Точение металла – Токарная обработка металла –технология, особенности, видео

Содержание

Принцип токарной обработки металла: история и современность

Сегодня металлические детали, узлы и механизмы самой разнообразной конфигурации и самого разного назначения применяются во множестве отраслей. Это и строительство, и машиностроение, и приборостроение, и множество других сфер. Для придания деталям нужной геометрической формы, точных размеров и необходимого функционала используется токарная обработка металла или какого-либо другого материала посредством сложных высокоточных и высокотехнологичных станков и оборудования.

У истоков

Идея о том, что заготовке можно придать необходимые размеры и форму при помощи снятия стружки зародилась в незапамятные времена. Самый первый примитивный токарный станок, известный ученым, датируется еще VII веком до нашей эры. В импровизированные тиски, установленные на вращающейся основе, зажималась деревянная, костяная или роговая заготовка. Подмастерье или раб вращали конструкцию в разные стороны, а мастер при помощи резца придавал детали желаемые размеры и конфигурацию, прикасаясь режущим инструментом ко вращающейся заготовке.

Разумеется, подобный станок был крайне несовершенен. Он не позволял добиваться приемлемой точности, а физическая сила человеческих рук существенно затрудняла обработку, делая ее долгой, трудоемкой и недостаточно точной.

Эволюция

Как ни странно, человечество шло по пути модернизации токарных станков очень медленно. Только к середине XVI века появились машины для обработки металла с ножным приводом, а несколько позже — и с водяным. Но резец все еще держала быстро слабеющая рука мастера. Настоящей проблемой становилось решение следующих задач:

  • изготовление металлических деталей сложной геометрической формы;
  • нанесение резьбы, как внешней, так и особенно внутренней;
  • создание зубчатых колес, столь необходимых в те времена в самых разных отраслях.

К настоящему прорыву в эволюции токарной обработки металла привела промышленно-техническая революция, произошедшая в Европе (главным образом в Великобритании) во второй половине XVIII века. Металлических деталей самого разнообразного назначения требовалось все больше, спрос на них увеличивался в геометрической прогрессии, промышленность развивалась ударными темпами.

Тогда-то и были созданы гораздо более совершенные станки, где режущий инструмент мог перемещаться механически, независимо от физических возможностей оператора. А изобретение парового двигателя позволило создавать токарные станки способные обрабатывать крупные детали и достаточно быстро удалять с тела заготовки толстые слои материала, делать глубокие бороздки, нарезать резьбу с различным шагом и значениями глубины.

Первый прообраз современного токарного станка, содержащий все компоненты, которые мы привыкли видеть в нем сегодня, был окончательно доработан своим изобретателем — англичанином Генри Модсли — ровно в 1800 году. После чего за дело взялись американцы, добившиеся полной механизации процесса токарной обработки и существенно модернизировав конструкцию станка, сделав ее универсальной для производства различных видов работ.

Токарная обработка сегодня

В наши дни потребность в металлических деталях с заданными геометрическими параметрами многократно возросла даже по сравнению с ХХ веком. Помимо сложности форм, к изделиям предъявляются все более и более высокие требования, касающиеся точности, измеряющиеся порой микронами и даже их долями. Несмотря на засилье пластика и некоторых других материалов, детали, выполненные из различных видов металлов, продолжают лидировать в подавляющем большинстве отраслей, где требуется прочность, надежность и долговечность.

Принцип токарной обработки остался неизменным. Посредством резца, фрезы, другого режущего инструмента, с заготовки, жестко закрепленной в специальном вращающемся патроне станка, снимаются лишние слои материала, придавая детали необходимую конфигурацию, геометрические параметры и функциональные характеристики.

Сегодня токарные работы выполняют совершенные, высокотехнологичные станки под управлением мощных компьютерных систем, за которыми осуществляет контроль высококвалифицированный оператор.

В результате удается добиться филигранной точности, обеспечить изготовление деталей сложнейшей конфигурации, самого разнообразного функционала и назначения:

  • шестеренки и зубчатые колеса;
  • разнообразные валы и втулки;
  • гайки, муфты, кольца;
  • шкивы и приводы;
  • болты, винты, гайки, шайбы;
  • другие детали сложных геометрических форм.

Современное токарное оборудование, помимо безупречной точности, обеспечивает высокую скорость обработки и практически полное отсутствие брака и простоев в работе.

Виды токарных работ

Комплекс токарной обработки включает в себя обширный список разнообразных операций. Среди основных из них можно выделить следующие:

  • нарезка на внешней или внутренней поверхности детали разнообразных видов резьбы;
  • сверление, растачивание отверстий, зенкерование, развертывание и так далее;
  • отрез частей заготовки, ее доводка до необходимой конфигурации и формы;
  • вытачивание различных канавок, углублений и технологических швов;
  • обработка наружных поверхностей, торцов и уступов.

Помимо этого, токарная обработка металлов позволяет придать поверхности детали нужную степень шероховатости и необходимую фактуру.

Применяемый режущий инструмент

Сегодня на большинстве производственных и ремонтных предприятий применяются так называемые токарно-винторезные станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они обладают достаточной степенью универсальности, позволяют успешно решать большинство задач. При этом их размеры и стоимость относительно невелики. В последнее время все чаще можно встретить оборудование, оснащенное современными мощными компьютерными системами управления.

Что же касается режущего инструмента, то он отличается весьма широким разнообразием. Резцы, хотя и с большой долей условности, принято подразделять на несколько больших основных групп.

По форме:

  • прямые;
  • отогнутые;
  • лезвия с оттянутой рабочей поверхностью.

Такие резцы могут иметь различную форму и калибр, а также могут быть правыми (двигающимися от задней бабки к передней) и левыми (перемещающимися в обратном направлении).

По назначению:

  • проходные, предназначенные для обработки плоских торцевых участков;
  • подрезные, обеспечивающие точение поверхностей, расположенных перпендикулярно оси вращения заготовки;
  • фасонные, для получения заданного профиля детали;
  • расточные для отверстий;
  • резьбовые;
  • отрезные;
  • канавочные.

Резец тщательно подбирается в соответствии со сложностью работ, размером детали, поставленными задачами и сложностью обработки конкретной детали. Именно от выбора режущего инструмента зависит точность исполнения, скорость проведения обработки, скорость вращения шпинделя станка и многие другие аспекты.

Какими бы ни были современные технологии, какие бы ни появлялись инновационные материалы, применяемые в различных отраслях и сферах, токарная обработка изделий из металла, дерева, пластика, композитов продолжает сохранять свое важнейшее значение при осуществлении самых разнообразных строительных, производственных или ремонтных процессов.

Требования к различным деталям и раньше достаточно строго регламентировались разнообразными ГОСТами, ТУ, другими нормативами и лекалами. В наши дни эти требования продолжают ужесточаться

, как в плане сложности конфигурации и параметров, так и в части требований идеальной точности.

Нет никаких сомнений в том, что еще очень долгое время профессия токаря будет одной из самых востребованных в производственной сфере. А с учетом все более усложняющегося уровня оснащения специализированной техники, станков и оборудования, эта профессия будет требовать все более высокого уровня квалификации работников, глубоких теоретических знаний и богатого практического опыта.

tokar.guru

Токарная обработка металла - Слесарное дело

Токарная обработка металла – это один из видов обработки резанием. Она осуществляется на токарном станке с ручным или автоматическим управлением. При токарной обработке в отличие от фрезерования во вращение приводится не режущий инструмент (фреза), а металлическая заготовка или полуфабрикат; при этом движение резания совершается за счет этого вращения. В процессе обработки неподвижно зажатый режущий инструмент (токарный резец) посредством суппорта приводится в движение вдоль обтачиваемой заготовки для снятия с неё стружки. Резец совершает 2 вида движений: движение подачи на врезание (движение поперечной подачи) и движение продольной подачи.

В классификации технологий изготовления согласно стандарту DIN 8580 токарная обработка отнесена к методам разделения материала.

Классической токарной обработке подвергаются главным образом вращательно-симметричные (круглые в поперечном сечении) детали. Однако современная технология токарного станка с компьютерным ЧПУ позволяет изготавливать даже заготовки, которые раньше производились только с помощью фрезерного станка.

Для изготовления же мелких и микроскопических деталей, например, в часовой, медицинской и микротехнической промышленности, применяется прецизионная токарная обработка.

Осью отсчета при токарной обработке является ось вращения главного шпинделя токарного станка, вокруг которой вращаются заготовка и зажимной патрон. Эта ось обычно называется осью Z. Она направлена от зажимного патрона к задней бабке станка. Перпендикулярно оси Z проходит ось X. При этом высота токарного резца над плоскостью XZ жестко выставляется во время наладки станка. Чаще всего режущая кромка резца располагается точно в плоскости XZ.

Показания измерительной шкалы оси X и возможных систем измерения перемещений в 2 раза превышают фактическую длину хода резца. Т.е. при перемещении резца на 1 мм на шкале будет показано 2 мм, так как его движение влияет на радиус вращающейся заготовки (изменяет его на 1 мм), поэтому её диаметр изменится на 2 мм.

В токарных станках с компьютерным управлением чаще всего дополнительно измеряется и выводится на дисплей третья координата, угол главного шпинделя, которая при наличии соответствующих возможностей аппаратного и программного обеспечения может регулироваться.

К параметрам резания, которые могут регулироваться при токарной обработке, относятся скорость резания, продольная подача и глубина резания. Путем оптимизации этих параметров достигаются:

- оптимальная стойкость резца,

- улучшенное стружкообразование,

- необходимое качество поверхности обрабатываемой детали,

- максимально возможный объем срезаемой стружки,

- небольшое усилие резания,

- скорость резания и частота вращения шпинделя.

При этом скорость резания зависит от материала заготовки, а также от применяемого токарного резца и вида токарной обработки. Ориентировочные значения скорости резания указываются в специальных табличных справочниках. Частота вращения шпинделя зависит от скорости резания и диаметра обточки.

Продольная подача резца измеряется в миллиметрах на 1 оборот шпинделя. При черновой обточке следует из экономических соображений устанавливать максимально большую продольную подачу. Её величина ограничивается мощностью токарного станка, допустимой нагрузкой на режущую кромку резца и прочностью заготовки (в связи с опасностью её загибания). При чистовой обточке чаще всего устанавливается малая продольная подача для получения более высокого качества поверхности детали.

Глубина резания при цилиндрической обточке зависит от величины подачи резца на врезание, а при поперечной прорезке – от ширины режущей кромки резца. При черновой обточке следует устанавливать максимально возможную глубину резания. При чистовой обточке она должна соответствовать величине припуска.

Технологию токарной обработки металлов можно разбить на отдельные виды по разным признакам:

1) В зависимости от расположения обрабатываемого места на заготовке различают наружную обточку и растачивание. При наружной обточке обрабатываются наружные поверхности заготовки, а при растачивании – внутренние поверхности какого либо отверстия.

2) В зависимости от направления подачи резца различают продольную обточку и поперечную обточку (торцевание). При продольной обточке резец движется вдоль оси вращения (т.е. оси Z), а при поперечной обточке – перпендикулярно к ней, т.е. вдоль оси X. Эти 2 движения являются основными при токарной обработке. Более сложные формы обрабатываемой заготовки достигаются путем совмещения этих движений. Когда резец движется прямолинейно под некоторым углом к оси Z, заготовка приобретает коническую форму. При профильной обточке резец может двигаться по траекториям любой кривизны и тем самым создавать самые разнообразные вращательно-симметричные формы.

3) В зависимости от геометрии полученной заготовки различают следующие виды токарной обработки:

а) цилиндрическую обточку, при которой образуется наружная боковая поверхность цилиндра;

б) поперечную обточку, при которой создается поверхность основания цилиндра, то есть плоскость;

в) конусную обточку, при которой формируется наружная боковая поверхность конуса;

г) винтовое точение, при котором образуются поверхности вдоль винтовой линии;

д) фасонную обточку, при которой форма резца передается заготовке, например, при скруглении углов с помощью резца с режущей кромкой в форме четверти окружности;

е) профильную обточку, при которой создается вращательно-симметричная поверхность любого профиля за счет соответствующей траектории движения резца.

Профильную обточку можно дальше разделить на:

i) свободную профильную обточку, при которой токарный резец накладывается на опору и ведется вручную, либо осуществляется ручное управление одновременно двумя маховиками (для осей Z и X). Для этого необходимы определенные практические навыки, а кроме того при этом виде токарной обработки не обеспечивается стабильная точность размеров заготовок.

ii) обточку по шаблону (копиру), при которой осуществляется электронное или механическое ощупывание формы образца и её перенос на траекторию резца и тем самым – на обрабатываемую заготовку.

iii) профильную обточку с использованием токарных станков с ЧПУ, при которой траекторией резца управляет компьютерная программа.

ж) нецилиндрическую обточку, при которой создаются поверхности, не являющиеся вращательно-симметричными, например, поверхности шестигранной головки болта.

з) затыловывание резцом, при котором образуются задние поверхности режущего инструмента, например, поверхности на заготовке для фрезы.

4) В зависимости от качества обрабатываемой поверхности различают: а) черновую и б) чистовую токарную обработку.

При черновой токарной обработке с заготовки снимается значительно больший объем стружки, чем при чистовой. При этом заготовка лишь приблизительно доводится до требуемого размера. При чистовой токарной обработке обеспечивается высокое качество поверхности.

5) Кроме того, токарную обработку металлов можно разделить на следующие виды:

а) обточку, при которой токарный резец движется вдоль поверхности заготовки,

б) отрезку резцом, при которой производится непосредственное врезание в обрабатываемую заготовку, в результате чего она отделяется от остальной части болванки.

в) обточку фасонным прорезным резцом, с помощью которой, например, создаются канавки под стопорные кольца.

6) По способу нарезания резьбы на токарном станке (за один или несколько проходов) различают: а) нарезание резьбы резцом и б) резьбовой гребенкой.

При этих двух видах токарной обработки резец выполняет продольную обточку. Однако при этом его продольная подача соответствует шагу резьбы, благодаря чему резец или же резьбовая гребенка оставляет след на желаемой винтовой линии.

а) При нарезании резьбы резцом применяется фасонный резец. Его профиль соответствует форме желаемой резьбы, например, профиль с углом 60° для метрической резьбы и с углом 55° – для трубной резьбы. При этом особенно при нарезании крупной резьбы резец несколько раз проходит по одному и тому же следу, каждый раз заглубляясь чуть дальше, так как силы резания оказываются слишком высокими для нарезания резьбы за один проход.

б) Резьбовая гребенка имеет несколько режущих кромок, расположенных друг за другом. При этом каждая режущая кромка имеет профиль резьбы, а расстояние между кромками соответствует шагу резьбы. Эти кромки смещены относительно друг друга по высоте, так что каждая следующая кромка проходит по следу предшествующей чуть глубже.

Нарезание резьбы резцом является более гибким по сравнению с нарезанием резьбы резьбовой гребенкой, так как с помощью одного и того же резца можно изготавливать резьбу с разным шагом. Зато резьбовая гребенка нарезает резьбу всего за один проход, тем самым значительно сокращая время обработки.

Метод нарезания резьбы резцом также позволяет изготавливать коническую резьбу. При этом, чтобы резец перемещался за один оборот шпинделя токарного станка точно на шаг резьбы, движение его продольной подачи либо механически привязывается к приводу шпинделя, либо электронно синхронизируется с вращением шпинделя.

 

 

< Предыдущая   Следующая >

slesario.ru

Технологии токарной обработки металлов

Детали являются незаменимой составной множества механизмов и устройств. Среди множества способов изготовления этих незаменимых элементов широко применяется токарная обработка металла, причем, в различных видах и формах исполнения, будь то шлифование или сверление, фрезерование или точение. Суть данного процесса заключается в снятии поверхностного слоя с заготовки. Как результат проводимых действий из заготовки можно получить деталь определенной формы и по заданному размеру.


Токарная обработка металла, как можно догадаться из названия, проводится на станках токарного типа для деталей, какие в дальнейшем будут использоваться как тела вращения. Примером таких изделий выступают разнообразные кольца, муфты, валы , колеса зубчатого типа и другие подобные им детали. Для проведения указанных видов работ применяются режущие инструменты - детали обрабатываются сверлами и резцами, резьбонарезными головками, плашками, развертками и прочими. По видам выполнения данные работы классифицируются в зависимости от формы поверхностей: конические, фасонные, цилиндрические, уступы и канавки.

 

Технологи обработки металлов на токарном станке

 

Обработка металла на токарном станке считается одной из самых распространенных операций по производству деталей из конструкционных материалов. Сейчас с помощью снятия стружки выпускается до восьмидесяти процентов всяческих элементов, которые являются составляющими разнообразных аппаратов, приборов и агрегатов. Квалифицированные технологи признали такой метод одним из самых эффективных с экономической точки зрения и наиболее производительным. Более того, метод снятия стружки помогает точно придерживаться стандартов, в результате чего получаются детали отличного качества.

 

 

Если рассмотреть процесс более подробно, можно отметить, что обработка металла на токарном станке - это процесс изменения размеров и форм посредством снятия припуска. С помощью станка заготовка приводится в движение, станок же задает путь движения и инструменту резки по отношению к заготовке. Операции резания как раз и происходят благодаря разным, но конкретно измеренным и определенным движениям резца относительно заготовки. На станках все операции проводятся с поковками, кусками прокатного материала и отливками.

 

 

Когда предлагаются услуги по токарной обработке металла, большую роль играет скорость, с которой станок будет производить заданную работу. Для определения скорости следует учесть механические свойства материала, мощность привода и точность, с которой станок будет воздействовать на заготовку. Механические свойства отражают твердость материала. Стоит заметить - чем мягче тело заготовки, тем легче производить над ним операции. Относительно мощности можно сказать, что чем быстрее вращаются рабочие механизмы, тем скорее будет проходить весь процесс. От точности воздействия на деталь зависит количество этапов технологической цепочки.

 

 

Особенности выполнения токарных работ

 


Обычно услуги по токарной обработке металла предоставляются в широком ассортименте, независимо от сложности задачи. Причем, выполняются работы исключительно высококвалифицированными профессионалами, располагающими широкой производственной базой. Часто в состав подобных предприятий входит конструкторское бюро, где при необходимости могут даже осуществить разработку изделия, независимо от того, в каком количестве нужно получить детали, будь то единичный образец или целая серия. Любые современные токарные услуги гарантированно будут проводиться на высокоточных станках, которые снабжены прогрессивным программным обеспечением.

 

 

 

Множество деталей изготовляется при помощи станков, но технология токарной обработки металлов может кое в чем отличаться. К примеру, к классическому типу круглые в поперечном сечении детали, по-другому называемые вращательно-симметричными. Прецизионной обработке подвергаются детальки слишком маленького или вовсе микроскопического размера. Такие мини детальки используются в производстве часов, микротехнической промышленности, а также в медицине.

 

 

Технология токарной обработки металлов предусматривает использование нескольких разновидностей оборудования. К ним относятся станки лоботокарные, токарно-карусельные, токарно-револьверные и токарно-винторезные. Стоит заметить, что независимо от типа используемого станка, все-таки основная роль принадлежит режущему инструменту. При проведении работ неизбежно появляется стружка, по которой, если необходимо, можно определить вид обрабатываемого материала. Стружка бывает элементарной (твердая сталь), спиральной (мягкий металл), ленточной, надломленной (чугун, бронза) или ступенчатой (алюминий и его сплавы). Все работы на заказ, как правило, выполняются строго согласно технической документации, предоставляемой клиентом.

 

 

promplace.ru

Изделия на токарном станке по металлу


Технологии токарной обработки металлов

Детали являются незаменимой составной множества механизмов и устройств. Среди множества способов изготовления этих незаменимых элементов широко применяется токарная обработка металла, причем, в различных видах и формах исполнения, будь то шлифование или сверление, фрезерование или точение. Суть данного процесса заключается в снятии поверхностного слоя с заготовки. Как результат проводимых действий из заготовки можно получить деталь определенной формы и по заданному размеру.

Токарная обработка металла, как можно догадаться из названия, проводится на станках токарного типа для деталей, какие в дальнейшем будут использоваться как тела вращения. Примером таких изделий выступают разнообразные кольца, муфты, валы , колеса зубчатого типа и другие подобные им детали. Для проведения указанных видов работ применяются режущие инструменты - детали обрабатываются сверлами и резцами, резьбонарезными головками, плашками, развертками и прочими. По видам выполнения данные работы классифицируются в зависимости от формы поверхностей: конические, фасонные, цилиндрические, уступы и канавки.

Технологи обработки металлов на токарном станке

Обработка металла на токарном станке считается одной из самых распространенных операций по производству деталей из конструкционных материалов. Сейчас с помощью снятия стружки выпускается до восьмидесяти процентов всяческих элементов, которые являются составляющими разнообразных аппаратов, приборов и агрегатов. Квалифицированные технологи признали такой метод одним из самых эффективных с экономической точки зрения и наиболее производительным. Более того, метод снятия стружки помогает точно придерживаться стандартов, в результате чего получаются детали отличного качества.

Если рассмотреть процесс более подробно, можно отметить, что обработка металла на токарном станке - это процесс изменения размеров и форм посредством снятия припуска. С помощью станка заготовка приводится в движение, станок же задает путь движения и инструменту резки по отношению к заготовке. Операции резания как раз и происходят благодаря разным, но конкретно измеренным и определенным движениям резца относительно заготовки. На станках все операции проводятся с поковками, кусками прокатного материала и отливками.

Когда предлагаются услуги по токарной обработке металла, большую роль играет скорость, с которой станок будет производить заданную работу. Для определения скорости следует учесть механические свойства материала, мощность привода и точность, с которой станок будет воздействовать на заготовку. Механические свойства отражают твердость материала. Стоит заметить - чем мягче тело заготовки, тем легче производить над ним операции. Относительно мощности можно сказать, что чем быстрее вращаются рабочие механизмы, тем скорее будет проходить весь процесс. От точности воздействия на деталь зависит количество этапов технологической цепочки.

Особенности выполнения токарных работ

Обычно услуги по токарной обработке металла предоставляются в широком ассортименте, независимо от сложности задачи. Причем, выполняются работы исключительно высококвалифицированными профессионалами, располагающими широкой производственной базой. Часто в состав подобных предприятий входит конструкторское бюро, где при необходимости могут даже осуществить разработку изделия, независимо от того, в каком количестве нужно получить детали, будь то единичный образец или целая серия. Любые современные токарные услуги гарантированно будут проводиться на высокоточных станках, которые снабжены прогрессивным программным обеспечением.

Множество деталей изготовляется при помощи станков, но технология токарной обработки металлов может кое в чем отличаться. К примеру, к классическому типу круглые в поперечном сечении детали, по-другому называемые вращательно-симметричными. Прецизионной обработке подвергаются детальки слишком маленького или вовсе микроскопического размера. Такие мини детальки используются в производстве часов, микротехнической промышленности, а также в медицине.

Технология токарной обработки металлов предусматривает использование нескольких разновидностей оборудования. К ним относятся станки лоботокарные, токарно-карусельные, токарно-револьверные и токарно-винторезные. Стоит заметить, что независимо от типа используемого станка, все-таки основная роль принадлежит режущему инструменту. При проведении работ неизбежно появляется стружка, по которой, если необходимо, можно определить вид обрабатываемого материала. Стружка бывает элементарной (твердая сталь), спиральной (мягкий металл), ленточной, надломленной (чугун, бронза) или ступенчатой (алюминий и его сплавы). Все работы на заказ, как правило, выполняются строго согласно технической документации, предоставляемой клиентом.

Похожие статьи

В результате анодирования алюминия на поверхности обрабатываемой детали образуется тонкая оксидная пленка, толщина которой не превышает 0,1 мм. Органические красители, которыми можно покрыть алюминиевую поверхность после...

Процесс холодной штамповки металла не предусматривает предварительное нагревание детали перед обработкой. Как правило, подобный способ подходит для штамповки тонкого листового материала, который хорошо поддается обработке и в холодном состоянии. К тому же, холодная штамповка не предполагает...

В первую очередь на выбор режима термической обработки стали оказывает влияние структурный состав материала. Современные технологии позволяют получать высокопрочную сталь, которая адаптирована для эксплуатации в агрессивной среде и не подвержена воздействию разрушающих факторов, таких как...

Воспроизвести оригинальные надписи, добавить рисунок или орнамент на металлическкую поверхность можно, используя травление металла. Этот процесс осуществляется двумя способам: один из них предполагает полное покрытие обрабатываемой поверхности веществолм, на которое действует протрава, другой требует защитить...

При электроэрозионной обработке металлов рабочий инструмент должен быть подсоединен к источнику подачи электротока. Электрод служит проводником электрических импульсов от подающего источника к поверхности обрабатываемой детали. Оба компонента размещаются на определенном...

Итогом термической обработки металлов и сплавов становится широкомасштабное изменение технических и технологических свойств металлических элементов. Высокий уровень увеличения механического сопротивления заготовки после термической обработки, если сравнивать с первоначальными...

promplace.ru

Токарная обработка различных деталей

Токарная обработка кажется простым и понятным процессом. Это объясняется тем, что выбор нужной детали ограничен существующими телами вращения, а движение инструмента осуществляется только в одной плос

i-perf.ru

Токарная обработка металла

Точение по праву считается самым популярным и эффективным способом обработки металла. Обработка металлов при помощи токарного станка основана на вращении тел, в результате которого получаются необходимые детали. В итоге удается получить поверхности практически любой формы, что просто гениально. Кроме того, она позволяет вытачивать канавки необходимой ширины, шлифовать неровные края отверстий, а также выполнять работы, требующие особой точности.

Немного истории

Впервые токарный станок появился несколько веков назад. Именно его появление многие связывают с промышленной революцией. И именно это оборудование позволило существенно сократить время на обработку металла и повысить ее качество. Для полноты картины хочется напомнить, что в наши дни большая часть деталей, использующихся для изготовления дверей, вытачивается именно на токарном станке.

В наши дни существенно выросла потребность в автоматических системах. Процесс их работы требует только лишь минимального контроля со стороны оператора, за счет чего оборудование справляется со всеми задачами самостоятельно.

Как это работает

Токарная обработка металла производится при помощи сверел, резцов, плашек, то есть всего спектра режущего инструмента. Головка станка осуществляет вращательное движение, что способствует процессу резания. Кроме того, поступательному движению установленного резца способствует и движение подачи. Процесс обработки металла в токарном станке можно назвать полуавтоматическим.

Токарный станок с легкостью справляется с обтачиванием, подрезанием, растачиванием, а также непосредственной резкой металла. С его помощью можно изготовить огромное количество деталей, широко использующихся в промышленности, например, колеса зубчатой формы, втулки и шкивы и многое другое.

Конфигурация токарного станка

Станина является основой любого токарного станка, какими бы производителем он ни был представлен. Именно она служит базой для фиксации остальных частей.

На сегодняшний день выделяют несколько разновидностей токарных станков:

  • универсальные модели;
  • специализированные модели;
  • специальные модели.

Универсальные модели являются самыми дорогостоящими, однако им под силу широкий спектр операций. Специальные станки предназначены для обработки деталей схожего размера. Если же говорить о специализированных моделях, то они предназначены для обработки деталей массового потребления.

Преимущества внедрения в производство

Обработка при помощи токарного станка обладает целым рядом неоспоримых преимуществ, что во многом и определяет ее популярность и востребованность.

Главным достоинством использования токарного станка является возможность получения детали геометрической сложности. Конечно, трудно представить этот процесс без труда квалифицированного специалиста, то есть токаря, однако и заслугу использующего оборудования уменьшить просто невозможно. На самом деле сегодня просто невозможно найти ни одно маломальское предприятие, которое бы ни использовало токарную обработку металла.

Токарный станок с легкостью справляется с широчайшим спектром материалов. Будьте уверены, если вы работаете со сталью или скажем, чугуном, он станет вашим полноценным помощником.

Основным критерием и показателем эффективности токарного станка принято считать скорость резания материалов. Соответственно, чем выше скорость, тем выше и эффективность его работы. Кстати, продолжая ему достоинств, необходимо упомянуть и высочайшую точность всех производящихся работ. Стружка, которая так или иначе сопровождает процесс работы, подвергается переработке, что сокращает величину отходов.

postroy-prosto.ru

Обработка металла на токарном станке видео.

Токарная обработка является важным способом обработки металла резанием. Она предполагает постепенное срезание слоев металла до получения требуемых параметров детали – размеров, формы и шероховатости.

Основными инструментами, используемыми на токарном станке, являются резцы

 

Токарные станки предназначаются для обработки тел вращения, которые занимают значительную часть сортамента объемных металлических изделий.

Процесс резки металла на токарном станке

На данном оборудование можно выполнять большое количество работ, которые можно разделить в следующие группы:

  • Обработка внешней и внутренней поверхности;
  • Формирование новых элементов детали;
  • Отрезка части заготовки;
  • Нарезание резьбы.

Основными инструментами, используемыми на токарном станке, являются резцы. Для формирования и обработки осевых отверстий используются инструменты сверлильной группы. Нарезание резьбы ведется плашками, метчиками и специальными головками. Токарная обработка похожа на расклинивание материала, где роль клина исполняют режущие инструменты. На резец действует усилие подачи, благодаря которому он врезается в заготовку, сжимая слой металла, находящийся впереди него. Это усилие превышает силу сцепления частиц, и отделяет их от заготовки в виде стружки. Таким образом удаляется слой металла, которой называется припуском.

Для обеспечения процессом резания качественной обработки, требуется, чтобы он происходит быстро и непрерывно. Форма детали получается за счет перемещения заготовки и инструмента, а также геометрической формы инструмента. Движением подачи называется поступательное движение резца, которое может происходить вдоль заготовки, поперек или под углом к ней. Вращение заготовки считается основным движением, поскольку его скорость гораздо выше, чем движения подачи.

Процесс токарной обработки по своей сути направлен на превращение припуска в стружку.

Можно выделить следующие виды стружки:

  • Надломная. Образуется во время резки материалов с наиболее низкими пластическими свойствами, такими как бронза и чугун. Состоит из отдельных частиц, никак не связанных друг с другом.
  • Элементная или стружка скалывания. Получается при работе с твердыми материалами, обладающими малой вязкостью. Наиболее ярко выраженная такая стружка получается при низкой скорости резки. Типичный пример этих материалов – углеродистые и инструментальные стали. В таких видах стали элементы стружки имеют слабую связь между собой или вообще не связаны.
  • Ступенчатая. Получается при резке конструкционных и низколегированных сталей, алюминия и сплавов на его основе на средней скорости. Такой тип стружки имеет вид сплошной ленты, ровную со стороны инструмента и ступенчатую с противоположной.
  • Слитная. Получается при резке мягких материалов, таких как сталь с низким содержанием углерода, свинца, олова, меди и сплавов на их основе. Резка таких материалов ведется на высоких скоростях. Вид такой стружки – спираль или длинная путанная лента.

Оборудование для токарной обработки

Для этого вида обработки используются токарные станки различных видов. Они могут различаться по конструкции, назначению, допустимым размерам заготовки, степени автоматизации процессов и т. д. К токарной группе станков относят:

  • Токарно-винторезные;
  • Токарно-карусельные;
  • Токарно-револьверные;
  • Лоботокарные;
  • Токарные многошпиндельные;
  • Полу- и автоматические токарные центы.

Наибольшее распространение получили токарно-винторезные станки как самые универсальные. На его примере можно рассмотреть принцип работы всех станков токарной группы. Основание станка является станина, представляющая собой массивную чугунную деталь. Запас прочности у станины весьма велик, не меньше 15-20, поэтому выход станины из строя практически исключен. Значительный запас прочности необходим, чтобы сохранялась точность обработки – даже небольшое смещение одной части станины относительно другой может значительно ухудшить качество работ.

На станине располагаются все основные элементы станка. В верхней части станины располагаются направляющие для перемещения суппорта, предназначенного для закрепления инструмента, и задней бабки, которая требуется для удержания длинных заготовок. Передняя бабка является неподвижным узлом, и представляет собой чугунную коробку. Внутри неё располагается главный исполнительный механизм, состоящий из шпинделя и коробки скоростей.

Шпиндель имеет вид пустотелого вала, на конце которого имеется устройство для крепления заготовки. В большинстве станков роль этого устройства играет патрон. Коробка скоростей необходима, чтобы изменять скорость вращения заготовки. Она выступает промежуточным звеном между двигателем и шпинделем. Современные станки обладают возможность регуляции скорости в широких пределах, с большим количеством ступеней или вообще без них.

Суппорт состоит из ряда элементов, основными из которых выступают салазки и резцедержатель. Перемещение суппорта может происходит механически и вручную. В станках, оснащенных ЧПУ, можно задать программу перемещения, по которой будет двигаться суппорт вместе с закрепленным в нем инструментом.

samara-metall.ru

Токарные работы и технология обработки металлов

Токарные работы – это вид обработки деталей, с целью превращения из обычной металлической заготовки в нужной конструкции запасную часть различных механизмов. Токарные процессы происходят при помощи токарных станков и инструментов. Главным отличием токаря от фрезеровщика есть то, что у первого двигается именно деталь, в результате чего она нужным образом подтачивается. А работа фрезеровщика с фрезой заключается в работе именно режущего инструмента. Здесь им выступает многолезвийная фреза.

Сущность токарного мероприятия лежит в снятии лишнего металла с заготовки и доведение будущей детали до нужных параметров или необходимого типа поверхности. Стандартной продукцией токарного станка есть части и детали различных механизмов, которые в своей работе выполняют вращательные движения. Новые технологии в деле обработки позволяют выточить абсолютно все виды деталей, при этом задействовав фрезу. Именно это инновационное оборудование оснащено системой программного управления. Станок металлообрабатывающий

Чтобы осуществить токарную обработку, станок должен быть оснащен соответствующим режущим инструментом. Это немного напоминает расклинивание, где клином выступает задействованная часть заготовки. Если требуется выточить довольно мелкую деталь, использующуюся в узкой отрасли, то тогда применяют прецизионную обработку металла.

Технология токарной обработки металлов происходит по такому сценарию: когда в заготовку начинает врезаться режущий инструмент своей кромкой, то крайняя часть инструмента плотно зажимает деталь, борясь с силами сцепления внутри обрабатываемой конструкции, снимает мешающий слой металла, превращая его в металлическую стружку.

Кроме того, вам пригодятся знания о слесарной обработке металла.

Особенности токарной обработки

Движения токарного станка выполняются не в хаотичном порядке, а по четким направлениям. Таким образом, направление по которому вращается шпиндель станка, вместе с заготовкой, происходит вдоль оси Z, вторая прямая ось Х строго перпендикулярна первой. Именно ось Z считается отправной точкой в работе. Место расположения резцов должно находиться в плоскости XZ, а расстояние до резца регулируется при наладке оборудования.

Движение резца определяется по шкале вышеописанных систем, но преодолеваемое расстояние хода резца будет в 2 раза преувеличено по сравнению с реальностью, так как резец действует непосредственно на заготовку и перемещает ее на 2 мм. В более новых токарных станках, где управление происходит с помощью компьютера, существует и третья координата равная углу главного шпинделя. В более продвинутом программном обеспечении этот показатель можно задавать или корректировать.

Основные показатели работы станка это: продольная подача, глубина резания, скорость резания. Они непосредственно и являются определяющими факторами и помогают достичь:

  1. хорошую устойчивость режущего инструмента;
  2. повышение образования металлической стружки;
  3. поддержание нужного состояния поверхности для проведения работы;
  4. предельно допустимое количество образовавшейся стружки;
  5. слабое действие режущего инструмента;
  6. высокую скорость вращения шпинделя и резания.

Особенности процесса резания

Скорость резания для каждого материала своя, тем более что на нее влияют еще такие факторы, как предназначение станка, его вид и качество резцов. Такие данные считаются справочной информацией, которые занесены в табличные данные подобной литературы. Скорость резания и величина обточки – это факторы определяющие частоту оборотов шпинделя. Чтобы посмотреть своими глазами на все вышеописанные процессы, посмотрите – видео ролик в котором показана токарная обработка металла во всех подробностях:

Глубина резания цилиндрической формы определяется размером подачи резца врезания. Поперечное резание определяется шириной кромки режущего приспособления. Когда происходит черновая обточка, то действие резца максимальное, а при отделочных работах оно выставляется в соответствии с размерами имеющихся припусков.

Существуют и токарные станки, предназначенные для нарезания резьбы, они носят название токарно-винторезного станка. С каким бы оборудованием не работал токарь, но его рабочее место должно быть четко организовано и всегда находиться в полном комплекте. Сюда должны входить основные режущие инструменты, вспомогательные, подручная литература и табличные данные, инструкции, сведения о надлежащем состоянии безопасности станка.

elsvarkin.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *