В чем скорость измеряется резания: ленточные пилы, оборудование для металлоконструкций

Режимы резания и стойкость инструмента

При обработке резанием необходимо добиться оптимального сочетания производительности обработки и стойкости инструмента. Недостаточная стойкость инструмента увеличивает простои оборудования при замене инструмента, что приводит к снижению производительности. Если выбран слишком щадящий режим резания, то стойкость инструмента возрастет, но время обработки детали увеличится, что так же снижает эффективность использования оборудования и общую производительность. Для обеспечения эффективности обработки необходимо не только правильно выбрать инструмент, но и подобрать оптимальные параметры режима резания, о чем мы сегодня и поговорим.

Стойкость — это время достижения допустимой величины износа режущего инструмента.

Есть три основных параметра при точении, каждый из которых влияет на стойкость инструмента скорость резания подача и глубина резания. Меняя данные параметры мы можем добиться наилучшего для нас результата.

Скорость резания (Vc) — наибольшая скорость перемещения режущей кромки относительно заготовки (измеряется в м/мин ).

Подача (fn) инструмента при точении равна расстоянию, на которое перемещается режущая кромка вдоль оси детали за один ее оборот (измеряется в мм/об ).

Глубина резания (ap) — это половина разности обрабатываемого и обработанного диаметра заготовки (измеряется в мм ).

Потребляемая мощность (Pc) — это мощность, необходимая для осуществления процесса резания (измеряется в кВт).

Удельная сила резания (kc) — численно равна силе резания, отнесенной к 1 мм2 сечения срезаемого слоя (является постоянной величиной для каждого обрабатываемого материала, измеряется в Н/мм2).

                                                      

Влияние скорости резания (Vc)

Слишком высокая скорость резания

• Интенсивный износ по задней поверхности

• Низкое качество обработанной поверхности

• Быстрое лункообразование

• Пластическая деформация

Слишком низкая скорость резания

Влияние подачи (fn)

Слишком высокая подача

• Потеря контроля над стружкообразованием

• Неудовлетворительное качество обработанной поверхности

• Лункообразование, пластическая деформация

• Высокая потребляемая мощность

• «Приваривание» стружки

• Повреждение кромок стружкой

Слишком низкая подача

Влияние глубины резания (ap)

Слишком большая глубина резания

• Высокая потребляемая мощность

• Поломка режущей пластины

• Повышенные силы резания

Слишком маленькая глубина резания

С учетом геометрии пластины и марки твердого сплава для различных типов операций при выборе скорости резания необходимо учитывать тип и твердость обрабатываемого материала, желаемый характер стружки на протяжении всего пути резания, глубину резания и подачу, жесткость технологической системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь) и условия обработки (прерывистое резание и вибрации).

Производительность ограничивается при черновой обработке — потребляемой мощностью, при чистовой — качеством обрабатываемой поверхности. При работе на маломощном оборудовании следует уменьшить скорость резания в соответствии с возможностями станка. Требуемое качество обработки достигается использованием современного инструмента и технологий, позволяющих работать с высокими подачами без потери качества.

В самом общем случае стойкость и соответствующие ей элементы режима резания должны быть такими, чтобы производительность операции была максимальна при минимальной себестоимости и обеспечивала заданное качество обработки. Оптимальная производительность обеспечивается работой на больших глубинах резания и подачах при умеренных скоростях резания.

Используемая литература:

1) Высокопроизводительная обработка металлов резанием. Учебник SANDVIK COROMANT 2003 Виноградов Д. В.

2) Технические руководства и каталоги Dormer, Pramet, Sandvik Coromant, Seco, Tungaloy.

3) Рекомендачии по назначению режимов резания и выбору инструмента. 2010 М.А. Болотов, А.Н. Жидяев, Н.Д. Проничев, А.И. Хаймович.

---

Каталог металлорежущего инструмента на онлайн-выставке Enex: https://enex.market/catalog/Raskhodnye_materialy/metallorezhushchiy_instrument/.

Как скорость резания токарного станка влияет на шероховатость поверхности детали

Главная / ЧПУ станок / Обработка резанием / Как скорость резания токарного станка влияет на шероховатость поверхности детали

Как скорость резания токарного станка влияет на величину микронеровностей при точении коррозионностойких сталей изучалась в Волгоградском государственном техническом университете. В лаборатории кафедры «Автоматизация производственных процессов» ВолгГТУ был проведен ряд экспериментов по токарной обработке сталей марок 14Х17Н2, ЭИ961, 20Х13 твердосплавными режущими пластинами ТТ7К12, Т15К6, Т5К10, GC4225, ВК8. В процессе исследований проводились замеры сигнала термоЭДС предварительного пробного рабочего хода, как интегральной теплофизической характеристики каждой сменной контактной пары и величины шероховатости поверхности детали (Ra). Для начала дадим определение скорости резания и раскроем это понятие.

Скорость резания на токарном станке

Скорость резания токарного станка – это путь точки режущего лезвия инструмента относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени. Каждая точка обрабатываемой поверхности детали (рис. 1), например точка А, проходит в единицу времени, например в одну минуту, некоторый путь. Длина этого пути может быть больше или меньше в зависимости от числа оборотов в минуту детали и от ее диаметра, и определяет собой скорость резания. Скоростью резания называется длина пути, который проходит в одну минуту точка обрабатываемой поверхности детали.

Скорость резания измеряется в метрах в минуту и обозначается буквой V. Для краткости вместо слов «метров в минуту» принято писать м/мин.

Скорость резания при точении находится по формуле:

V=(πDn)/1000,

где V — искомая скорость резания в м/мин; π — отношение длины окружности к ее диаметру, равное 3,14; D — диаметр обрабатываемой поверхности детали в мм; n — число оборотов детали в минуту.

Произведение πDn в формуле должно быть разделено на 1000, чтобы найденная скорость резания была выражена в метрах.

Формула эта читается так: скорость резания токарного станка равна произведению длины окружности обрабатываемой детали на число оборотов ее в минуту, разделенному на 1000.

Пример 1. Обрабатываемый на станке вал делает 300 об/мин. Диаметр заготовки вала 50 мм. Какова скорость резания?

По формуле находим: V=(πDn)/1000=(3,14*50*300)/1000=47,1м/мин

Определение числа оборотов в минуту детали данного диаметра, которое она должна делать при принятой скорости резания, производится по формуле

n=(100V)/(πD)

Пример 2. Вал, заготовка которого имеет диаметр 50 мм, должен быть обработан при скорости резания 47,1 м/мин. Сколько оборотов в минуту должен делать вал?

По формуле находим: n=(100V)/(πD)=(1000*47,1)/(3,14*50)=300 об/мин

Рис. 1.

Итоги эксперимента замеров скорости резания на токарном станке

По итогам экспериментов в диапазоне изменения скорости резания 10-90 м/мин при глубине резания 1 мм, подаче 0,11 мм/об было выявлено, что на скоростях резания V = 30-50 м/мин, показатель шероховатости поверхности детали достигал минимального значения, а с дальнейшим увеличением скорости резания V > 50 м/мин, снова возрастал (рис. 2).

Рис. 2. – График изменения шероховатости поверхности Ra от скорости резания при токарной обработке контактных пар: 14Х17Н2-ТТ7К12; ЭИ961-GC4225; ЭИ961-Т15К6; 20Х13-GC4225

Первое, что обращает на себя внимание, это одинаковый характер изменения шероховатости и составляющей силы резания Py в исследуемом скоростном диапазоне (см. «Сила резания при токарной обработке нержавеющей стали«, рис. 3 и 4) при обработке коррозионностойких сталей.

Чем вызван такой неоднозначный характер изменения шероховатости обработанной поверхности детали от скорости резания токарного станка? С позиций условной схемы стружкообразования это можно предположительно объяснить наличием нароста на передней грани инструмента, как указывает А.И. Исаев в работе “Микрогеометрия поверхности при токарной обработке”, рассматривая влияние рабочих параметров процесса токарной обработки и геометрии инструмента на высоту микронеровностей при обработке конструкционных сталей. Он указывает на отрицательную роль нароста металла на передней поверхности инструмента на качество обработанной поверхности в диапазоне низких скоростей. Однако, полученные экспериментальные зависимости высоты микронеровностей в низком диапазоне скоростей токарной обработки нержавеющих сталей нельзя объяснить влиянием классического нароста хотя бы потому, что одинаковое значение величины шероховатости поверхности детали (4 мкм) при обработке, например, стали 14Х17Н2 (

рис. 3) получено и на скорости 15 м/мин, что можно предположительно объяснить влиянием классического нароста и на скорости 50 м/мин, где нароста по условиям обработки нет. Такие же «парадоксы» наблюдаются и при обработке других марок коррозионностойких сталей.

Рис. 3. Механизм образования микронеровности при точении c позиций перераспределения тепла между инструментом и стальной заготовкой

«Нестандартный» характер изменения высоты микронеровностей от скорости резания токарного станка в низком диапазоне скоростей с позиций реальной схемы резания Н.В. Талантова объясняется наличием в зоне контактных пластических деформаций так называемой зоны относительного застоя (см. «Сила резания при токарной обработке нержавеющей стали«, рис. 8), изменяющей по аналогии с наростом передний угол резца γ в пределах его отрицательного значения.

Образование зоны относительного застоя, начиная с определённой скорости резания, увеличивает «условный» передний угол инструмента в пределах его отрицательного значения. Как следствие, это приводит к увеличению высоты микронеровностей. При дальнейшем увеличении скорости резания (температуры в зоне резания) зона относительного застоя уменьшается, уменьшается и значение условного переднего угла, что приводит к уменьшению высоты микронеровности. В интервале 30-40 м/мин зона относительного застоя исчезает и дальнейший рост шероховатости поверхности детали при увеличении скорости резания во втором скоростном диапазоне происходит по другому механизму, связанному с увеличением теплопроводности сталей от температуры.

Статьи по станкам ЧПУ

Более 1000 статей о станках и инструментах, методах обработки металлов на станках с ЧПУ.

Предыдущая статья

Следующая статья

Понимание уравнений резки | Cutting Tool Engineering

Поверхностные футы в минуту, нагрузка на стружку, толщина недеформированной стружки и утончение стружки — это привычные термины для мастерских. Однако за последние несколько недель несколько происшествий в нашей мастерской заставили меня осознать, что есть много специалистов по металлообработке, которые не понимают этих терминов и расчетов, которые с ними связаны. Независимо от того, работаете ли вы в небольшой ремонтной мастерской или на крупном подрядном предприятии, важно понимать расчеты режущего инструмента и понимать, как их использовать, чтобы добиться значительного повышения эффективности.

Расчеты скорости резки могут быть самыми важными. Они просты в использовании и, после небольшого пояснения, их легко понять. Скорость резания инструмента выражается в поверхностных футах в минуту (sfm) или поверхностных метрах в минуту (м/мин). Подобно милям в час для автомобиля, sfm — это линейное расстояние, которое режущий инструмент проходит за минуту. Чтобы получить лучшее представление о масштабе, например, 300 футов в минуту преобразуются в 3,4 мили в час.

Инструментальщики рекомендуют скорость резания для различных материалов заготовок. Когда производитель инструментов предлагает 100 футов в минуту, это означает, что внешняя поверхность вращающегося инструмента должна двигаться со скоростью, равной 100 погонным футам в минуту. Если инструмент имеет длину окружности (диаметр × π) 12 дюймов, для достижения 100 футов в минуту ему потребуется вращаться со скоростью 100 об/мин.

Все изображения предоставлены C. Tate

Представьте себе режущий инструмент в виде катящегося кольца или цилиндра. Расстояние, пройденное за один оборот, умноженное на число оборотов в минуту, является его поверхностной скоростью. Если бы круг выше имел диаметр 3,82 дюйма, длина окружности была бы 12 дюймов. В результате каждый оборот будет производить линейное расстояние 1 фут, а скорость шпинделя 100 об/мин будет соответствовать скорости резания 100 футов в минуту.

Следующее уравнение используется для расчета скорости вращения шпинделя: об/мин = фут/мин ÷ диаметр × 3,82, где диаметр — это диаметр режущего инструмента или диаметр детали на токарном станке в дюймах, а 3,82 — константа, полученная в результате алгебраического упрощения. более сложной формулы: об/мин = (кв.м × 12) ÷ (диаметр × π).

Поскольку диаметр инструмента измеряется в дюймах, «футы» в футах в минуту необходимо преобразовать в дюймы, а поскольку в футе 12 дюймов, умножьте футы в футах на 12. Кроме того, длина окружности инструмента находится путем умножения диаметр инструмента на π, или 3,14 для упрощения. Результат: об/мин = (кв.футов в минуту × 12) ÷ (диаметр × π) = (кв.футов в минуту ÷ диаметр) × (12 ÷ π) = (кв.футов в минуту ÷ диаметр) × 3,82.

Обратите внимание на вертикальные линии, называемые метками инструмента, на внешней стороне токарной детали. По мере увеличения скорости подачи увеличивается и расстояние между линиями. Толщина стружки примерно равна подаче.

Скорости резания публикуются в фут/мин, поскольку идеальная скорость резания для определенного семейства инструментов теоретически будет одинаковой независимо от размера инструмента. Ожидается, что инженер, программист или машинист рассчитает число оборотов в минуту, необходимое для обеспечения надлежащей скорости резания для каждого выбранного инструмента.

Так что же это нам говорит? Допустим, инструмент диаметром 1 дюйм должен работать со скоростью 100 футов в минуту. Согласно уравнению, этот инструмент должен вращаться со скоростью 382 об/мин, чтобы достичь 100 футов в минуту: 100 ÷ 1 × 3,82 = 382.

Еще один способ рассмотреть эту концепцию — подумать о расстоянии, которое прошел бы 1-дюймовый инструмент, если бы он совершил 382 оборота по цеху. 100 футов в минуту

Токарные станки, конечно, отличаются, потому что заготовка вращается вместо фрезы.Поскольку формула для скорости резания зависит от диаметра, по мере уменьшения диаметра заготовки скорость вращения должна увеличиваться, чтобы поддерживать постоянную скорость поверхности. После каждого кругового резания на токарном станке наружный диаметр заготовки уменьшается или внутренний диаметр увеличивается, и необходимо, чтобы скорость вращения детали увеличивалась для поддержания желаемой скорости резания.В результате производители ЧПУ разработали функцию постоянного метража поверхности для токарного станка. Эта функция позволяет программисту вводить желаемую скорость резания в фут/мин или м/мин, а система управления вычисляет правильную скорость вращения для изменяющегося диаметра.0003

Пока инструмент или деталь вращается, станок должен знать, с какой скоростью двигаться, пока фреза занята заготовкой. Скорость подачи — это термин, описывающий скорость перемещения при резании.

Скорость подачи при фрезеровании обычно выражается в дюймах в минуту (дюйм/мин) и рассчитывается по формуле: дюйм/мин = об/мин × количество. канавок × нагрузка на стружку.

Что такое загрузка стружки? При фрезеровании это количество материала, которое режущая кромка удаляет при каждом вращении. При точении это расстояние, на которое деталь перемещается за один оборот во время взаимодействия с инструментом. Иногда его называют толщиной стружки, что в некотором роде верно. Толщина стружки может меняться при изменении других параметров, таких как радиальный DOC или угол в плане инструмента.

Производители инструментов публикуют рекомендации по нагрузке на стружку вместе с рекомендациями по скорости резания и выражают их в тысячных долях дюйма (миллиметрах для метрических единиц). Для операций фрезерования и сверления количество стружки выражается в тысячных долях дюйма на канавку. Канавки, зубья и режущие кромки описывают одно и то же, и должна быть хотя бы одна, но теоретически количество инструментов не ограничено.

Рекомендации по нагрузке на стружку для токарных операций чаще всего даются в тысячных долях дюйма на оборот или в подаче на оборот. Это расстояние, на которое инструмент перемещается каждый раз, когда деталь совершает один оборот.

Какие обороты в минуту и ​​скорость подачи должны быть запрограммированы для концевой фрезы с 4 зубьями и диаметром 1 дюйм, работающей с рекомендуемой скоростью резания 350 футов в минуту и ​​рекомендуемой толщиной стружки 0,005 дюйма на зуб (ipt)? Используя уравнение, об/мин = футы в минуту ÷ диаметр × 3,82 = 350 ÷ 1,0 × 3,82 = 1337, скорость подачи = об/мин × количество канавок × количество стружки = 1337 × 4 × 0,005 = 26,74 дюйма в минуту

Здесь все становится интереснее, потому что при изменении значений в формуле взаимосвязь между различными переменными становится очевидной. Попробуйте применить 2-дюймовый инструмент вместо 1-дюймового. Что произойдет? Число оборотов в минуту и ​​скорость подачи уменьшатся вдвое.

Понимание этих взаимосвязей и творческое мышление могут значительно повысить эффективность. В следующей колонке я расскажу, как извлечь выгоду из этих отношений. CTE

Об авторе: Кристофер Тейт является старшим инженером-технологом в Milwaukee Electric Tool Corp., Брукфилд, Висконсин. Он работает на заводе компании в Джексоне, штат Миссисипи. Он имеет 19-летний опыт работы в металлообрабатывающей промышленности и имеет степень магистра и бакалавра наук Университета штата Миссисипи. Электронная почта: [email protected].

Разница между скоростью подачи и скоростью резания

Обработка с ЧПУ — это субтрактивный производственный процесс, который включает в себя срезание стружки материала до получения конечного продукта. Итак, во-первых, машинисты должны знать количество материала, которое станок срежет за один оборот, и скорость, с которой будет двигаться станок с ЧПУ. Вот где важна разница между скоростью подачи и скоростью резания.

При проектировании деталей для станков с ЧПУ важно учитывать эти параметры. Это потому, что они обеспечивают оптимизацию различных частей процесса обработки с ЧПУ. В то время как скорость резания более важна для оптимизации таких факторов, как срок службы инструмента и энергопотребление, скорость подачи имеет решающее значение для определения времени обработки и шероховатости обработанной поверхности. В этой статье мы сравним скорость подачи и скорость резания и объясним, как получить каждую из них.

Что такое скорость резки?

Скорость резания обычно определяется как относительная скорость между поверхностью заготовки и режущим инструментом. Некоторые эксперты также определяют его как скорость перемещения заготовки мимо режущей кромки инструмента. Машинисты измеряют его в метрах в минуту (м/мин) или футах в минуту (фт/мин). Скорость резания является достаточно важным фактором при определении других параметров обработки на станках с ЧПУ, таких как температура резания, потребляемая мощность, стойкость инструмента и др. Ее влияние на эти параметры служит существенной разницей между скоростью подачи и скоростью резания.

Токарный станок с ЧПУ

Необходимо обеспечить оптимальную скорость резания, чтобы процесс обработки с ЧПУ давал наилучшую деталь. Однако можно предсказать оптимальную скорость резания для конкретного процесса обработки с ЧПУ, учитывая другие факторы. Примеры таких факторов:

Твердость заготовки

Одним из наиболее важных факторов, определяющих скорость резания, является твердость разрезаемого материала. Чем тверже материал, тем медленнее скорость резания, и наоборот. Например, для обработки таких материалов, как сталь, потребуется более низкая скорость резания по сравнению с алюминием.

Материал режущего инструмента

Существуют различные токарные инструменты, используемые для различной обработки с ЧПУ. Каждый из этих инструментов также изготовлен из разных материалов, поэтому обладает разными свойствами твердости. Материал режущего инструмента оказывает значительное влияние на скорость резания, используемую в процессе обработки. Если режущий материал имеет высокую прочность, оператор может использовать высокую скорость резки с небольшим ущербом. Однако более мягкие материалы режущего инструмента имеют тенденцию к быстрому износу при более высоких скоростях резания. Это приведет к сокращению срока службы инструмента.

Ожидаемый срок службы инструмента

Другой фактор, который важен для определения скорости резания, — это то, как долго слесарь хочет, чтобы инструмент прослужил. Это будет включать в себя рассмотрение таких переменных, как стоимость инструмента и стоимость инструмента по сравнению с количеством производимых деталей. Если такие переменные благоприятны, то можно было бы использовать высокую скорость.

Что такое скорость подачи?

Подача – это расстояние, которое режущий инструмент проходит за один оборот шпинделя. Она также определяется как скорость, с которой фреза приближается к заготовке. Он измеряется либо в дюймах на оборот, либо в миллиметрах на оборот (ipr или mpr) для процессов токарной обработки и растачивания. Однако машинисты используют дюймы в минуту или миллиметры в минуту (ipm или mpm) для процессов фрезерования. При расчете скорости подачи оператор учитывает количество канавок (или зубьев) режущего инструмента и рассчитывает скорость подачи для каждого зуба.

Скорость подачи и скорость шпинделя

Скорость подачи также влияет на те же факторы, что и скорость резания. Единственная разница в том, что его эффекты в меньшей степени. Однако скорость подачи важна для окончательного эстетического вида обработанной детали (т. е. чистоты поверхности обработанной детали). Следовательно, его оптимизация также очень важна в процессах обработки с ЧПУ. Чтобы определить его оптимальное значение, операторы учитывают следующие факторы:

Ширина реза

Любая ширина резания меньше половины диаметра приводит к истончению стружки. Истончение стружки — это производственный дефект, при котором уменьшается количество стружки (количество материала, срезаемого инструментом за один оборот). Утончение стружки может привести к увеличению времени выполнения заказа; поэтому важно избегать этого. Кроме того, увеличение скорости подачи поможет уменьшить эффект истончения стружки, тем самым повысив производительность и срок службы инструмента.

Другие факторы, которые могут влиять на скорость подачи, включают:

• Тип инструмента.
• Мощность, доступная на шпинделе станка.
• Прочность заготовки.
• Число витков на дюйм (TPI) для метчиков, резьбонарезных головок и инструментов для нарезания резьбы и т. д.

Попробуйте RapidDirect прямо сейчас!

Вся информация и загрузки защищены и конфиденциальны.

В чем разница между скоростью подачи и скоростью резания?

Из-за близких типов определений обоих параметров их можно спутать друг с другом. Некоторые машинисты также называют этот параметр разницей между скоростью и подачей. Существует довольно много практических факторов, которые определяют разницу между скоростью подачи и скоростью резания. Примеры таких факторов включают:

Температура резания и стойкость инструмента

Температура резания является решающим фактором, определяющим разницу между скоростью подачи и скоростью резания. Это связано с тем, что более высокая температура резания может повлиять на такие параметры, как стойкость инструмента детали и чистота поверхности. Степень влияния обоих параметров на температуру резания и стойкость инструмента отличает их друг от друга. Это оказывает сравнительно меньшее влияние на температуру резания и срок службы инструмента, чем скорость резания для скорости подачи. Следовательно, разница между скоростью подачи и скоростью резания заключается в степени их влияния на температуру резания и стойкость инструмента.

Шероховатость поверхности и фестончатые отметки Деталь с фестончатыми метками

Фестончатые метки также известны как метки подачи. Эти следы всегда сопровождают прототипы и детали, обработанные на станках с ЧПУ, и они являются основной причиной шероховатости поверхности. Скорость подачи оказывает прямое влияние на наличие фестончатых следов на любой детали. Следовательно, чем выше скорость подачи, тем выше степень фестончатости и шероховатости поверхности. Однако скорость резания не влияет на фестончатые следы; следовательно, это не влияет на отделку поверхности.

Направляющая и образующая

В геометрии образующая — это точка или поверхность, которая создает новую форму при перемещении вдоль заданной части. Заданный путь, по которому движется образующая, является направляющей. При механической обработке основная цель состоит в том, чтобы создать геометрические поверхности с эстетически приятной отделкой и более высокой точностью. Следовательно, эти два параметра необходимы в процессах механической обработки. Разница между скоростями и подачами заключается в том, что скорость резания обеспечивает образующую, а движение подачи обеспечивает направляющую.

Другие факторы, которые различают скорость подачи и скорость резания, включают:

• Единицы измерения.
• Влияние на силу резания и энергопотребление.
• Кроме того, движение, которое создает скорость резания и скорость подачи, отличается (движение резания и движение подачи соответственно).

Параметр	Скорость резания	Скорость подачи
0056	В большей степени влияет на эти параметры.	Влияет на эти параметры в меньшем масштабе.
Шероховатость поверхности и зубчатые отметки	Не влияет на шероховатость поверхности.	Оказывает значительное влияние на шероховатость поверхности готовой детали.
Директриса и образующая	Скорость резания генерирует директрису.	Скорость подачи создает образующую.
Единицы движения	Машинисты измеряют его в метрах в минуту (м/мин) или футах в минуту (фт/мин).	Машинисты измеряют его в метрах на оборот (mpr) или дюймах на оборот (ipr).
Создание движения	Движение резания создает скорость резания.	Движение подачи создает скорость подачи.
Влияние на силу резания и потребляемую мощность	Скорость резки влияет на параметры в более широком масштабе.	Скорость подачи влияет на эти параметры в меньшей степени.

Скорость подачи и скорость резания

Как определить скорость резания и подачу Как определить скорость резания и подачу

скорость подачи. Вы заметите, что скорость шпинделя является основой для определения как скорости резания, так и скорости подачи. Кроме того, скорость подачи включает две формулы, прежде чем будет получен окончательный ответ.