий Валерьевич
Проверил:
ст. преп. Иванова Людмила
Александровна
Чебоксары 2015
Оглавление
Характеристики сплава сталь 35Л. 3
Чертеж детали. 7
Чертеж детали. 8
Выбор оборудования. 9
Технология изготовления полу форм. 9
Выбор формовочной смеси. 10
Выбор стержневой смеси. 11
Противопригарные материалы. 11
Выбор противопригарных покрытий. 14
Нанесение элементов технологии отливки на чертёж детали. 15
Чертеж отливки. 16
Технологичная часть. 17
Чертеж отливки с литниковой системой. 20
Расположение отливки в опоках. 21
Характеристики сплава сталь 35Л.
Термообработка: Нормализация 860 — 880oC, Отпуск 600 — 630oC.
Твердость материала: HB 10-1 = 137 — 229 Мпа
Температура критических точек: Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 802 , Ar3(Arcm) = 795 , Ar1 = 691
Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Флокеночувствительность: не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.
Обрабатываемость резанием: в термообработанном состоянии при HB 160 К υ тв. спл=1,2 и Кυб.ст=0,9
Температура начала затвердевания, °С: 1480-1490
Показатель трещиноустойчивости, Кт.у.: 0,8
Склонность к образованию усадочных раковин, Ку.р.: 1,2
Жидкотекучесть, Кж.т.: 1,0
Линейная усадка, %: 2.2 — 2.3
Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п. 1,0
Расшифровка стали 35Л: буква Л в конце означает, что перед нами литейная сталь, а цифра 35 свидетельствует о содержании 0,35% углерода.
Структура и особенности стали марки 35Л: среднеуглеродистая литая сталь 35Л без термообработки обычно имеет феррито-перлитную структуру с видманштеттовым (ориентированным) распределением феррита и наличием ферритной сетки по границам бывших астеничных зерен (рис. 137, а). После нормализации от 850- 870° С, а также после нормализации и высокого отпуска при 620-640° С видны остатки неравномерного ориентированного распределения феррита в виде крупных выделений и остатков сетки. После нормализации от температуры 850-870° С с последующим улучшением литая сталь характеризуется также большой структурной неоднородностью. Применение высокотемпературной нормализации от 950-970° С или нормализации от 950-970° С с последующим улучшением позволяет значительно измельчить феррит, ликвидировать его ориентированность, уменьшить общую неоднородность структуры.
Рентгенографическим исследованием показано, что после фазовой перекристаллизации с нагревом выше Ac3 до 850-870° С обычно восстанавливается исходная внутризеренная ориентировка. Только после высокотемпературного нагрева до 920-960° С полностью ликвидируется наследственная текстура.
Непосредственные наблюдения структурных изменений при нагреве до 1000° С стали 35Л в высокотемпературном микроскопе показали, что в интервале 720-800° С проходит фазовая перекристаллизация, сопровождающаяся образованием большого количества новых границ внутри ферритных игл и перлитных колоний. В интервале 900-930° С вместо большого количества мелких зерен возникают крупные зерна. После 960° С наблюдается быстрый собирательный рост и образование крупных зерен. Однако только при температурах выше 1050° С средний размер зерен аустенита близок к размеру крупного исходного зерна литой стали.
Зарождение аустенита происходит как внутри ферритных игл на субграницах, так и в перлитных колониях на межфазных границах феррита и карбида. При нагреве выше 850° С проходят процессы миграции границ зерен аустенита, которые возникли при фазовом превращении на месте перлитных колоний. Эти зерна аустенита растут за счет поглощения полигонизованных ориентированных зерен, возникших в игольчатом феррите. Разрушение внутризеренной текстуры в литой углеродистой стали происходит в результате миграции границ и собирательной рекристаллизации аустенита, возникшего в перлитных колониях.
По видимому, при нагреве до 900-930° С проходят также процессы растворения карбидных частиц и примесных фаз литой стали, задерживающих процессы рекристаллизации. Следующая за высокотемпературным нагревом повторная нормализация или закалка с температур лишь немного выше Ас3 (850° С) обеспечивает повышение однородности и измельчение структуры литой стали. В результате такой обработки значительно повышаются характеристики размерной стабильности и механических свойств металла.
Наиболее высокие значения характеристик сопротивления микропластическим деформациям (предела упругости и релаксационной стойкости) и механических свойств получены на образцах, которые были подвергнуты нормализации при 950-970° С перед окончательной термообработкой. Относительно более низкие свойства имели образцы после обычной нормализации при 850-870° С. Особенно эффективна высокотемпературная термообработка образцов после литья для повышения предела упругости, релаксационной стойкости и характеристик пластичности. При этом после одинаковых режимов окончательной термообработки в образцах, подвергнутых предварительной высокотемпературной нормализации в сравнении с обычной обработкой, свойства возрастают: предел упругости на 10-30%, релаксационная стойкость на 20-100%, характеристики пластичности на 50-100%. При одинаковой пластичности (б~8%, — 16%) после нормализации при 950-970° С и улучшения предел упругости образцов составляет 64-66 кгс/мм2, а после нормализации с 850-870° С с последующим улучшением предел упругости не превышает 50 кгс/мм2.
Микропластические деформации в доэвтектоидной стали развиваются прежде всего в отдельных зернах избыточного феррита как наименее прочной структурной составляющей стали. Влияние размера ферритной составляющей на сопротивление микропластическим деформациям аналогично рассмотренному выше (гл. II) влиянию размера зерна на релаксационную стойкость стали: чем меньше размер ферритной составляющей и равномерное ее распределение в структуре, тем выше предел упругости и релаксационная стойкость литой стали.
Таким образом, применение предварительной термообработки, приводящей к измельчению структуры и повышению ее однородности, позволяет обеспечить оптимальное сочетание свойств литых стальных деталей для точного машиностроения и приборостроения.
Вид поставки: отливки ГОСТ 977-88.
Использование в промышленности: станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.
Чертеж детали.
Чертеж детали.
Выбор оборудования.
Созданиеполу форм.
Выбранный метод создания полу форм — ручная формовка на плацу с пневмотрамбовкой.
megaobuchalka.ru
Сталь 35Л — 1.doc
Сталь 35Л
скачать (395.5 kb.)
Доступные файлы (1):
содержание
1.doc
Реклама MarketGid:Министерство сельского хозяйства Российской Федерации
Тюменская Государственная Сельскохозяйственная Академия
Механико-технологический институт
Контрольная работа
По
Технологии конструкционных материалов
| Выполнил: | ||
| Руководитель: | ||
Тюмень 2008
План
I. Исходные данные
II. Характеристика стали
А) температура критических точек
Б) назначение стали
В) химический состав
Г) механические свойства в состоянии поставки
Д) механические свойства после термообработки
Е) вид стали по классификации
Ж) технологические свойства
З) прокаливаемость
III. Термическая обработка материала до механической обработки
IV. Термическая обработка готовой стали
V. Температурный режим термообработки
VI. Диаграмма изотермического превращения аустенита при охлаждении
VII. Вывод о работе
VIII. Список литературы
^
| Наименование детали | Марка стали | Состояние поставки | Твердость после термообработки (HRC) |
| фланец коленчатого вала | 35Л | литье | 25…30 |
^
А) Температура критических точек
^
°С
Ac1
730
Ac3
802
Ar3
795
Ar1
691
^
Станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.
^
Химический элемент
%
Кремний (Si)
0.20-0.52
Медь (Cu), не более
0.30
Марганец (Mn)
0.40-0.90
Никель (Ni), не более
0.30
Фосфор (P), не более
0.04
Хром (Cr), не более
0.30
Сера (S), не более
0.045
^
| ^ | Сечение, мм | s 0,2 , МПа | s B , МПа | d 5 , % | y , % | KCU, Дж/м 2 | HB |
| Нормализация 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С. | <100 | 280 | 500 | 15 | 25 | 35 | |
| Закалка 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С. | <100 | 350 | 550 | 16 | 20 | 30 | |
| Отжиг 850 °С, печь | 30 | 255 | 530 | 19 | 34 | 49 | 146 |
| Отжиг 950 °С, печь | 30 | 255 | 530 | 22 | 39 | 64 | 143 |
^
| Маркировка | Тиспрокаливаемость=+20°C | Тиспрокаливаемость= — 60°С | |||
| σт, MПа | σв., МПа | δ, % | ψ, % | KCU, Дж/см2 | |
| Требования ГОСТ 977-88 для стали 35Л после термообработки: нормализация 860-880ºC охлаждение на воздухе отпуск 600-630°С охлаждение на воздухе | 275 | 491 | 15 | 25 | 10-34 |
^
Сталь для отливок обыкновенная.
Ж) Технологические свойства
| Свариваемость | Обрабатываемость резанием | ^ | Флокеночувствительность |
| ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. | В термообработанном состоянии при НВ 160 K u тв.спл. = 1,2, K u б.ст. = 0,9. | не склонна | не чувствительна |
^
Прокаливаемость — способность стали приобретать при закалке мартенситную структуру в слое той или иной глубины. Прокаливаемость зависит от состава стали, условий нагрева и охлаждения и др. факторов, но в первую очередь определяется кинетикой превращений аустенита; чем больше устойчивость аустенита при температурах перлитного и бейнитного превращений, тем прокаливаемость выше. Прокаливаемость определяется экспериментально (например, методом торцовой закалки), а также расчётным путём (на основе диаграмм превращений аустенита). В большинстве случаев для получения однородных механических свойств по сечению изделия требуется сквозная прокаливаемость, т.к. наличие в структуре немартенситных продуктов превращений аустенита (феррита, перлита, бейнита) ведёт к понижению пластичности и ударной вязкости после закалки и отпуска.
^
Термообработкой называется тепловое воздействие на металл с целью направленного изменения его структуры и свойств.
Отжиг
Отжигом называют термообработку, направленную на получение в металлах равновесной структуры. Любой отжиг включает в себя нагрев до определенной температуры, выдержку при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Цель отжига – уменьшить внутренние напряжения в металле, уменьшить прочностные свойства и увеличить пластичность. Отжиг делят на отжиг 1 рода и 2 рода.
Отжиг 1 рода – это такой вид отжига, при котором не происходит структурных изменений, связанных с фазовыми превращениями.
Отжиг 1 рода в свою очередь разделяют на 4 группы:
1. Гомогенизация – отжиг, направленный на уменьшение химической неоднородности металлов, образующейся в результате рекристаллизации. В отличие от чистых металлов, все сплавы после кристаллизации характеризуются неравновесной структурой, т.е. их химический состав является переменным как в пределах одного зерна, так и в пределах всего слитка.
Химическая неоднородность обусловлена различной температурой плавления исходных компонентов. Чем меньше это различие, тем более заметна химическая неоднородность, получающаяся в слитке. Избавится от нее невозможно, можно только уменьшить. Для этого применяют высокотемпературный отжиг с длительными выдержками (от 2 до 48 часов). При высокой температуре подвижность атомов в кристаллической решетке высокая и с течением времени за счет процессов диффузии происходит постепенное выравнивание химического состава. Однако усреднение химического состава происходит в пределах одного зерна, т.е. устраняется в основном дендритная ликвация. Чтобы устранить зональную ликвацию (химическую неоднородность в пределах части слитка), необходимо выдерживать слитки при данной температуре в течение нескольких лет. А это практически невозможно.
В процессе отжига на гомогенизацию происходит постепенное растворение неравновесных интерметаллидных фаз, которые могут образоваться в результате кристаллизации с большой скоростью. При последующем медленном охлаждении после отжига такие неравновесные фазы больше не выделяются. Поэтому после гомогенизации металл обладает повышенной пластичностью и легко поддается пластической деформации.
2. Рекристаллизационный отжиг. Холодная пластическая деформация вызывает изменение структуры металла и его свойств. Сдвиговая деформация вызывает увеличение плотности дефектов кристаллической решетки, таких как вакансии, дислокации. Образование ячеистой структуры происходит
с изменением формы зерен, они сплющиваются, вытягиваются в направлении главной деформации. Все эти процессы ведут к тому, что прочность металла постепенно увеличивается, пластичность падает, т.е. возникает наклеп или нагартовка. Дальнейшая деформация такого металла невозможна, т.к. происходит его разрушение. Для снятия эффекта упрочнения применяют рекристаллизационный отжиг, т.е. нагрев металла до температур выше начала кристаллизации, выдержку с последующим медленным охлаждением. Температура нагрева зависит от состава сплава. Для чистых металлов температура начала рекристаллизации tp=0,4Тпл, ºК, для обычных сплавов порядка 0,6Тпл, для сложных термопрочных сплавов 0,8Тпл. Продолжительность такого отжига зависит от размеров детали и в среднем составляет от 0,5 до 2 часов. В процессе рекристаллизационного отжига происходит образование зародышей новых зерен и последующий рост этих зародышей. Постепенно старые деформированные зерна исчезают. Количество дефектов в кристаллической решетке уменьшается, наклеп устраняется, и металл возвращается в исходное состояние.
Степень деформации определяет размер зерна после отжига. Если она близка к критической (eкр=5-15%), то в результате после отжига в металле возникают крупные зерна, что обычно нежелательно. Поэтому перед рекристаллизационным отжигом деформацию металлов производят со степенью 30-60%. В результате получается мелкозернистая однофазная структура, обеспечивающая хорошее сочетание прочности и пластичности. Увеличение степени деформации до 80-90% вызывает появление в металле текстуры деформации. После рекристаллизационного отжига текстура деформации меняется на текстуру рекристаллизации. Как правило, это сопровождается резким направленным ростом зерна. Увеличение размеров зерна, т.е. снижение механических свойств, может вызвать также слишком большая температура отжига или большая выдержка. Поэтому при назначении режимов отжига необходимо использовать диаграмму рекристаллизации.
Рекристаллизационный отжиг может применяться как предварительная, промежуточная, так и как окончательная термообработка. Как предварительная термообработка он применяется перед холодной деформацией, если исходное состояние металла неравновесное и имеет какую-то степень упрочнения. Как промежуточная операция рекристаллизационный отжиг применяется между операциями холодной деформации, если суммарная степень деформации слишком велика и запасов пластичности металла не хватает. Как окончательный вид отжига его применяют в том случае, если потребитель требует поставки полуфабрикатов в максимально пластичном состоянии. В некоторых случаях потребителю требуется полуфабрикат, сочетающий определенный уровень прочности с необходимым запасом пластичности. В этом случае вместо рекристаллизационного отжига используют его разновидность – отжиг на полигонизацию. Отжиг на полигонизацию проводят при температуре, которая ниже температуры начала рекристаллизации. Соответственно
при такой температуре происходит лишь частичное устранение наклепа за счет процессов возврата второго рода, т.е. происходит уменьшение плотности дефектов кристаллической решетки, образование ячеистой дислокационной структуры без изменения формы зерен. Степень уменьшения наклепа зависит, прежде всего, от температуры. Чем ближе температура к порогу рекристаллизации, тем меньше наклеп, тем больше пластичность и наоборот.
3. Отжиг для снятия внутренних напряжений. Внутренние напряжения в металле могут возникать в результате различных видов обработки. Это могут быть термические напряжения, образовавшиеся в результате неравномерного нагрева, различной скорости охлаждения отдельных частей детали после горячей деформации, литья, сварки, шлифовки и резания. Могут быть структурными, т.е. появившиеся в результате структурных превращений, происходящих внутри детали в различных местах с различной скоростью. Внутренние напряжения в металле могут достигать большой величины и, складываясь с рабочими, т.е. возникающими при работе, могут неожиданно превышать предел прочности и приводить к разрушению. Устранение внутренних напряжений производится с помощью специальных видов отжига. Этот отжиг проводится при температурах ниже температуры рекристаллизации: tотж=0,2-0,3Тпл º К. Повышенная температура облегчает скольжение дислокаций и, под действием внутренних напряжений, происходит их перераспределение, т.е. из мест с повышенным уровнем внутренних напряжений дислокации перемещаются в области с пониженным уровнем. Происходит как бы разрядка внутренних напряжений. При нормальной температуре этот процесс будет длиться в течение нескольких лет. Увеличение температуры резко увеличивает скорость разрядки, и продолжительность такого отжига составляет несколько часов.
4. Патентирование.
Отжиг второго рода– термообработка, направленная на получение равновесной структуры в металлах и сплавах, испытывающих фазовые превращения.
При отжиге второго рода нагрев и последующее охлаждение может вызвать как частичную, так и полную замену исходной структуры. Полная замена (a®b®a) в результате двойной перекристаллизации позволяет кардинально изменить строение сплава, уменьшить размер зерна, снять наклеп, устранить внутренние напряжения, т.е. полностью изменить структуру и свойства детали. Отжиг второго рода может быть полным и неполным.
Полный отжиг сопровождается полной перекристаллизацией. При неполном отжиге структурные превращения происходят не полностью, с частичным сохранением исходной фазы. Неполный отжиг применяется в тех случаях, когда можно изменить строение второй фазы, исчезающей и вновь появляющейся при этом виде отжига.
^
Закалка
Закалка – это термообработка, направленная на получение в сплаве максимально неравновесной структуры и соответственно аномального уровня свойств. Любая закалка включает в себя нагрев до заданной температуры, выдержку и последующее быстрое резкое охлаждение. В зависимости от вида фазовых превращений, происходящих в сплаве при закалке, различают закалку с полиморфным превращением и закалку без полиморфного превращения.
Закалка с полиморфным превращением. Этот вид закалки применяется для сплавов, в которых один из компонентов имеет полиморфные превращения.
При закалке с полиморфным превращением нагрев металла производится до температуры, при которой происходит смена типа кристаллической решетки в основном компоненте. Образование высокотемпературной полиморфной структуры сопровождается увеличением растворимости легирующих элементов. Последующее резкое охлаждение ведет к обратному изменению типа кристаллической решетки, однако из-за быстрого охлаждения в твердом растворе остается избыточное содержание атомов других компонентов, поэтому после такого охлаждения образуется неравновесная структура. В металле сохраняются внутренние напряжения. Они вызывают резкое изменение свойств, увеличивается прочность, уменьшается пластичность. При быстром охлаждении перестройка кристаллической решетки происходит за счет одновременного смещения целы групп атомов. В результате вместо обычных зерен в металле появляется игольчатая структура, которая называется мартенситом. Неравновесное состояние металла после такого типа закалки является термодинамически неустойчивым. Поэтому, чтобы перевести металл в более устойчивое состояние, получить необходимый уровень внутренних напряжений, а соответственно и необходимые механические свойства, применяют дополнительную термообработку, которую называют отжиг.
Закалка без полиморфного превращения применяется для сплавов, не испытывающих полиморфных превращений, но имеющих ограниченную растворимость одного компонента в другом.
Если сплав, содержащий вторичные фазы, нагреть до температуры выше линии солидус, то увеличение растворимости приведет к растворению вторичных фаз. Если теперь такой твердый раствор быстро охладить, то выделение вторичных фаз образоваться не успеет, т.к. для этого требуется время на прохождение процесса диффузии, образование другой кристаллической решетки, границ раздела между фазами. В результате, при нормальной температуре пересыщенный метастабильный твердый раствор содержит избыток второго компонента.Такое изменение структуры изменяет свойства сплава, прочность
может как увеличиться, так и уменьшиться, а пластичность, как правило, уве-
личивается. Состояние металла после такой закалки является термодинамически неустойчивым. Самопроизвольно или под влиянием предварительного нагрева метастабильный твердый раствор начинает распадаться с выделением вторичной фазы, т.е. αм®α+βІІ. Этот процесс называется старением.
Таким образом, старение – это термообработка, которая проводится после закалки без полиморфного превращения, направленная на получение в сплаве более равновесной структуры и заданного уровня свойств.
Отпуск
Отпуск – термообработка, направленная на уменьшение внутренних напряжений в сплавах после закалки с полиморфным превращением. Образование вторичных фаз после закалки с полиморфным превращением всегда сопровождается резким увеличением внутренних. Соответственно максимально увеличиваются прочность и твердость, до минимума падает пластичность. Чтобы получить необходимое соотношение прочности и пластичности, такой сплав после закалки подвергают дополнительной термообработке: отпуску. Нагрев вызывает уменьшение концентрации легирующих элементов в твердом растворе и выделение вторичных фаз.
После закалки без полиморфного превращения сплав имеет структуру пересыщенного твердого раствораустенит Такое состояние сплава – нестабильное и с течением времени начинает меняться. Пересыщенный твердый раствор распадается с выделением из него мелких включений вторичной фазы. Этот процесс проходит в несколько стадий:
На первой стадии в кристаллической решетке твердого раствора появляются зоны, обогащенные атомами второго компонентаустенит С течением времени эти зоны увеличиваются.
На второй стадииконцентрация атомов второго компонента достигает величины, соответствующей по концентрации выделения вторичной фазы.
Наступает третья стадия, т.е. формирование в этих зонах промежуточной кристаллической решетки, которая отличается то решетки твердого раствора и от решетки вторичной фазы.
На четвертой стадииувеличение концентрации второго компонента приводит к образованию окончательной кристаллической решетки вторичной фазы и образованию границы раздела между твердым раствором и вторичной фазой. Так как процесс распада твердого раствора основан, прежде всего, на диффузионных процессах, то он в значительной степени зависти от температуры. Чем выше температура, тем быстрее идет процесс распада. Если температура нормальная, то процесс распада называется естественным старением, а если температура повышенная, то — искусственным старением. В результате, после старения структура сплава представляет собой зерна твердого раствора равновесного химического состава, с равномерно распределенным по объему, огромным количеством мелких выделений вторичной фазы. Эти выделения, располагаясь на плоскостях скольжения, препятствуют перемещению дислокаций, требуют увеличение скалывающего напряжения. Соответственно,
прочность и твердость сплава увеличиваются.
^
Технология металлов состоит из трёх основных видов:
1) металлургии – получение металла заданного состава.
2) термической обработки – получение заданных свойств.
3) механической технологии – получение из металла изделий заданной внешней формы.
^ Цель любого процесса термической обработки состоит в том, чтобы нагревом до определённой температуры и последующим охлаждением вызвать желаемое изменение строение металла.
Основные факторы воздействия при термической обработке – температура и время. Режим термической обработки характеризуют следующие основные параметры: температура нагрева гмах, т.е. максимальная температура, до которой был нагрет сплав при термической обработке; время выдержки сплава при температуре нагрева Тд скорость нагрева VнагР и скорость охлаждения Vохл.
VΙ. Диаграмма изотермического превращения
аустенита при охлаждении
Если сталь со структурой аустенита, полученной в результате нагрева до температуры выше Ас3 (для доэвтектоидной стали) или выше Ас1 (для заэвтектоидной стали), переохладить до температуры ниже Аr1, то аустенит оказывается в метастабильном состоянии претерпевает превращение. Для описания кинетики превращения переохлажденного аустенита пользуются экспериментально построенными диаграммами время-температура-время распада или диаграммами изотермического превращения аустенита, т.е. превращения протекающего при постоянной температуре.
Для изучения изотермического превращения аустенита небольшие образцы, например, из эвтектоидной стали нагревают до температур, соответствующих существованию стабильного аустенита (т.е. выше критической точки Ас1), а затем быстро охлаждают до температуры ниже Ar1 (например, до 700,600,500,390,300 °С) и выдерживают при этих температурах различное время, в том числе и до полного распада аустенита. Степень его распада можно определять различными методами: микроскопическим, магнитным, дилатометрическим и др.
^
В ходе выполнения этой работы я изучил данную сталь 35Л, которая сложна по своему строению, по химическому составу, механическим свойствам, технологическим характеристикам. А также мною были изучены виды термической обработки стали.
VIII. Список литературы
А. П. Гуляев «Материаловедение»
Ю. А. Геллер, А. Г. Рахштандт «Материаловедение»
Б. А. Кузьмин, А. И. Самохойкий, Т. Н. Кузнецова «Металлургия, металловедение и конструкционные материалы»
http://www.is66.ru/handbook/marochnik_steels/35L
http://www.metal3000.ru
http://www.cultinfo.ru
http://ng.sibstrin.ru/wolchin/umm/eskd/glosar/ru/A/austenit.htm
http://www.petro-snab.ru/1050_3.html
Скачать файл (395.5 kb.)
gendocs.ru
Сталь для отливок нелегированная 35Л — характеристики, свойства, аналоги
На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 35Л.
Классификация материала и применение марки 35Л
Марка: 35Л
Классификация материала: Сталь для отливок нелегированная
Применение: станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок.
Химический состав материала 35Л в процентном соотношении
| C | Si | Mn | S | P |
| 0.32 — 0.4 | 0.2 — 0.52 | 0.45 — 0.9 | до 0.06 | до 0.06 |
Механические свойства 35Л при температуре 20oС
| Сортамент | Размер | Напр. | sв | sT | d5 | y | KCU | Термообр. |
| — | мм | — | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | — |
| Отливки, К25, ГОСТ 977-88 | до 100 | 491 | 275 | 15 | 25 | 343 | Нормализация 860 — 880oC,Отпуск 600 — 630oC, | |
| Отливки, КТ35, ГОСТ 977-88 | 540 | 343 | 16 | 20 | 294 | Закалка 860 — 880 ° C, Отпуск 600 — 630 ° C |
Технологические свойства 35Л
| Свариваемость: | ограниченно свариваемая. |
| Флокеночувствительность: | не чувствительна. |
| Склонность к отпускной хрупкости: | не склонна. |
Зарубежные аналоги 35Л
В таблице указаны точные и сходные по составу аналоги.
| США | Германия | Япония | Франция | Англия | Китай | Болгария | Венгрия | Польша | Румыния | Чехия | Финляндия | Норвегия |
| — | DIN,WNr | JIS | AFNOR | BS | GB | BDS | MSZ | PN | STAS | CSN | SFS | NS |
Расшифровка обозначений, сокращений, параметров
| Механические свойства : | |
| sв | — Предел кратковременной прочности , [МПа] |
| sT | — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] |
| d5 | — Относительное удлинение при разрыве , [ % ] |
| y | — Относительное сужение , [ % ] |
| KCU | — Ударная вязкость , [ кДж / м2] |
| HB | — Твердость по Бринеллю , [МПа] |
Физические свойства : | |
| T | — Температура, при которой получены данные свойства , [Град] |
| E | — Модуль упругости первого рода , [МПа] |
| a | — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o— T ) , [1/Град] |
| l | — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)] |
| r | — Плотность материала , [кг/м3] |
| C | — Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o— T ), [Дж/(кг·град)] |
| R | — Удельное электросопротивление, [Ом·м] |
Свариваемость : | |
| без ограничений | — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
| ограниченно свариваемая | — сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
| трудносвариваемая | — для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг |
Другие марки из этой категории:
Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 35Л, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки 35Л могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 35Л можно уточнить на информационном ресурсе «Марочник стали и сплавов». Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!
www.c-met.ru
35Л
Характеристика материала 35Л.
| Марка : | 35Л | |
| Заменитель: | 30Л, 40Л, 45Л | |
| Классификация : | Сталь для отливок нелегированная | |
| ||
| Применение: | станины прокатных станов, зубчатые колеса, тяги, бегунки, задвижки, балансиры, диафрагмы, катки, валки, кронштейны и другие детали, работающие под действием средних статических и динамических нагрузок. | |
| Зарубежные аналоги: | Известны | |
Химический состав в % материала  - 35Л
ГОСТ  - 977 — 88| C | Si | Mn | S | P |
| 0.32 — 0.4 | 0.2 — 0.52 | 0.45 — 0.9 | до  - 0.06 | до  - 0.06 |
| Примечание: Доля примесей фосфора и серы зависит от группы отливок и вида выплавки стали |
Температура критических точек материала 35Л.
| Ac1 = 730 , -  -  - Ac3(Acm) = 802 ,  -  -  - Ar3(Arcm) = 795 ,  -  -  - Ar1 = 691 |
Технологические свойства материала 35Л .
|  -  -  -  - Свариваемость: |  -  - ограниченно свариваемая. |
|  -  -  -  - Флокеночувствительность: |  -  - не чувствительна. |
|  -  -  -  - Склонность к отпускной хрупкости: |  -  - не склонна. |
Литейно-технологические свойства материала 35Л .
|  -  -  -  - Линейная усадка : | 2.2 — 2.3  - % |
Режимы термической обработки материала 35Л
| Нормализация 860 — 880 ° C, Отпуск 600 — 630 ° C |
| Закалка 860 — 880 ° C, Отпуск 600 — 630 ° C |
Механические свойства при Т=20oС материала 35Л .
| Сортамент | Размер | Напр. | sв | sT | d5 | y | KCU | Термообр. |
| — | мм | — | МПа | МПа | % | % | кДж / м2 | — |
| Отливки | до 100 |  - | 500 | 280 | 15 | 25 | 350 | Нормализация 860 — 880oC,Отпуск 600 — 630oC, |
| Отливки, КТ35, ГОСТ 977-88 |  - |  - | 540 | 343 | 16 | 20 | 294 | Закалка 860 — 880 ° C, Отпуск 600 — 630 ° C |
|  -  - Твердость материала  - 35Л  - ,  -  -  - | HB 10 -1 = 137 — 229  - МПа |
Физические свойства материала 35Л .
| T | E 10— 5 | a 10 6 | l | r | C | R 10 9 |
| Град | МПа | 1/Град | Вт/(м·град) | кг/м3 | Дж/(кг·град) | Ом·м |
| 20 | 2.12 |  - | 53 | 7830 |  - | 172 |
| 100 | 2.06 | 11.1 | 51 |  - | 470 | 223 |
| 200 | 2.01 | 12 | 49 |  - | 491 | 301 |
| 300 | 1.92 | 12.9 | 45 |  - | 512 | 394 |
| 400 | 1.76 | 13.5 | 42 |  - | 533 | 497 |
| 500 | 1.63 | 13.9 | 39 |  - | 554 | 623 |
| 600 | 1.51 | 14.5 | 35 |  - | 580 | 771 |
| 700 | 1.31 | 14.8 | 31 |  - | 613 | 935 |
| 800 | 1.18 | 11.9 | 27 |  - | 710 | 1115 |
| 900 |  - | 12.5 | 27 |  - | 701 | 1154 |
| T | E 10— 5 | a 10 6 | l | r | C | R 10 9 |
Зарубежные аналоги материала 35Л
Внимание!  - Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.| США | Германия | Япония | Франция | Англия | Китай | Болгария | Венгрия | Польша | Румыния | Чехия | Финляндия | Норвегия |
| — | DIN,WNr | JIS | AFNOR | BS | GB | BDS | MSZ | PN | STAS | CSN | SFS | |
Обозначения:
| Механические свойства : | |
| sв | — Предел кратковременной прочности , [МПа] |
| sT | — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] |
| d5 | — Относительное удлинение при разрыве , [ % ] |
| y | — Относительное сужение , [ % ] |
| KCU | — Ударная вязкость , [ кДж / м2] |
| HB | — Твердость по Бринеллю , [МПа] |
Физические свойства : | |
| T | — Температура, при которой получены данные свойства , [Град] |
| E | — Модуль упругости первого рода , [МПа] |
| a | — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град] |
| l | — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)] |
| r | — Плотность материала , [кг/м3] |
| C | — Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] |
| R | — Удельное электросопротивление, [Ом·м] |
Свариваемость : | |
| без ограничений | — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
| ограниченно свариваемая | — сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
| трудносвариваемая | — для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг |
pokovka.biz
| / Справочник металлопроката / Марочник сталей /Сталь для отливок обыкновенная Характеристика материала 35Л
Химический состав в % материала 35Л.
Температура критических точек материала 35Л.
Механические свойства при Т=20oС материала 35Л.
Физические свойства материала 35Л.
Технологические свойства материала 35Л.
Обозначения:
| ||||||||
www.stcenter.ru
Сталь 35Л / Auremo
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 35Л |
| Обозначение ГОСТ латиница | 35L |
| Транслит | 35L |
| По химическим элементам | 35 |
Описание
Сталь 35Л применяется: для производства отливок станин прокатных станов, зубчатых колес, тяг, бегунков, задвижек, балансиров, диафрагм, катков, валков, кронштейнов и других деталей, работающих под действием средних статических и динамических нагрузок; отливок деталей паровых, газовых, гидравлических турбин и осевых компрессоров, работающих при температурах от -40 до +350 °С; отливок 2 и 3 групп деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (деталей повышенной прочности и твердости, кроме корпусов и крышек), с температурой рабочей среды от -30 до +400 °С без ограничения номинального рабочего давления; отливок деталей горно-металлургического оборудования; отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы — нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т. д. и II группы — ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т. д.
Примечание
Сталь перлитного класса.
Отливки деталей трубопроводной арматуры из стали 35Л поставляются только для несвариваемых элементов конструкций.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) | В83 | KSt 81-033:2009, TУ 4112-78269737-008-05 |
| Отливки стальные | В82 | ГОСТ 977-88, ОСТ 108.961.04-80, ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, ОСТ 1 80059-83, ОСТ 5Р.9285-95, TУ 108.11.352-87, TУ 108-11-539-87, СТ ЦКБА 014-2004 |
| Твердые сплавы, металлокерамические изделия и порошки металлические | В56 | ОСТ 107.750001.001-91 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В20 | ОСТ 84-218-85 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | В05 | РТМ 108.020.122-78 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Si | Fe |
|---|---|---|---|---|---|---|
| KSt 81-033:2009 | 0.32-0.4 | ≤0.04 | ≤0.04 | 0.45-0.9 | 0.2-0.52 | Остаток |
Fe — основа.
Массовая доля содержания S и P указана для 1 группы отливок из основной стали. Содержание серы и фосфора в отливках 2 и 3 групп, в кислой и основной мартеновской стали — см. таблицу 4а в ГОСТ 977-88.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твердость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Отливки в песчаные формы. Отжиг при 850 °С, охлаждение с печью | ||||||
| 30 | ≥255 | ≥530 | ≥19 | ≥34 | ≥490 | 146 |
| Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 100 | 245-250 | 350-510 | 13-20 | 16-25 | — | 136-156 |
| 200 | 295-310 | 560-590 | 17-27 | 19-40 | — | 163-196 |
| Отливки деталей ГТУ. Нормализация при 860-880 °C + отпуск при 600-630 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥275 | ≥490 | ≥15 | ≥25 | ≥343 | 137-166 |
| Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 10 | 235-275 | 550-590 | 22-28 | 28-43 | — | 143-156 |
| Отливки для судостроения. Нормализация при 860-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥280 | ≥500 | ≥17 | ≥27 | ≥350 | 137-166 |
| Отливки. Закалка с 860-880 °С + отпуск при 600-630 °С | ||||||
| 100 | ≥343 | ≥540 | ≥16 | ≥20 | ≥294 | — |
| Нормализация при 860-880 °С, охлаждение на воздухе до 300-350 °С, выдержка 2 ч. при 300-350 °С + отпуск при 600-620 °С, выдержка 1 ч. в печи до 500 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 100 | 245-250 | 400-520 | 13-20 | 16-25 | — | 143-156 |
| 200 | 275-295 | 530-550 | 13-18 | 14-28 | — | 163-170 |
| 30 | 235-295 | 540-570 | 23-28 | 33-42 | — | 137-156 |
| 50 | 290-450 | 570-590 | 22-27 | 56-64 | — | 154-186 |
| После нормализации и отпуска закалка в масло с 860-870 °С + отпуск при 620-630 °С, выдержка 3 ч., охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||
| 100 | 345-380 | 570-600 | 22-33 | 36-58 | — | 170 |
| 200 | 300-335 | 550-600 | 18-26 | 25-36 | — | 156-170 |
| 10 | 330-370 | 620-660 | 24-28 | 44-49 | — | 162-206 |
| 100 | 345-365 | 560-580 | 24-29 | 28-48 | — | 170 |
| 200 | 300-330 | 550-580 | 16-25 | 21-34 | — | 156-170 |
| 30 | 365-400 | 610-640 | 23-29 | 47-57 | — | 156-187 |
| 50 | 365-550 | 590-640 | 22-31 | 33-66 | — | 162-178 |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| sТ|s0,2 | Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию — 0,2% |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d10 | Относительное удлинение после разрыва |
| y | Относительное сужение |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
Физические характеристики
| Температура | Е, ГПа | G, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0 | 212 | 82 | 7830 | 53 | 172 | — | — |
| 20 | 212 | — | 7830 | 53 | 172 | — | — |
| 100 | 206 | 80 | — | 51 | 223 | 111 | 470 |
| 200 | 201 | 78 | — | 49 | 301 | 12 | 491 |
| 300 | 192 | 75 | — | 45 | 394 | 129 | 512 |
| 400 | 176 | 68 | — | 42 | 497 | 135 | 533 |
| 500 | 163 | 63 | — | 39 | 623 | 139 | 554 |
| 600 | 151 | 58 | — | 35 | 771 | 145 | 580 |
| 700 | 131 | 50 | — | 31 | 935 | 148 | 613 |
| 800 | 118 | 45 | — | 27 | 1115 | 119 | 710 |
| 900 | — | — | — | 27 | 1154 | 119 | 710 |
| 1100 | — | — | — | — | — | 125 | 701 |
Описание физических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Е | Модуль нормальной упругости |
| r | Плотность |
| l | Коэффициент теплопроводности |
| С | Удельная теплоемкость |
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Свариваемость | Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. |
| Склонность к отпускной хрупкости | Не склонна. |
| Флокеночувствительность | не чувствительна. |
| Заварка дефектов | Заварка дефектов отливок после разделки осуществляется с предварительным и сопутствующим подогревом до 150-200 °C. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется проволока Св-08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 380-420 А. Заварка дефектов ручной сваркой осуществляется электродами типа Э50А (ГОСТ 9467) марки УОНИ-13/55. Перед механизированной заваркой крупных дефектов кромки выборок рекомендуется облицевать электродами указанных марок. Толщина слоя облицовки 8-10 мм. После заварки необходимо медленное охлаждение со скоростью 50 °C/ч. |
www.auremo.org