Сталь 14х17н2 характеристики – 14172

Содержание

Сталь 14Х17Н2 и ее основные характеристики.

Сталь 14Х17Н2

 

Общие сведения

Заменитель

сталь 20Х17Н2.

Вид поставки

сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73. Лист толстый ГОСТ 7350-77. Лист тонкий ГОСТ 5582-75. Полоса ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Назначение

рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали, детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах. Сталь коррозионно-стойкая, жаропрочная мартенситоферритного класса.

 

Химический состав

Химический элемент

%

Кремний (Si), не более

0.8

Медь (Cu), не более

0.30

Марганец (Mn), не более

0.8

Никель (Ni)

1.5-2.5

Титан (Ti), не более

0.2

Фосфор (P), не более

0.030

Хром (Cr)

16.0-18.0

Сера (S), не более

0.025

 

Механические свойства

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки

Сечение, мм

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

HB

Прутки. Закалка 975-1040 °С, масло. Отпуск 275-350 °С, воздух 

60 

835 

1080 

10 

30 

49 

 

Закалка 1000-1030 °С, масло. Отпуск 620-660 °С, воздух 

60 

635 

835 

16 

55 

75 

 

Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 960-1050 °С, вода или воздух. Отпуск 275-350 °С, воздух (образцы поперечные) 

Образцы 

882 

1078 

10 

 

 

 

Поковки. Закалка 980-1020 °С, масло. Отпуск 680-700 °С, воздух. 

<1000 

637 

784 

12 

30 

49 

248-293 

Поковки. Закакла 1010-1030 °С, масло. Двойной отпуск 665-675 °С, печь или воздух. 

<100 

540 

690 

15 

40 

59 

228-269 

 

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания, °C

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

Пруток. Отжиг 760-780 °С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка 950-975 °С, 1 ч, масло. Отпуск 600 °С, 3-6 ч. При 20 °С НВ 269-302

20 

680-710 

860-880 

19-22 

60-63 

118-147 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

300 

620-640 

720 

16 

65-67 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

400 

580-590 

670-680 

14-15 

63-64 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500 

510 

550-570 

17-18 

68-70 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

550 

430 

460 

20 

81 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закакла 960-980 °С, масло. Отпуск 640-670 °С. (Образцы тангенциальные). При 20 °С НВ 285.

20 

680-690 

870-890 

16 

52-55 

90-101 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

200 

630-650 

780 

12-15 

47-53 

93-108 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

300 

610-630 

730-760 

11-13 

50-53 

108-132 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

400 

600-630 

730-750 

11-12 

45 

98-117 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

500 

500-540 

560-610 

15 

54-56 

108-122 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

600 

280-310 

330-340 

28-30 

83-84 

127 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин.

700 

 

215 

58 

90 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

800 

 

145 

70 

92 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

900 

 

98 

75 

88 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1000 

 

59 

80 

90 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1100 

 

29 

80 

90 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1200 

 

20 

80 

88 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1250 

 

20 

68 

80 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

HB

Пруток. Отжиг 760-780 °С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка 950-975 °С, 1 ч, масло.

300 

930-950 

1260-1280 

16 

59-61 

78-95 

400-444 

 

 

 

 

 

 

 

 

400 

980-1050 

1290-1330 

16-17 

60-62 

61-68 

388-444 

 

 

 

 

 

 

 

 

500 

970-1000 

1110-1200 

14-15 

60 

54-98 

363-388 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1250, конца 900. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость

трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 С в течение 30-60 мин.

Обрабатываемость резанием

В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Ku тв.спл. = 0,4, Ku б.ст. = 0,3.

Склонность к отпускной способности

склонна [82]

 

Температура критических точек

Критическая точка

°С

Ac1

720

Ac3

830

Ar1

700

 

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка

+20

-20

-40

-60

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные.

56

51

49

47

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные.

71

53

53

52

 

Предел выносливости

s-1, МПа

n

 451

 1Е+7

 

Коррозионные свойства

 Среда

Температура испытания, °С

Длительность испытания, ч

Глубина, мм/год

 Вода дистиллированная

 300

 50

 0,08

 Пар¦воздух

 100

 100

 0,005

 

Жаростойкость

 Среда

Температура, °С

Глубина, мм/год

Группа стойкости или балл

 Воздух

 900

 0,904

 Пониженно-стойкая

 Воздух

 1000

 2,010

 Малостойкая

 

Физические свойства

Температура испытания, °С

20 

100 

200 

300 

400 

500 

600 

700 

800 

900 

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа

193 

 

 

164 

 

148 

133 

 

 

 

Плотность, pn, кг/см3

7750 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)

21 

22 

23 

24 

24 

25 

26 

27 

28 

30 

Уд. электросопротивление (p, НОм · м)

720 

780 

840 

890 

990 

1040 

1110 

1130 

1160 

1170 

Температура испытания, °С

20- 100 

20- 200 

20- 300 

20- 400 

20- 500 

20- 600 

20- 700 

20- 800 

20- 900 

20- 1000 

Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)

9.8 

10.6 

11.8 

11.0 

11.1 

11.3 

11.0 

10.7 

11.4 

11.5 

Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))

462 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

metinpro.ru

Круг 14Х17Н2, шестигранник ст.14Х17Н2, сталь 14Х17Н2 (ЭИ268, 1Х17Н2), нержавеющий квадрат 14Х17Н2, полоса ЭИ-268

сделать заявку

Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268, 1Х17Н2) коррозионностойкая жаропрочная мартенсито-ферритного класса

Заменители: Сталь 20Х17Н2

Сталь 14Х17Н2 применяется: для изготовления рабочих лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей; деталей компрессорных машин, работающих на нитрозном газе; деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической и других отраслях промышленности; фасонных отливок и отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы — нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т.д. и II группы — ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т.д. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +400 °C. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +800 °C. Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском.

 

Технические характеристики

Химический состав в %
НТД C S P Mn Cr W V Ti Si Ni N Mo Cu Al
ОСТ 1 90090-79 0,05-0,10 ≤0,025 ≤0,025 0,30-0,80 15,0-18,0 ≤0,20 ≤0,050 ≤0,050 0,80-1,50 2,80-3,80 ≤0,050 ≤0,20 ≤0,30 ≤0,10
ТУ 14-1-2186-77, ГОСТ 5632-72 0,11-0,17 ≤0,025 ≤0,030 ≤0,80 16,00-18,00 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,20 ≤0,80 1,50-2,50 — ≤0,30 ≤0,30 —
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали 14Х17Н2.
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен дл стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л). В стали допускается содержание азота до 0,070 %.
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

 

 

Механические свойства
Механические свойства при 20°С
Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
          830-1030             229-321 21,0-30,0      
          930-1130             255-363 27,0-32,0      
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
  ≤100   600-650                 229-285 20-29      
  ≤100   275-350                   35-43      
КТ0 ≤60   275-350   ≥1079 ≥10         ≥392 321-415        
КТ55 ≤100   600-680 ≥540 ≥686 ≥15       ≥40 ≥588 207-285        
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
  ≤60   275-370 ≥834 ≥1080 ≥10       ≥25 ≥490 331-388 37,0-42,5      
  ≤60   560-600 ≥735 ≥931 ≥10       ≥30 ≥490 277-331 30,0-37,0      
  ≤60   680-700 ≥568 ≥784 ≥14       ≥50 ≥588 229-285 22,5-31,0      
  60-100   680-700 ≥540 ≥687 ≥12       ≥43 ≥490 229-285 22,5-31,0      
  >100-300   680-700 ≥540 ≥687 ≥12       ≥40 ≥392 229-285 22,5-31,0      
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
  ≤60     ≥490 ≥735 ≥14       ≥50 ≥588 240-260 25,0-28,0      
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец       ≥1080-1370 ≥10                    
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
        ≥736 ≥932     ≥8   ≥20 ≥245 229-321        
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
        ≥638 ≥834     ≥8   ≥20 ≥245 229-321        
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
  ≤60     ≥540 ≥687 ≥12       ≥60 ≥590 228-277        
  100-300     ≥540 ≥687 ≥12       ≥40 ≥393 228-277        
  60-100     ≥540 ≥687 ≥12       ≥50 ≥492 228-277        
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе
  ≤60     ≥638 ≥736 ≥12       ≥45 ≥600 241-321        
  100-300     ≥638 ≥736 ≥10       ≥35   241-321        
  60-100     ≥638 ≥736 ≥11       ≥40 ≥500 241-321        
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе
  ≤300                     321-388        
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе
  60-100     ≥637 ≥784 ≥12       ≥30 ≥490          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥635 ≥835 ≥16       ≥55 ≥784          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥835 ≥1080 ≥10       ≥30 ≥490          
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
  Образец   275-350 ≥850 ≥1100 ≥10       ≥30 ≥490          
  Образец   680-700 ≥600 ≥750 ≥18       ≥45 ≥686          
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥638 ≥834 ≥16       ≥55 ≥784 255-302        
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
  Образец     ≥834 ≥1079 ≥10       ≥30 ≥490 321-388        

 

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
      300 930-950 1260-1280 ≥16       59-61   400-444        
      400 980-1050 1290-1330 16-17       60-62   388-444        
      500 970-1000 1110-1200 14-15       ≥60   363-388        

 

Механические свойства при повышенных температурах
Состояние поставкиСечение

(мм)

t испыт.

(°C)

t отпуска

(°C)

sТ | s0,2

(МПа)

sB

(МПа)

d5

(%)

d4dd10y

(%)

KCU

(кДж/м2)

HBHRCHRBHVHSh
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
    700     ≥215 ≥58       ≥90            
    800     ≥145 ≥70       ≥92            
    900     ≥98 ≥75       ≥88            
    1000     ≥59 ≥80       ≥90            
    1100     ≥29 ≥80       ≥90            
    1200     ≥20 ≥80       ≥88            
    1250     20 68       80            
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
    20   680-690 870-890 ≥16       52-55            
    200   630-650 780 12-15       47-53            
    300   610-630 730-760 11-13       50-53            
    400   600-630 730-750 11-12       ≥45            
    500   500-540 560-610 ≥15       54-56            
    600   280-310 330-340 28-30       83-84            
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
    20   680-710 860-880 19-22       60-63            
    300   620-640 ≥720 ≥16       65-67            
    400   580-590 670-680 14-15       63-64            
    500   510 550-570 17-18       68-70            
    550   ≥430 ≥460 ≥20       ≥81            

 

Механические свойства при испытании на длительную прочность
Предел ползучести, МПаСкорость позучести, %/чТемпература испытания, °CПредел длительной прочности, МПаДлительность испытания, чТемпература отпуска, °C
274 2/100 450 608-686 1000 400
      588-666 2000  
      617 200 450

 

Дополнительная информация
Нагрев отливок до температур свыше 900 °С должен производиться либо с эмалевым покрытием, либо в защитной среде (гелий, аргон, с точкой росы 52°С согласно ГОСТ 10157).
Для тонколистового горячекатаного (1,5-3,9 мм) и холоднокатаного (0,7-3,9 мм) проката по ГОСТ 5582-75 рекомендуется режим термообработки: Отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ГОСТ 7350-77 для листового горячекатаного (4,0-25,0 мм) и холоднокатаного (4,0-5,0 мм) проката рекомендуется режим термообработки: отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ОСТ 1 90176-75 вариант термической обработки штамповок оговаривается в заказе. При отсутствии указания в заказе заводу-поставщику предоставляется право выбирать режим термической обработки по своему усмотрению.

 

Технологические свойства
Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Kn тв.спл.=0,4 Kn б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 — 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм — 15 мин, свыше 10 мм — 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение — в масле. Отпуск — при 275 — 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение — на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 — 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка — 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка — 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.
Свариваемость Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
Температура ковки Начала — 1250 °C, конца — 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

 

Температура критических точек
Критическая точкаТемпература °C
AC1 720
AC3 830
AR3  
AR1 700
MN  

 

Ударная вязкость
Состояние поставки температура+20-20-40-60
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные. ≥560 ≥510 ≥490 ≥470
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные. ≥710 ≥530 ≥530 ≥520
Состояние поставки, режим термообработкиHRCэ поверхностиHRCэ сердцевиныHRBHBHVHSD
ГОСТ 18907-73. Пруток ≥ 5,0 мм, после отжига       ≤302    
ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Отжиг или отпуск       ≤285    

 

Предел выносливости
Термообработка, состояние сталиs-1

(МПа)

t-1

(МПа)

nsB

(МПа)

s0,2

(МПа)

  451   1Е+7    

 

Коррозионные свойства
СредаТемпература испытания °CСкорость коррозии, мм/годДлительность испытания, чГлубина мм/год
Вода дистиллированная 300   50 0,08
Пар—воздух 100   100 0,005

 

Жаростойкость
СредаТемпература испытания °CДлительность испытания, чГлубина мм/годГруппа стойкости или баллУвеличение массы г/(м2·ч)Потеря массы г/(м2·ч)
Воздух 900   0,904 Пониженно-стойкая    
Воздух 1000   2,010 Малостойкая    

 

Физические свойства
Температура испытания, °С02010020030040050060070080090010001200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа) 193 197     164   148 133          
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)                          
Плотность (r, кг/м3) 7750 7750                      
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С)) 21 20,9 22 23 24 24 25 26 27 28 30    
Уд. электросопротивление (R, НОм · м) 720 720 780 840 890 990 1040 1110 1130 1160 1170 1180  
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)     9,8 10,6 11,8 11 11,1 11,3 11 10,7 11,4 11,4 11,5
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))         462                

 

Обозначения
Механические свойства:
  • sв — Предел кратковременной прочности, [МПа]
  • sТ — Предел текучести, [МПа]
  • s0,2 — Предел пропорциональности (допуск на остаточную деформацию — 0,2%), [МПа]
  • d5 — Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
  • y — Относительное сужение, [ % ]
  • KCU — Ударная вязкость, [ кДж / м2]
  • HB — Твердость по Бринеллю, [МПа]
  • HV — Твердость по Виккерсу, [МПа]
  • HSh — Твердость по Шору, [МПа]

mmetallurg.ru

Характеристика материала сталь 14Х17Н2, фланцы

 

Химический состав в % материала 14Х17Н2

 

Температура критических точек материала 14Х17Н2

Ac1 = 720 ,      Ac3(Acm) = 830 ,       Ar1 = 700

 

Механические свойства при Т=200С материала 14Х17Н2

 

 

Физические свойства материала 14Х17Н2

 

Технологические свойства материала 14Х17Н2

 

Обозначения

Механические свойства:

sвПредел кратковременной прочности, [МПа]
sTПредел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
yОтносительное сужение, [ % ]
KCUУдарная вязкость, [ кДж/м2]
HBТвердость по Бринеллю, [МПа]

 

Физические свойства:

TТемпература, при которой получены данные свойства, [Град]
EМодуль упругости первого рода, [МПа]
aКоэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 200 — T ), [1/Град]
lКоэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)]
rПлотность материала, [кг/м3]
CУдельная теплоемкость материала (диапазон 200 — T ), [Дж/(кг·град)]
RУдельное электросопротивление, [Ом·м]

 

Свариваемость:

Без ограниченийСварка производится без подогрева и без последующей термообработки
Ограниченно свариваемаяСварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
ТрудносвариваемаяДля получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

 

 

npoet.ru

Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268) / Auremo

Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
—300930-9501260-1280≥16—59-61—400-444—
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
———830-1030————229-32121-30
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥215≥58—≥90———
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
—400980-10501290-133016-17—60-62—388-444—
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
———930-1130————255-36327-32
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥145≥70—≥92———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤100600-650——————229-28520-29
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
—500970-10001110-120014-15—≥60—363-388—
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥98≥75—≥88———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤100275-350———————35-43
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥59≥80—≥90———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤60275-350—≥1079≥10——≥392321-415—
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥29≥80—≥90———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤100600-680≥540≥686≥15—≥40≥588207-285—
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥20≥80—≥88———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60275-370≥834≥1080≥10—≥25≥490331-38837-42.5
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———2068—80———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60560-600≥735≥931≥10—≥30≥490277-33130-37
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——680-690870-890≥16—52-55———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60680-700≥568≥784≥14—≥50≥588229-28522.5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——630-65078012-15—47-53———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
60-100680-700≥540≥687≥12—≥43≥490229-28522.5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——610-630730-76011-13—50-53———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
100-300680-700≥540≥687≥12—≥40≥392229-28522.5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——600-630730-75011-12—≥45———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
≤60—≥490≥735≥14—≥50≥588240-26025-28
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——500-540560-610≥15—54-56———
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
——1080-1370≥10—————
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——280-310330-34028-30—83-84———
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
——≥736≥932—≥8≥20≥245229-321—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——680-710860-88019-22—60-63———
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
——≥638≥834—≥8≥20≥245229-321—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——620-640≥720≥16—65-67———
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
≤60—≥540≥687≥12—≥60≥590228-277—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——580-590670-68014-15—63-64———
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
100-300—≥540≥687≥12—≥40≥393228-277—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——510550-57017-18—68-70———
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
60-100—≥540≥687≥12—≥50≥492228-277—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——≥430≥460≥20—≥81———
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе
≤60—≥638≥736≥12—≥45≥600241-321—
100-300—≥638≥736≥10—≥35—241-321—
60-100—≥638≥736≥11—≥40≥500241-321—
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе
≤300———————321-388—
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе
60-100—≥637≥784≥12—≥30≥490——
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе
—≥635≥835≥16—≥55≥784——
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
—≥835≥1080≥10—≥30≥490——
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
275-350≥850≥1100≥10—≥30≥490——
680-700≥600≥750≥18—≥45≥686——
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе
—≥638≥834≥16—≥55≥784255-302—
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
—≥834≥1079≥10—≥30≥490321-388—

www.auremo.org

14Х17Н2 (1Х17Н2 ЭИ268) | «КонкордМеталл»

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268).

Классификация материала и применение марки 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268)

Марка: 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268)
Классификация материала: Сталь коррозионно-стойкая жаропрочная
Применение: рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали, детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах- сталь мартенсито — ферритного класса

Химический состав материала 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268) в процентном соотношении


CSiMnNi SPCrTiCu
0.11 — 0.17до 0.8до 0.81.5 — 2.5до 0.025до 0.0316 — 18до 0.2до 0.3

Механические свойства 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268) при температуре 20oС


СортаментРазмерНапр.sвsTd5yKCUТермообр.
—мм—МПаМПа%%кДж / м2—
Пруток, ГОСТ 5949-75 &Oslash- 6010808351030490Закалка 975 — 1040oC, масло, Отпуск 275 — 350oC, воздух,
Пруток, ГОСТ 5949-75 &Oslash- 608356351655750Закалка 1000 — 1030oC, масло, Отпуск 620 — 660oC, воздух,
Поковки, ГОСТ 25054-81до 100068653912-1530-40490-590Закалка 980 — 1020oC, масло, Отпуск 680 — 700oC, воздух,
Лист толстый, ГОСТ 7350-77108088510Закалка и отпуск

Технологические свойства 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268)


Свариваемость: трудносвариваемая.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Зарубежные аналоги 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268)


В таблице указаны точные и сходные по составу аналоги.
СШАГерманияЯпонияФранцияАнглия
—DIN,WNrJISAFNORBS

Расшифровка обозначений, сокращений, параметров


Механические свойства :
sв— Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y— Относительное сужение , [ % ]
KCU— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB— Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T — Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E— Модуль упругости первого рода , [МПа]
a— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o— T ) , [1/Град]
l— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r— Плотность материала , [кг/м3]
C— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o— T ), [Дж/(кг·град)]
R— Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Другие марки из этой категории:

Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268), приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268) могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 14Х17Н2 (другое обозначение 1Х17Н2 ЭИ268) можно уточнить на информационном ресурсе Марочник стали и сплавов. Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!

www.c-met.ru

14Х17Н2 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь 14Х17Н2 ГОСТ 5632-72

Сталь мартенситно-ферритного класса

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

 Железо Сера Фосфор Титан Медь

Не более

0,11-0,17

Не более 0,8

Не более 0,8

16,0-18,0

1,5-2,5

Осн.

0,025

0,030

0,2

0,3


        

В отожженном или отпущенном состоянии число твёрдости не более 285 НВ.

Температура критических точек, оС

Ас1

Ас3 (Асm)

Аr1

720

830

700


Состояние

поставки,

режимы

термической

обработки

Сечение,

мм

Предел

теку-

чести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление

σВ

Отно-

си-

тель-

ное

удли-

нение

δ5

Относи-тельное сужение попереч-ного сече-

 ния ψ

Ударная вязкость KCU,

 Дж/см2

Твёрдость, НВ

МПа

%

не менее

 Прутки.

     Закалка 975-1040оС,  масло. Отпуск 275-350оС, воздух.

    Закалка 1000-1030оС,  масло. Отпуск 620-660оС, воздух.

60

835

1080

10

30

49

—

635

835

16

55

75

—

 Листы горячекатаные

или холоднокатаные.

Закалка 960-1050оС,

вода или воздух.

Отпуск 275-350оС,

воздух. (Образцы поперечные)

Образцы

882

1078

10

—

—

—

Поковки. Закалка

980-1020оС, масло.

Отпуск 680-700оС, воздух.

До 1000

637

784

12

30

49

248 — 293

Поковки. Закалка

1010-1030оС, масло. Двойной отпуск 665-675оС, печь или воздух.

До 100

540

690

15

40

59

228 — 269


Механические свойства в зависимости от температуры отпуска.

Температура

испытания, оС

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относи-

тельное

сужение

попереч-

ного

сечения ψ

Ударная вязкость

 KCU, Дж/см2

Твёрдость НВ

МПа

%

Пруток. Отжиг 760-780оС, 2ч, охлаждение с печью.

Закалка 950-975оС, 1ч, масло.

300

930 – 950

1260 — 1280

16

59 – 61

78 – 95

400 – 444

400

980 – 1050

1290 – 1330

16 – 17

60 – 62

61 – 68

388 – 444

500

970 – 1000

1110 — 1200

14 – 15

60

54 — 98

363 – 388


Температура

испытания, оС

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относи-

тельное

сужение

попереч-

ного

сечения ψ

Ударная вязкость

 KCU, Дж/см2

МПа

%

Пруток. Отжиг 760-780оС, 2ч, охлаждение с печью.

Закалка 950-975оС, 1ч, масло. Отпуск 600оС, 3-6ч

При 20оС НВ 269-302

20

680 – 710

860 – 880

19 – 22

60 – 63

118 – 147

300

620 – 640

720

16

65 – 67

—

400

580 – 590

670 – 680

14 – 15

63 – 64

—

500

510

550 – 570

17 – 18

68 – 70

—

550

430

460

20

81

—

Поковки дисков диаметром 700 мм высотой 30 – 80 мм.

Отжиг с двумя переохлаждениями 200 – 230оС и 140 – 180оС.

Закалка 960 – 980оС, масло. Отпуск 640 – 670оС.

(Образцы тангенциальные). при 20оС НВ 285

20

680 – 690

870 – 890

16

52 – 55

90 – 101

200

630 – 650

780

12 – 15

47 – 53

93 – 108

300

610 – 630

730 – 760

11 – 13

50 – 53

108 – 132

400

600 – 630

730 – 750

11 – 12

45

98 – 117

500

500 – 540

560 – 610

15

54 – 56

108 – 122

600

280 – 310

330 – 340

28 – 30

83 – 84

127

Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин.

700

—

215

58

90

—

800

—

145

70

92

—

900

—

98

75

88

—

1000

—

59

80

90

—

1100

—

29

80

90

—

1200

—

20

80

88

—

1250

—

20

68

80

—


Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Температура, оС

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы

+20

-20

-40

-60

56

71

51

53

49

53

47

52

Поперечные

Продольные


Предел выносливости σ-1=451 МПа, n=107

Жаростойкость.

Среда

Температура, оС

Глубина,

 мм/год

Группа стойкости

или балл

Воздух

900

1000

0,904

2,010

Пониженно-стойкая

Малостойкая


Коррозионная стойкость.

Среда

Температура, оС

Длительность испытания, ч

Глубина коррозии, мм/год

Вода дистиллированная

Пар — воздух

300

100

50

100

0,08

0,005


Предел ползучести, МПа

Скорость ползучести,  % /ч

Температура, оС

274

2/100

450


Предел длительной прочности, МПа

Длительность, ч

Температура, оС

608 – 686

588 – 666

617

1000

2000

200

400

450


Физические свойства

Температура испытания, оС

20

100

200

300

400

500

600

700

800

900

   Модуль нормальной упругости    Е, ГПа

193

—

—

164

—

148

133

—

—

—

   Плотность ρn, кг/см3

7750

—

—

—

—

—

—

—

—

—

   Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м · С)

21

22

23

24

24

25

26

27

28

30

Удельное сопротивление

ρ, НОм · м

720

780

840

890

990

1040

1110

1130

1160

1170


Физические свойства

Температура испытания, оС

20-

100

20-

200

20-

300

20-

400

20-

500

20-

600

20-

700

20-

800

20-

900

20-

1000

   Коэффициент линейного

расширения   α, 10-6, 1/оС

9,8

10,6

11,8

11,0

11,1

11,3

11,0

10,7

11,4

11,5

   Удельная теплоёмкость 

 С, Дж/(кг· оС)

462

—

—

—

—

—

—

—

—

—


Назначение: применяется как сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами и химической, авиационной и других отраслях промышленности. Рабочие лопатки, диски, валы, втулки.

Примечание: наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким отпуском.

Температура начала интенсивного окалинообразования  –  800оС.

Рекомендуемая температура применения  – 400оС.

Срок работы – Длительный.

Сталь  преимущественно применяется  как коррозионно-стойкая, а  также применяется как жаропрочная.

Температура ковки, оС: начала 1250, конца 900.

Свариваемость – трудно свариваемая. Способ сварки: РДС, АрДС. Сварочные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700оС, в течении 30-60 мин.

Обрабатываемость резанием – в закалённом и отпущенном состоянии при НВ 330,

σВ=590 МПа,  Kυ б. ст=0,3,   Kυ тв. спл=0,4

Склонность к отпускной хрупкости –  склонна.

Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

         горячекатаной круглой – ГОСТ 2590-88;

         горячекатаной квадратной – ГОСТ 2591-88, ОСТ 14-2-205-87, отраслевого стандарта Минчермета СССР;

         кованой круглой и квадратной – ГОСТ 1133-71;

         горячекатаной и кованой полосовой – ГОСТ 4405-75;

         горячекатаной полосовой – ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной – ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой – ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной  – ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной – ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77.

markmet.ru

Характеристика материала сталь 14Х17Н2

Характеристика материала 14Х17Н2.

Марка: 14Х17Н2
Заменитель: 20Х17Н2
Классификация: Сталь коррозионно-стойкая жаропрочная
Применение: рабочие лопатки, диски, валы, втулки, фланцы, крепежные и другие детали, детали компрессорных машин, работающие на нитрозном газе, детали, работающие в агрессивных средах и при пониженных температурах; сталь мартенсито — ферритного класса

Химический состав в % материала 14Х17Н2

C Si Mn Ni S P Cr Ti Cu
0.11 — 0.17 до   0.8 до   0.8 1.5 — 2.5 до   0.025 до   0.03 16 — 18 до   0.2 до   0.3

 

Температура критических точек материала 14Х17Н2.
Ac1 = 720 ,      Ac3(Acm) = 830 ,       Ar1 = 700

Механические свойства при Т=20oС материала 14Х17Н2 .

Сортамент Размер Напр. sв sT d5 y KCU Термообр.
— мм — МПа МПа % % кДж / м2 —
Поковки до 1000   784 637 12 30 490 Закалка 980 — 1020oC, масло, Отпуск 680 — 700oC, воздух,
Сорт 60   1080 835 10 30 490 Закалка 975 — 1040oC, масло, Отпуск 275 — 350oC, воздух,
Сорт 60   835 635 16 55 750 Закалка 1000 — 1030oC, масло, Отпуск 620 — 660oC, воздух,
                       
    Твердость материала   14Х17Н2   после закалки и отпуска,       HB 10 -1 = 228 — 293   МПа
    Твердость материала   14Х17Н2   после отжига,       HB 10 -1 = 285   МПа
 

 

  Физические свойства материала 14Х17Н2 .
T E 10— 5 a 10 6 l r C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20 1.97   20.9 7750   720
100   9.8 21.7     780
200   10.6 22.6     840
300 1.67 10.8 23.4     890
400   11 24.3     990
500 1.51 11.1 25.1     1040
600 1.36 11.8 25.9     1110
700   11 26.8     1130
800   10.7 28     1160
900   11.4 29.7     1170
1000   11.5       1180
T E 10— 5 a 10 6 l r C R 10 9

 

                            Технологические свойства материала 14Х17Н2 .  
  Свариваемость: трудносвариваемая.
  Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

 

Зарубежные аналоги материала 14Х17Н2 Внимание!   Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.  
США Германия Япония Франция Англия
— DIN,WNr JIS AFNOR BS

 

      Обозначения:
Механические свойства:
sв — Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5 — Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y — Относительное сужение , [ % ]
KCU — Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB — Твердость по Бринеллю , [МПа]
                 
Физические свойства:
T — Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E — Модуль упругости первого рода , [МПа]
a — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r — Плотность материала , [кг/м3]
C — Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R — Удельное электросопротивление, [Ом·м]
                   
Свариваемость:
без ограничений — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая — сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая — для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

sk55.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *