Технология изготовление – ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ — это… Что такое ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ?

Технология производства – способы, приемы и последовательность изготовления продук­ции или выполнения строительно-монтажных и других видов работ, обеспечивающие рацио­нальное использование всех ресурсов (материалов, машин, энергии, трудовых затрат и др.).

[Справочник дорожных терминов, М. 2005 г.]

Рубрика термина: Технологии

Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги, Автотехника, Автотранспорт, Акустические материалы, Акустические свойства, Арки, Арматура, Арматурное оборудование, Архитектура, Асбест, Аспирация, Асфальт, Балки, Без рубрики, Бетон, Бетонные и железобетонные, Блоки, Блоки оконные и дверные, Бревно, Брус, Ванты, Вентиляция, Весовое оборудование, Виброзащита, Вибротехника, Виды арматуры, Виды бетона, Виды вибрации, Виды испарений, Виды испытаний, Виды камней, Виды кирпича, Виды кладки, Виды контроля, Виды коррозии, Виды нагрузок на материалы, Виды полов, Виды стекла, Виды цемента, Водонапорное оборудование, Водоснабжение, вода, Вяжущие вещества, Герметики, Гидроизоляционное оборудование, Гидроизоляционные материалы, Гипс, Горное оборудование, Горные породы, Горючесть материалов, Гравий, Грузоподъемные механизмы, Грунтовки, ДВП, Деревообрабатывающее оборудование, Деревообработка, ДЕФЕКТЫ, Дефекты керамики, Дефекты краски, Дефекты стекла, Дефекты структуры бетона, Дефекты, деревообработка, Деформации материалов, Добавки, Добавки в бетон, Добавки к цементу, Дозаторы, Древесина, ДСП, ЖД транспорт, Заводы, Заводы, производства, цеха, Замазки, Заполнители для бетона, Защита бетона, Защита древесины, Защита от коррозии, Звукопоглащающий материал, Золы, Известь, Изделия деревянные, Изделия из стекла, Инструменты, Инструменты геодезия, Испытания бетона, Испытательное оборудование, Качество цемента, Качество, контроль, Керамика, Керамика и огнеупоры, Клеи, Клинкер, Колодцы, Колонны, Компрессорное оборудование, Конвеера, Конструкции ЖБИ, Конструкции металлические, Конструкции прочие, Коррозия материалов, Крановое оборудование, Краски, Лаки, Легкие бетоны, Легкие наполнители для бетона, Лестницы, Лотки, Мастики, Мельницы, Минералы, Монтажное оборудование, Мосты, Напыления, Обжиговое оборудование, Обои, Оборудование, Оборудование для производства бетона, Оборудование для производства вяжущие, Оборудование для производства керамики, Оборудование для производства стекла, Оборудование для производства цемента, Общие, Общие термины, Общие термины, бетон, Общие термины, деревообработка, Общие термины, оборудование, Общие, заводы, Общие, заполнители, Общие, качество, Общие, коррозия, Общие, краски, Общие, стекло, Огнезащита материалов, Огнеупоры, Опалубка, Освещение, Отделочные материалы, Отклонения при испытаниях, Отходы, Отходы производства, Панели, Паркет, Перемычки, Песок, Пигменты, Пиломатериал, Питатели, Пластификаторы для бетона, Пластифицирующие добавки, Плиты, Покрытия, Полимерное оборудование, Полимеры, Половое покрытие, Полы, Прессовое оборудование, Приборы, Приспособления, Прогоны, Проектирование, Производства, Противоморозные добавки, Противопожарное оборудование, Прочие, Прочие, бетон, Прочие, замазки, Прочие, краски, Прочие, оборудование, Разновидности древесины, Разрушения материалов, Раствор, Ригеля, Сваи, Сваизабивное оборудование, Сварка, Сварочное оборудование, Свойства, Свойства бетона, Свойства вяжущих веществ, Свойства горной породы, Свойства камней, Свойства материалов, Свойства цемента, Сейсмика, Склады, Скобяные изделия, Смеси сухие, Смолы, Стекло, Строительная химия, Строительные материалы, Суперпластификаторы, Сушильное оборудование, Сушка, Сушка, деревообработка, Сырье, Теория и расчет конструкций, Тепловое оборудование, Тепловые свойства материалов, Теплоизоляционные материалы, Теплоизоляционные свойства материалов, Термовлажносная обработка бетона, Техника безопасности, Технологии, Технологии бетонирования, Технологии керамики, Трубы, Фанера, Фермы, Фибра, Фундаменты, Фурнитура, Цемент, Цеха, Шлаки, Шлифовальное оборудование, Шпаклевки, Шпон, Штукатурное оборудование, Шум, Щебень, Экономика, Эмали, Эмульсии, Энергетическое оборудование

Источник: Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов. — Калининград. Под редакцией Ложкина В.П.. 2015-2016.

construction_materials.academic.ru

Технология изготовления стержней | Инструмент, проверенный временем

Для производства отливок наиболее часто используют разовые пес­чаные стержни, упрочняемые тепловой сушкой. Технология изготов­ления стержней во многом аналогична производству форм. Однако она имеет и особенности, обусловленные более высокими требованиями к их прочности, огнеупорности и газопроницаемости. Удовлетворение этих требований обеспечивается прежде всего применением специальных стержневых смесей, тепловой сушкой, армированием, устройством вен­тиляционных каналов.

Армирование заключается в том, что при изготовлении стержней в них закладывают стальную проволоку (диаметром 4—8 мм)

и литые каркасы (рис. 73). На литом каркасе могут быть приливы (тор­цы) (рис. 73,с) или залитые в него прутки из стальной проволоки (рис. 73,6). В средних и крупных по массе стержнях к каркасам прикрепля­ют ушки, за которые транспортируют стержень при его постановке в форму.

Для упрочнения связи стержневой смеси с каркасом последний перед помещением в изготавливаемый стержень смачивают раствором глины.

Вентиляционные каналы в простых цилиндрических стержнях, как и в формах, прокалызают душником. В изогнутых сложных стерж­нях при единичном характере производства вентиляционные каналы получают с помощью навощенных шнуров, кото­рые закладывают в стержни; в процессе сушки шнуры вы­плавляются. Иногда для фор­мования вентиляционных каналов в стержни заклады­вают трубы, на стенках кото­рых в шахматном порядке размещены отверстия для прохода газов. В отдельных случаях вместо труб в стер­жень помещают стальную стружку (вьюн), которая и образует вентиляционный канал.

Очень часто крупные и сложные стержни готовят в стержневых ящиках по частям; после сушки такие части склеивают. Такой процесс называют спариванием стержней. Щели между частями стержня заделывают специальными замазками.

Песчано-глинистые стержни сушат от 2 до 12 ч при 200—280° С. Продолжительность и температура сушки определяется размерами стержня и составом крепителя, на котором изготовлена стержневая смесь. Крупные стержни обычно сушат на фасонных сушильных пли­тах с мелкими отверстиями, выполненными в шахматном порядке. Такие сушильные плиты из чугуна или алюминиевых сплавов называ­ют драйе рами.

Подавляющую часть стержней как простой, так и сложной конфи­гурации готовят в стержневых ящиках. Очень крупные стерж­ни, имеющие форму тел вращения, иногда готовят с помощью шаб­лонов.

Небольшие цилиндрические стержни получают в разъемных стерж­невых ящиках (см. рис. 68,в). Такой ящик заполняют с торца стержне­вой смесью. По центру набитого стержня накалывают вентиляционный канал, после чего ящик ставят на драйер и разбирают.

Стержни сложной конфигурации готовят в вытряхных ящиках. Пос­ле набивки стержня ящик накрывают драйером и поЕорачивают на

180°. Далее корпус ящика снимают строго вертикально вверх. Встав­ки — вкладыши отодвигают от стержня в разные стороны.

Изготовление стержней вручную—трудоемкая операция. На совре­менных заводах абсолютное большинство стержней, также как и форм, готовят на машинах.

Механизированным способом, часто с использованием автоматики, стержни получают на встряхивающих, прессовых, пескометных, песко­дувных, нескострельных и мундштучных машинах, а также с использованием жид­ких самотвердеющих смесей.

Изготовление стержней в стержневых ящиках с ис­пользованием встряхиваю­щих, прессовых и пескомет­ных машин почти не отлича­ется от аналогичного процес­са уплотнения форм.

Сущность работы мундш­тучной машины состоит в том, что стержневая смесь из ее камеры выдавливается шне­ком через мундштук, имею­щий отверстие, соответствую­щее наружному поперечному сечению изготавливаемого стержня. Нго в виде ленты выдавливают на сушильную плиту, сушат, разрезают на мерные части и после зачис­тки знаков устанавливают в форму.

Для массового и крупносерийного производства мелких стержней с массой до 10 кг применяют пескодувные стержневые машины, для мел­ких и средних стержней (до 160 кг) — пескострельные стержневые машины. В большинстве случаев эти машины — полуавтоматы меха­низируют не только уплотнение смеси в ящике, но также смыкание и размыкание стержневого ящика.

По принципу работы стержневые машины подразделяют на песко­дувные и более совершенные пескострельные.

Пескодувные машины. Принципиальная схема и сущ­ность работы пескодувной стержневой машины показаны на рис. 74. На столе 1 устанавливают стержневой ящик 2. Столом / его поджима­ют к рабочему резервуару 4, основанием которого является надувная плита <3 с отверстиями. Зтот резервуар пневматическим толкателем 10 перемещают по рольгангу 9 под бункер 7 для заполнения стержневой смесью. Одновременно шибер 6, сдвигаясь вправо, открывает отверстие для поступления стержневой смеси из бункера в рабочий резервуар. Пневматический вибратор 8 предотвращает зависание стержневой смеси

в бункере. Для надува ящика стержневой смесью рабочий резервуар перемещается пневматическим толкателем по рольгангу под клапан дутья 5. Одновременно отключается вибратор и задвигается шибер бункера. Затем производится надув смеси в стержневой ящик. Для раз­рыхления смеси в рабочем резервуаре вращают мешалку. Избыточный Еоздух из стержневого ящика удаляется через венты (пробки с щелями от 0,3 до 0,5 мм) в атмосферу. Готовый стержень извлекают из стерж­невого ящика, помещают на сушильную плиту или драйер и сушат обычным образом.

Пескодувные машины работают по принципу интенсивного смеше­ния потока воздуха со стержневой смесью. На процесс уплотнения стер­жня расходуется очень много воз­духа, что является недостатком этих машин. Кроме того, для их работы нужна стержневая смесь с малой сырой прочностью, что в свою очередь ограничивает размер изготавливаемых стержней. Поэ­тому в производстве наибольшее применение получили пеекострель — ные стержневые машины.

Пескострельные м а — ш и н ы. В пескодувном резерву­аре пескострельных стержневых машин сильного смешения возду­ха со стержневой смесью не про­исходит. Сжатый воздух оказыва­ет практически мгновенное дей­ствие на столб стержневой смеси в рабочем резервуаре и как бы вы­стреливает ее в стержневой ящик. С этой целью площадь попереч­ного сечения вдувного канала надувной плиты в таких машинах делается больше, чем у пескодувных. Для обеспечения мгно­венного большого расхода воздуха в комплект пескострелькой ма­шины входит ресивер. Схема надува стержня на гескострельной машине показана на рис. 75. Из бункера заданное количество стержневой сме­си подают в рабочий резервуар 4. После этого шибер 3 перекрывает отверстие бункера. В рабочий резервуар с зазором вставлена гильза 5 с вертикальными и горизонтальными щелями шириной 0,4—0,95 мм каждая. При надуве через эти щели в гильзу поступает под давлением воздух. Вертикальные щели служат для некоторого сжатия столба стержневой смеси в гильзе по периметру. Это уменьшает трение смеси о стенки гильзы и предотвращает там ее зависание. Горизонтальные щели предназначены для «выстреливания» стержневой смеси из рабо­чего резервуара через его конусную насадку 8 в стержневой ящик. При включении дутья быстродействующим клапаном 2 сжатый воздух из ресивера 1 устремляется в рабочий резервуар, а затем через щели в

гильзу. Из ящика воздух выходит через венты 9 в воздушную коробку 6, а из нее через отверстия в ее стенках и сменной плите 7.

Машины такого типа работают в паре с поворотно-протяжными ма­шинами, на которых кантуют стержневые ящики и извлекают из них стержни.

Пескострельные машины часто используют для изготовления стерж­ней из смесей на основе жидкого стекла, а также для «горячих» стерж­невых ящиков.

При использовании смесей на жидком стекле стержень в ящике упрочняют, продувая его углекислым газом в цехе.

Пронесе изготовления стержне й по «горячим» ящикам состоит в том, что нагретый до 200—-220° С металлический стержневой ящик на пес — кострельной машине надувают стержень из термореактивной необра­тимо твердеющей смеси. Так готовят в массовом производстве оболоч­ковые и сплошные стержни с массой до 6 кг.

При изготовлении стержней из ЖСС жидкую стержневую смесь, изготовленную в смесителе, не позднее чем через 2 мин заливают в подготовленный стержневой ящик, где она через 30—60 мин затверде­вает, приобретая высокую прочность.

Изготовленные стержни (кроме полученных по «горячим» ящикам) отделывают, красят, подвергают (если нужно) тепловой сушке и после комплектации и зачистки знаков отправляют на сборку форм.

hssco.ru

Технология изготовления моделей

Технологический процесс получения моделей и блоков моделей состоит из приготовления модельных составов, изготовления моделей отливок и литниково-питающих систем, отделки и контроля моделей, сборки моделей в блоки.

Требования к модельным составам

Качество моделей зависит от свойств и технологии приготовления модельного состава. Для получения моделей используют различные модельные составы: выплавляемые, растворяемые, выжигаемые. Любой модельный состав должен удовлетворять определенным требованиям. В расплавленном состоянии модельный состав должен обладать хорошей жидкотекучестью для четкого воспроизведения конфигурации модели при заполнении полости пресс-формы и легкого и полного удаления из оболочковой формы. Температура плавления модельного состава должна быть невысокой (60 – 140^оС), что облегчает изготовление моделей и их удаление из оболочковой формы. Температура размягчения модельного состава должна быть 35 – 45^оС, т.е. превышать температуру помещений, где изготовляют и хранят модели, а также собирают их в блоки. Усадка состава при охлаждении и его расширение при нагреве должны быть минимальными и стабильными, чтобы точность моделей, а соответственно, и отливок была высокой. Модельный состав не должен прилипать к поверхности пресс-формы; химическое взаимодействие его с материалом пресс-формы недопустимо. После затвердевания в пресс-форме модельный состав должен обладать прочностью и твердостью, достаточными для того, чтобы модели не деформировались и не ломались на последующих операциях технологического процесса.

Модельный состав должен обеспечивать соединение частей моделей ли-бо сборку в блоки пайкой или склеиванием. Модельный состав должен смачиваться суспензией, но не растворяться в составляющих суспензии для оболочковых форм, не вступать с ними в химическое взаимодействие, иначе будет ухудшаться качество поверхности отливок. Зольность (твердый остаток) состава при нагреве оболочковых форм в процессе прокаливания должна быть минимальной. Плотность состава также должна быть минимальной, что облегчает работу с моделями, блоками моделей, особенно в случае больших их размеров. Так как модельный состав должен быть выплавлен в горячей воде и без лишних трудовых затрат возвращен в производство моделей, его плотность должна быть ниже плотности воды (1000 кг/м³). Свойства модельного состава не должны изменяться перед повторным использованием, т. е. он должен быть пригодным для многократного использования. Кроме того, модельный состав должен быть безвредным для жизни людей и для окружающей среды на всех этапах технологического процесса, не должен содержать дефицитных компонентов, а технологии его приготовления и изготовления из него моделей должны быть простыми.

В зависимости от требований к качеству отливок и характера производства (единичное, серийное, массовое) те или иные свойства модельного состава становятся наиболее важными, определяющими. Поэтому в соответствии с конкретными условиями производства применяют различные модельные составы.

Исходные материалы для модельных составов. Для приготовления модельных составов наибольшее применение в производстве нашли следую-щие исходные материалы.

Парафин – смесь углеводородов предельного ряда (алканов) с общей формулой химического состава СnН(2n+2). Парафин получают при возгонке нефти, бурого угля, сланцев. По внешнему виду это белая масса с кристаллической структурой. Парафин пластичен, недорог, недефицитен. Температура размягчения парафина близка к 30^оС.

Стеарин – смесь жирных кислот. Стеарин является продуктом переработки растительных и животных жиров. Это дорогой и дефицитный материал, который склонен к взаимодействию с формовочными материалами.

Церезин – смесь углеводородов метанового ряда. Его получают переработкой озокерита из нефтяных церезиновых отложений на стыках нефтепроводов, а также путем реакции соединения СО и Н₂ с последующей поликонденсацией. Это аморфный материал светло-желтого цвета, так называемый «горный воск». В соответствии с температурой каплепадения церезин маркируют как натуральный – марок 65 (температура капле падения 65 – 70^оС), 70, 75, 80 и синтетический – марок 90, 93, 100. Он обладает повышенной пластичностью и теплостойкостью, но имеет высокую линейную усадку (до 1,1%), невысокие прочность и твердость. Для изготовления модельных составов чаще применяют более тугоплавкий синтетический церезин.

Буроугольный воск – продукт переработки бурого угля, смесь воска, смолы и асфальтоподобных веществ. Это однородный материал темно-бурого цвета, с температурой каплепадения около 90^оС, обладает высокими прочностью и твердостью, но хрупкий, в жидком состоянии имеет высокую вязкость.

Канифоль – твердая составляющая смолы хвойных деревьев, представляющая собой смесь смоляных кислот. Это хрупкое стекловидное вещество желтого или коричневого цвета, имеет плотность 1000 – 1200 кг/м³. Канифоль размягчается в интервале температур 52 – 70^оС.

Полистирол блочный – термопластичный материал, получаемый полимеризацией стирола (С2Н5–СН–СН₂). Для изготовления модельных составов применяют блочный полистирол с низкой зольностью (около 0,04%). Плотность полистирола 1050 кг/м³, теплостойкость 70 – 80^оС, усадка 0,2…0,8%. Полистирол – водостойкий материал, не растворяется в кислотах и щелочах, спиртах и бензине, растворим в эфирах и ароматических углеводородах, обладает высокой прочностью.

Полистирол вспенивающийся – бесцветные гранулы, содержащие основу – полистирол и порообразователь – изопентановую фракцию с температурой кипения 30 – 40^оС. При нагреве до температур 80 – 100^оС полистирольная основа гранул размягчается, а порообразователь испаряется, и его пары изнутри оказывают давление на стенки гранул. В результате этого гранулы увеличиваются в объеме, а их плотность уменьшается до 30 кг/м3. Этот материал используют для изготовления выжигаемых моделей.

Полиэтилен – термопластичный материал, получаемый полимеризацией этилена (Н₂С=СН₂). Высокомолекулярный полиэтилен (молекулярная масса Мr = 35000) твердый, прочный, эластичный материал, имеющий температуру размягчения 108 – 115^оC и теплостойкость 90^оС. Полиэтилен не взаимодействует с гидролизованным раствором этилсиликата.

Полиэтиленовый воск – низкомолекулярный полиэтилен (Мr = 200 – 3000). Это гранулированный материал белого цвета с температурой плавления 95 – 105^оС, который хорошо растворяется в парафине и придает модельным составам прочность.

Кубовый остаток термического крекинга парафина – смесь предельных и непредельных углеводородов с температурой размягчения 35^оС, обладающая высокой пластичностью и низкой прочностью.

Карбамид CO(Nh3)2 – полный амид угольной кислоты (техническая мочевина) – кристаллический, хорошо растворимый в воде материал. Он плавится при 129 – 134°С и обладает в расплавленном состоянии высокой жидкотекучестью, т.е. хорошо заполняет пресс-формы. После затвердевания образует прочную и точную модель. Усадка карбамида ниже 0,1 %. При нагреве карбамид не имеет стадии размягчения, поэтому модели не деформируются вплоть до 100°С. Карбамид используют для изготовления растворяемых моделей.

Этилцеллюлоза – продукт переработки древесины, белый порошок с температурой плавления 160 – 180°С, хорошо растворяющийся в стеарине и церезине. Его прочность достигает 0,14 Н/мм², линейная усадка – до 1,2%.

Модельные составы и их свойства

Перечисленные выше модельные ма-териалы в чистом виде для изготовления моделей отливок используются редко. Обычно с этой целью применяют модельные составы, которые представляют собой смеси модельных материалов в различных соотношениях. Изготовленные модельные составы классифицируют: по составу в зависимости от содержания основных компонентов; по свойствам в зависимости от прочности, температуры плавления и размягчения; по состоянию при введении в пресс-форму – жидкие, пастообразные, твердые; по способу удаления из оболочковых форм – выплавляемые, растворяемые, выжигаемые, испаряемые.

В зависимости от требований к качеству отливок, серийности производства чаще других используют модельные составы, сведения о которых содержатся в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Некоторые употребляемые модельные составы

Приготовление модельных составов. Легкоплавкие модельные составы приготовляют расплавлением составляющих в водяных или масляных банях с электрическим обогревом. Исходные материалы перед загрузкой измельчают до кусков размером 30 – 50 мм для ускорения плавления, а их загрузку ведут в порядке возрастания температур плавления или растворимости материалов. Расплавленный модельный состав перемешивают и фильтруют через металлическое сито № 02. Готовый модельный состав используют для изготовления моделей или разливают в изложницы для последующего употребления.

Парафин-стеариновые составы с добавками и составы с буроугольным воском марки Р-3 перемешивают особенно тщательно. Если составы содержат этилцелюлозу, то сначала расплавляют материалы, в которых этилцеллюлоза хорошо растворяется (например, церезин, стеарин). При этом доводят температуру состава до 120 – 140^оС и при непрерывном перемешивании вводят этил-целлюлозу, просеянную через сито № 02. После растворения этилцеллюлозы вводят остальные материалы. Модельный состав тщательно перемешивают и фильтруют через сито № 02.

Пастообразные модельные составы приготовляют охлаждением жидкого состава при непрерывном перемешивании в специальных смесителях, при этом удается замесить в модельный состав 8 – 12 об. % воздуха. Для этой цели используют лопастные, поршневые, шестеренные и другие смесители.

Тугоплавкие модельные составы приготовляют в тигельных поворотных электропечах с терморегуляторами, тигли которых изготавливают из коррозионно-стойких сталей, не взаимодействующих с модельным составом. Для приготовления модельных составов типа канифоль-полистирол-церезин сначала плавят церезин, затем вводят канифоль и нагревают состав до 140 – 150^оС. Подученный расплав фильтруют, нагревают до 220^оС и, постепенно перемешивая, засыпают полистирол. Затем модельный состав выдерживают 30…40 мин, охлаждают до 180^оС, снова выдерживают до полного выделения пузырей газа и заливают в пресс формы.

Растворимые модельные составы приготовляют сплавлением составляющих в тигельных электропечах. Перед расплавлением карбамид высушивают при температуре 100 – 110^оС для удаления влаги. Высушенную соль расплавляют совместно с гидроксидом бора (пластификатором) в металлических тиглях из коррозионно-стойкой стали при температуре 120 – 130^оС. Расплав фильтруют и запивают в пресс-формы. Высокая по сравнению с легкоплавкими составами теплопроводность модельного состава способствует быстрому затвердеванию моделей в пресс-форме. Процесс получения растворимых моделей менее длительный и малооперационный.

Карбамидные составы гигроскопичны, поэтому воздух в помещении, где модели должны храниться, должен быть сухим.

Выжигаемые модельные составы приготовляют перемешиванием гранул вспенивающегося полистирола со смачивателем и пластификатором. Вначале в гранулы вводят 10%-ный спиртовой раствор бутилового эфира стеариновой кислоты (бутилстеарат) при содержании 0,03 – 0,05 мас. % полистирола. После тщательного перемешивания вводят смачиватель – 0,01 –0,03% 10%-ного водного раствора полиэтиленоксида.

Качество моделей, а следовательно, и отливок, надежность технологических процессов изготовления моделей и оболочковых форм зависят от свойств модельных составов. Поэтому в процессе производства свойства модельных составов систематически контролируют. Важнейшими показателями свойств модельных составов являются усадка, прочность, стойкость к деформациям при комнатной температуре, плавкость, твердость, зольность, термическое расширение, текучесть, содержание воздуха в пасте.

Изготовление моделей

Процесс изготовления моделей включает в себя подготовку пресс-формы, заполнение пресс-формы модельным составом, выдержку для затвердевания и охлаждения модели, разборку пресс-формы и извлечение модели, выдержку модели до окончания усадки. При подготовке пресс-формы ее рабочую полость и поверхность разъема очищают от остатков модельного состава. Затем наносят на поверхность рабочей полости смазочный материал (трансформаторное масло) или распыляют сжатым воздухом эмульсию (касторовое масло и спирт в соотношении 1:1 по массе). Смазочный материал должен быть нанесен ровным слоем.

Получение качественных моделей зависит от температуры пресс-формы. При температуре ниже оптимальной модель имеет спаи, недоливы; при превышении оптимальной температуры увеличивается длительность цикла изготовления модели, возрастает усадка модели. Каждому модельному составу соответствует интервал температур пресс-формы, при котором получают качественные модели. Например, для парафин-стеариновьгх составов этот интервал 22 – 27^оС.

Заполнение пресс-форм модельным составом в производстве чаше всего осуществляют свободной заливкой и заливкой под давлением жидкого модельного состава, а также запрессовкой пастообразного модельного состава. Реже используют запрессовку твердого модельного состава в пресс-формы. Для технологических целей модели собирают в блоки. Блоком моделей называют модели отливок, соединенные в одно целое с моделью литниковой системы. Сборку осуществляют пайкой в кондукторах, механическим скреплением, склеиванием.