Просеивание, магнитная очистка и взвешивание муки
-
Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки применяются просеивающие машины различных типов, основными рабочими органами которых являются сита. Номер сита, применяемого для просеивания муки, должен соответствовать сорту муки. Если установлено слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность, и значительная часть ее попадает в сход. При использовании слишком редкого сита в просеиваемую муку могут попасть мелкие посторонние частицы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.
Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, определяя его количество и характер посторонних частиц.
Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48х 12 мм. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность 8 кг, максимальная — 12. Грузоподъемность характеризует способность магнита извлекать металломагнитные примеси, поэтому ее следует регулярно проверять. Проверку осуществляют 1 раз в 10—15 дней. При снижении грузоподъемности ниже нормы магнитные дуги намагничивают.
Магнитные дуги каждую смену очищают от ферропримесей. Лаборатория определяет массу металлопримесей и их состав. Если обнаружены крупные частицы металла необходимо информировать соответствующий мукомольный комбинат о недостаточной очистке муки. В соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях и СанПиН 2.3.4.545—96 каждая линия, подающая муку в силос, должна быть оборудована мукопросеивателем и магнитным уловителем металлических примесей.
Мукопросеивательная система должна быть герметизирована: трубы, бураты, коробки шнеков, силосы не должны иметь щелей. Мукопросеивательная система должна не реже 1 раза в 10 дней разбираться, очищаться, одновременно должна проводиться проверка ее исправности и обработка против развития вредителей хлебных запасов.
Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в смену и удаляется в отдельное помещение. В магнитных сепараторах 2 раза в 10 дней должна проводиться проверка силы магнита. Она должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственного веса магнита. Очистка магнитов производится слесарем и сменным лаборантом не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в пакет и сдаются в лабораторию.
Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале.
Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просеивательном отделении, где можно устанавливать просеиватели муки Ш2-ХМВ, Бурат (ПБ-1,5; ПБ 2,85; РЗ-ХМП; А2-ХПГ).
При использовании муки в мешках можно установить просеиватели П2-П и Пиорат-2М и мешкоопрокидыватели БЭТА.
В комплект оборудования пекарни малой мощности типа А2-ХПО входит просеиватель центробежный горизонтальный, имеющий в корпусе на проходе мухи магнитную защиту. В этом случае просеиватель установлен под автоматическим взвешивающим устройством одновременно являющимся циклоном разгрузителем.
Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств позволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в последнее время применяется автоматический дозатор АД-50-НК.
Для обеспечения заданной производительности (3,5—15 т/ч) между просеивателем и весами устанавливается промежуточный {надвесовой) бункер, в котором должен находиться запас муки не менее установленной максимальной дозы (70 кг). С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство.
В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки. Показания счетчика дублируются на пульте управления оператора склада БХМ. Так как эти весовые устройства порционного принципа действия и отмеренная достаточно большая (до 70 кг) доза муки сбрасывается единовременно в подвесовую емкость, следует уделять повышенное внимание герметизации оборудования весового отделения и аспирации.
ПОХОЖИЕ СТАТЬИ
На главную Просмотрено: 49,867 раз
Просеиватели муки для предприятий хлебопекарного и кондитерского производства
На производствах хлебопекарного направления и предприятиях кондитерского производства используют мощные просеиватели муки.
Просеиватели муки очищают продукт от примесей, в том числе металлических, и мусора, а также от комков, которые могут образоваться в результате неправильного хранения муки в мешках, и насыщают муку кислородом, благодаря чему тесто, выпеченное из этой муки, становится очень пышным, воздушным, вкусным.
Просеиватели используются на производстве как самостоятельно, так и вместе с другим оборудованием.
Этими машинами очищают не только муку. Их используют еще для чистки сахарного песка, сухого молока, какао, соли, молотых панировочных сухарей, крахмала и т.д., очищая их от случайно попавшего мусора и ненужных примесей.
Описание
Просеиватель муки, иначе эту машину называют мукопросеивателем, сконструирован в форме металлического бункера, в который встроены просеиватели, очистители от различных примесей, в том числе металлических, и система аэрации (оснащение воздухом).
Просеиватель муки используется не только в производстве по выпечке хлеба, например, хлебозаводах, но и на более мелких предприятиях, которые изготавливают и продают выпечку: булочки, пирожки, ватрушки, беляши, пиццу, торты и другие хлебобулочные изделия. Их складывают в ящики https://toptara.ru/katalog/yashhik-xlebnyij-740x465x200-mm-perforirovannyij.
Без него не может обойтись ни один цех по выпечке хлеба или цех кондитерских изделий.
Просеиватели являются сортировочно-калибровочным оборудованием с подвижными и неподвижными ситами.
Сита в просеивателе либо вращаются, либо вибрируют, либо двигаются возвратно-поступательно. Сырье, продвигаясь по ситу, попадает в его отверстия, тем самым очищаясь от примесей. Крупные же частицы остаются на его поверхности и попадают в специальный сборник отходов.
Продукты просеивают оборудованием с плоскими ситами. Такие сита двигаются либо возвратно-поступательно, либо вибрируют (просеиватели «Тарар», А1-ХКМ). А также просеивают установками с барабанными ситами. Эти же сита в таких машинах или вращаются (например, в просеивателях типа «Бурат») или находятся в неподвижном состоянии (как в просеивателях типа «Пионер»).
Принцип работы мукопросеивателей
Транспортер подает продукт в приемное отделение и с помощью шнековой подачи он попадает в барабан мукопросеивателя. Оттуда мука перемещается через сито к выходу.
В выходном отсеке расположен сильный магнитный улавливатель, который очищает муку от различных металлопримесей, попавших в продукт.
Примеси, которые не прошли через сито, перемещаются в специальное отделение для отходов с помощью патрубка схода. А чистая и просеянная мука поступает на производство.
Просеиватель устроен таким образом, чтобы при необходимости поменять сита можно было очень легко и быстро, во избежание простоев на производстве и получения продукта исключительно высокого качества.
Мукопросеиватели с подвижными ситами
Предприятия со средними мощностями, как правило, используют мукопросеиватели с вращающимся барабаном, имеющим форму усеченной пирамиды. Такие просеиватели называют пирамидальными буратами.
Предприятия с малыми мощностями используют просеиватели барабанного типа, имеющие подвижные сита.
Пирамидальные бураты имеют барабаны, которые укреплены спицами и имеют пятигранную или шестигранную форму.
Грани барабана обрамляют плоские сита.
Полученные рамы крепятся друг с другом в единый барабан, находящийся внутри металлического корпуса.
Магнитный улавливатель имеет стержни, которые необходимо время от времени очищать ветошью и продувать. Это поможет постоянно поддерживать улавливатель в чистом виде и обеспечит постоянную его мощность.
Продукт, поступающий в мукопросеиватель, в барабане распределяется щитками. Распределенная мука проходит мимо магнитов, которые вращаются на 900 для тщательной чистки муки от металлических примесей, продукт отправляется в производство. Отходы же перемещаются в специальный сборник.
Мукопросеиватели с неподвижными ситами
В мукопросеивателях, где барабанные сита находятся в неподвижном состоянии, мука просеивается с применением механических побудителей.
Сито, находящееся внутри цилиндра, задерживает крупный мусор и примеси. Сито же, находящее снаружи цилиндра, оснащено отверстиями только на съемной поверхности. Эта поверхность покрыта кожухом.
Мука, поступающая в приемник, перемешивается и переправляется к шнеку, по которому она поднимается наверх и просеивается внутренним ситом. Шнек двигается посредством электродвигателя. Затем мука второй раз просеивается уже внешним ситом. Полностью очищенная мука перемещается дальше к магнитам, чтобы очиститься от металлических примесей. После этого она переправляется на производство.
Примеси, которые были задержаны внутренним ситом, выводятся шнеком на барабан, который вращается и сбрасывает в сборник отходов все отсеянные примеси. Те же примеси, которые не прошли внешнее сито, подаются наверх и тоже сбрасываются к отходам.
Для того чтобы можно было обслуживать мукопросеиватель безопасно для жизни человека, на нем устроена электроблокировка, которая размыкает контакты и останавливает оборудование.
Достоинства и недостатки мукопросеивателей
К недостаткам мукопросеивателей с барабаном, имеющим форму усеченной пирамиды, можно отнести низкую производительность.
Это происходит из-за того, что сито, расположенное на поверхности барабана, используется не полностью и при значительных перегрузках очищенная мука попадает в отходник для примесей и мусора.
К достоинствам мукопросеивателей с неподвижными ситами можно отнести высокую производительность и компактность установки.
Недостатками этих машин является то, что в производство вместе с очищенной мукой, в результате дробления, могут поступать и примеси.
Предприятия небольших мощностей используют просеиватели упрощенной конструкции, где имеется только одно неподвижное барабанное сито, и где примеси удаляются вручную.
Отличительные особенности
По конструктивным особенностям просеиватели муки делятся на 2 группы.
- Это, так называемые, центробежные модели, в которых просеивание муки происходит через барабан.
- Это вибрационные модели, в таких машинах мука очищается с помощью постоянно вибрирующего сита.
Машины этих групп имеют свои отличительные особенности, т.
е. могут иметь различную скорость работы, производительность и ряд других показателей.
Вибрационные модели мукомолов гораздо проще в управлении, по сравнению с центробежными. Центробежные машины сложны в управлении, однако производительность их намного выше. В связи с этим предприниматели и владельцы ресторанов и кафе чаще всего используют именно вибрационные модели мукомолов. А вот крупные пекарни и кондитерские, хлебозаводы и комбинаты используют центробежные модели.
Просеиватель «Бурат»
Бураты используют на тех производствах, где мука хранится без тары.
Бураты применяются с различными видами сит: вращающимися, цилиндрическими, коническими, призматическими и пирамидальными. Однако наиболее распространены бураты с пирамидальным ситом.
Мукопросеиватель «Бурат» содержит барабан формы пирамиды с пятью или шестью гранями. Грани – это рамы, на которые натянуты сита. Просеиваемый продукт попадает в загрузочный блок. С помощью шнековой подачи продукт попадает в барабан.
В барабане проходит полное очищение продукта с помощью сит.
После просеивания мука подвергается магнитной очистке. Уловители с помощью сильных магнитов притягивают металлические примеси, которые, двигаясь вдоль барабана, выводятся в отделение для отходов.
Магнитные уловители чистятся с периодичностью один раз в день!
Просеиватель «Пионер»
Мукопросеиватель содержит загрузочное отделение, закрывающееся крышкой с предохранительной решеткой, вертикального шнека для поднятия муки в просеивающее отделение, приводного механизма – электродвигателяя.
Все примеси, которые не прошли через сита, перебрасываются шнеком в емкость для отходов.
Просеиваемый продукт поступает в бункер, там он очищается от крупных примесей. Перемешанный, он посредством шнека переправляется в просеиватель. Здесь он дважды проходит сита: вначале внутреннее, затем внешнее. Далее мука двигается через магниты. Здесь она проходит чистку от металлических примесей и потом, уже очищенная, поступает в производственную емкость.
Итог
Просеиватели муки относятся к оборудованию, без которого ни одно хлебопекарное или кондитерское предприятие обойтись не может. С его помощью перед выпечкой просеивают муку, чтобы получить качественный и чистый продукт, насыщенный кислородом.
Любая выпечка, приготовленная из качественно очищенной, обогащенной кислородом муки, получается неимоверно вкусной, пышной, аппетитной. Любители выпечки высоко оценят такие продукты.
Просеиватели: критически важное оборудование для пищевой промышленности
Технические характеристики
представлено
Изображение предоставлено Great Western Manufacturing
Улучшите свои операции с помощью просеивателей, доступных в настоящее время на рынке
Пол Ван Кэмп, директор по продажам, Great Western Manufacturing | 13 августа 2021 г.
Когда речь идет о производстве продуктов питания, качество является приоритетом номер один для бренда. Последнее, что хочет услышать любая компания или специалист по обеспечению качества, — это слово на букву «Р»: отзыв.
Сегодня специалисты по обеспечению качества участвуют в установлении стандартов качества, которых должны придерживаться инженерные группы при разработке оборудования, обеспечивающего высокое качество производства. Одним из таких критических элементов оборудования в пищевой промышленности является производственный сито. В пищевой промышленности существует множество потенциальных загрязнителей, которые могут попасть в ваш поток продуктов: естественные загрязнители, такие как долгоносики, мучные жуки, их личинки и яйца, волосы (человеческие или животные), древесные щепки и стружка, накипь , бумага, струна, листовой металл, болты и гайки. Список можно продолжать еще дальше, но кто действительно хочет чего-то подобного в своей еде?
В любой операции отдел обеспечения качества имеет три основных соображения при сравнении просеивающих устройств промышленного класса.
Они классифицируются как типы просеивателей, типы экранов и простота проверки. Будьте уверены, что многие будут утверждать, что они могут соответствовать стандартам вашей компании по объему, качеству и санитарии, но есть еще кое-что, что следует учитывать.
Цель этой статьи — обучить вас и помочь улучшить ваши операции с помощью того, что в настоящее время доступно на рынке.
Тип просеивателя
Как специалист по обеспечению качества, насколько вы уверены, что имеющееся у вас просеивающее устройство подходит для этой работы? Сито жизненно важно для удаления как можно большего количества загрязняющих веществ из вашего пищевого потока. Сегодня у вас может быть несколько различных просеивающих устройств в производственном процессе. Давайте рассмотрим, как каждый тип просеивателя используется в процессе обработки сухих порошков, таких как мука, крахмал, сахар, соль, кукурузная мука и т. д.
Сегодня на рынке существует три популярных типа классификации просеивателей:
1.
Вибрационный. В этом типе машины используется круговое или линейное движение с вертикальным компонентом.
2. Центробежный – Силовое и вращательное движение
3. Вращательный – использует круговое горизонтальное движение
Вибрационные просеиватели
Вибрационные просеиватели считаются недорогими просеивателями. Оснащенная одним или двумя вибрационными двигателями, эксцентриковые массы на нижнем и верхнем концах движущегося компонента вызывают вибрацию машины вокруг ее центра тяжести. Эти устройства в основном используются в однопроходных операциях с малым объемом: 50 фунтов или менее за один раз. Это делает вибрационный сито экономичным выбором, который обеспечивает относительно недорогую отправную точку.
Простота действия вибрационного просеивания и однопроходного просеивания делают вибрационные просеиватели экономичными. Вертикальная составляющая вибрационного движения приводит к тому, что продукт теряет контакт с экраном на значительное время, находясь внутри машины.
Это снижает эффективность извлечения продукта, эффективность грохота и напрямую влияет на производительность процесса на единицу площади грохота в зависимости от скорости потока продукта. Расхождения в эффективности просеивания могут иметь экспоненциальный эффект по мере увеличения производительности и должны тщательно контролироваться. Таким образом, вибрационные сита обычно обеспечивают решение для небольших однопроходных операций, но не идеально подходят для систем с непрерывным потоком. Если вы только начинаете просеивать и у вас низкая производительность, это может быть решением для вас.
Изображение предоставлено Great Western Manufacturing. . Сегодня центробежные просеиватели являются вторым наиболее предпочтительным типом просеивателей в пищевой промышленности. Эти компактные машины не только занимают мало места, но и имеют удобную конструкцию — просты в эксплуатации и обслуживании.
Центробежный просеиватель предназначен для принудительного разрушения комков, которые могут быть обнаружены в определенных типах материалов, таких как мука, сахар, соль, крахмал и т.
д. Однако, поскольку системы не предназначены для выявления различий между хорошим продуктом и отходами, существует вероятность того, что загрязняющие вещества будут разбиты на более мелкие частицы, которые также пройдут через цилиндрическое сито прямо в готовый продукт.
В стандартах AIB и BISSC 4.1.4.3 конкретно указано, что «просеиватели не должны использовать растирающее действие для облегчения потока продукта». Большинство производимых сегодня центробежных просеивателей имеют лопастной или аналогичный механизм, который проталкивает продукт через сито, что прямо противоречит стандартам AIB и BISSC. Чтобы обойти этот стандарт, лопасти большинства центробежных сит слегка приподняты над экраном, чтобы не тереть. Однако лопасти по-прежнему имеют тенденцию разбивать загрязнения на частицы, достаточно мелкие, чтобы пройти через сито, вместо того, чтобы отделять загрязнения от основного потока продукта.
Центробежный просеиватель не подходит для обработки хрупких материалов, так как может быть сложнее поддерживать желаемое качество продукта.
Мощное просеивающее действие может привести к тому, что лопасть заденет хрупкие материалы, что приведет к неприемлемому изменению распределения частиц по размерам. Кроме того, высокие относительные скорости, создаваемые между материалом и ситом, приводят к тому, что более высокий процент хорошего продукта попадает в хвостохранилище.
Изображение предоставлено Great Western Manufacturing
Центростремительная сила, создаваемая высокоскоростным вращением
Гирационные просеиватели
Гирационные просеиватели устанавливают отраслевые стандарты качества и санитарии. Независимые тесты операторов подтверждают, что гирационные просеиватели фильтруют загрязнения лучше, чем любая другая технология просеивания (вибрационная/центробежная). Характер вращательного движения, которому помогают повышенные возможности разделения просеивателя, позволяет удалять эти загрязнения, сохраняя при этом высокую производительность по объему продукта.
Для коммерческих операций просеивания гирационные просеиватели предлагают большую производительность с улучшенным улавливанием загрязняющих веществ.
Метод гирационного просеивания является излюбленным средством просеивания продукта высшими группами контроля качества. Вращательное сито обеспечивает высочайшую степень надежности при обнаружении загрязняющих веществ до того, как оно попадет на стадию конечного продукта.
Благодаря чисто горизонтальному движению гирационный сито может иметь несколько сит в одной и той же машине с одинаковым размером ячеек, где продукт фактически течет в разных направлениях. Это позволяет использовать значительно большую площадь экрана в общей площади машины, чем в машинах любого другого типа
Изображение предоставлено Great Western Manufacturing
Вращательная сила движения
Вращательные просеивающие устройства производят горизонтальное гирационное просеивание, идеально подходящее для скальпирования, сортировки или удаления мелких частиц из сухих сыпучих порошков.
Это просеивающее движение удерживает материал дольше, имеет более медленное и щадящее просеивающее действие и сводит к минимуму вертикальное перемешивание. Благодаря этим свойствам тонкий материал дольше остается в контакте с ситом, обеспечивая максимальную возможность прохождения материала без посторонней силы, что приводит к более точному разделению. Это изображено ниже в круговом потоке продукта.
Гурратор — хороший путь материала продукта
Гуртатор — Негабаритный материал путь
Типы экранов SIFTE . Каждый пользователь должен определить свои уникальные требования к типу экрана в зависимости от необходимого допуска качества и требований к эффективности просеивания. Наиболее эффективный способ определить размер и тип экрана, отвечающий вашим требованиям, — провести испытания образцов в лабораторных условиях.
Многочисленные производители просеивателей предлагают лучшие на рынке технологии ткани для мукомольной и пищевой промышленности.
Ассортимент доступных материалов включает синтетические (нейлон или полиэстер) и проволочные (металлическая сетка) ткани для эффективного просеивания на каждом этапе вашего процесса. Все экранные ткани должны соответствовать действующим правилам FDA и ЕС. Некоторые распространенные типы сеток показаны ниже.
NYTAL PA-GG, NYTAL PA-MF, NYTAL PA-milling
Обычно типы резьбы для гирационных и вибрационных просеивателей имеют проволочное или нейлоновое сито с квадратными отверстиями, через которые проходят частицы. Эти типы экранов используются чаще, чем другие, поскольку они, как правило, более прочные и менее дорогие. Решетчатые решетки, которые используются реже, имеют отверстия, которые могут быть круглыми, квадратными или прямоугольными, в зависимости от эксплуатационных потребностей и ожиданий качества.
Как правило, сита укладываются друг на друга так, что размеры отверстий для частиц постепенно уменьшаются по мере прохождения продукта через сито (как указано ниже).
Сухое просеивание начинается с подачи твердого сырья, обычно порошка, который поступает в ситовую колонну через верхнее сито. Под действием силы тяжести твердые частицы проходят через сита, пока в конечном итоге не падают на сито с отверстиями, слишком маленькими для их прохождения. Наконец, материал на каждом сите записывается, и сохраняется материал с желаемым диапазоном размеров частиц. Затем другой материал может быть переработан и повторно обработан до тех пор, пока не будет достигнут правильный размер частиц. Это показано ниже с выделенным пурпурным цветом путем потока.
Изображение предоставлено Great Western Manufacturing
Путь потока в центробежном сите подобен упомянутому выше гирационному ситу. В центробежном сите материал подается в камеру с перфорированным экраном на внешних стенках. Продукт выталкивается с помощью роторов на внешнее сито. Следовательно, более крупный материал остается переносить, в то время как меньший материал проходит через сито в виде готового продукта.
Центробежные просеиватели обычно имеют клиновидное проволочное сито шириной 1¼–1½ дюйма. Клиновая проволочная сетка представляет собой сварную сетку, отличающуюся высокой прочностью и устойчивостью к засорению. Хотя они требуют более высоких первоначальных инвестиций, они обычно имеют длительный срок службы.
Изображение предоставлено Great Western Manufacturing
Как показано выше, сита с клиновидной проволокой предназначены для высокопроизводительного разделения крупных частиц, особенно тех, которые обнаруживаются при разделении твердой и жидкой фаз. Когда дело доходит до мелких загрязнений, это не лучший экран. Способность мелких частиц проходить в пределах этих 1¼-1½ дюймов. прорези для проводов — это проблема номер один для экранов такого типа. Когда дело доходит до очень тонкого разделения, тканый экран предпочтительнее клиновой проволоки. Хотя, по общему признанию, тканый экран имеет более короткий типичный срок службы, он может обеспечивать разделение примерно до 0,005 мм по сравнению с минимумом 0,03 мм для клиновидной проволоки.
Варианты изготовления клиновой проволоки обычно ограничены из-за требований к сварке и веса. Напротив, плетеная проволочная сетка обеспечивает большую гибкость в изготовлении и применении.
Тип экрана в различных просеивающих устройствах сильно зависит от области применения. Центробежные сита обычно требуют высокой прочности клиновидного или перфорированного сита, особенно с учетом того, что сварная конструкция чаще всего доступна в цилиндрической форме. Вибрационные и вращательные просеиватели чаще используют сито из плетеной сетки. В то время как сетка экрана зависит от продукта в потоке, выбор материала экрана с точки зрения долговечности зависит от размера емкости и абразивности материала. Для больших объемов более мелких материалов гирационный сито может иметь площадь просеивания более 1200 квадратных футов. Тщательный выбор тканой сетчатой сетки может максимизировать результаты при такой производительности.
Материалы сита
Помимо рассмотрения типа сита, материал также играет роль в процессе просеивания.
Неметаллические экраны выгодны тем, что имеют более длительный срок службы и представляют меньший риск загрязнения, если разрушение экрана приведет к включению потерянных частей в поток продукта. В целях обеспечения качества сита из тканых синтетических сеток могут представлять меньший риск загрязнения продукта, чем риск загрязнения металлических сеток.
Сита из плетеной сетки из нержавеющей стали предпочтительны для обработки материалов с более высоким содержанием масла, таких как кукуруза или овес. Однако по мере неизбежного износа сетки металлические нити могут оторваться и загрязнить поток продукта. Эти кусочки проволоки маленькие, и их трудно обнаружить/поймать даже с помощью самого современного оборудования. Металлические экраны обычно имеют более короткий срок службы из-за повторяющихся движений в процессе просеивания, пластически деформирующих и постепенно вызывающих дислокации в металле. Из-за этого проволочные сетки требуют более частого обслуживания и повторной проверки.
Проверка просеивателя
Из-за зигзагообразного течения материала и последующего горизонтального и вертикального действия вибрационные просеиватели требуют частой проверки натяжения сита, так как низкое натяжение может снизить производительность просеивания. Очистители, используемые для удаления частиц близкого размера или липких, более мелких порошков с сита, не так эффективны в вибрационных просеивающих устройствах из-за меньшего количества энергии и меньшего вертикального движения, которое вибрационные двигатели могут воздействовать на них. Это может привести к ослеплению экрана. Поэтому необходимо проверять это при проверках. Вибрационные просеиватели теряют эффективность при просеивании продукта, потому что он не всегда находится в контакте с ситом из-за вибрационного движения агрегата. Частое ослепление экрана указывает либо на то, что размер частиц продукта слишком близок к размеру выбранного экрана, либо на то, что материал слишком липкий, чтобы чистящие средства могли эффективно поддерживать чистоту экрана.
Время, необходимое для осмотра вибрационного сита, обычно составляет менее шести минут.
Центробежные просеиватели требуют значительно большего контроля сита, чем просеиватели любого другого типа. Поскольку материал принудительно проталкивается через сита, эти просеиватели подвергаются значительному увеличению износа сита и, в конечном итоге, отказу. В свою очередь, это создает большую зависимость от поддержания натяжения сетки для обеспечения адекватной долговечности сетки. С вращающимися лопастями, если проволочные экраны выходят из строя, поломка часто бывает серьезной катастрофой. В частности, по этой причине проверки сеток центробежных сит должны проводиться после каждой партии или ежедневно для проверки износа сеток, повреждений и любых других элементов контроля качества, установленных вашей компанией.
При ежечасных или ежедневных проверках вероятность попадания загрязняющих веществ в поток продукта значительно возрастает. Но поскольку принудительный материал представляет собой повышенный риск отказа экрана, эти проверки необходимы для ваших операций.
Время, необходимое для проверки центробежного грохота, обычно составляет менее шести минут.
При определении частоты проверок необходимо учитывать качество сита, материала сита, поток материала и его крупность.
Гирационные просеиватели требуют значительно меньшего обслуживания грохота. Поскольку материал продукта мягко проходит через сита, просеиватель не только сводит к минимуму износ, но и максимизирует количество хорошего материала, который отделяется от того, что попадает в перелив хвостов.
Заключение
Как видите, существует множество различных типов просеивающих устройств, каждое из которых работает со своими уникальными свойствами и требованиями. Каждый просеиватель будет давать разные результаты в зависимости от ваших требований к размеру материала и возможности загрязнения. Частота осмотра просеивающих устройств до выхода из строя зависит от потока/смеси продукта, абразивности, типа ткани и типа машины. Как правило, ваша передовая практика предоставит вам среднюю частоту среднего времени до отказа.
Пол Ван Кэмп — директор по продажам Great Western Manufacturing (Ливенворт, Канзас). Для получения дополнительной информации позвоните по телефону 913-682-2291 или посетите сайт www.gwmfg.com.
ТЕГИ: Технические характеристики Выбор оборудования для производства продуктов питания и напитков
| Miller Magazine
«Количество мелких продуктов, особенно отрубей, которые производятся в системе размола, должно быть сведено к минимуму. Из-за трудностей отделения муки от мелких отрубей, если они производятся на ранних стадиях дробильной системы, весь последующий процесс помола будет плохо затронуть весь последующий процесс помола.
Так что система перерыва в мукомольном производстве является наиболее ответственной операцией. Именно здесь мельник должен использовать свои навыки и знания, чтобы максимально минимизировать производство муки в системе перерывов, при этом количество и чистота белой конечной муки, которую он может произвести, измеряют мастерство мельника».
Проф. Фархан Альфин Цель помола пшеницы состоит в том, чтобы отделить структурные компоненты ядра пшеницы путем вскрытия зерна и извлечения эндосперма из других частей, таких как кожура отрубей и зародыш, а затем измельчить эндосперм до частиц с заданным распределением по размерам. Пшеница имеет продолговатую форму и зародыш на одном конце и бородку на другом. Зерна пшеницы имеют неоднородный размер, а ядро имеет складки, которые являются отличительными анатомическими особенностями, которые затрудняют восстановление чистого эндосперма. Оболочки отрубей складок погружены в само ядро. Все эти факторы структуры зерна пшеницы затрудняют отделение эндосперма зерна пшеницы, а это означает, что для этого зерно должно быть вскрыто с помощью механических средств (Bunn, 2000; Campbell, 2007).
Мельники прилагают все усилия для достижения трех основных целей: оптимальной скорости извлечения при максимальном качестве готовой продукции и производительности мельницы. Их усилия по достижению этих целей направлены на достижение оптимального экономического баланса этих целей (Posner and Hibbs, 2005; Campbell, 2007). Миллер для достижения своей цели должен практиковать эффективные методы измельчения и оптимизировать потоки каждой машины на мельнице (Bunn, 2000). Таким образом, промежуточные потоки постоянно контролируются по количеству (таблица распределения), качеству (кривая зольности) и грануляции (кривая высвобождения и грануляции), и эти данные используются для корректировки мельником (Posner and Hibbs, 2005).
Эти техники будут рассмотрены в серии статей. В этой статье будет рассмотрена техника брейк-релиза.
ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА Процесс помола пшеницы можно разделить на три основные системы: дробление, калибровка и измельчение. Чтобы получить высокую степень извлечения муки с низким содержанием золы, первой задачей мельника в системе дробления должно быть разбивание ядра пшеницы и высвобождение как можно большего количества чистых частиц эндосперма крупного размера из замасливателя и крупки, оставляя отруби.
в крупных частицах и минимальном количестве муки (Bunn, 2000; Campbell, 2007; Serna-Saldivar, 2010).
Цель систем калибровки и измельчения состоит в том, чтобы превратить калибровку и промежуточные продукты в муку (Serna-Saldivar, 2010). Система сортировки сортирует эндосперм, производя более узкий диапазон размеров частиц, тем самым оптимизируя работу системы измельчения (Miskelly and Suter, 2010).
Обычно имеется от 4 до 6 проходов обжимных валков (1BK, 2BK, 3BK и т. д.), которые имеют более тонкие спиральные канавки. Между каждой из операций размола сырье просеивается в рассеве, отделяющем муку от отрубей и более крупных частиц эндосперма (Miskelly and Suter, 2010; Serna-Saldivar, 2010). Продукты дробной системы: отруби, замасливание, комбикорм и мука. Калибровка представляет собой частицы эндосперма, размер которых находится в диапазоне 210-500 мкм. Промежуточные частицы — это частицы эндосперма, прошедшие от 210 мкм и более 150 мкм. Количество муки должно быть сведено к минимуму, а размер частиц должен быть меньше 150 мкм сита (Serna-Saldivar, 2010).
Отруби должны иметь форму хлопьев и не должны иметь прилипшего эндосперма. Размер частиц отрубей более 500 мкм. Обработчики отрубей удаляют всю оставшуюся муку из отрубей грубого помола после системы размола (Miskelly and Suter, 2010).
1-й и 2-й разжимные вальцы должны высвобождать максимальное количество пюреобразной и промежуточной фракций в правильных количествах с учетом проектного баланса мельницы, сохраняя форму оболочки отрубей и с минимальным образованием мелких частиц отрубей. 3-й и 4-й отбойные валки предназначены для очистки образовавшихся отходов и извлечения любого оставшегося эндосперма, все еще прилипшего к отрубям, при этом стараются не создавать мелкие частицы отрубей (Bunn, 2000).
Первичные дроби (первая, вторая и третья) являются наиболее загруженными на мельнице и создают нагрузку на очистители, калибровочные валки и систему измельчения. Второстепенные перерывы (четвертый и пятый) не вносят интенсивного вклада в выход муки. Тем не менее, извлечение мелких фракций в хвостовую часть систем измельчения имеет решающее значение для приемлемого выхода муки (Posner and Hibbs, 2005).
Количество мелких продуктов, особенно отрубей, которые производятся в системе дробления, должно быть сведено к минимуму. Из-за трудностей отделения муки от мелких отрубей, если они производятся на ранних стадиях дробильной системы, весь последующий процесс помола будет плохо затронуть весь последующий процесс помола. Так что система перерыва в мукомольном производстве является наиболее ответственной операцией. Именно здесь мельник должен использовать свои навыки и знания, чтобы свести к минимуму производство муки в системе перерывов, при этом количество и чистота белой конечной муки, которую он может произвести, измеряют навыки мельника (Банн, 2000; Кэмпбелл). , 2007).
Рис. 1 Схематическое объяснение размыкания тормоза
Поломка зерен пшеницы во время вальцовой мельницы первого дробления зависит от характеристик пшеницы (включая распределение размеров зерен, твердости и содержания влаги), а также от конструкции и работы вальцовой мельницы (включая скорость и дифференциал валков, расположение валков , профиль канавки, количество канавок, спираль канавки, зазор между валками, степень износа валков и скорость подачи).
Влияние этих факторов проявляется в распределении частиц по размерам после первого размола, в распределении этих частиц по составу (поскольку крупные частицы, как правило, содержат больше отрубей, а мелкие частицы представляют собой чистый эндосперм), мощности, необходимой для помола пшеницы, и скорость износа валков. (Кэмпбелл, 2007)
ЧТО ТАКОЕ ПРЕРЫВНЫЕ ВЫПУСКИ? Процент высвобождения дроби представляет собой количество полученного измельченного материала, состоящего в основном из шлихты, промежуточных продуктов, муки и мелких отрубей, выраженное в процентах от исходного материала, прошедшего проверку через определенное отверстие сита. Схема испытания на разрыв представлена на рисунке I.
Для расчета разрыва следует использовать следующее уравнение: где W1 = вес пробы, а W2 = вес остатков на сите после просеивания. Значения разрыхления на самом деле представляют собой процент массы, проходящей через сито.
ПОЧЕМУ НУЖНЫ РАЗБОРКИ? Прежде чем связываться с необходимыми перерывами, следует объяснить термин баланса стана.
Баланс мельницы определяется в «Словаре терминов помола» как «надлежащее распределение материала по различным частям системы помола, как определено технологической схемой, для обеспечения надлежащей загрузки оборудования и высокой эффективности помола» (Gwirtz, 2002). .
Для достижения оптимальной эффективности всех машин на мельнице все секции мельницы должны быть полностью загружены, а мельник должен следить за тем, чтобы по мере поступления в последующие валковые мельницы/просеиватели/очистители поступало правильное количество сырья. был разработан, чтобы получить, чтобы держать его в равновесии. Количество сырья так же важно, как и его тип – качество и размер частиц. Если по какой-либо причине эти величины будут изменены, то некоторые участки мельницы будут недогружены, а другие – перегружены, что вызовет дисбаланс в системе измельчения. Этот дисбаланс приведет к низкой эффективности помола, что в свою очередь приведет к плохой экстракции, плохому качеству муки, более высоким затратам на помол и снижению производительности мельницы (Bunn, 2000; Posner and Hibbs, 2005).
Несбалансированность подачи муки из мельницы в просеиватель приводит к недосыпанию или переизмельчению муки, что приводит к плохому качеству муки. Когда просеиватель получает слишком много продукта, процент мелких частиц будет выше, что автоматически приведет к перегрузке каналов, расположенных дальше по системе. Если просеиватель не получает достаточного количества продукта, то процент избыточных хвостов будет низким, что приведет к более низкому качеству мелочи, проходящей через сито, что также приведет к тому, что все последующие машины будут иметь меньшее количество продукта, чем они были спроектированы, что приведет к оголению. одевание должно быть акцентировано сразу по ходу дела (Bunn, 2000).
Разрывные релизы используются для (Bunn, 2000; Posner and Hibbs, 2005). 1) Оптимизировать производительность мельницы, сохраняя баланс мельницы при колебаниях, вызванных кондиционированием или изменениями в смеси, которые привели к изменениям количества шлихты, промпродукта и муки в потоках на ранних стадиях процесса помола.
Оптимизация производительности мельницы привела к получению высококачественной и стабильной муки при максимальной производительности мельницы и извлечении муки.
2) Для оценки производительности вальцовой мельницы за определенный период времени. В других мирах для контроля износа канавок валков. По мере износа гофрирования валков высвобождение уменьшается, поэтому мельник должен прилагать более высокие усилия к валкам, чтобы попытаться получить желаемое количество мелкозернистого продукта из системы дробления. Это потребует более высокой потребляемой мощности, которую на большинстве современных мельниц можно легко контролировать с помощью амперметров на каждом двигателе привода валков.
КАК МОЖНО КОНТРОЛИРОВАТЬ ВЫПУСКИ БРАК? Метод измерения высвобождения при разрыве должен быть контролируемым и унифицированным, чтобы избежать отклонений в результатах испытаний, за исключением случаев, когда данные не имеют ценности. Главный фрезеровщик должен обучать этой процедуре и следить за тем, чтобы одна и та же процедура и оборудование использовались каждый раз без исключения (Bunn, 2000; Fowler, 2012).
Отбор проб Взятие образца для ситового анализа может быть сложной задачей, требующей определенного опыта. Репрезентативные пробы отбираются под измельчающими валками таким образом, чтобы можно было повторно получить действительно репрезентативную пробу потока. Пробу следует отбирать из-под валков с каждой стороны потока измельченного материала и, при необходимости, из середины, пробу следует отбирать последовательно (Bunn, 2000; Fowler, 2012). Некоторые фрезеровщики используют специально разработанные контейнеры, оснащенные режущей крышкой, для подачи фиксированного объема материала под валки. Для разных материалов используются контейнеры разного объема. Масса всего образца записывается и используется для теста на отрыв (Posner and Hibbs, 2005; Fowler, 2012).
Собранный образец можно просеять как есть или взвесив его небольшую часть. Первый способ, при котором используется вся выборка, предотвращает сегрегацию, но требует сбора сопоставимых размеров выборки и выполнения расчетов для определения процента через сито.
Взвешивание небольшой части образца, взятого под роликовым стендом, не позволяет проводить расчеты, но может вызвать вибрацию и непреднамеренное расслоение образца (Bunn, 2000; Fowler, 2012). Более мелкие частицы осядут на дно контейнера для проб. Взвешивание или выборка исходной выборки, скорее всего, приведет к тому, что расчет выхода после перерыва будет ниже, чем фактический выпуск после перерыва (Fowler, 2012). Соответственно, весь образец около 100-200 г должен быть просеян. Размер пробы можно контролировать объемом контейнера и/или количеством времени, в течение которого берется проба. Взвешивание образца должно производиться таким образом, чтобы не происходило разделения по размеру. Важно точное взвешивание образца, а также точное взвешивание отдельных компонентов после пробного просеивания (Posner and Hibbs, 2005).
Просеивание Надлежащие процедуры тестового просеивания важны для определения выхода отходов из вальцовых мельниц. Используемый тестовый сито должен быть достаточно большим, чтобы обработать всю собранную пробу (Fowler, 2012).
Высвобождение при разрыве первоначально контролировалось с помощью ручного сита, имитирующего грубое разделение сита или центрифуги. В последнее время широко используется механическое сито с предварительно установленным устройством синхронизации. Соответственно, мельник выбирает сита для регулировки высвобождения сита с отверстиями, аналогичными тем, которые используются в верхней части соответствующих секций сита на мельнице, и просеивает каждый образец одинаковое количество времени (Posner and Hibbs, 2005; Fowler, 2012). Соответствующее время просеивания может быть определено путем просеивания с шагом в 10 секунд и определения, когда было выявлено изменение сквозного материала менее чем на 1% в зависимости от исходного веса пробы, при этом сито пробы остается чистым и не наблюдается мелких частиц в хвостовой части. (Гвирц, 2018).
Как правило, масса над сеткой взвешивается и вычитается из первоначального веса образца для расчета веса сквозного материала, который может быть выражен в процентах от исходного веса образца (Gwirtz, 2002).
В новых разработках мельники используют различные подходы к автоматическому определению выхода брейка в режиме онлайн. Тестовые просеиватели модифицированы для непрерывного разделения измельченного материала на просеивающие и просеивающие материалы в режиме реального времени, а их вес используется для определения высвобождения брейка и активации регулировки зазора между валками. Другой подход заключается в непрерывном определении веса одного из материалов, выходящих из просеивателя, с помощью проточных весов и информации обратной связи для контроля зазора между валками (Posner and Hibbs, 2005).
Инновационное решение для мониторинга распределения грануляции – прибор для измерения размера частиц (PSM), который можно установить стационарно на заводе или использовать в качестве переносного. Прибор для измерения размера частиц (PSM) представляет собой альтернативу классическому лабораторному ситу (Ziolko, 2018).
КОГДА СЛЕДУЕТ ОСУЩЕСТВЛЯТЬ ВЫПУСКИ? Разблокировку следует проверять всякий раз, когда в мельнице происходит изменение – замена валков или сит.
Небольшие изменения, такие как неправильная влажность пшеницы, непостоянное время кондиционирования, мягкость или твердость, плохо отрегулированные подающие валки, плохо отрегулированный зазор между валками, неэффективные щетки валков, неподходящие сита, поврежденные или изношенные очистители сит, плохо отрегулированные параметры воздуха на очистителях, по отдельности или вместе приводят к тому, что хорошая мельница дает плохие результаты помола (Bunn, 2000).
Выходы на перерыв определяются на регулярной основе и не реже одного раза в смену. Из-за изменений в составе различных потоков, происходящих в зависимости от перерабатываемой пшеничной смеси, главный мельник должен отрегулировать пропускную способность каждого из проходных каналов после смены смеси мельницы (Bunn, 2000; Posner and Hibbs, 2005). ).
Когда завод собирается выполнить кривую золы, необходимо проверить и установить тормозные устройства в соответствии с заранее определенным протоколом.
КАКОВЫ ОПТИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ РАЗРЫВА? Тип пшеницы, влажность пшеницы, длина потока помола, состояние размольных валков и желаемое качество муки являются одними из факторов, влияющих на оптимальный график выпуска паузы для любой операции помола (Фаулер, 2012).
Зольность произведенной муки является хорошим индикатором отклонения от оптимального выхода муки. Корректировка выбросов первых трех фракций (первичная фракция) влияет на кумулятивную зольность получаемой муки и распределение промежуточной массы на мельнице (Сахаре и Инамдар, 2014).
При определении оптимального графика разблокировки мельницы надлежащее управление тестированием и настройкой разблокировки имеет решающее значение для поддержания правильной балансировки мельницы и достижения конечной цели, максимального извлечения качественного продукта (Фаулер, 2012 г., Фаулер, 2014 г.). ).
Например, на действующем стане валки регулируются в соответствии со следующими возможными диапазонами отпускания валков стана с четырьмя или пятью проходами валков (Posner and Hibbs, 2005; Sebastian, 2018)
ССЫЛКИ Банн Дж., 2000 г., ПРЕРЫВНЫЕ ВЫПУСКИ – ИХ ВАЖНОСТЬ ДЛЯ МУЧНИКОВ, 12-я конференция и торговая выставка AOM по Ближнему Востоку и Восточной Африке.
9 – 11 октября, Анталья, Турция. Кэмпбелл Г. М., 2007 г., Вальцовое измельчение пшеницы, в: Справочник по порошковой технологии, том 12, Elsevier Ltd., Амстердам Фаулер М., 2012 г., Оптимизация разрыва выпуска, Фрезерование, 20(4):30. Фаулер, М., 2014 г., Регулировка тормозной системы, World Grain 32(4):114. Гвирц, Дж., 2002 г., Измерение выхода из строя, проблема управления?, Бюллетень AOM, апрель, 7777-7781. Гвирц, Дж., 2018 г., Измерение перерыва в выпуске, World Grain, 36(9):72-76 Мискелли Д. и Сутер Д. А. И., 2010 г., Переработка пшеницы для оптимизации качества продукции, в: К. В. Ригли и И. Л. Бейти, Зерновые культуры. Оценка и управление качеством, Woodhead Publishing Limited. Познер Э. С. и Хиббс А. Н., 2005 г., Измельчение пшеничной муки, Американская ассоциация химиков по производству зерновых, Сент-Пол, Миннесота. США 489п. Сахаре, С. Д. и Инамдар, А. А., 2014 г., Кривая кумулятивной зольности: лучший инструмент для оценки полной производительности мельницы, Journal of Food Science and Technology, 51(4): 795–799.