Технология производства керамзита – Технология производства керамзита. Сухой способ, технологическая схема.

Технология производства керамзита

Главная

Что такое керамзит

Область применения

Характеристики керамзита

Перевозка керамзита 

Фасовка керамзита

Гост на керамзит

ЧаВо(Частые вопросы о керамзите)

 Технология производства керамзита

 Перед тем как заказать

Цена на керамзит

 Контакты

 

 

каталог ссылок

 

Сущность технологического процесса производства керамзита состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму. Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние. Между тем в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение. Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С, а выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

   Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка   сырцовых гранул;   2— вращающаяся   печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

 

 

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры, так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя, так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м   и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка  для  сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются и, наконец, попав  в  зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки. Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива. В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига, используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи, в которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO, что является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние. Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть. Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает. С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление. Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита. Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера. Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах, в других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, производство керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому, более энергоемко, требует значительных капиталовложений, но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического   тем, что   вначале   помолом   сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными  затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев  этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно   распределить; если в сырье есть вредные   включения зерен   известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны; если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул, а также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

moskeramzit.narod.ru

Технология производства керамзита

Как известно, слово “керамзит” имеет греческое происхождение и означает “обожженная глина”. Технология производства материала заключается в подготовке глины и последующем тепловом ударе, в результате которого она приобретает вид вспученных гранул, ее внешняя оболочка оплавляется и таким образом герметизируется. Так можно описать процесс вкратце, но давайте рассмотрим его поподробнее.

Керамзит изготавливают из осадочных глинистых и метаморфических камнеподобных пород (глинистые сланцы, аргиллит и т.п.). Они неоднородны, в их составе есть включения кварца, полевого шпата, гидрослюды, железистых и органических примесей. Из всего многообразия сырья лучше всего использовать глины, содержание кварца в которых не превышает 30%.

Для того, чтобы узнать, насколько определенный материал подходит для изготовления качественного керамзита, проводят специализированные исследования - проверяют легкоплавкость, возможность и уровень вспучивания во время обжига, а также его интервал.

Для увеличения коэффициента вспучивания в состав добавляют разнообразные натуральные и искусственные компоненты - мазут, соляровое масло, алунит, перлит и др.

В процессе переработки материалов из сырца получают гранулы. Их сушат, обжигают в печи и охлаждают. Гранулы имеют различный размер и состав, поэтому их сортируют, а при необходимости дробят для получения более мелких фракций. После этапа сортировки керамзит можно складировать, фасовать и отправлять на место использования.

Керамзитовые гранулы получают четырьмя способами: сухим, мокрым, пластическим и порошково-пластическим. Выбор напрямую зависит от качества исходного сырья.

Сухой способ применяют для камнеподобных составов, однородных пород, в которых нет вредных компонентов. Сырье подвергают дроблению и помещают в печь с вращающимся барабаном.

Мокрый способ (иначе - шликерный) заключается в том, что глину укладывают в специальные емкости и разводят водой. Полученную массу называют шликером. Его подают сначала в шламбассейн и далее в печь. В барабане печи материал дробится на гранулы, сушка происходит посредством выделяемого газа. Данный способ более затратный, поэтому его применяют в том случае, когда исходное сырье чрезмерно влажное.

Наиболее распространен пластический способ. Рыхлое сырье увлажняют и перерабатывают в вальцах. Далее из полученной массы изготавливают гранулы и запекают их в печи. Пластика позволяет создавать материал с самыми лучшими эксплуатационными свойствами, его структура гомогенизируется и имеет довольно высокий коэффициент вспучивания.

В случае использования порошково-пластического способа сухое сырье в виде порошка разводят водой. Из полученного состава формируют гранулы, запекают и сушат. Этот способ предполагает дополнительные затраты, т.к. глинистые породы нужно предварительно измельчить, а готовый материал высушить.

Финальным этапом производства керамзита является охлаждение гранул. Оно начинается еще в печах, т.к. в барабан поступает воздух извне, а далее материал перемещают в аэрожелоба, барабанные холодильники и другие установки.

Прочность керамзита также во многом зависит от скорости охлаждения. Необходимо строго придерживаться технологии, ведь если процесс будет слишком быстрым, гранулы потрескаются, а если наоборот, медленным - керамзит размягчится.

В идеале охлаждение должно происходить по следующей схеме: непосредственно после вспучивания гранул их нужно охладить до 800-900 градусов Цельсия, а далее в течение 20 минут постепенно понижать температуру до 600-700. После этого охлаждать материал можно в любом темпе. В таком случае нет высокого термического напряжения. Это приводит к тому, что в керамзите формируются кристаллические минералы, увеличивающие его прочность.

www.kalitablok.ru

Керамзит – состав и технология производства, свойства, виды, область применения

Керамзит – легкий гранулированный материал с пористой структурой, продукт ускоренного обжига при сверхвысоких температурах глины и глинистых сланцев. Представляет собой керамические шарики с плотной спекшейся оболочкой темно-бурого цвета, почти черного на изломе.

Технология получения керамзита

Сырьем для его производства являются определенные сорта глины – легкоплавкие, имеющие в составе до 30 % кварца, вспучивающиеся – с повышенным содержанием окислов железа (не менее 6 %) и органических веществ. При необходимости для усиления вспучивания проводят обогащение сырца мазутом или соляровым маслом.

Наиболее распространены два варианта производства керамзитовой продукции. 

Пластичный (мокрый) способ

Подготовленная природная глина с влажностью не более 30 % проходит два этапа помола специальными зубчатыми вальцами – грубый и тонкий. В результате получают первичные гранулы диаметром в 5–10 мм, которые подают в сушильный барабан. Здесь полуфабрикат подсушивается и проходит окончательную обкатку, приобретая овальную форму. Только после этого начинается обжиг в печи с помощью высоких температур (800–1350⁰ С) и при постоянном вращении. Спекшиеся керамические шарики, увеличившиеся после вспучивания в диаметре, направляют во вращающийся холодильный агрегат. Последний этап – рассев керамзита по фракциям.

Сухой способ

В случае получения керамзита из плотного материала – каменистых глинистых пород, сланца – используют сухую технологию. Исходное сырье размельчают на специальном дробильном оборудовании до зерен размером в 1–20 мм. Сырец обжигают в барабанных печах, охлаждают и разделяют по фракциям. При таком способе производства отсутствует этап формовки зерна, поэтому продукт имеет кубические угловатые очертания.

Изготовление керамзита в промышленных объемах

Технические и эксплуатационные свойства

Благодаря техническим параметрам и рабочим показателям, керамзит выгодно выделяется в категории инертных материалов.

  • Обладает оптимальным сочетанием прочности и веса. Продукцию М500, М700, М800 используют для изготовления стенового материала, перекрытий, в мостостроении, т. е. там, где особенно важны прочностные характеристики наряду с уменьшением массы конструкций.
  • Благодаря пористой структуре, обладает хорошей гигроскопичностью, обеспечивает естественную циркуляцию воздуха.
  • Является универсальным утеплителем, который по теплоизоляционным свойствам сравним с натуральной древесиной, а в отдельных случаях и превосходит ее на 10–15 %. Теплопроводность в пределах 0,07– 0,16 Вт/м позволяет избегать до 70 % потерь тепла.
  • Пройдя обработку при сверхвысоких температурах, материал полностью огнеустойчив и пожаробезопасен.
  • Имеет низкий уровень водопоглощения (не более 25 %), выдерживает до 50 циклов сезонного замораживания.
  • Характеризуется минимальным уровнем усадки – коэффициент не более 0,14 мм/м.
  • Состоит только из экологически чистых компонентов натурального происхождения.

Классификация

По параметрам и конфигурации зерен различают следующие виды керамзита.

  • Керамзитовый щебень. Отличительная черта – зерно произвольной, чаще кубической угловатой формы размером от 5 до 40 мм. Получают сухим способом дробления вспученных глинистых масс.
  • Керамзитовый гравий. Имеет сферическую окатанную форму, делится на три фракции (5–10 мм, 10–20 мм, 20–40 мм).
  • Керамзитовый песок. Получают путем отсева мелкой фракции – до 5 мм, с самым большим насыпным весом (до 1300 кг/м3).

В зависимости от насыпной плотности керамзит подразделяют на очень легкий (250–300 кг/м3), легкий (до 500 кг/м3), средний (до 700 кг/м3), тяжелый (свыше 700 кг/м3).

Прочность, а, значит, и сферы использования керамзита зависят от насыпного веса. Легкая продукция годится для применения насыпом, тяжелая – в качестве заполнителя в бетоны, стеновые блоки, панели, плиты.

 

Сферы использования

Этот инертный материал искусственного происхождения востребован в строительной индустрии, сельском хозяйстве, ландшафтной планировке территорий.

Более 60 % производимого продукта уходит на изготовление керамзитобетона, бетонной стяжки, несущих строительных конструкций – стеновых панелей, блоков, межэтажных перекрытий. Для этих целей больше подходит пористый наполнитель мелких фракций (5–20 мм) и песок.

Керамзитобетонные блоки – достойная альтернатива тяжелым бетонам

На теплоизоляционные засыпки расходуется примерно четверть продукции, как правило, более крупного размера. Идеально подходит для утепления насыпом полов, чердаков, отмостки, теплотрасс. В качестве теплоизоляционного заполнителя популярен в каркасном домостроении.

Благодаря высоким дренажным возможностям находит широкое применение в садоводстве – при разбивке газонов как составляющая часть грунта для посадки комнатных растений и субстрат для гидропоники, а также в декоративных целях в ландшафтном проектировании.

taxi-pesok.ru

преимущества, сфера применения, технология изготовления

Керамзит – пористый легкий материал, который получают путем обжига легкоплавкой глины. Применяется в строительстве, при обустройстве дорог, в целях фильтрации жидкостей, в качестве утеплителя при укладке трубопроводов, в растениеводстве. Выпускается в виде овальных или круглых гранул, а также щебня имеющего угловатую форму.

Типы материала и его основные характеристики

Керамзитовое зерно внешне похоже на покрытую оболочкой пористую стекловидную массу. Уровень его качества определяется в зависимости от того, какими характеристиками обладает материал. Производителями выпускается керамзит в гранулах размером:

  • От 0 до 5 миллиметров в диаметре;

Соответственно, в зависимости от характера работ может использоваться керамзитовый гравий разных фракций. Зерна материала, диаметр которых составляет не более 5 миллиметров – это керамзитовый песок.

Еще один показатель – марка продукта. Она зависит от объемного насыпного веса. В данном случае это значение от 150 до 800.

Согласно установленным стандартам, керамзит должен соответствовать определенным требованиям в плане водопоглощения и морозоустойчивости. Поглощение влаги не должно превышать 20%, материал обязан выдерживать не менее 25 циклов замораживания и размораживания.

Производство

В качестве сырья при производстве керамзита используется исключительно глина. Какие-либо искусственные примеси не применяются.

Глина обжигается в выполненных из металла барабанах-печах длиной до 70 метров и от 2 до 5 в диаметре. В установленные под определенным углом барабаны в верхнюю часть засыпаются предварительно сформированные глиняные гранулы. Под воздействием гравитации эти частички скатываются вниз, где находится форсунка для сжигания топлива. Таким образом, на протяжении приблизительно 45 минут гранулы проходят термическую обработку при температуре до 1300 градусов.

В качестве оборудования для производства керамзита могут использоваться как однобарабанные, так и двухбарабанные печи. В последних отдельные секции вращаются с разными скоростями. Это позволяет использовать менее качественное сырье, не снижая при этом уровень качества гранул.

Плюсы продукции

К преимуществам керамзита относятся следующие:

  • Влагостойкость, морозоустойчивость, огнеупорность;
  • Длительные эксплуатационные сроки;
  • Отличные звуко- и теплоизоляционные качества;
  • Легкий вес материала;
  • Относительно невысокая цена керамзита;
  • Отсутствие каких-либо вредных примесей, соответственно – никакого пагубного влияния на здоровье человека и окружающую среду.

Имея все эти положительные свойства, керамзит является универсальным материалом, так как может использоваться не только в строительстве, но и, к примеру, в гидропонике.

Применение

Область применения керамзита очень широка. Продукция данного типа используется в целях:

  • Изготовления керамзитовых блоков;
  • Звукоизоляции и утепления таких элементов зданий и строений, как кровля, стены, фундаменты, полы;
  • Сооружения дамб, мостов, дорог и иных конструкций;
  • Изготовления “теплых” растворов для выполнения кладочных работ;
  • Обустройства элементов дренажа при выращивании растений;
  • Изоляции трубопроводов;
  • Очистки воды от различных примесей (фильтрация).

В зависимости от типа работ и характера задач, которые нужно решить путем применения керамзита, подбирается материал наиболее подходящей фракции. Так, керамзитовый песок, диаметр гранул которого не превышает 3 миллиметра, широко используется в целях приготовления “теплых” кладочных растворов. Это объясняется тем, что именно швы в плане термосопротивления считаются самым слабым звеном. И если “холодный” раствор из цемента и песка отличается высоким уровнем теплопроводности, то замена его на керамзитовый снижает коэффициент теплоотдачи почти в 3,5 раза.

Материал фракции 0-5 миллиметров в основном используется при выполнении стяжки. Применение керамзита в этих целях позволяет сделать пол, сохраняющий тепло гораздо эффективнее. Используется материал данной фракции также в качестве наполнителя в процессе изготовления бетонных изделий различного назначения, при обустройстве гидропонных и дренажных систем в растениеводстве.

Керамзитовый гравий, диаметр гранул которого составляет 5-10 миллиметров – один из наиболее востребованных. Его используют как засыпку под гипсоволоконные листы в процессе обустройства “теплых” полов, изготавливаемых по немецкой технологии, а также в целях утепления фасадов зданий. В последнем случае керамзитовый гравий смешивается с требуемым количеством цемента, после чего полученный состав заливается в пространство между слоем облицовки и поверхностью несущей стены. Такая теплоизоляция получила название “капсимет”. Широко керамзит фракции 5-10 миллиметров используют и в целях изготовления различных изделий из бетона, к примеру, на выходе получают материал в виде строительных блоков, которым присущи все преимущества этого природного материала.

Гравий фракции 10-20 миллиметров – отличный утеплитель для стен при колодцевой кладке, для деревянных полов, кровли. Его также применяют при обустройстве канализационных систем, водопроводов и иных коммуникаций.

Отличительная особенность керамзита с диаметром гранул от 20 до 40 миллиметров – малая насыпная плотность в сравнении с гравием иных фракций. В связи с этим его часто применяют как утеплитель для засыпки чердачных помещений, погребов, фундаментов, так как в подобных случаях существует необходимость получения большого теплоизолирующего слоя. Оптимальным выбором керамзит данной фракции считается и для обустройства систем дренажа, при высадке довольно крупных кустарников, деревьев.

Несколько полезных советов

Кроме способности отлично сберегать тепло в доме, керамзит имеет еще одно явное преимущество: он отличный звукоизолятор. Поэтому материал будет оптимальным выбором в случае, если, к примеру, присутствует необходимость заполнить пустоту между облицовкой и поверхностью несущей стены гаража, примыкающего непосредственно к дому.

Применение керамзита при возведении зданий и сооружений различного назначения открывает доступ к ощутимой экономии средств. Это объясняется следующим: путем выполнения отсыпки из данного материала можно почти в 2 раза уменьшить глубину залегания основы фундамента, предотвратить промерзание грунта, контактирующего с основой. Следует иметь в виду, что именно промерзание зачастую становится причиной перекоса оконных рам и дверных коробок.

Керамзиту стоит отдать предпочтение и при постройке бани. Использование этого материала в качестве утеплителя для стен даст возможность сохранять тепло в помещении гораздо дольше.

Приобрести керамзит стоит и перед началом обустройства теплосети. Преимуществ его применения в данном случае несколько. Первое: тепло от труб будет поступать в дом, а не уходить в землю. Второе: в случае аварии не придется долго копать землю в надежде отыскать поврежденный участок магистрали. Третье: материал после проведения ремонта можно использовать вторично, при этом его лучшие свойства никуда не денутся.

Отличным выбором керамзит будет и для дачи. Так, в загородном владении материал можно использовать не только в качестве строительного, но и в целях обустройства дорожек во дворе.

Заключение

Керамзит – материала широкого спектра применения, который отлично сохранит тепло в любом помещении. При этом продукция данного типа никоим образом отрицательно не влияет как на здоровье человека, так и на состояние окружающей среды.

www.stroysmi.ru

Технология производства керамзита

Популярность керамзита объясняется его малой стоимостью, большой доступностью и уникальными характеристиками. Для производства керамзита используют специальные глинистые легкоплавкие породы, которые обладают способностью вспучиваться при обжиге. В России залежи таких пород имеются практически в любом регионе, поэтому сырьевая база для изготовления керамзита является легкодоступной.

 

 

При помощи несложных исследований можно быстро определить пригодность определенного сорта глины для изготовления керамзита. Сначала определяется химический состав сырья, в нем должно содержаться около 70% окислов кварца и 30% окислов железа. Такое соотношение обеспечивает сырью способность к вспучиванию, от которой и зависит вся схема производства керамзита. Затем производятся опытные образцы, которые исследуются на предмет физических свойств – прежде всего, на прочность и гигроскопичность.

Технология производства керамзита очень несложна и заключается в процессе быстрого (30-40 минут) обжига в печи определенной конструкции сырья (глины), при t от 1050 до 1300 град. по Цельсию. Устанавливаться печное оборудование может на любых площадках, для него не требуется специальных помещений. При производстве керамзита не используется полимерных или химических добавок, применяется только природное сырье. Иногда для того, чтобы вспучивание происходило лучше и быстрее, в первоначальное сырье добавляют недорогие легкогорючие вещества, такие как опилки, мазут, отходы семечек и др., которые полностью сгорят в процессе обжига. Это позволяет уверенно утверждать, что керамзит, по своей сути, совершенно чистый экологический материал. После выхода из печи и остывания, керамзит совершенно готов к использованию. Малая себестоимость производства дает возможность керамзиту успешно конкурировать по цене с строительными материалами самых разных предназначений. Окатыши керамзита имеют мелкопористую структуру, заполненную воздухом и, благодаря своим округлым очертаниям, достаточно прочны при сопротивлении на сжатие. Ориентируясь по размерам зерен, керамзит разделен на несколько фракций: крупная фракция керамзита 10-20 - зерна размером от 10 до 20 мм, средняя фракция керамзита 5-10 - размер зерна до 5 мм и мелкая фракция керамзита 0-5, которая называется керамзитовым песком, зерна которого имеют диаметр менее 5 мм.

Чтобы купить керамзит, звоните: +7 (499) 638-45-78

allstroi.com

Производство керамзита

Керамзит — популярный и доступный материал с уникальным сочетанием свойств. Его внедрение в строительство изменило многие технологии и, к тому же, он нашел применение в других областях производства и быта. Это легкий, пористой структуры материал, получаемой по специальной технологии обжига глины.


Глины-сланцы имеют в своем составе до 30% кварца и легко плавятся, причем при обжиге гранул глины, при осуществлении такого процесса, как производство керамзита, они вспучиваются, увеличиваются в объеме, становится прекрасным строительным материалом, по форме напоминающим щебень.


Основные качества керамзита, делающие его незаменимым материалом для строительных работ:


• Он обладает низкой влагопоглощающей способностью, так как при обжиге, на элементах продукта создается защитная пленка. Это очень ценное качество для строительных материалов-наполнителей, применяемых для изоляции.


• Пористая структура снижает коэффициент деформации, поэтому керамзит почти не дает усадки, что ускоряет строительные циклы.


• Имеет отличные теплоизоляционные свойства, которые могут умеренно колебаться в зависимости от технологии производства.


• К другим характеристикам относятся: звуко- и теплоизоляция, огнеупорность, морозоустойчивость, химическая инертность, долговечность, экологическая чистота, доступная цена.

 

Оборудование для производства керамзита

 

Производство керамзита отработано достаточно и успешно используются во всем мире. Для создания собственного производства, прежде всего, необходимо специальное оборудование, которое обеспечит все стадии такого процесса как производство керамзита: подсушку сырья, обработку с гранулированием, обжиг, охлаждение керамзита.

 

 

Оборудование монтируется на специальной площадке. Производство керамзита начинается с доставки сырья, затем поступающего на приспособления для сушки глины, (глинорыхлитель, камневыделительные вальцы и сушильный барабан). После этого глина подается на линию переработки. Она перемещается на вальцы грубого помола, лопастный смеситель, вальцы тонкого помола и попадает в питатель.


Уже подготовленная смесь, поступает в формовочный агрегат, представляющий собой шнековый пресс, имеющий приставку для грануляции. Порции керамзита уже сформированные, затем доставляются в печь для обжига. Следующий этап – охлаждение в слоевом холодильнике и дальше поступление для транспортировки на ленточный конвейер.

 

 

Производительность таких линий от 100000 до 200000 куб. метров в год керамзита. Размер площадки под такой производственный цикл должен быть 7200 – 14000 кв. метров. Собственно производственный цех займет 860 кв. метров, на остальной площади будет расположено вспомогательное оборудование, склады, бытовые строения.

 

Технология производства керамзита

 

 

 

При выборе оборудования нужно определиться со способом производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластинчатый или мокрый. Сухой возможен тогда, когда есть возможность получать однородную камнебитную глину. Эта глина измельчается и сразу идет на обжиг. Пластический способ требует предварительного увлажнения и перемешивания глины в смесителях.


Затем идет формирование гранул в дырчатых вальцах или шнековых прессах. После чего происходит основной процесс — обжигание в печах. Порошково-пластинчатый вариант предполагает предварительное перемалывание сырья в порошок, увлажнение, гранулирование в дырчатых вальцах, затем обжиг. При мокром методе производства керамзита глина в смесителях превращается в однородную массу, которая поступает в шламбассейн, а оттуда в печь. Чаще всего выбирается пластический способ, как экономически более выгодный.

 

 

 

 

 

 

promplace.ru

Технология производства керамзита

Получение керамзита осуществляется путем обжига гранул глины при соблюдении режимных параметров. Для этого необходимо применение ступенчатой термообработки, что означает последовательное нагревание гранул сырца до 200—600 °С, а затем быстрое нагревание до 1200 °С.

Процесс обжига гранул

Выполнение обжига гранул, как это предусматривается технологией производства керамзита, происходит в печах, которые представляют собой барабаны из металла и имеют цилиндрическую форму и размеры: диаметр 2,5—5 м и длину 40— 75 м. Внутри печи футерованы огнеупорным кирпичом. Они располагаются под уклоном около 3% и вращаются вокруг собственной оси. Иногда зона вспучивания может отделяться от подготовительной зоны при помощи кольцевого порога. Гранулы находятся в печи около 45 минут.

Могут использоваться печи, имеющие два барабана, которые вращаются в разные стороны, в них расположены зоны вспучивания и подготовки. Опыт показывает, что обжиг в таких печах улучшает качество керамзита, увеличивает выход материала и сокращает расход технологического топлива.

Способы подготовки гранул

Гранулы сырца проходят подготовительный этап перед отжигом путем применения четырёх технологических способов:

  • Сухой - применяется для камнеподобного сырья глины, подлежащего дроблению и поступающего в печь;
  • Пластический - наиболее распространен: сырьё подлежит переработке в увлажненном состоянии, затем происходит формирование гранул сырца. Гранулы при влажности до 20% могут направляться в печь или, что более выгодно, их надо подсушивать в сушильных барабанах. Это позволяет повысить производительность печи;
  • Порошково-пластический - заключается в получении порошка из глины, а затем после добавки воды получается пластичная масса, из которой формуются гранулы;
  • Мокрый(шликерный) - глина разводится в спецёмкостях, с подачей пульпы в печи.
Процесс охлаждения

Технологическим процессом предусмотрено, что продукт, полученный по любому из приведенных методов, после обжига должен быть охлажден. Причем, скорость охлаждения гранул оказывает влияние на качественные характеристики керамзита: рекомендуется быстро охладить массу до 800—900 °С, а затем в течение 20 минут продолжить ее медленно охлаждать до 600—700 °С, и снова – быстро охлаждать несколько минут.

Получение керамзита определенных фракций осуществляется с помощью барабанных грохотов. После всех технологических операций керамзит во фракциях доставляется на склад для отправки потребителю.

Похожие материалы:

keramzitt.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о