Технология производства искусственный камень: Изготовления искусственного камня и его разновидности

Изготовления искусственного камня и его разновидности

Искусственным камнем обобщенно называется группа композитных материалов, своей текстурой повторяющих камень природный. Наибольшей популярностью пользуются текстуры, копирующие мрамор, гранит, оникс, дикий камень и некоторые другие. Искусственные материалы имеют различия по способу изготовления и составу.

Разновидности искусственного камня

По своему составу искусственный камень делится на:

• искусственный литьевой камень, называемый также полимерным, синтетическим, акриловым, мраморным, гранитным и так далее. При изготовлении этого материала в качестве вяжущего используются полимерные смолы. Основная область применения материала – внутренние интерьеры и отделка фасадов мебели;
• искусственный облицовочный камень, изготавливаемый на основе цементного раствора. Этот вид камня применяется для изготовления покрытий на открытом воздухе (мощение дорожек, отделка фасадов зданий).

Наибольшей популярностью пользуется изготовление искусственного камня на основе полимерных композитов. Материал представляет собой многокомпонентное вещество, состоящие из синтетического вяжущего и натурального твердого наполнителя. Может поставляться как в форме готовых листов, так и в виде жидких составов для выполнения заливки по месту.

В качестве полимерной основы чаще всего применяются акрил, полиэфирные смолы, эпоксидные, формальдегидные вяжущие и другие. Наполнителем служат древесные стружки, стальная фибра, алюминиевая проволока, крошка мрамора, гранита, стекловолокно и прочие материалы.

В зависимости от вида полимерного вяжущего и наполнителя искусственный камень делится на три основные группы: акриловый, полиэстеровый (полиэфирный) и кварцевый. Материалы этих групп различаются степенью термопластичности и, соответственно, областью применения.

Полиэфирные смолы для изготовления искусственного камня придают готовому продукту наиболее высокие показатели термопластичности. Это накладывает некоторые ограничения на его применение в помещениях с наличием высоких температур (горячие цеха пищевого производства, кухонные плиты с нагревательными поверхностями).

Основным преимуществом кварцевого камня является его исключительная твердость и прочность. Материал изготавливается из натурального кварца на основе искусственных вяжущих, а для его обработки используются те же инструменты, что и для обычного камня (полировальные станки, камнерезные приспособления).

Акриловый камень является наиболее универсальной и повсеместно применяемой разновидностью искусственных камней. Материал поддается термической формовке и обработке при помощи инструментов для работы с деревом. Широко применяется для облицовки сложных криволинейных поверхностей.

Акриловый камень

Материал получил название вследствие применения в качестве вяжущей массы акриловой смолы. Технология производства акрилового композита была разработана и запатентована американским химическим производителем Du Pont в 1962 году.

Изначальной функцией искусственного камня являлось протезирование человеческих костей, однако наибольшее распространение он получил как материал для производства кухонных столешниц.

С тех пор, как срок действия патента американского концерна истек в 1982 году, производством искусственного камня занялись многие ведущие мировые химические концерны. Сегодня акриловый композит выпускается под различными торговыми марками: LG HIMAX, SAMSUNG, KARAT, CORIAN и многими другими. Основной формой выпуска искусственного камня являются листы толщиной от 6 до 25 миллиметров.

Технические характеристики искусственного камня

Важным отличием искусственного камня от природных материалов является его плотная монолитная структура без пор. Следствием этого являются высокие эксплуатационные характеристики и гигиенические качества синтетического композита. Основные достоинства материала такие:

• непроницаемая для бактерий поверхность, биологическая инертность. Искусственный камень широко применяется в медицине и пищевой индустрии;
• удобство в чистке и обеззараживании поверхности;
• не впитывает влагу, может контактировать с водой и другими жидкостями. Применяется для облицовки мебели в ванных и кухнях;
• хорошо поддается обработке и склеиванию. При склеивании поверхностей из искусственного камня не остается швов;
• в сравнении с натуральными материалами теплопроводность искусственного камня намного ниже;
• стойкость к воздействию большого количества химически активных веществ и агрессивных сред. Степень стойкости зависит от того, какие применяются материалы для изготовления искусственного камня;
• радиоактивная и химическая безопасность, отсутствие вредных выделений;
• высокие показатели механической прочности, стойкости к ударным воздействиям и нагрузкам;
• отличная ремонтопригодность;
• возможность изготовления материала в разных цветовых решениях. Могут быть однотонные варианты и композиции различной фактуры с декоративными включениями;
• возможность разработки материала с индивидуальной структурой и цветовым решением.

Сферы применения и особенности эксплуатации

Искусственный камень нашел широкое применение в сфере дизайна и отделки внутренних интерьеров помещений. Из материала изготавливают барные стойки в ресторанах и кафе, детали торгового оборудования и административной мебели, элементы оформления медицинских учреждений.

Широко распространено изготовление столешниц из искусственного камня для интерьеров домашних кухонь. Из композитного материала производят также подоконники, элементы отделки ванных комнат, мебели для бань, бассейнов и других помещений с повышенной влажностью и резкой сменой температурного режима.

Для обеспечения долговечной и надежной эксплуатации искусственного материала не рекомендуется при чистке пользоваться моющими средствами с абразивными свойствами. Следует избегать контакта с ацетоном и кислотами. Мыть поверхности, отделанные искусственным камнем лучше всего раствором мыльной воды.

При резке продуктов на кухонных столешницах из синтетического материала необходимо использовать разделочные доски, так как лезвие ножа может повредить поверхность камня. Сильные удары твердыми предметами могут оставлять на ней вмятины и сколы. Ставить горячие предметы непосредственно на поверхность столешниц также не рекомендуется.

Способы изготовления искусственного камня

Технология изготовления искусственного камня предусматривает два основных способа ведения работ: прямой и обратный. В обоих случаях используется жидкий композитный состав. При выполнении работ прямым способом состав наносится на поверхность ДСП, а после отвердевания подвергается обработке – шлифовке и полированию.

Поверхность ДСП при прямом способе изготовления искусственного камня должна быть не ламинированной для обеспечения надежного сцепления с жидким полимерным составом. При финальной механической обработке готового искусственного камня образуется большое количество пыли. В случае выполнения работ в домашних условиях это необходимо учитывать.

Обратный способ предполагает наличие готовой формы для изготовления искусственного камня. Форма выполняется по индивидуальному проекту фасада мебели на основании произведенных замеров. Внутрь формы может вкладываться подложка из материалов ДСП или МДФ в зависимости от условий дальнейшей эксплуатации поверхности из искусственного камня.

Благодаря применению жидких композитных компонентов возможно изменение геометрических параметров ранее изготовленных поверхностей. Новые детали интерьера стыкуются с уже существующими при визуальном отсутствии швов. Если габариты изготовленных деталей превышают дверные проемы, их можно распилить на несколько частей при транспортировке и склеить непосредственно в месте установки.

Производство искусственного камня в домашних условиях

Строительный бизнес сегодня стремительно развивается. Производство искусственного камня в домашних условиях — это выгодное вложение денежных средств для желающих открыть собственное предприятие. Благодаря новейшим технологиям, изготовить декоративный камень кустарным способом сегодня несложно. Область его применения достаточно широка:

• ландшафтный дизайн;
• наружная облицовка строений;
• внутреннее декорирование помещений;
• реставрация исторических построек.

Содержание

• Свойства искусственного облицовочного камня
• Классификация декоративного камня
• Организация рабочего помещения
• Оборудование и рабочий инвентарь
• Технологический процесс

Свойства искусственного облицовочного камня

Искусственный камень выгоднее природного аналога. Он прочнее, дешевле и имеет разнообразную цветовую гамму.

Разновидности искусственных камней

Им можно оформить дизайн интерьера любого стилистического направления. Он имеет конкретные преимущества перед натуральным камнем:

• Он экологически безопасный, гигиеничный, так как не имеет царапин и микротрещин на поверхности, которые способствуют размножению вредных бактерий.
• Искусственный камень намного легче.
• Обладает высокой звукоизоляцией.
• Он неприхотлив: прост в укладке, легко монтируется.
• Сохраняет все свои положительные качества в течение продолжительного времени.

Декоративный облицовочный камень не теряет своих свойств под воздействием перепадов температуры, избыточной влаги в атмосфере, химическим веществ. Он не меняет цвет под влиянием ультрафиолетовых лучей. А также обладает высокой теплопроводностью — качеством, очень ценным при отделке внутренних поверхностей помещения.

Классификация декоративного камня

В зависимости от технологии производства и используемого сырья, искусственные камни бывают нескольких видов. Некоторые из них можно изготовить только на промышленных предприятиях. В кустарных условиях производят декоративный камень из гипса, литой акриловый и бетонный (армированный или формовой) камень.

Искусственный камень для наружной облицовки, в частности, бетонный армированный, изготавливают из следующих материалов:

• песка;
• цемента;
• наполнителей;
• цветных минеральных пигментов;
• ускорителей твердения;
• специальных пластификаторов.

Бетонный камень используют для изготовления декоративных булыжников и валунов, внешне не отличающихся от натуральных, а также для облицовки зданий снаружи.

Искусственный акриловый камень изготавливают на основе акриловой смолы с добавкой композитного материала, отвердителя, цветного пигмента. Его используют для декорирования интерьера внутри жилых и общественных помещений. Недостаток этого материала в том, что его можно легко поцарапать.

Но он компенсируется возможностью восстановить глянцевую поверхность простой полировкой.

В состав гипсового литого камня входят:

• гипс;
• белый цемент;
• пуццолановые добавления;
• оксидные пигменты.

Такие добавки делают гипс менее ломким. Его используют только для отделки внутри помещений, так как он неустойчив к низким температурам.

Декоративная гипсовая плитка экологически безопасна, практична в использовании, поддерживает в помещении естественную влажность, а также подходит для длительного использования и недорого стоит.

Организация рабочего помещения

Прежде чем открывать производство декоративного камня, следует грамотно спланировать предстоящую работу, продумать варианты сбыта продукции.

Производство гипсовой плитки в домашних условиях и другого облицовочного камня в малых количествах можно устроить в небольшом помещении — личном гараже или сарае. При желании организовать предприятие более крупного масштаба необходимо подобрать строение большего размера и с учетом определенных требований.

• Аренда помещения. Снимать рабочее помещение выгоднее на окраине города — здесь проще найти просторное и недорогое строение. К тому же не придется развозить по заказчикам продукцию из центра.
• Вода. Изготовление искусственного строительного материала требует значительного использования воды. Поэтому арендовать помещение следует рядом с водяными скважинами или водоочистительным предприятием. В таких условиях техническая вода при покупке выйдет значительно дешевле, и ее доставка к месту производства камня будет стоить минимально.
• Отопление. Для складского помещения отопление не нужно. Если склад готовой продукции находится вне помещения, над ним необходимо сделать навес от дождя. Температура основного помещения, отведенного для производства декоративного камня, должная быть плюсовой, чтобы вода, необходимая для работы, не замерзла. В специально отведенном для сушки камня месте нужно постоянно поддерживать 30 градусов тепла и сухой воздух. Комнаты для подсобных рабочих тоже отапливаются. Нельзя забывать о вентиляции в помещении.
• Проводка. Важный момент — исправная электропроводка. При производстве камня тратится много электроэнергии. Поэтому электрические провода должны быть в идеальном состоянии и нужных размеров, чтобы не случилось поломки оборудования или пожара на этом предприятии.

Неисправная электропроводка может повлечь за собой необратимые последствия

Изготовление камня в большом количестве требует набора рабочего персонала — как минимум двух человек: технолога и подсобного работника.

Перед началом работы предприятия, его следует зарегистрировать в соответствующих органах.

Оборудование и рабочий инвентарь

Для изготовления искусственного камня в домашних условиях необходимы оборудование и различные инструменты, которые закупаются в зависимости от масштаба производства. Небольшой объем декоративного камня можно изготовить при помощи чана, дрели-смесителя, мастерка и самостоятельно изготовленных форм. Например, можно изготовить своими руками плитку из гипса.

Специальное оборудование для производства искусственного камня в больших масштабах включает в себя:

• Вибростол. С его помощью уплотняют материал, удаляя из него пузырьки воздуха.
• Вибратор — для движения вибростола.
• Виброконвейер для перемещения сыпучих материалов.
• Бетоносмеситель и растворосмеситель для смешивания воды и сухого материала до однородного состояния.
• Эластичные силиконовые или полиуретановые формы для камня. Разнообразный ассортимент получается при использовании в производстве различных форм.

Силиконовая форма для изготовления искусственного камня

Но также необходимы инструменты и другой рабочий инвентарь:

• рабочие столы;
• дрель со специальной насадкой для перемешивания;
• ящики под готовый камень;
• весы;
• стеллажи с паллетами;
• сушильные камеры;
• автопогрузчик для транспортировки товара;
• тара для красящего пигмента;
• паллеты;
• вибросито.

Вибросито

Технологический процесс

Технология производства искусственного камня делится на два вида.

Первая — вибропрессование. Этот метод отличается низкой себестоимостью товара и полностью механизированным производством. Эта технология подходит для производства большого количества изделий.

Второй метод — вибролитье. Его преимущества — в недорогом оборудовании, качественных поверхностях, большом выборе изделий, насыщенном цвете искусственного камня. Технология вибролитья целесообразна при изготовлении среднего количества продукции.

Технологический процесс включает в себя несколько последовательных действий:

• Создание мастер-модели. Для начала достаточно трех штук.
• Подготовка форм. Их должно быть не менее десяти, если нужно получить разные фактуры, так как каждая из форм используется только один раз в день.
• Приготовить смесь из нужных компонентов, перемешав их в растворосмесителе до однородного состояния.
• Заливка получившейся смеси в формы.
• Уплотнение раствора на вибростоле в течение не менее двух минут. Таким образом, из раствора изгоняется воздух.
• В течение нескольких часов (8—10) при температуре 30 градусов раствор в формах находится в сушилке, пока не застынет. Затем его переносят в помещение с обычной температурой и влажностью воздуха на двое суток.
• Формы с застывшей смесью переносят на специальный рабочий стол и отделяют от них изделия. Затем отбирают качественную готовую продукцию, укладывают на поддоны и отправляют на склад.
• По окончании работ формы отмывают при помощи кислоты от остатков раствора.

Кислота для очищения от остатков раствора

Изготовление гипсовой плитки имеет некоторые отличия от производства других видов искусственного камня:

• формы для литья — небольшого размера и веса;
• для производства не применяется вибростол;
• процесс окраски готового камня достаточно прост и не затратен;
• готовая гипсовая смесь имеет низкую цену.

Производить декоративный камень – достаточно просто и прибыльно. Грамотный подход к предприятию и отличное качество продукции сделает доход высоким и стабильным.

Видео: Изготовление камня из гипса в домашних условиях

Производство искусственного камня на цементе

Под «искусственным камнем» подразумевается материал полученный искусственным путем, который имитирует натуральный камень. Главные достоинства «искусственного камня» — декоративность, легкость, относительная дешевизна, удобство и простота монтажа и соответственно невысокая стоимость работы.

Цоколь и стены здания после декорирования искусственным камнем не только становятся красивыми, но и получают дополнительную защиту от влаги и механических повреждений. При этом тепловое сопротивление стены увеличивается примерно на 20 %. Дом делается заметно теплее, уютнее, монументальнее.

Отсюда вывод:

из искусственного камня — можно «скроить» не просто красивую, но и очень прочную «одежду» для своего дома, решив сразу две задачи: создание архитектурно выразительного фасада и укрепление стен. А если к этому прибавить то, что «искусственный камень» можно монтировать в любое время года и работа с ними не столь кропотлива, как, скажем, с рельефной штукатуркой, то его преимущества становятся еще очевиднее.

Открыв собственное производство искусственного камня можно изготавливать более 100 видов изделий под природный камень (либо мрамор) такие как:

• облицовочный камень
• тротуарная плитка
• брусчатка
• бордюрный камень
• водостоки
• облицовочная плитка
• подоконники
• ступени
• камины
• малые архитектурные формы

Технология позволяет получать из цемента, песка и химических добавок неповторимые по окраске и узору декоративные изделия под различные натуральные камни.

Изделия могут быть как гладкими, так и с фактурными и рельефными элементами, что дает возможность архитекторам и дизайнерам создавать сложные интерьеры и экстерьеры.

 

 

Характеристики искусственного (декоративного) камня

Испытания готовых изделий, изготовленных по предлагаемой технологии, проведены лицензированной строительной лабораторией (Лицензия Д266498, регистрационный № ГС-4-12-02-28-0-1215021281-000304-1).

№ п/п	Наименование показателей	Значение
1	Прочность при сжатии, МПа	30
2	Истираемость, г/см	0,2
3	Водопоглощение, %,	3,6
4	Морозостойкость, не менее	300
5	Категория лицевой поверхности	А0-А1

 

Выпускаемый облицовочный «искусственный камень» соответствует требованиям ГОСТ 6927-74, а тротуарный камень

ГОСТ 17608-91. Низкое водопоглощение и высокая морозостойкость «искусственного камня» обуславливает его высокую долговечность.

«Искусственный камень» изготавливается по разработанной Нами технологии на основе модифицированного бетона, в его состав входит только высококачественное экологически безопасное минеральное сырье и специальные модифицирующие добавки. Камень прокрашен во всем объеме, причем устойчивость окраски от внешних условий достигается применением только минеральных пигментов, поэтому искусственный камень не «облезет» с годами и не потребует регулярной подкраски. Камень получается существенно легче натурального, что не только упрощает его транспортировку и монтаж, но и позволяет облицовывать конструкции с небольшой несущей способностью. Толщина изделий составляет от 10 до 45 мм, при этом тыльная сторона гладкая, что упрощает монтаж камня и снижает расход клея.

В действующих СниПах не предусмотрены ограничения по использованию искусственного камня (с цементным связующим), так как этот материал не выделяет токсинов, формальдегидов или других вредных веществ. Искусственный камень не горит, не выделяет дыма и вредных веществ при нагреве, его можно использовать для облицовки каминов, для внешней и внутренней отделки дома.

 

 

Описание технологии изготовления искусственного (декоративного) камня

На практике при производстве «искусственного камня» используется две технологии — вибролитье и вибропрессование.

 

Рассмотрим отличия вибролитья от вибропрессования

Плюсами в технологии вибролитья является:

1. Более дешевая стоимость оборудования (в 2 раза меньше чем по методу вибропрессования)
2. Более простая наладка оборудования и эксплуатация
3. Отсутствие пропарки в производстве
4. Большая номенклатура изделий (на одном малом прессе производительностью 60 м2 в смену обычно делают 1-2 наименования)
5. Лучшее качество поверхности и получение бетона насыщенных цветов (т. к. чем меньше воды в бетоне, тем менее ярким получается цвет даже на импортных красителях)

Преимуществом вибропрессованной плитки является:

1. Получение более дешевой по себестоимости продукции
2. Большая механизация производства

Поэтому если Вы хотите открыть производство производительностью до 100 м2 в смену, то проще и дешевле открыть производство по вибролитьевому способу. Если Вам необходимо открыть производство с большей производительностью то лучше приобрести вибропресс.

 

Рассмотрим более подробно технологию вибролитья

1. Приготовление бетонной смеси. Берутся основные компоненты в определенных пропорциях (цемент, миниральный заполнитель, краситель, модифицирующие добавки) и производится их смешивание в бетоносмесителе.

   

2. Укладка и уплотнение бетона уложенного в формы на вибростоле.

3. Выдержка изделий в формах в естественных условиях в течение 48 часов.

4. Выбивка (распалубка) изделий на специальном выбивочном столике, на котором изделия отделяются от формы.

5. Готовые изделия укладываются на транспортные поддоны и транспортируются на склад.очный вибростол, который используется для выбивки, т.е. готовые изделия без сколов вынимаются и складируются.

Описание и технические характеристики основного оборудования.

Технология изготовления ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ из цемента

900 руб

Купить

 

Применяемые формы (формооснастка)

 

Производство литых декоративных бетонных изделий невозможно без качественных форм (формооснастки). На заре становления производства малых архитектурных форм из бетона использовались преимущественно жесткие формы из гипса, бетона, дерева и металла. Это диктовалось в основном технологией формования — набивкой. Литые бетоны использовались редко в связи с несовершенством технологии и отсутствием специализированного оборудования. С появлением высокомарочных цементов, всевозможных модификаторов бетона, качественных минеральных пигментов и соответствующего технологического оборудования производство изделий с высокими физико-механическими характеристиками стало возможным даже в кустарных условиях. Внедрение в практику производства изделий из декоративного бетона новых материалов для изготовления формооснастки позволило отливать бетонные изделия с любой геометрией и точностью передачи фактуры поверхности вплоть до факсимильных копий.

Технология и производство искусственного камня ВИДЕО

Натуральный камень всегда был наиболее востребованным строительным материалом. Прочный, долговечный, красивый, он легко вписывается в любой архитектурный стиль. Его единственным недостатком является цена – удовольствие это стоит довольно дорого. Именно поэтому возникла необходимость в искусственном камне, который ничуть не уступает натуральному по своим эксплуатационным характеристикам, зато обходится намного дешевле. Технология изготовления искусственного камня достаточно проста, себестоимость производства низкая, а цветовая палитра и возможности дизайнерских решений – практически безграничны. Именно это и обусловило необыкновенную популярность такого материала.

Искусственный камень бывает нескольких видов, в зависимости от того, какое именно сырье и технология лежат в основе его производства. Первую группу составляют материалы, изготовленные из различных полиэфирных смол и крошки натурального камня. Их чаще всего называют синтетическим или литьевым камнем. Применяется он преимущественно для производства мебели и сантехники (например, для кухонных столешниц), а также для облицовки интерьера.

Вторая группа – это цветные бетоны с рельефной поверхностью, которые чаще всего используют для облицовки зданий и сооружений, как элемент архитектурного декора. Технология изготовления искусственного камня в каждом из этих случаев имеет свои отличия, однако в основном она напоминает ту, по которой производится тротуарная плитка. Ранее для этого использовался такой метод как вибролитье. Технология изготовления декоративного камня при этом подразумевает, что бетонная смесь заливается в специальные формы, которые устанавливаются на специальный стол с непрерывно вибрирующей поверхностью. Таким образом происходит уплотнение смеси, форму снимают со стола и выдерживают в сухом и теплом месте двое суток. После этого процесса вынимают готовый камень.

Такая технология изготовления искусственного камня имеет ряд существенных недостатков. Прежде всего, это довольно ограниченное количество дизайнерских решений, а во-вторых – не слишком высокое качество поверхности. Такой метод подходит преимущественно для тротуарной плитки или аналогичной облицовки, к которой не будут особо присматриваться. Поэтому сегодня большее распространение получила технология изготовления искусственного камня методом свободной заливки в полиуретановые формы. Во-первых, она намного упрощает производственный процесс, а во-вторых, здесь есть возможность создания самых интересных фактур поверхности, имитирующие различные породы натурального камня.

Следует отметить, что технология изготовления декоративного камня методом свободной заливки имеет и другие преимущества. Для предпринимателя важно, что укороченный технологический цикл при этом сочетается с компактностью производства: такой цех занимает намного меньше места, и для него не понадобится искать большое помещение, переплачивать за аренду и т.д. Также преимуществом является оперативность: время выдержки искусственного камня при такой технологии – примерно в два раза меньше, чем при вибролитье. А если облицовочный материал производится не на основе бетона, а с использованием гипса, то производственный цикл сокращается примерно в 10 раз.

Однако такая технология производства искусственного камня имеет и свои нюансы. Во-первых, это формы, в которые заливается смесь. Они обязательно должны быть полиуретановыми, поскольку пластик не обеспечит должного качества поверхности. Ведь технология производства искусственного камня предполагает, что продукт ничем не будет отличаться от натурального, повторит его сложный рельеф с прожилками и впадинками. Такого эффекта можно достичь, только применяя качественные полиуретановые формы от солидных производителей.

Кроме того, здесь необходима весьма точная дозировка всех компонентов. Дело в том, что помимо бетона (или гипса) в состав смеси входят и другие вещества. Это может быть каменная крошка, стекло, но в первую очередь – красящие пигменты. Именно они придают внешний лоск такому облицовочному материалу. Технология окраски камня имеет особое значение. Сегодня она основывается на различных методах. Например, может быть использована технология окраски камня путем добавления пигментов в бетонную смесь на начальном этапе производства. Это наиболее распространенный способ, но далеко не единственный. Например, поразительный эффект дает технология окраски искусственного камня, при которой пигменты и красители заливаются в форму до того, как туда попадает бетонная смесь – это создает удивительно естественную поверхность, практически не отличимую от натуральной.

При этом такая технология окраски искусственного камня имеет свои преимущества. Во-первых, она может применяться как в качестве самостоятельного метода, так и в сочетании с другими. Дело в том, что такая технология окраски искусственного камня может создавать цвет не только на поверхности, но и на всю глубину изделия, особенно если толщина небольшая. Для более массивной продукции оптимальным вариантом будет технология окраски искусственного камня в массе, использованная одновременно с предварительной заливкой краски в форму.

Существует еще одна технология окраски искусственного камня – это нанесение краски на поверхность готового изделия. В качестве самостоятельного метода она не применяется, а используется для усиления эффекта, полученного другими способами.

Разумеется, технология производства искусственного камня имеет свои секреты, тонкости и нюансы, и у каждого производителя они разные. Однако потребитель от этого только выигрывает, ведь в результате на рынке представлено потрясающее разнообразие качественных дизайнерских решений.

Solid Surface – подробно о технологии создания акрилового камня

Камень ассоциируется с прочностью и надежностью, а интерьер с каменной отделкой — еще и с изысканным вкусом и состоятельностью хозяина. С середины прошлого века мебель и отделка интерьера искусственным акриловым камнем стала доступна многим желающим.

История появления современного искусственного камня

Во второй половине прошлого века у дизайнеров появилась возможность применять искусственный камень в отделке современных домов и квартир благодаря изобретению акрилового камня группой ученых из концерна DuPont во главе с Доналдом Слокумом в 1967 году.

Компания изначально разрабатывала акриловый камень для медицины — для замены костного материала на искусственный. Но, несмотря на секретность разработок, уже через десяток лет изобретение ученых неожиданно получило популярность при изготовлении столешниц и после этого создало настоящий ажиотаж на рынке отделочных материалов. С 1968 года продукт запатентован под брендом Corian.

Патент заключали на 25 лет – это время компания единственная изготавливала акриловый камень. С 1992 года по технологии Corian акриловый камень изготавливают и другие химические концерны. Называемый искусственным камнем материал стал еще чаще применяться в отделки наших с вами домов: от посуды и мебели до столешниц и стеновых панелей, и даже облицовки фасадов.

Состав искусственного камня

Название «камень» применимо к акриловому агломерату является эпитетом и лишь подчеркивает физические свойства материала — прочность, твердость. На самом деле продукт представляет собой композитный материал, в составе которого:

• природные минеральные наполнители, составляющие основу —  70-75%;
• красители из натуральных пигментов — 1%;
• акриловые смолы — 25-30%.

При выборе изготовителя изделий учтите, что «камень» поддается методу горячего формования только при условии, когда состав смол на 100% акриловый. При замене акрила на дешевые полиэфирные смолы материал при нагреве уже не сможет подвергнуться термоформовке для получения изогнутых конструкций.

Есть ли вредные вещества в составе?

Изделия из акрилового камня являются гипоаллергенными и экологически чистыми по составу компонентов. Например:

1. У связующей акриловой смолы отсутствуют токсичные вещества. Материал используют даже для изготовления зубных пломб, а также операционного медицинского оборудования.
2. Компонент минерального наполнителя, тригидрат алюминия, применяется при изготовлении пищевого фарфора.
3. Окрашивается «камень» только пищевыми красителями. Поэтому на таких столешницах можно без опаски лепить тесто и не боятся контакта продуктов с поверхностью. Можно не беспокоиться и за здоровье аллергиков, младенцев и пожилых людей, контактирующих с предметами из этого материала.
4. В отличии от природного камня, у искусственного акрилового отсутствует радиационный фон.

О технологии Solid Surface

Изготавливается акриловый камень по технологии Solid Surface, отличие которой — монолитная заливка. Это значит, что изготовленное изделие состоит из однородной каменной массы. И если отколется кусочек, внутри окажется тот же состав, что и снаружи.

Технология изготовления искусственного камня Solid Surface подразумевает несколько этапов:

1. Компоненты загружаются в вакуумный миксер, чтобы изделие получилось без воздушных пор, и тщательно смешиваются до однородного состояния.
2. Образовавшуюся вязкую массу заливают в специальные формы и оставляют до окончания полимеризации и полного отвердевания.
3. Получившуюся каменную массу нарезают на листы нужного размера.
4. Благодаря присутствию акриловых смол камень «гнется» методом горячего формования. Нагретому до необходимой температуры (~160℃) материалу можно придать нужную геометрию.

Преимущества акрилового камня по технологии Solid Surface

Кроме уже упомянутых -эко свойств и способности гнуться, у материала есть и другие преимущества:

• устойчивость к механическим воздействиям;
• водостойкость;
• гигиеничность;
• химическая инертность;
• теплостойкость;
• легкое мытье;
• тактильный комфорт;
• неизменный цвет.

Благодаря своим свойствам материал расширяет сферы применения мрамора и гранита. Например, из акрилового листового камня DuPont по технологии Solid Surface можно изготовить бесшовную столешницу сложной конфигурации.

Вес искусственного камня

Сравнительно малый удельный вес искусственного камня – это важный момент для тех, кто решил осуществить ремонт с применением искусственного камня. У акрилового камня, изготовленного по технологии Solid Surface плотность составляет 1,7 г/см3, тогда как у натурального мрамора от 2,3 г/см3, а у гранита 2,7 г/см3 и выше. Это сокращает нагрузку на перекрытия при отделке стен и потолков, упрощает доставку и монтаж массивных конструкций.

Ремонтопригодность акрилового камня

Искусственный камень легко реставрируется, если на поверхности появились случайные пятна, трещины или сколы. Для этого достаточно воспользоваться шкуркой, а затем отполировать эти места, желательно полировальной пастой без абразивных частиц. Таким образом даже спустя много лет использования изделиям возвращается глянец новизны.

В случае серьезных повреждений изделия склеиваются между собой или поврежденный участок заменяют подобным при помощи фрезера. Для этого, конечно, придется прибегнуть к помощи мастеров.

Встречаются интерьеры с отделкой акриловым камнем, которые выглядят свежо и современно спустя 30, 40, 50 лет. ..

Возможности для дизайна

Акриловый камень по технологии Solid Surface можно смело назвать мечтой дизайнеров! Трудно подобрать другой материал, дающий такой простор для исполнения самых разных проектов — от старинных деталей декора до оригинальных композиций в стиле современных тенденций.

Помощи добавления декоративных наполнителей в однородную полиэфирную смолу возможно исполнение оригинальных вариаций:

• Имитация мрамора – благодаря заливке смеси с темными пигментами в белую или бежевую базу;
• Имитация гранита – при добавлении в акриловую смесь гранул различного размера и цвета;
• Приобрести вид камня фантазийного цвета при добавлении соответствующих пигментов и декоративных порошков;
• Возможность создания светопрозрачных конструкций благодаря добавлению фосфоресцирующих частиц и внутренней подсветке готового изделия.

При этом, любая поверхность легко фрезеруется, что позволяет делать в изделии вставки камней разных текстур и цветов, создавая живописные панно и мозаики.

Вариативность — один из дизайнерских козырей Solid Surface, из одной и той же каменной крошки производитель изготавливает совершенно разные изделия. Верно и обратное утверждение: соблюдая технологию, можно получить абсолютно одинаковые образцы.

Акриловый камень используется дизайнерами и в общественном секторе — в оформлении ресторанов, отелей, банков, торговых центров. Также материал успешно работает при изготовлении мебели, в медицине и даже в космических кораблях.

Технология производства искусственного камня — ЛитСтоун

Технология производства искусственного камня https://litstone.ru/wp-content/uploads/2020/06/maxresdefault-1024×576.jpg 1024 576 ЛитСтоун ЛитСтоун https://litstone.ru/wp-content/uploads/2020/06/maxresdefault-1024×576.jpg 07.06.202006. 10.2020

Искусственный камень – это высококачественный аналог природного материала, способный принять любую форму. В качестве сырья для производства искусственного камня применяются бетон, гипс, полимеры и пигменты. В итоге получается очень прочный, красивый материал с прекрасными звуко- и теплоизоляционными свойствами. Благодаря особенностям технологии, искусственный камень может имитировать любой природный минерал, принимать разную форму. Разнообразие фактур и оттенков позволяет использовать этот материал в самых различных целях, в том числе, для наружной и внутренней отделки, производства стеновых панелей, подоконников, столешниц и даже сантехники. Свойства получаемого материала во многом зависят от используемого сырья и технологии.

Преимущества искусственного камня

синтетические материалы внешне от природных отличить трудно, но по своим свойствам они часто намного превышают аналоги. К достоинствам искусственного камня необходимо отнести:

• монолитная плотная структура, практически не имеющая пор, что исключает впитывание запахов или окрашивание;
• антибактериальные свойства, биологическая инертность;
• простой уход, чистка обычными губками и средствами бытовой химии;
• устойчивость к влажности, некоторые варианты искусственного камня выдерживают значительный нагрев;
• химическая безопасность, материал при эксплуатации не выделяет вредных, токсичных веществ;
• простая обработка, возможность материала легко принимать необходимую форму;
• разнообразие расцветок и фактур;
• высокая механическая прочность, устойчивость к нагрузкам;
• многие виды искусственного камня ремонтопригодные.

Искусственный камень отлично подходит для разных целей. Материал применяются для производства столешниц и рабочих поверхностей, подоконников, барных стоек и раковин. Устойчивость к влажности делает камень идеальным вариантом для изготовления сантехники, например, литьевой мрамор не только очень устойчив и красив, но и обладает антибактериальными свойствами, что важно для любого санузла.

Виды искусственного камня и технология производства

Современные технологии делают возможным производство искусственного камня самого различного типа. различают следующие основные типы композита:

1. Акриловый камень. Наиболее распространенный материал, отличающийся красивым внешним видом, разнообразием оттенков и доступной ценой. Применяется обычно для изготовления столешницы и подоконников, основным компонентом производства выступает акриловая смола, технология – литье.
2. Полиэфирный композитный камень. По внешнему виду этот материал напоминает акрил, но в качестве основы применяется полиэфирная смола. Стоимость ниже, но к минусам относится специфический запах, наблюдающийся первое время. Он выветривается и больше не беспокоит, но для многих это является решающим моментом. К минусам этого материала также относится невозможность использования для производства гнутых изделий и сложных форм. Но для столешниц – полиэфирный композит является одним из лучших решений.
3. Кварцевый агломерат сразу привлекает внимание очень красивым, натуральным внешним видом. Это плотный, прочный материал, имитирующий поверхность природного гранита или мрамора. Но материал сложен в производстве, стоит дороже налогов. К минусам относится и то, что он быстро покрывается царапинами, если не соблюдать правила эксплуатации. Поэтому рекомендуется на кухне использовать разделочные доски.
4. Литьевой мрамор – одна из разновидностей жидкого полимерного камня, напоминающего акриловый. Основой материала выступает натуральная мраморная крошка и полиэфирная смола с добавлением пигментов. Примерно на 80% такой материал натуральный, что делает его очень привлекательным с точки зрения покупателя. Свойства у литьевого мрамора также выше, чем у аналогов. По показателям прочности композит опережает обычный мрамор, композит выдерживает нагрев и высокую влажность, устойчив к износу. Литьевой мрамор можно использовать на улице или в помещении, для изготовления сантехники или садовых скамеек – возможности композита этого типа очень широкие.
5. Литьевой оникс имитирует природный камень, но обладает лучшими показателями прочности. Это полупрозрачный, очень красивый композит, который часто используется для изготовления стеновых панелей, столешниц, раковин и элементов декора.

В зависимости от выбранного варианта технология производства может отличаться. Но основные этапы остаются едиными. Это подготовка и смешивание компонентов, заливка формы для застывания. Некоторые варианты подлежат финишной обработке, что позволяет получить зеркальную или слегка шероховатую, имитирующую природную, фактуру настоящего камня.

Процесс производства искусственного камня

Одним из важнейших факторов является наличие необходимого сырья в вашем регионе. Требуемые компоненты зависят от продукта, который вы планируете производить. Например, для производства «Мрамора из бетона» можно использовать крупнозернистый песок, керамзит или мраморную муку. Также можно использовать композиционные смолы в качестве связующего вещества.

Для производства искусственного камня мы используем:

1. Портландцемент типа III
2. Легкий заполнитель или крупнозернистый песок
3. Добавки к цементу
4. Пигмент на основе оксида железа

Нижеследующий перечень материалов и оборудования, необходимых для производства искусственного (культивированного) камня. Эта таблица позволит вам самостоятельно произвести расчеты при составлении бизнес-плана и исследовании местного рынка материалов и оборудования.

Сырье, необходимое для производства 100 квадратных футов (10 м ² ) искусственного камня:

39

Name	Quantity		Price		Material Cost
	lbs	kg	lbs	kg
Portland Cement	280 lbs	128kg	$0. 10	0,22 долл. США	$ 28,00
Легкий заполнитель	750 фунтов	340KG	$ 0,02	$ 0,04	$ 15,0052
$ 0,04	.0024	Pigment	9 lbs	4kg	$1.11	$2.44	$10.00
Cement Additives	2¼ oz	65gr	$0.05		$0.11
			Итого		53,11 $

 

Перечень оборудования, необходимого для строительства линии по производству искусственного камня:

9 куб. футов (0,25 м 3 ) электрическая растворомешалка	2500 $
Вибростол	600 $
s 4 (10M 2 ) Пакет	$ 4500
Стойки и пиломатериалы	$ 600
Электронные полы. и контейнеры	175 $
Тачка	75 $
Итого	8975 $

900 Приведенные цифры показывают среднюю цену.

 

Рекомендации для стартапов по производству искусственного камня:

Для стартапов рекомендуем приобрести не менее 100 кв.м. (10м ² ) литейных форм. Типы пресс-форм вы можете выбрать сами.

Вы можете начать с меньшего размера с комплектом форм площадью 100 или 200 кв. футов. Вы можете самостоятельно выбрать любые формы из представленных в нашем каталоге форм для бетонного камня. По мере роста вашей деятельности вы можете легко расширяться для удовлетворения ваших будущих потребностей. Однако приобретение пресс-форм в упаковках дает возможность выполнять сложные задачи.

Если в нашем ассортименте нет нужных вам форм, мы можем изготовить их по вашему дизайну.

Пожалуйста, обратитесь к странице Формы для бетонных камней, чтобы узнать дополнительные цены на все наши формы.

 

Сценарий производства

Ниже приведен сценарий, основанный на производстве 200 кв. футов. (20m ² ) одним работником в 8-часовую смену. В большинстве случаев производственные линии имеют площадь 300-800 кв.м. искусственного камня в день и обслуживаются 2-4 работниками.

Для производства комплектования и литья на 200 кв.м. (20 м ² ) пресс-форма одному сотруднику потребуется около 2 часов. Время отверждения бетонного камня составляет 12-16 часов в зависимости от температуры окружающей среды, используемых материалов и т.д. кв.фут (19 м ² ) Сырье 0,53 $ 106,00 $> Labor (1 employee/8 hours) $0.32 $64.00 Total Manufacturing Cost $0.85 $170.00

 

	Cost per 1 sq. ft (0,09м 2 )	Стоимость за 200 кв.м. (19м 2 )
Розничная цена камня	$4,00	$800,00
Затраты на производство	$0.85	$170.00
PROFIT	$3.15	$630.00
Profit per day 200 sq.ft (19m 2 )	$630.00
Profit per week	$3,150.00
Profit per month	$12,600.0
Profit per year	$151,200.00

 

Представленная оценка не учитывает налоги, электроэнергию и т. д. Вы можете использовать эту оценку в качестве ориентира для собственных расчетов, которые должны учитывать налоги и другие расходы, характерные для вашего региона, а также конкретное оборудование и доступные для вас цены на материалы.

---

Бетонный камень

Способ производства искусственного каменного материала

Настоящее изобретение в целом относится к искусственному материалу, имеющему улучшенный внешний вид, напоминающий камень, и содержащему полимеры. Искусственный каменный материал может иметь плотность менее 1 г/куб.см.

Камень считается очень привлекательным строительным материалом благодаря своей эстетике. Однако, несмотря на желаемую привлекательность природного камня, его использование ограничено некоторыми его свойствами. В частности, натуральные камни очень плотные, твердые и имеют большой удельный вес. Таким образом, каменные материалы трудно изготовить, их трудно использовать, кроме традиционных методов укладки, и требуются прочные конструкции, чтобы выдержать вес каменного изготовления. Некоторые свойства природных каменных материалов приведены в Таблице 1 ниже:

TABLE 1
	material	specific gravity	density (lb/ft 3 )
	bluestone	2. 5-2.6	159
	Гранит	2,6-2,7	165
	Мрамор	2,6-2,9	170
49686868 68686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868686868689н6н.0052	143
	slate	2.6-2.9	172
	cement 1	1.5-2.4	100-144
1 The specific gravity and плотность цементных материалов будет зависеть от используемых наполнителей.

В стремлении сохранить эстетическую привлекательность изделий из натурального камня, одновременно решая некоторые их проблемы, были произведены различные твердые поверхностные материалы на полимерной основе. Одним из примеров такого материала с твердой поверхностью является CORIAN, доступный от DuPont de NEMOURS and Company. Эти материалы с твердой поверхностью легче изготовить, чем изделия из натурального камня. К сожалению, материалы с твердой поверхностью легко отличить от изделий из природного камня, поскольку внешний вид известных изделий с твердой поверхностью можно описать как крапчатый однотонный цвет, который не соответствует более сложному внешнему виду и текстуре природного камня. Кроме того, большинство продуктов с твердой поверхностью имеют удельный вес от 1,7 до 1,8. Таким образом, для конструкций, изготовленных из таких материалов с твердой поверхностью высокой плотности, по-прежнему требуется значительная опора.

Изделия с твердой поверхностью высокой плотности также сложны в изготовлении. Как правило, такие продукты требуют тщательного перемешивания и тщательного удаления всего воздуха из смеси после смешивания компонентов и перед отливкой или формованием изделия с твердой поверхностью. Естественно, это делает изготовление самих изделий с твердой поверхностью высокой плотности, в отличие от изготовления изделия из предварительно изготовленного изделия с твердой поверхностью высокой плотности, затруднительным за пределами довольно сложного производственного оборудования.

Искусственный камень — это попытка создать искусственные материалы, которые больше напоминают натуральный камень, чем материалы с твердой поверхностью. Искусственный камень обычно содержит значительное количество наполнителя из природного камня в сочетании с небольшим количеством связующего. Связующим может быть полимерная смола или цемент. Искусственный камень выглядит более «естественно», чем материалы с твердой поверхностью, но все же не соответствует сложному внешнему виду и текстуре натурального камня. Однако искусственный камень представляет собой материал с высокой плотностью, типичная плотность которого превышает 2 грамма на кубический сантиметр (г/см3). Кроме того, прекурсоры искусственного камня, такие как плиты или листы, производятся с использованием сложных процессов. Такие изделия из инженерного камня не подходят для изготовления из сырья на месте установки. Кроме того, изделия из искусственного камня сохраняют твердость природного камня, что затрудняет резку, сверление и формирование изделий из искусственного камня без специальных инструментов и процедур.

Таким образом, существует спрос на изделие из искусственного камня, имеющее внешний вид и текстуру природного камня. Существует спрос на изделие из искусственного камня, которое можно изготовить на месте использования. Существует спрос на изделия из искусственного камня низкой плотности, которые можно монтировать на обычные поверхности с помощью обычных механических креплений или клеев.

Вкратце, один вариант осуществления изобретения включает искусственный каменный материал, имеющий внешний вид некоторых типов природного камня. В некоторых особенно предпочтительных вариантах осуществления искусственный каменный материал в отвержденном виде имеет плотность один грамм на кубический сантиметр или меньше и удельный вес единицы или меньше. Таким образом, эти варианты материала из искусственного камня значительно легче и менее плотны, чем известные твердые поверхности или искусственные каменные материалы, при этом обеспечивая заметно улучшенный внешний вид природного камня.

Продукт из синтетического камня включает термореактивную смолу, отвердитель, микросферы и добавки для придания цвета и текстуры. В одном предпочтительном варианте осуществления термореактивная смола представляет собой полиэфирную смолу, а отвердитель представляет собой перекись метилэтилкетона.

Добавки включают, по крайней мере, одну из следующих добавок: сухая закалка, сухой раствор, краситель, пигмент, краска, зола, стекло, слюда и каменная пыль. Тригидрат алюминия может быть добавлен для повышения огнестойкости. Для повышения прочности могут быть добавлены измельченные волокна. Ингредиенты, количества и размеры частиц будут варьироваться в зависимости от желаемого цвета и текстуры.

В одном варианте осуществления смола, отвердитель и микросферы объединяются и смешиваются с образованием катализируемого базового материала, включающего в целом гомогенную смесь смолы, отвердителя и микросфер, обладающую желаемой вязкостью. Порядок комбинирования смолы, отвердителя и микросфер не ограничен и может варьироваться в зависимости от применения. Например, смола, отвердитель и микросферы могут быть объединены и смешаны в месте использования. В качестве альтернативы, микросферы можно комбинировать с любой из смолы и отвердителя или с обоими с образованием премиксов. Эти премиксы можно комбинировать по мере необходимости и там, где это необходимо, для образования катализируемого базового материала, включающего в целом гомогенную смесь смолы, отвердителя и микросфер, имеющих желаемую вязкость. Поскольку катализированный основной материал можно приготовить практически в любом месте, искусственный камень, изготовленный с использованием катализированного основного материала, можно подготовить и отвердить в месте использования, что невозможно с изделиями из твердой поверхности и искусственным камнем. В предпочтительном варианте осуществления предварительно определенное количество термореактивной смолы и заданное количество отвердителя объединяют и смешивают. После тщательного перемешивания добавляют микросферы и смешивают со смесью смолы/отвердителя с низкой скоростью и при минимальном перемешивании до требуемой вязкости. Низкая скорость смешивания и минимальное перемешивание сводят к минимуму разрушение микросфер. Как только достигается желаемая вязкость, добавки неоднородно «втираются» в катализируемый базовый материал с образованием катализированной каменной смеси.

Катализированной каменной смеси можно придать подходящую форму. Отвержденный предмет после извлечения из формы будет иметь очень реалистичный внешний вид натурального камня и готов к использованию без дальнейшей работы или модификации. В качестве альтернативы катализированная каменная смесь может быть нанесена или вылеплена на поверхности, такой как стена, для придания этой поверхности реалистичного внешнего вида камня. Поскольку материал из искусственного камня может иметь низкую плотность, поверхность обычно не требует специальных конструкций для поддержки фасада из искусственного камня. Искусственные камни, изготовленные из описанной композиции, легко поддаются резке и сверлению обычными деревообрабатывающими инструментами. Кроме того, искусственные камни, изготовленные из раскрытой композиции, могут быть легко прикреплены к горизонтальным или вертикальным поверхностям, таким как стены, с использованием обычных механических крепежных элементов, таких как гвозди или гвозди, без необходимости предварительного сверления искусственных камней. Описанные искусственные камни также можно наносить на поверхности с помощью клеев.

Как правило, раскрытые композиции и способы могут быть альтернативно составлены таким образом, чтобы они включали, состояли или по существу состояли из любых соответствующих компонентов или стадий, раскрытых в настоящем документе. Раскрытые композиции и способы могут быть дополнительно или альтернативно составлены таким образом, чтобы они были лишены или по существу не содержали каких-либо компонентов, материалов, ингредиентов, адъювантов, видов или стадий, используемых в композициях предшествующего уровня техники, или которые иным образом не являются необходимыми для достижения раскрываемой функции.

Когда здесь используется слово «примерно», это означает, что количество или состояние, которое оно изменяет, могут несколько отличаться от указанного количества, пока реализуются функция и/или цель раскрытия. Квалифицированный специалист понимает, что редко бывает время для полного исследования протяженности какой-либо области, и ожидает, что раскрытый результат может выйти, по крайней мере, частично, за пределы одного или нескольких раскрытых пределов. Позже, пользуясь преимуществами этого раскрытия и понимая концепцию и варианты осуществления, раскрытые в данном документе, специалист с обычной квалификацией может без изобретательских усилий исследовать раскрытые пределы, и, когда окажется, что варианты осуществления не имеют каких-либо неожиданных характеристик, эти варианты осуществления находятся в пределах значение термина «около», используемого в данном документе.

Описанные искусственные каменные материалы производятся из композиции, включающей термореактивную смолу, отвердитель, микросферы и добавки. Подходящие термореактивные смолы включают, например, полиэфирные смолы, включая изофталатные, ортофталатные и терефталатные полиэфирные смолы, полиэтилентерефталатные смолы, дициклопентадиеновые смолы (DCPD), винилэфирные смолы и бисфенольные смолы. Термореактивная смола преимущественно представляет собой полиэфирную смолу. Отвердитель, используемый в раскрытой композиции искусственного камня, выбирают из материалов, которые могут инициировать сшивание выбранной термореактивной смолы. Таким образом, полиэфирные смолы обычно используют перекись метилэтилкетона в качестве отвердителя, тогда как бисфенольные смолы обычно используют отвердитель на основе амина. Количество используемого отвердителя зависит от количества термореактивной смолы, используемой в композиции. Для некоторых термореактивных смол, таких как полиэфирные смолы, количество используемого отвердителя может варьироваться для увеличения или уменьшения времени отверждения катализируемого основного материала.

Микросферы состоят из очень тонкой оболочки, окружающей полое ядро. Как правило, микросфера имеет сферическую форму. Оболочка может состоять из различных материалов, таких как, например, стекло, диоксид кремния, полимеры, керамика и оксид алюминия. Микросферы обычно имеют размер частиц в диапазоне от примерно 5 до примерно 400 микрон. Поскольку микросферы имеют очень тонкую оболочку, окружающую относительно большой объем, они имеют очень низкую эффективную плотность, которая может составлять 0,2 г/см3 или меньше. Некоторые продукты в виде микросфер включают продукты EXPANCEL, доступные от Nobel Industries, продукты Q-CEL, доступные от PQ Corporation, продукты с полыми сферами PM, доступные от PQ Corporation, и продукты EXTENDOSPHERES, доступные от PQ Corporation.

Добавки используются для придания раскрытому изделию из искусственного камня внешнего вида, очень близкого к натуральному камню. Как правило, добавки могут включать один или несколько из красителей для сухой закалки, сухой строительный раствор, красители, пигменты, краску, древесную золу, слюду, частицы камня и частицы стекла. Подготовка искусственного каменного материала начинается с подачи заданного количества смолы, отвердителя и микросфер. Количество отвердителя зависит от типа выбранной термореактивной смолы и желаемого времени отверждения. Количество микросфер обычно находится в диапазоне от примерно 8% до примерно 63% по массе смолы. В предпочтительных вариантах количество микросфер обычно составляет от примерно 20% до примерно 55% по массе смолы. В других предпочтительных вариантах количество микросфер обычно составляет от около 30% до около 45% по массе смолы. Количества смолы, отвердителя и микросфер выбирают таким образом, чтобы полученная гомогенная смесь имела подходящую вязкость для образования катализируемого базового материала. Опыт показал, что катализированный базовый материал, имеющий слишком низкую вязкость, не способен обеспечить подходящий внешний вид натурального камня. Это связано с тем, что материал с низкой вязкостью слишком жидкий, с ним трудно работать и он склонен к более полной гомогенизации добавляемых впоследствии добавок, что приводит к неестественному внешнему виду. Катализированный основной материал, имеющий слишком высокую вязкость, имеет тенденцию к получению катализированной каменной смеси, которая крошится, ее трудно смешивать с добавками и которую трудно или невозможно превратить в искусственную каменную поверхность. При наличии определенного опыта работники могут добиться подходящей вязкости катализируемого базового материала на месте использования без необходимости в измерительном оборудовании.

В некоторых вариантах реализации может быть подходящей вязкость от примерно 950×10 ⁶ до примерно 1590×10 ⁶ сП (вискозиметр HB, доступный от Brookfield Engineering of Middleboro, MA, шпиндель TE, 1 об/мин, коэффициент 40 мм). . Для сравнения, некоторые известные полимерные материалы имеют следующие вяздости:

333

Сплошная поверхность на основе полимер	около 360 000 CPS
Catalyzed Mixtures
Catalyzed Mixtures
Catalyzed Mixtures
Catalyzed Mixtures
.0024	polyester resin based auto body filler	about 590,000 to 700,000 cps
polyester based fairing compound	about 600,000 to 900,000 cps

The order of mixing the resin, curing agent and microspheres для образования катализируемой базовой смеси можно варьировать в зависимости от применения. Например, микросферы могут быть добавлены к смоле и смешаны в первом месте с образованием премикса микросферы/смола. Премикс можно отправить во второе место и смешать с отвердителем для образования катализируемого базового материала. В качестве альтернативы, микросферы могут быть добавлены к отвердителю и смешаны в первом месте с образованием премикса микросферы/отвердителя. Премикс микросферы/отвердителя можно отправить во второе место и смешать со смолой для образования катализируемого базового материала. Или некоторая часть количества микросфер может быть смешана со смолой, а оставшаяся часть количества микросфер может быть смешана с отвердителем в первом месте для образования двух премиксов. Премиксы могут быть отправлены во второе место и смешаны для образования катализируемого базового материала. Естественно, смола, отвердитель и микросферы могут быть объединены и смешаны в одном месте для образования катализируемого базового материала. Смеси, содержащие микросферы, преимущественно перемешивают медленно, чтобы смешать микросферы со смесью, сводя при этом к минимуму разрушение микросфер. Скорость смешивания можно увеличить, если увеличить количество добавляемых микросфер с учетом их разрушения. Было обнаружено, что имеющиеся в продаже лопастные смесители подходят для смешивания катализируемого основного материала. Преимущественно, микросферы однородно распределены в катализируемом основном материале. Используемое здесь гомогенное распределение не обязательно должно быть математически точным, но может быть в целом гомогенным распределением, которое допускается выбранным методом смешивания. Нет необходимости исключать воздухововлечение при смешивании.

В одном варианте осуществления материал из искусственного камня предпочтительно может быть приготовлен непосредственно в месте использования. Подготовка искусственного каменного материала начинается с добавления отвердителя в термореактивную смолу. Количество используемой термореактивной смолы определяется количеством необходимого продукта. Необходимое количество отвердителя зависит от типа выбранной термореактивной смолы и желаемого времени отверждения. Эту каталитическую смесь смолы тщательно перемешивают любым подходящим способом. Нет необходимости исключать воздухововлечение из этой смеси. Микросферы добавляют путем выливания непосредственно поверх катализируемой смеси смолы при, как правило, однородном перемешивании с образованием катализируемого базового материала.

Катализированный базовый материал помещают в емкость для смешивания подходящего размера. Одну или несколько добавок насыпают на катализируемый основной материал. Затем катализированный основной материал и добавки «обрабатываются» или «слегка смешиваются» для включения добавок в катализируемый основной материал для формирования рисунка камня. Один из методов обработки заключается в нанесении одной или нескольких добавок на катализируемый основной материал. После прокатки куски катализированного основного материала и добавки отламываются и рекомбинируются с другими частями катализированного основного материала. Этот процесс разделения и рекомбинации повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Другим рабочим методом, который можно использовать отдельно или в дополнение к вышеописанному способу, является прокатка катализированного основного материала в одной или нескольких добавках и складывание прокатанного катализированного основного материала/добавок. Процесс прокатки и складывания повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Добавки могут быть добавлены последовательно или все сразу во время работы в зависимости от желаемого эффекта камня. Этот этап обработки или смешивания является неожиданно важным, и отклонения от раскрытой процедуры, даже с раскрытыми материалами, могут привести к тому, что материалы будут иметь неудовлетворительный внешний вид. Следует понимать, что целью этой стадии смешивания является придание катализируемому основному материалу разнесенных прожилок или слоев добавок и смесей добавок, тем самым обеспечивая внешний вид изделия из природного камня. С этой целью важно, чтобы добавки не размазывались или не гомогенизировались полностью в катализируемую базовую смесь. По этой причине приемлемый продукт из природного камня не может быть получен, если катализированный основной материал и добавки смешаны до однородного состояния, например, с использованием обычных способов, таких как перемешивание, встряхивание, лопастная мешалка, ротационная мешалка или бетономешалка.

Катализированная каменная смесь может быть упакована в гибкую форму. После отверждения форму удаляют, чтобы получить искусственный каменный материал, максимально приближенный по внешнему виду и текстуре к натуральному камню. В качестве альтернативы катализированная каменная смесь может быть перенесена на поверхность и вылеплена. Обычно лепка выполняется вручную из-за высокой вязкости катализированной каменной смеси. Также можно использовать соответствующие инструменты, такие как шпатели, ножи и т. д. После отверждения скульптурная поверхность искусственного камня по внешнему виду и текстуре приближается к поверхности натурального камня.

Следует понимать, что большинство изделий из твердой поверхности и изделий из инженерного камня должны изготавливаться централизованно в контролируемых условиях с использованием специального оборудования и транспортироваться в отвержденном состоянии к месту установки. Оказавшись на месте установки, эти продукты изготавливаются в отвержденном состоянии и устанавливаются на рабочую поверхность, такую ​​как стена или столешница. Раскрытый искусственный каменный материал существенно отличается тем, что некоторые из составляющих материалов могут быть предварительно смешаны в первом месте, а остальные составные материалы могут быть смешаны с премиксом в месте использования. Точка использования может находиться в сотнях или тысячах миль от первого местоположения. Естественно, составные материалы также можно смешивать в месте использования. Катализированная смесь искусственного камня может быть нанесена на желаемую рабочую поверхность в месте использования перед отверждением. Это дает установщику гибкость в изготовлении и установке, которая невозможна с известными материалами.

Еще одним преимуществом некоторых вариантов реализации раскрытого материала из искусственного камня является возможность прикрепления или крепления отвержденных искусственных камней непосредственно к существующей стене. Отвержденные искусственные камни, хотя и имеют очень реалистичный внешний вид, значительно мягче и легче, чем натуральный камень или другой искусственный камень или изделия с твердой поверхностью. По этой причине для крепления отвержденных искусственных камней ко многим существующим поверхностям можно использовать обычные крепежные элементы, такие как штифты, гвозди и шурупы, без необходимости предварительного сверления камней и без необходимости в опорных конструкциях. Отвержденные искусственные камни также можно прикрепить к существующим поверхностям с помощью обычных клеев.

В некоторых предпочтительных вариантах катализированная каменная смесь имеет прожилки добавок, обработанные по всей ее протяженности. Таким образом, эти искусственные каменные материалы будут иметь внешний вид природного камня по всей своей протяженности и не требуют поверхностных покрытий для достижения этого внешнего вида. Эти искусственные каменные материалы можно резать с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов или резаков для ПВХ, а поверхности разреза частично или полностью сохранят внешний вид натурального камня. Поверхность среза можно реструктурировать, откалывая кусочки лезвием ножа.

Следует понимать, что следующие примеры включены в целях иллюстрации, чтобы раскрытие могло быть более понятным, и никоим образом не предназначены для ограничения объема раскрытия, если иное специально не указано.

90 9 5 909 1 темпер 209051 10h светло-коричневый0052

EXAMPLE 1
grey field stone
resin	orthophthalate waxed resin 1	3 gallons
curing agent	methyl ethyl ketone peroxide 2	1% to 3% by resin volume
microspheres	Q-CEL 6019 3	28% до 39% по весу смолы
добавка	92h железо черный темпер цвет 4	10 столовых ложек
добавка	4 tablespoons
additive	wood ash 6	6 cups
additive	glass particles 7	as needed
1 available from AOC of Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в Kish of Pennsylvania.
4 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 доступен, например, в виде АЛМАЗНОЙ ПЫЛИ у поставщиков каменной кладки.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы. Смесь медленно перемешивают, чтобы тщательно смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала. При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляется черный утюг, а затем светлый бафф, в то время как работа продолжается. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завихрения добавок древесной золы, железной сажи и бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

EXAMPLE 2
Red-brown sandstone
resin	modar 7607 1	3 gallons
curing agent	пероксид метилэтилкетона 2	от 9% до 30% по объему смолы
антипирен	тригидрат алюминия (АТН) 3	2 стакана
Микросфер	K20 Стекло -пузырьки. добавка	10h светло-желтая закалка цвет 6	8 столовых ложек
добавка	древесная зола (коричневый цвет) 7	9 02 чашкипри необходимости
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
4 можно приобрести в компании 3M в Миннесоте.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
7 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
8 доступен, например, в виде АЛМАЗНОЙ ПЫЛИ у поставщиков каменной кладки.

Материал ПРИМЕРА 2 является огнезащитным материалом класса 1.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы. Смесь медленно перемешивают, чтобы полностью смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала. При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляют железную сажу, а затем светлый бафф и другие добавки, продолжая работу. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завихрения добавок древесной золы, железной сажи и бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

944452

EXAMPLE 3
brown ledge stone
resin	polylite 3402-00 resin 1	3 gallons
curing agent	пероксид метилэтилкетона 2	от 1% до 3% по объему смолы
микросферы	K19 стеклянные пузырьки Scotchlite 3	22% to 38% by resin weight
additive	92h iron black temper color 4	1 tablespoon
additive	10h light buff temper color 5	2 tablespoons
Аддита	Деревянный зола (коричневый цвет) 6	6-8 стаканов
Аддитив	MICA 7	1 Teaspoppoon
1 Teaspop
1 Teaspop
1 Teaspop
каменная пыль (щебень) 8	1 столовая ложка.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в компании 3M в Миннесоте.
4 можно приобрести в компании Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в компании Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
8 можно приобрести у коммерческих поставщиков.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы. Смесь медленно перемешивают, чтобы полностью смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала. При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляется черный утюг, а затем светлый бафф, в то время как работа продолжается. Остальные добавки добавляются после легкой полировки. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи, буйволовой кожи и других добавок в матрице белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

от 2% по весу смолы

EXAMPLE 4
grey stacked stone
resin	corebatch AB-017W0 1	3 gallons
curing agent	пероксид метилэтилкетона 2	от 1% до 3% по объему смолы
микросферы	Q-CEL 300s 3	20052
fire retardant	aluminum trihydrate (ATH) 4	2 cups
additive	talc 5	4 tablespoons
additive	92h iron black temper color 6	10 столовых ложек
добавка	10h темпера светло-желтая 7	4 столовые ложки
добавка	дерево 900 8	6-8 cups
additive	glass particles 9	as needed
additive	mica 10	2 teaspoons
additive	milled fibers 11	при необходимости для повышения прочности
1 можно приобрести в компании Reichold of Raleigh, Северная Каролина.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активного пероксида от 9% до 30%.
3 можно приобрести в корпорации PQ в Пенсильвании.
4 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
5 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
6 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
7 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
8 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
9 доступен, например, в виде АЛМАЗНОЙ ПЫЛИ у поставщиков каменной кладки.
10 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
11 можно приобрести у коммерческих поставщиков.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают смолу. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастной смеситель и добавляют микросферы. Смесь медленно перемешивают, чтобы полностью смешать микросферы с катализируемой смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализируемого основного материала. При достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка не совсем белый цвет по всей своей протяженности.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляется черный утюг, а затем светлый бафф, в то время как работа продолжается. Остальные добавки добавляются после легкой полировки. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи, буйволовой кожи и других добавок в матрице белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь низкой плотности готова к формованию или лепке.

EXAMPLE 5
resin	orthophthalate waxed resin 1	2 gallons
curing agent	methyl ethyl ketone peroxide 2	60 ml
микросферы	Q-CEL 6019 3	8% по массе смолы
добавка	92-часовая черная закалка железа 4	about 1. 5 tablespoons
additive	10h light buff temper color 5	about 4 teaspoons
additive	wood ash 6	5 to 6 cups
additive	слюда 7	около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в AOC, Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде 9% до 30% активной смеси пероксидов.
3 можно приобрести в PQ Corporation.
4 можно приобрести в компании Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести в Kish Co., Пенсильвания.

Смола помещается в ванну для смешивания. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой, образуя премикс. Смешивание микросфер проводят медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, сводя к минимуму разрушение микросфер. Смесь смола/микросфера будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом для получения катализируемого базового материала. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отвердевать. Добавление отвердителя к премиксу может производиться в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем отдельно добавляют железный черный и светлый бафф и вмешивают их в смесь. В работе предусмотрены случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи и добавок бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. Следует отметить, что использование 8-процентных микросфер обеспечило получение катализируемого базового материала с относительно низкой вязкостью. Внесение добавок в этот катализируемый базовый материал с низкой вязкостью должно выполняться осторожно, чтобы избежать чрезмерного смешивания, однородного распределения добавок и потери желаемого внешнего вида натурального камня. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

EXAMPLE 6
resin	orthophthalate waxed resin 1	2 gallons
curing agent	methyl ethyl ketone peroxide 2	60 ml
микросферы	Q-CEL 6019 3	20 % по массе смолы
добавка	92h закаленное железо черного цвета 4	about 1.5 tablespoons
additive	10h light buff temper color 5	about 4 teaspoons
additive	wood ash 6	5 to 6 cups
additive	слюда 7	около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в AOC, Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде 9% до 30% активной смеси пероксидов.
3 можно приобрести в PQ Corporation.
4 можно приобрести в компании Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести в Kish Co., Пенсильвания.

Смола помещается в ванну для смешивания. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой, образуя премикс. Смешивание микросфер проводят медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, сводя к минимуму разрушение микросфер. Смесь смола/микросфера будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом для получения катализируемого базового материала. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отвердевать. Добавление отвердителя к премиксу может производиться в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем отдельно добавляют железный черный и светлый бафф и вмешивают их в смесь. В работе предусмотрены случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи и добавок бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

EXAMPLE 7
resin	orthophthalate waxed resin 1	2 gallons
curing agent	methyl ethyl ketone peroxide 2	60 ml
микросферы	Q-CEL 6019 3	30 % по массе смолы
добавка	92-часовая черная закалка железа 4	about 1. 5 tablespoons
additive	10h light buff temper color 5	about 4 teaspoons
additive	wood ash 6	5 to 6 cups
additive	слюда 7	около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в AOC, Квебек, Канада.
2 доступен из любого коммерческого источника в виде 9% до 30% активной смеси пероксидов.
3 можно приобрести в PQ Corporation.
4 можно приобрести в компании Soloman Colors of Chicago.
5 можно приобрести в Soloman Colors of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести в Kish Co., Пенсильвания.

Смола помещается в ванну для смешивания. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой, образуя премикс. Смешивание микросфер проводят медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, сводя к минимуму разрушение микросфер. Смесь смола/микросфера будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом для получения катализируемого базового материала. Как правило, около 60 куб. см отвердителя обеспечивают от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отвердевать. Добавление отвердителя к премиксу может производиться в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещают в подходящую емкость для смешивания, например, в ванну для раствора. Древесная зола посыпается на основной материал, и смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и повторного соединения кусочков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем отдельно добавляют железный черный и светлый бафф и вмешивают их в смесь. В работе предусмотрены случайные прожилки и завитки древесной золы, железной сажи и добавок бафа в матрице из белого основного материала. Работа продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не перемешались с катализируемым базовым материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки однородно диспергированы в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

Несмотря на то, что предпочтительные варианты осуществления вышеизложенного были изложены в целях иллюстрации, приведенное выше описание не следует рассматривать как ограничение раскрытого здесь. Соответственно, специалисту в данной области техники могут прийти в голову различные модификации, адаптации и альтернативы без отклонения от сущности и объема настоящего раскрытия.

Линия по производству антикварного искусственного камня | Профиль машины Оборудование Линия Производство Искусственный камень Полимерная мозаика Стол Каменные лестницы

Линия по производству искусственного камня — Распознавание линии по производству наноцементных пластов из искусственного камня

 

Далее мы идентифицируем линию по производству наноцементных пластов из искусственного камня:

Что такое наноцементный пласт из искусственного камня?

Имеются ли в наличии сырьевые материалы, необходимые для изготовления цементной пластмассы из искусственного камня?

Определение искусственного камня цементно-пластмассовой смолы?

Что такое смола? используется ли смола в технологии цементных пластов?

Бетонные машины (миксеры и вибростолы) можно ли использовать в этой технологии для производства искусственного камня? Отличие вибростола для бетона от вибростола из цемента и пласта для искусственного камня

Различие между центрифугами-смесителями для производства искусственного камня цементопласт и бетономешалка

Почему себестоимость производства (себестоимость товара) у искусственного камня цементопласт низкая!?

Чем обусловлена ​​низкая стоимость искусственного камня из цементных пластов по сравнению с другими технологиями?

Каково качество цементной пластмассы из искусственного камня?

Сколько места необходимо для запуска любой линии по производству цементных пластов из искусственного камня? Что такое наноцементная пластмасса из искусственного камня?

Технология наноцементных пластов искусственного камня с использованием различных специальных полимерных материалов и наносоединений, молекулярная связь минералов деформируется в результате реакций полимеризации, а физическое сопротивление в 2-3 раза выше, чем у бетона и природного камня, используемых в рынок. Доступно ли сырье для производства искусственного камня?

Все минералы, используемые в технологии изготовления искусственных каменных цементных пластов в шахтах Ирана, доступны по очень разумным ценам, и их поставка легко осуществляется в соответствии с требуемыми стандартами. Также все соответствующие добавки (полимерные и наноматериалы, а также химические вещества) вводятся внутри по соответствующим ссылкам заявителю технологии. и заявитель на технологию цементных пластов, в соответствии со стандартами добавок. однако, если заявитель по какой-либо причине не предоставит конкретный материал, компания HUNAM будет обязана предоставить этот конкретный материал заявителю для линии по производству искусственного камня.

Что такое смола? используется ли смола в технологии цементных пластов?

Определение смолы: В любой технологии, связанной с полимерными или химическими материалами, один из основных материалов называется смолой. любой материал, состоящий из комбинации нескольких полимерных материалов – нано или химических, называется смолой.

Смола также используется в технологии производства искусственного каменного цемента (но не в других отраслях промышленности). но это вещество не на 100% готово, не доступно, потому что этот материал не будет на 100% не готов к транспортировке (из-за турбулентности дороги будет две фазы и его свойства будут потеряны) этот материал будет на 80% готов к транспортировке быть портативным. с другой стороны, этот материал должен производиться в зависимости от погодных условий, результатов испытаний минералов, исходя из конечного продукта (типа продукта), температуры окружающей среды и материалов.

искусственный камень, цементный пласт, генерирующий отрицательные ионы (отрицательный электрический заряд) в молекулах цемента и используя свойства молекулярного отталкивания, имеет тенденцию поглощать воду из цемента и снижает количество потребляемой воды. уменьшая количество воды, используемой в цементно-пластовой смеси, мы добиваемся стойкости и других особых свойств. Могут ли бетонные машины (миксеры и вибрационные столы) использоваться в этой технологии для производства искусственного камня?

Нет, бетонные машины никоим образом не могут быть использованы для производства искусственного камня из цементных пластов. Ниже мы рассмотрим некоторые из этих случаев:

Нестандартный вибростол — Нестандартный смеситель: Вибрационный стол вышел из строя из-за неподходящего материала и размера материала. как долго вы будете тратить затраты? Вибростол : Посмотреть характеристики вибростолов на сайте и в файлах цен. Покупка у любой компании, пожалуйста, приобретите те же характеристики, что и в нашем списке, которые не имеют слишком больших повреждений. при покупке обязательно получить технические характеристики у производителя или продавца и по этим характеристикам принимать доставку Разница между вертикальной вибрационной машиной (вибрационный стол с вертикальными ударами) и бетонным вибрационным столом (вибрационный стол с горизонтальными ударами):

из-за ограничения по времени в технологии искусственного камня наноцементного пласта, для создания ряда физических и особенности внешнего вида изделий, необходимо использовать специальные вибростенды, которые в короткие сроки позволяют создать требуемые спецификации для данной технологии.

Это важно: род пресс-формы определяет тип вибрации, необходимой при производстве изделия: если пресс-форма сухая, например пресс-формы из АБС и HP, пресс-формы из стекловолокна и… необходимо создавать вертикальные удары по вибростолу, а если формы мягкие, например, силиконовые, резиновые, полиуретановые или из мягкого ПВХ, то необходим вибростол с горизонтальными ударами. Также вид форм при производстве искусственного камня выбирается в зависимости от вида изделия и таких побочных характеристик, как глянцевитость. большинство пресс-форм по этой технологии изготовлены из ABS и HP.

Вибростолы (бетонные мозаики) не ограничены во времени, поэтому вибростолы изготавливаются малой ширины и большой длины. продолжительность вибрации в бетоне не ограничена (Только для однородного бетонного раствора), по этой причине данные вибростолы имеют горизонтальные удары и резиновые формы (в бетонной мозаике) вместе со смесью (бетоном) передаются на торец вибростола в течение 3-5 минут, а затем собирают.

В технологии изготовления искусственных каменных цементных пластов (фирма HUNAM) требуется длина волны удара, соответствующий угол вибрации ударов | вибрационный стол, частота, мощность удара, диапазон вибрации и… какие вибрационные машины на рынке не могут создавать эти вибрации. Пример для одного из таких признаков: угол ударов на вертикальных вибромашинах, особенный для искусственного камня цементно-пластовой технологии вертикально. и по этой причине потребность в рабочей силе для перемещения форм на уровне вертикальных вибрационных машин.

Требуемая величина вибрации в изделиях из цементно-пластовых материалов ограничена. максимальное время 45 секунд и в разных конструкциях (в зависимости от формы и размеров и т.д.) это время разное. превышение предела приводит к снижению качества, а увеличение времени вибрации в технологии наноцементных пластов также приводит к ухудшению качества конечного продукта.

Пружины, входящие в состав этих станков с вибрационным столом (вертикальная вибрация), изготавливаются вручную из соответствующего состава сплава для создания вибрации, необходимой в изделии. также отсутствуют вибрации в основаниях, а звук вибростола сведен к минимуму.

Благодаря использованию двух вибрационных электродвигателей в стандартных столах, а также оптимальным размерам, каждый раз при изменении формы форм легко создавать вертикальные удары или горизонтальные удары, изменяя скорость вращения вибрационных двигателей. . в вибростолах, с электродвигателем вибратора, или вибростолах с малой шириной и большой длиной (даже с двумя электродвигателями), нельзя создать как вертикальные удары, так и горизонтальные удары. Отличие центрифужного миксера для производства искусственного камня наноцемент пласт от бетономешалки(на фото выше бетономешалка):

Бетономешалки не способны смешивать липкие материалы с эрозионной технологией Plast Cement. бетономешалки, в момент приготовления смеси цементно-пластовой (из-за отсутствия заданных свойств), наконец, переносит смесь (материал) искусственного камня наноцементно-пластовую и вращает ее (внутри смесителя). в этом случае без надлежащего перемешивания химико-полимерные реакции в материале не проходят полностью и производство продукта (искусственного камня цементного пласта) становится невозможным. некоторые соединения (используемое сырье) в синтетических каменно-цементных пластах не растворяют. в результате, используя свойства центрифужного смесителя и наноматериалов, их молекулярная ткань разрушается и становится растворителем (расщепление нерастворимых веществ в полимерных растворителях).

Почему себестоимость производства (себестоимость) искусственного камня у цементного пласта низкая!? (почему цены на цементные пласты ниже других технологий)?!

побочные затраты и производство изделий из искусственного камня низкие по следующим причинам:

В технологии наноцементного пласта из искусственного камня эти изделия (искусственные камни) требуют для обработки определенной температуры, которая контролирует температуру материала , с использованием нано и полимерных соединений.

При производстве изделий из искусственного камня из цементных пластов, в связи с применением некоторых полимерных и наносоставов, нет необходимости проводить выдерживание (паровую баню) или орошение изделия.

При производстве изделий из искусственного камня из цементных пластов нет необходимости в таких операциях, как подшивка (шлифовка), шлифовка, грунтование и специальное приспособление для постпроизводственных операций. для блестящих изделий проведены специальные операции при комбинировании материалов, а матовые или глянцевые они после изготовления, ясно

Цветовые комбинации или специальные прожилки (Имитация натуральных камней (мрамор и гранит) все они были созданы во время производства и при смешивании материалов. После подготовки материала выполняется формование и смешанный уход с плесенью. После обработки , изделие открывается из форм, упаковывается и готово к применению

При производстве изделий из искусственного камня наноцементных пластов для повышения стойкости этого изделия нет необходимости депо изделия Какое количество искусственный камень цементный пласт прибыль?

Было замечено, что некоторые поставщики искусственного камня указывают на свою рекламу: вложите 15 000 долларов и заработайте 5 000 долларов в месяц.

Следует отметить, что в некоторые месяцы эта сумма прибыли может быть незначительной в ручном производстве. но от многих политик, способа продажи, кому и на каких условиях продается товар, продажа напольного покрытия или фасада… уровень прибыли зависит. может быть 1000 долларов в месяц или 3000 долларов в месяц, все это будет зависеть от самого инвестора и политики продаж, а также торговой площади,

Таким образом, рентабельность линии по производству цементных пластов будет очень высокой при условии, что будет проведена хорошая политика продаж и маркетинга, а также продукт должен быть высокого качества и высокой красоты. но если вы купите нестандартную производственную линию, вы вообще не получите качественного продукта, и не получите высокой прибыли. Сколько места требуется для запуска любой линии по производству цементных пластов из искусственного камня?

Для установки ручной производственной линии (нерасширяемой) требуется около 100 квадратных метров площади и 100 квадратных метров складских помещений.

Для того, чтобы установить ручную линию по производству цементных пластов из искусственного камня (с возможностью апгрейда до более высоких комплектов), необходимо около 150 квадратных метров производственных площадей и 150 квадратных метров складских помещений.

В этих секциях нет необходимости в высотном потолке гостиной

Для запуска полуавтоматической линии по производству искусственного камня наноцементного пласта требуется около 300 квадратных метров площади и 150 квадратных метров складских помещений.

Для запуска автоматической линии по производству искусственного камня цементного пластика первого типа требуется 400 м2 производственных площадей и 200 м2 складских площадей.

В производственных линиях большей производительности к количеству производственных площадей и складских помещений будет добавлено указанное выше количество площадей для производства рабочей смены, а по мере увеличения рабочей смены требуется больше места и больше места для хранения. в автоматических и полуавтоматических производственных линиях требуется, чтобы высота от пола до потолка зала составляла 6 метров при установке оборудования. оставшаяся площадь производства и склада составляет 4 метра и менее. Каков срок полезного использования машин, смесителей и вибрационных столов для производства искусственного камня на производственных линиях по производству цемента и пластмассы на ручных производственных линиях и средств автоматизации на автоматических производственных линиях?

Если покупатели производственной линии, как ручной, так и автоматической, в соответствии с ремонтом и обслуживанием, предлагаемым на курсах обучения, срок службы машины составляет 15-18 лет. например, в ручной производственной линии своевременная замена трансмиссионного масла, разводка двигателя, фазовый контроль, отсутствие смешивания большого количества избыточного материала, о котором упоминается, и… продление срока службы машины. другой пример: в случае миксера каждые 18 месяцев необходимо заменять лопасти миксера и каждые 36 месяцев необходимо заменять лопасти.

Но если производственная линия нестандартная, затраты на ее обслуживание будут высокими. благодаря техническим характеристикам линий по производству цементно-песчаных пластов из искусственного камня (производства BAGHERI Machine Manufacturing Co.) стоимость ремонта и технического обслуживания машины значительно ниже. Какое качество наноцементной пластмассы из искусственного камня?

Качество искусственного камня не сводится только к специальному минералу и/или машине или полимеру и наносоединениям. но в качестве продукции будут играть роль все производственные факторы, в том числе:

тип грунта или горнодобывающего материала, результат испытаний и стандарты, требуемые в этом отношении, тип и величина вертикальной вибрации | вибростол с вертикальными ударами в сухих формах, свойство центробежного смесителя и прочность перемешивания цементопластового материала, полимерных и нанокомпозитов, формы для производства цементопластов и. ..

За счет цепочки действующих факторов в качество изделий из наноцементного пласта, если какой-либо из факторов в этой цепочке не соблюдается (сырье, оборудование, полимерные материалы, наносмола, формы и т. д.), качество конечного продукта (цементный пласт из искусственного камня) будет не быть желанным.

Например:

Пресс-формы HUNAM изготавливаются из высококачественных полимерных материалов. если переработанные материалы используются в формах или производственная система инъекционная, качество рассматриваемого продукта будет варьироваться с точки зрения блеска и непрозрачности продукта (50% зависит от формы). Мешают ли неспециалисты с нестандартной линией по производству искусственного камня производителям, выпускающим стандартную линейку продукции?

Некоторые инвесторы по каким-то причинам покупают неспециализированные и нестандартные станки, после покупки и ввода в эксплуатацию эти компании понимают, что это нестандартное оборудование, и курс обучения был неспециализированным. решения которой несколько: закрытие агрегата, отказ от оборудования и техники и закупка стандартного оборудования и прохождение обучения по выпуску продукции в виде специализации, либо производство некачественной продукции и пребывание на рынке по низким ценам

Многие люди, которые покупают нестандартную производственную линию, после настройки и обнаруживают очень низкое качество продукции, из-за отсутствия науки производства искусственного камня и несопутствующей техники, после запуска установка закрывается. эти люди растут как грибы и в ближайшее время будут убраны с рынка.

Потому что сначала им нужно заплатить, а все или большая часть их прошлых затрат потеряна. Десять процентов людей используют эту стадию (заменяя машины и производя высококачественную продукцию), а 90% людей переходят на третью стадию. Третий путь, оставшись на рынке, производя продукт низкого качества и по более низкой цене: таким образом, весло в болоте, из-за отсутствия науки в производстве каменных лестниц и фасады (машины не имеют мощности для создания этих продуктов, и продукт поврежден, они не могут рисковать в случае фасадов и предоставлять продукт низкого качества. ), что является основным преимуществом этой работы. поэтому они производят некачественные напольные покрытия с таким настроем, который в конечном итоге приведет к потере продукта. эти компании, использующие нестандартную производственную линию, не могут производить мозаику даже высокого качества, все изделия, даже в изготовленном смесителе, отличаются по цвету (особенно в чувствительных цветах), прочность сцепления с поверхностью низкая, они не t имеют глянец, прочность на сжатие и изгиб изделия низкая. по этой причине эти люди закрывают производственный цех через шесть-один год после производства.

Таким образом, неспециалисты могут в краткосрочной перспективе создать проблемы для стандартных производителей, они могут отразить эти проблемы, приняв политику производства высококлассных продуктов и уделив меньше внимания производству напольных покрытий, а также отсутствие усилий в конкуренции в настиле. так что в краткосрочной перспективе эти неопытные компании создают проблемы, но в долгосрочной перспективе это в интересах стандартного производителя.

Итак, действия неспециализированных компаний в проектах в интересах стандартных производителей. всегда помните, низкие цены, из-за низкого качества продукции в краткосрочной перспективе.

 

Взгляд на историю искусственного камня

Взгляд на историю искусственного камня Почти весь искусственный камень, в основном поверхность из кварца, создается с использованием аналогичного запатентованного процесса, разработанного итальянской компанией Breton SpA, которая первой начала производство оборудования для обработки природного камня. Именно эту компанию основал сэр Марчелло Тончелли, а затем укрепил свое видение создания бретонстона, агломерированного каменного материала, который можно было бы производить серийно в любом количестве квадратных метров, в одном цвете, с той же структурой и все в нажатие кнопки. Сейчас, 50 ​​лет спустя, искусственный камень является одной из самых быстрорастущих категорий в индустрии облицовочных материалов, и десятки брендов родственны оригинальному бретонскому камню. Компания Breton, первоначально называвшаяся Brevetti Toncelli, а затем сокращенная до Bre-Ton, а затем и сегодняшней Breton, была основана в 1963 году в Кастелло-ди-Годего в провинции Тревизо, Италия, и занималась производством оборудования для обработки натурального камня. Однако вскоре компания начала разрабатывать технологии и оборудование для производства того, что когда-то обычно называлось «агломератом», поскольку он состоит из каменных фрагментов, связанных друг с другом смолами, теперь известного как искусственный камень. Сегодня Breton управляется наследниками г-на Тончелли, Лукой и Дарио, и зарекомендовала себя во всем мире как компания, сделавшая исследования своим девизом. 2013 более 150 миллионов евро. Те, кто его знал, говорят, что Марчелло Тончелли всегда был на шаг впереди остальных, иногда даже так далеко, что иногда он мог казаться опрометчивым, но у него была мечта, и проницательность, страсть и упорство, чтобы осуществить эту мечту. верно с рождением совершенно новой категории продуктов для покрытия. Первоначально бретонстоун изготавливался из блоков полиэфирной смолы и известняка, материалов, которые заливались вручную в опалубку размером 30 на 50 см (около 12 на 20 дюймов), а затем разрезались на плитки. Позже были изготовлены более крупные блоки размером 300 на 125 см (118 на 49 дюймов), а вырезанные из них плиты имели отделку типа «палладиана» (сумасшедшая брусчатка). В начале 70-х годов Тончелли пришла в голову идея придать материалу другой вид, похожий на гранит, с микрозернистостью, а не с макрозернистостью, с возможностью производства плит вместо блоков, которые нужно было резать. Так родилась идея и бретонстонская мечта, и компания делала ставки, что воплотит эту мечту в жизнь. Здесь разработано множество новых технологий и изобретений, все из которых защищены патентами.   Рис. 1. Сэр Марчелло Тончелли основал в 1963 г. предприятие, впоследствии ставшее Breton SpA, с мечтой, которая в конечном итоге привела к созданию современного материала, известного как кварцевое покрытие. Проблемы устранены Сначала были проблемы, решение которых заняло много времени. Первые продукты были подвержены пористости, так как пузырьки воздуха задерживались в смоле; Тончелли пришла в голову идея поместить смесь в вакуум, и единственное, что он мог придумать в то время, чтобы сделать это, была грелка: он налил смесь, плотно закрутил пробку, ударил по бутылке грелкой. молотком по дереву, чтобы смесь стала более плотной, и поставьте ее в печь для затвердевания; когда резину сняли, родилась первая бретонская плитка. Благодаря вакууму продукт был свободен от пористости, и был подчеркнут эффект микрозернистости смолы. Конечно, компании еще предстояло придумать, как использовать эту идею «грелки» в большем масштабе и в массовом производстве. Раньше большие плиты было трудно производить, и они имели тенденцию искривляться при отверждении. Потребовались годы, чтобы найти правильные технические решения, необходимые для доведения продукта до совершенства, а разработка вакуумной технологии виброкомпрессии для использования смесей с минимальным содержанием полиэфирной смолы стала большим прорывом.     Рисунок 2. Первый завод Bretonstone объединил полиэфирные смолы с дробленым известняком для создания искусственного камня. Наконец, после многих лет экспериментов и исследований, первый завод Bretonstone по производству плит размером 125 на 125 см (около 49 на 49 дюймов) с использованием каменных фрагментов в качестве наполнителя был готов к запуску в производство, и этот первый завод был продан. в 1979 компании Caremac, базирующейся в Тунисе. Еще один из этих первых заводов вскоре был продан компании в Венесуэле, за ним последовал еще один для Stone Italiana из Вероны и другие в Сингапуре, за которым последовали Hidaque в Испании, Santa Margherita в Италии и Armstrong Flooring в Соединенных Штатах. Как и всем новым продуктам, Bretonstone потребовалось время, чтобы сделать себе имя; чтобы рынок реализовал свой потенциал, установив множество выставочных залов. Архитекторы не знали, как поведет себя смола со временем под воздействием солнца и атмосферных явлений. Первый бретонстоун характеризовался свойством, которое на рынке считалось ограничением: несмотря на то, что он выглядел как гранит, смесь полиэфирной смолы и известняка имела характеристики, более близкие к мрамору. Он был не таким твердым, как гранит, и царапался. В конце 1970-х годов Бретон изобрел Levibreton KG, машину, оснащенную вибрирующими секторами, для полировки твердого природного камня на производственной линии. Это привело к идее производства бретонстона с твердыми кремнистыми заполнителями, которые обеспечивали бы твердость, подобную граниту, но с которыми раньше было намного сложнее работать. В 1982 году компания поставила Саро из Тренто, Италия, завод по производству бретонских плит размером 125 x 125 см из гранулированного кварцевого порфира, а в 1984 аналогичная установка была поставлена ​​валлийской фирме Marble Work для производства плит из кварцевого песка, полированных головками, снабженными колеблющимися секторами.     Рис. 3. Современный завод по производству кварцевых наплавок Breton намного превосходит возможности первоначальных линий. По оценкам, сегодня работает около 60 заводов, производящих более 215 миллионов квадратных футов материала каждый год. Modern Quartz Surfacing Используя эту новую технологию, искусственный камень Breton стал таким же твердым, как гранит, и непористым, что значительно улучшило его характеристики по сравнению с предыдущими версиями. Вскоре все компании, использующие бретонский производственный процесс, перешли на кремнеземные смеси. В 1987 году израильская компания CaesarStone купила первый бретонский завод, использующий новую технологию для производства больших плит размером 125 на 308 см (около 49 на 121 дюйм). Сначала завод был спроектирован для использования гранулированного мрамора, но очень быстро был переоборудован для производства плит из кварцевого песка, а затем молотого кварца, принимая во внимание фантастические результаты, полученные на заводе в Уэльсе. Это был большой успех для компании, которая теперь имеет четыре завода и планирует установить еще два. В Испании компания Cosentino, купившая в 1989 году завод по переработке отходов своего карьера по производству белого мрамора Macael, позже переключила производство на кварц со своим продуктом Silestone, что (наряду с эффективным маркетингом в Северной Америке) привело к экспоненциальному росту. За первым заводом Cosentino вскоре последовал второй, третий, четвертый, и теперь компания владеет 11 заводами и является крупнейшим производителем кварцевых покрытий в мире. Размер плит из искусственного камня со временем изменился: ширина увеличилась со 125 до 144, а затем до 166 см (около 49от 57 до 65 дюймов). Современные заводы могут производить «гигантские» плиты размером 212 на 367 см (около 83 на 144 дюйма). И в дополнение к изменениям размера, внешний вид, безусловно, также изменился за эти годы. Первоначально материал имитировал гранит, но вскоре стали производиться однотонные цвета, за которыми последовал мраморный вид с прожилками, а теперь и эффект «экзотического гранита», похожий на редкие и дорогие бразильские граниты, например, производимые Cambria в Миннесоте и некоторыми другими компаниями с более новая технология.   Рисунок 4. Одним из достижений современных заводов по производству кварцевых покрытий является возможность производить «гигантские» плиты размером 83 на 144 дюйма. Размер плит из инженерного камня со временем изменился: ширина увеличилась со 125 до 144, а затем до 166 см (примерно с 49 до 57 и 65 дюймов). Современные заводы могут производить «гигантские» плиты размером 212 на 367 см (около 83 на 144 дюйма). И в дополнение к изменениям размера, внешний вид, безусловно, также изменился за эти годы. Первоначально материал имитировал гранит, но вскоре стали производиться однотонные цвета, за которыми последовал мраморный вид с прожилками, а теперь и эффект «экзотического гранита», похожий на редкие и дорогие бразильские граниты, например, производимые Cambria в Миннесоте и некоторыми другими компаниями с более новая технология.   Рисунок 5. Плиты, произведенные на самых современных линиях кварцевания, способны создавать гораздо более сложные цветовые вариации, такие как этот Natura Bretonstone. Каждый производитель внес свой вклад в эстетическое качество продукта, добавляя частицы цветного стекла, кристаллы, зеркала, полудрагоценные камни или латунные опилки, чтобы раскрасить материал золотыми металлическими акцентами. И продукт также стал более экологичным, часто с использованием переработанных частиц и смол Biolenica, изготовленных из растительных масел из возобновляемых источников. Реальность во всем мире Категория материалов с искусственным камнем или кварцевым покрытием стала довольно распространенной во всем мире с момента ее создания: около 60 заводов, на которых непосредственно занято более 6000 человек, производят более 20 000 000 кв. чем 215 478 208 кв. футов) плит в год. Хотя не все узнают продукт, когда видят его, почти каждый в современном мире, вероятно, в тот или иной момент соприкасался с ним под любым количеством брендов: Stone Italiana, Santa Margherita, Caesarstone, Technistone, Cosentino, Cambria. , Seieffe, Quarella, Privilege, Silicalia, Hanwha, AKG, Dupont, Vicostone, Diresco, Falat, ZKM, Pokarna, Quartzforms, LG, Belenco, Samsung, Daelim и другие. Его можно найти в аэропортах, больницах, торговых точках, отелях, школах, торговых центрах, жилых комплексах, религиозных центрах и многих других местах. А учитывая, что эксперты предсказывают темпы роста около 10 процентов в год, по крайней мере, в течение следующих нескольких лет, нет сомнений, что он будет продолжать оставлять свой след в мире наплавки еще долгое время. Для получения дополнительной информации о Breton SpA посетите сайт www.breton.it.

Искусственный камень для изготовления столешниц

Камень известен и любим как материал для изготовления столешниц. Однако гранит и мрамор, которые использовались веками, обладают некоторыми специфическими свойствами, которые делают эти виды камня непригодными для любых целей. Таким образом, потребности домовладельцев, архитекторов и дизайнеров интерьеров способствовали внедрению различных технологий производства искусственного камня. Процесс образования природного камня сложен и неуправляем, материал не всегда безупречен и может содержать микротрещины, неокаменелые отложения или пузырьки воздуха. Однако в случае искусственных искусственных камней цель состоит в том, чтобы производство было как можно более однородным; поэтому кварцевый камень и камень терраццо (также известный как композитный камень, искусственный мрамор, цементный мрамор и мрамор терраццо) более однородны с точки зрения их качества.

Основные отличия кварцевого камня от камня терраццо

Основным компонентом в производстве кварцевого камня являются натуральные просеянные и очищенные кристаллы кварца или кремния (SiO2), которые смешивают с красителями и добавками, улучшающими его технические свойства. Готовая смесь проходит через вибровакуумную камеру и прессуется в плиту под давлением 100 тонн. Слябы проходят термообработку, после чего калибруются и обрабатываются (обычно полируются). Процесс завершается автоматизированным контролем качества и хранением.
г. Цена и качество кварцевого камня обычно определяются качеством ингредиентов и сложностью рисунка. Проще говоря, чем однороднее и мелкозернистее кварцевый песок, тем лучше результат.

Терраццо Перлато Королевский мрамор терраццо

Камень терраццо в основном делится на две категории, при этом основным материалом в обоих случаях является дробленый натуральный камень; однако и цемент, и смола используются в качестве связующих в смеси. В отличие от процесса производства кварцевого камня, изготавливаются блоки, а не каменные плиты. Естественные процессы имитируются внутри большого прямоугольного контейнера, и после того, как материал созреет или состарится в течение 28 дней или более, после затвердевания он разрезается на плиты. В конце производственного цикла плитка завершается.
Мрамор Terrazzo быстро завоевал популярность в качестве материала для столешниц, подоконников и лестничных ступеней, а поскольку бежево-серый цвет в последнее время стал модным, спрос на этот искусственный камень продолжает расти.

Положительные и отрицательные стороны мрамора Терраццо

Плюсы:
+ Экологически чистый образ мыслей – поскольку при резке блоков и плит на рудниках и фабриках природного камня образуется щебень, и не все плиты достаточного качества, производственные отходы можно утилизировать в производство искусственного камня.
+ Поскольку производственный процесс контролируется человеком, механические свойства каменной плиты могут быть лучше, чем у натурального камня.
+ Камень терраццо, как и кварцевый камень, более однороден по цвету и текстуре, особенно если используются фрагменты и стружка камня с более мелкой текстурой.
+ Путем смешивания различных материалов можно получить новый уникальный дизайн. Камень
+ Terrazzo имеет вполне конкурентоспособную цену по сравнению с более дорогими разновидностями мрамора и гранита и кварца.
Минусы:
— Свойства материала во многом зависят от качества и свойств исходного материала. Если плитка Terrazzo содержит большое количество, например, каррарского мрамора или подобного «более мягкого» камня, ее коэффициент поглощения и устойчивость к загрязнениям аналогичны натуральному камню. Независимо от связующих, используемых в производственном процессе (смола или цемент), обработанная поверхность имеет тенденцию быть чувствительной к влаге и хрупкой, как мрамор.
– Расход материала выше среднего при производстве столешниц, подоконников, ступеней лестниц (резка плиты), так как более тонкие плитки могут сломаться при распиловке, фрезеровке и обработке кромочного профиля.

Terrazzo Perlato Royal

Использование искусственных камней в дизайне дома

Продуманный ремонт и удобный и красивый дом – это не только инвестиции в улучшение благосостояния жителей, но и способные поднять цену на недвижимость. Именно поэтому интерес людей к дизайну интерьеров, дизайну и качественным (строительным) материалам постепенно растет.
С помощью столешницы, стола, подоконника и т. д. из искусственного камня – кварцевого камня или мрамора терраццо – мы все можем внести немного роскоши в нашу повседневную жизнь и насладиться современным дизайном, предлагаемым гладкой поверхностью. поверхность достойного материала и профессионализм мастеров по камню.

Terrazzo Carrara 0-25 цемент

Terrazzo Carrara 0/25 – композитный камень с кусочками белого мрамора (Bianco Carrara C) размером 0 – 25 мм.

Terrazzo GV 0-25 цемент

Terrazzo GV 0/25 – композитный камень, также известный как терраццо, с кусочками натурального камня размером 0 – 25 мм.

Терраццо Перлато Роял

Терраццо Перлато Роял – терраццо бежевого тона с более светлыми крапинками, содержащее кусочки натуральных камней, красители и связующие вещества (смола).

Терраццо-мрамор Fior Di Pesco

Terrazzo Fior Di Pesco — серый композитный камень, терраццо, состоящее из кусочков натурального камня, связанных смолой.

Терраццо-мрамор Калакатта

Терраццо Калакатта — композитный камень, состоящий из осколков и кусочков белого мрамора Калакатта. Кусочки мрамора крупнее, а некоторые из них более стеклянные по сравнению с другим терраццо (Terrazzo Carrara 0/25). Благодаря этой игре света эта терраццо особенно популярна среди дизайнеров интерьеров и домохозяек.

Ищите материалы для столешницы, рассчитайте цену кухонной столешницы, а также спросите нашу службу поддержки о камнях, которых еще нет на сайте!

Terrazzo C248

Terrazzo Calacatta

Fior Di Pesco

GV 0/25

Производство искусственного камня с использованием силикона Часть 2: Материалы

Популярность искусственного камня растет. Потребители и подрядчики видят преимущества использования этой альтернативы камню. Искусственный камень не только дешевле натурального камня, но и более долговечен и может быть прочнее. Некоторые из других преимуществ включают гибкость во время проектирования; искусственному камню можно придать любую форму и размер, что облегчает покупателю получение именно того, что он хочет; а искусственный камень также может быть выполнен с канавками и полостями в нем, чтобы можно было разместить электрические провода, трубы и различную настенную арматуру. И поскольку искусственный камень не удаляется из натурального ложа, как натуральный камень, нет необходимости предпринимать какие-либо меры по защите окружающей среды.

Однако при выборе вида искусственного камня потребитель должен быть осторожен. Различные типы материалов лучше всего подходят для разных целей. Латекс, силикон и полиуретан являются тремя наиболее распространенными материалами, используемыми в процессе производства искусственного камня. Часто силикон предлагает больше преимуществ, чем латекс или полиуретан. Но, опять же, поиск того, что лучше всего подходит для вашей ситуации, является оптимальным планом действий.

Латекс и искусственный камень

Латекс является одним из основных материалов, которые в настоящее время могут быть использованы для изготовления искусственного камня. Когда этот материал используется, это однокомпонентная система, другими словами, искусственный камень полностью состоит из одного соединения и ничего больше. Камень создается путем заливки около 7 слоев в форму в течение нескольких часов или даже дней. Для отверждения каждого слоя может потребоваться несколько часов и повышенная температура — повышенная температура также помогает сохранить текучесть латекса. Из-за того, как он сделан, у латекса есть некоторые недостатки. Первым недостатком является рост цен, который происходит на рынке в течение последнего десятилетия. Это увеличение связано с тем, что изготовление готовой формы занимает примерно неделю, и этот процесс занимает много физического пространства. Вторым недостатком является то, что латексные искусственные камни, в зависимости от их размера и ряда других факторов, потенциально могут усаживаться на целых 40%.

По сравнению с латексом силикон может быть более предпочтительным вариантом. Во-первых, у силикона нет усадки. Кроме того, для использования или хранения отвержденного или готового искусственного камня не требуется источник тепла. Более того, нет необходимости наносить несколько слоев, а отверждение до полной толщины может произойти в течение ночи при комнатной температуре.

Полиуретан и искусственный камень

Полиуретан — еще один популярный материал, используемый при производстве искусственных камней. Полиуретан, в отличие от латекса, представляет собой двухкомпонентную систему, то есть состоит из двух соединений, органических единиц, соединенных карбаматом. Обладая схожими свойствами с силиконом, полиуретан быстро отверждается. Недостатком полиуретана является длительное время, необходимое для извлечения из формы искусственных камней. Дополнительное время связано с тем, что полиуретановые формы часто приклеиваются к мастеру. Другие негативные побочные эффекты сложного процесса извлечения полиуретана из формы заключаются в том, что он напрягает форму и делает ее менее долговечной, а также вызывает физическое напряжение у человека, который удаляет форму.

По сравнению с полиуретаном силикон во много раз может быть лучшим выбором. В то время как полиуретановые формы трудно снять с шаблона, известно, что силиконовые формы легко снимаются. Силиконовые формы также служат дольше, потому что они подвергаются значительно меньшей нагрузке в процессе производства — в то время как силиконовые формы служат около 3 лет, полиуретановые формы — только год или, может быть, 2 года. И в целом, с силиконом проще работать и он вызывает гораздо меньше нареканий.

Силикон и искусственный камень

Силиконовые каучуки, как и полиуретан, представляют собой двухкомпонентную систему — основу и отвердитель. Преимущество этого типа резины в том, что она имеет настраиваемую жесткость. Клиенты могут выбирать по шкале между очень мягким и очень жестким. И опять же, как и в случае с полиуретаном, в процессе отверждения или хранения не требуется тепла. Формы также можно разбирать на следующий день после заливки. Но формы не нужно просто заливать, так как силикон можно также распылять и наносить на модель кистью.

Для отверждения силиконовых форм необходимо использовать катализатор. Катализатором может быть либо олово, либо платина, но платина, безусловно, предпочтительнее. Основная причина заключается в том, что в течение первых двух недель после отверждения оловянный катализатор будет вызывать линейную усадку формы в пределах от 0,2% до 2%.

Наиболее предпочтительным силиконовым каучуком для изготовления форм является RTV-2. Это связано с тем, что этот тип каучука может давать идеальное воспроизведение, может иметь отличные свойства высвобождения, он очень гибкий и его легче обрабатывать, чем другие типы каучука.