Сварка д16т аргоном: Сварка сплавов типа Д16 (система Al-Cu-Mg)

• #14

rubber17 сказал(а):

Точнее-трещит уже во время сварки.

Нажмите, чтобы раскрыть…

Видать мы про разные дюрали говорим. Лет 30 варил, и ни разу треска не слышал. А если она и разрушалась впоследствии, то далеко не сразу, и в основном при использовании в сырых местах.

Юрий Ер

Грамотный, не есть, умный.

30 Ноя 2019

• #15

rubber17 сказал(а):

:свариваемость Д-16-плохая.И этим все сказано.

Нажмите, чтобы раскрыть…

Варится хорошо но тут же трещит. Я однажды варил бак нужна была накладка я вырезал из листового металла  и замучился варить варю заливаю течёт. И на глаз трещин не видно. Потом понял попал дюраль. Вырезал заплатку полностью и наложил АМг  всё как бабушка от шептала. Заварил с первого захода.

ucs

Я люблю этот Форум!

30 Ноя 2019

• #16

Мой опыт такой:
д16т к д16т приварить можно, но после остывани
я шва и совсем легкой ударной нагрузко — трещины.
д16т к Амг гораздо лучше, трещин нет, но я и не нагружал

TheRaven

Учите матчасть !

30 Ноя 2019

• #17

vuazen сказал(а):

бабушка от шептала

Нажмите, чтобы раскрыть. ..

Юрий Александрович, сразу видно — человек из Ижевска! У вас даже бабушки — от шептала, а девушки, вероятно — от разобщителя

Pisman

Постепенно твердеющий тряпколетчик

30 Ноя 2019

• #18

Мы варили уголки д16 на плиту амг. При ударе деталь «отклеивается». Уголок слегка поставленный по кромке а весь шов остается на амг. Спаслись тем что сделали большие отверстия с фаской на всю толщину которую полностью заставляли. Норм.
А сварка трубчатых моторам кончилась плохо. В нагруженных местах швы трескались по краю наплава и дальше трещина охотно шла по стенке трубы. ..

Dim64

Я люблю Saratov

30 Ноя 2019

• #19

KMV сказал(а):

…В Тулузе на авиавтобусном заводе …

Нажмите, чтобы раскрыть…

Постеснялся сразу спросить —  что является главной продукцией означенного завода ? Самолеты или пыровозы ?Там же в Тулузе много разных фабрик.. но про такой не слыхали мы тут …И Гугл-переводчик завис на нервной почве (((

Коллега Письман , выражайте мысли прозрачней плз :

с фаской на всю толщину которую полностью заставляли.

Нажмите, чтобы раскрыть…

Заставляли ЧЕГО ???
  Принуждали так сказать — по-полной ? В два смычка што ле ?
В три ???)))

  Или заставили Ффсе мебелью , диванами там и стульями мастера Гамбса.. Ну , то есть все дыры заставляли стульями и пальмами .. 

Инженер-109

Я люблю восстанавливать самолеты!

30 Ноя 2019

• #20

обычная опечатка же — «заполняли», ну или «заплавляли»

Технология сварки алюминия и его сплавов

Температура плавления алюминия 660°С, окисной пленки 2060°С

Марки присадочной проволоки, используемой для сварки алюминия и его сплавов

Ориентировочные расходы сварочных материалов

Трудности при сварке

• Температура плавления окисной пленки значительно выше, чем алюминия, и она расплавляется позже. Это затрудняет формирование шва
• Высокая теплопроводность алюминия требует увеличения сварочного тока в 1,2-1,5 раза по сравнению, например, со сваркой стали
• Образуются значительные остаточные деформации, что требует специальных мер и приспособлений
• Окисная пленка не растворяется в жидком алюминии. Это мешает формированию шва и служит причиной появления в нем металлических включений
• При нагреве алюминия и его сплавов нет явных признаков их перехода в жидкое состояние. Это требует высокой квалификации сварщика

Несплавление кромок алюминиевых конструкций

Подготовка к сварке. Резка и подготовка кромок ведутся механическим способом. На ширину 100-150 мм их обезжиривают ацетоном, авиационным бензином, уайт-спиритом или другим растворителем. Окисленную пленку удаляют механически или химическим травлением. При механической обработке свариваемые кромки на ширину 25-30 мм зачищают наждачной бумагой, шабером и металлической щеткой из нержавеющей проволоки. Зачистку проводят непосредственно перед сваркой.

Химическое травление проводят в течение 0,5-1 мин в реактиве, состоящем из 50 г едкого натра и 45 г фтористого натрия на 1 л воды. После травления следует промывка в проточной воде, а затем осветление в 30-35%-ном растворе азотной кислоты (для алюминия и сплавов типа АМц) или в 25%-ном растворе ортофосфорной кислоты (для сплавов типа АМг и В-95). После повторной промывки необходима сушка до полного испарения влаги.

Алюминиевую сварочную проволоку перед сваркой также обрабатывают. Сначала ее обезжиривают, а затем подвергают травлению в 15%-ном растворе едкого натра в течение 5-10 мин при температуре 60-70°С. После этого промывают в холодной воде и сушат 10-30 мин при температуре 300°С.

Подготовленные к сварке материалы сохраняют свои свойства в течение 3-4 дней. Затем на поверхности вновь образуется окисная пленка

ПОДКЛАДКИ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ ВЫТЕКАНИЯ МЕТАЛЛА ИЗ СВАРОЧНОЙ ВАННЫ

Выбор параметров режима

Метод сварки неплавящимся электродом применяют для изделий из алюминиевых сплавов толщиной до 12 мм. При сварке металла толщиной от 1 до 6 мм применяют вольфрамовые электроды диаметром от 1 до 5 мм. Сварочный ток (А) определяют по формуле:

Iсв=(60?65)dэ,

где dэ — диаметр электрода, мм

Питание дуги осуществляется от источника переменного тока с осциллятором, что помогает разрушить окисную пленку. Напряжение холостого хода источника должно быть повышенным. Надежность газовой защиты дуги и сварочной ванны зависит от диаметра и формы сопла горелки, расстояния сопла от поверхности свариваемого изделия.

Рекомендуется выдерживать такие соотношения:

Длина выступающего из сопла W-электрода (выпуск) должна составлять при сварке стыковых соединений 1-1,5 мм, а тавровых и угловых 4-8 мм. Длину дуги поддерживают в пределах 1,5-3 мм. Скорость сварки выбирают от 8 до 12 м/ч.

Соединения с отбортовкой кромок целесообразно применять при сварке металла толщиной 0,8-2 мм.

Техника сварки

Ручной аргонодуговой сваркой W-электродом выполняют стыковые, угловые и тавровые соединения. Конструкции толщиной до 10 мм сваривают «углом вперед», а более 10 мм — «углом назад». Угол между присадочной проволокой и горелкой должен составлять 90°. Проволоку подают короткими возвратно-поступательными движениями. Поперечные колебания W-электрода недопустимы.

Изделия толщиной до 4 мм включительно сваривают за один проход на стальной подкладке. При толщине от 4 до 6 мм сварку выполняют с двух сторон, а при толщине 6-12 мм подготавливают кромки с V-образной или Х-образной разделкой.

Подачу аргона начинают за 3-5 с до возбуждения дуги, а прекращают через 5-7 с после окончания сварки.

Чтобы снизить вероятность окисления металла шва, размеры сварочной ванны нужно выдерживать минимальными.

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ РУЧНОЙ СВАРКИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Влияет ли смесь защитного газа на прочность сварного шва?

Может ли выбранный нами защитный газ повлиять на прочность сварного шва и другие важные механические свойства? Абсолютно! Разница более заметна при использовании проволоки с флюсовой сердцевиной (FCAW), чем при использовании проволоки MIG (GMAW), особенно при повышении прочности проволоки на растяжение. Хотя мы можем повлиять на прочность, используя разные газы, нам следует позаботиться о том, чтобы предотвратить отказы, используя неправильные газы. Выберите неправильный газ с высокопрочной проволокой FCAW, и вы можете получить катастрофический отказ в своих руках.

Обычно мы не выбираем конкретный защитный газ для достижения определенного уровня прочности; мы делаем это, выбирая правильный присадочный металл. Однако, поскольку некоторые газы, такие как углекислый газ и кислород, являются реакционноспособными; наш наплавленный металл будет отличаться по химическому составу от используемого присадочного металла. Другие газы, такие как аргон и гелий, являются инертными (нереактивными), поэтому химический состав наплавленного металла практически идентичен химическому составу присадочного металла.

Это очень важно знать. Не столько для увеличения прочности нашего сварного шва за счет лучшего выбора газа, сколько для предотвращения разрушения сварного шва.

Если вы выполняли сварку высокопрочных сталей и выбирали для этого присадочные металлы, вы, вероятно, замечали, что как только вы достигаете минимального предела прочности на растяжение более 100 тысяч фунтов/кв. дюйм, единственным выбором остается порошковая проволока. Проволока MIG (GMAW) получает все свои сплавы из сырого стержня (сырья). Производитель не может дополнительно легировать сталь, чтобы придать ей большую прочность. Однако при использовании порошковых проволок производители могут добавлять любые сплавы, которые они хотят, для достижения любых желаемых химических и механических свойств.

Чем больше легирующих элементов в проволоке, тем больше на химический состав нагара и механические свойства сварного шва влияет количество аргона и углекислого газа в защитном газе. Чем выше содержание аргона, тем больше сплавов проволоки остается в сварном шве. Это происходит потому, что аргон не вступает в реакцию с расплавленным металлом. Чем больше у нас углекислого газа, тем выше потери сплава из-за химических реакций в расплавленном металле. Но что это значит и почему это важно?

Взгляните на изображения ниже. Это два сертификата соответствия на один и тот же провод Lincoln Electric 1/16″ Outershield 71M (классификация AWS E71T-1/9). На первом изображении показаны результаты теста при использовании 100% углекислого газа. На втором изображении показаны результаты при использовании 75% аргона/25% углекислого газа. Вы замечаете разницу?

Сертификат соответствия, показывающий результаты испытаний для Lincoln Electric Outershield 71M со 100% защитным газом из диоксида углерода

Сертификат соответствия, показывающий результаты испытаний для Lincoln Electric Outershield 71M с защитным газом 75 % аргона/25 % двуокиси углерода

3 Что изменилось?

• Прочность на растяжение увеличена с 86 до 94 тысяч фунтов/кв. дюйм
• Предел текучести увеличился с 76 до 85 тысяч фунтов на квадратный дюйм
• Энергия удара при снижении от 105 до 85 Дж при -40°F
• Твердость повышена с 89 до 94 HRB

Эти изменения хороши или плохи? Правильный ответ — ни то, ни другое, если эти значения учитываются на этапе проектирования. Важно отметить, что увеличение содержания аргона влияет на наши механические свойства. По мере увеличения содержания аргона мы сохраняем больше легирующих элементов, что увеличивает прочность сварного шва (предел прочности и текучести) и твердость. Это можно считать хорошей вещью, не так ли? Не совсем. Наша энергия удара, которая измеряет способность сварного шва сопротивляться распространению трещины, значительно снизилась. Это потому, что, увеличивая прочность на растяжение и твердость, мы уменьшаем ударную вязкость. Мы также теряем пластичность, что видно по падению числа удлинения с 26 до 24%.

Outershield 71M предназначен для работы с чистой двуокисью углерода или смесями с содержанием аргона до 75%. Значения, полученные с обоими газами, соответствуют требованиям AWS. Что опасно, так это использование газа с содержанием аргона выше 75%. Если вы по ошибке используете C10 (90% аргона), ваша прочность на растяжение еще больше возрастет, а пластичность и ударная вязкость снизятся. Это значительно увеличивает склонность к растрескиванию. Если у вас есть соединение с высокой степенью жесткости, растрескивание почти неизбежно, если у вас плохая пластичность и высокая твердость. Многие дефекты сварки в процессе FCAW могут быть связаны с использованием неправильного газа. Что еще хуже, эти отказы происходят не сразу, они, как правило, возникают, когда сварной узел находится в эксплуатации, что делает эти отказы чрезвычайно дорогостоящими. При использовании проволоки FCAW всегда используйте газ, рекомендованный производителем.

И помните, чем выше минимальный предел прочности на растяжение порошковой проволоки, тем более важным становится использование рекомендуемого защитного газа.

Ссылка: Справочник по процедурам дуговой сварки – 14-е издание

Опубликовано Воскресенье, 12 января 2020 г.

Категории: Процесс FCAW, Разрушение сварных швов

Раскрытие информации о связи материалов: Некоторые ссылки в посте выше являются «партнерскими ссылками». Это означает, что если вы нажмете на ссылку и купите товар, мы получим партнерскую комиссию. Несмотря на это, мы рекомендуем только продукты или услуги, которыми пользуемся лично, и верим, что они принесут пользу нашим читателям. Я раскрываю это в соответствии с 16 CFR Федеральной торговой комиссии, часть 255: «Руководства по использованию одобрений и отзывов в рекламе».

Выбирайте с умом при сварке алюминия

Дженнифер Даллос в 6 июля 2019 г.

Состояние материала и выбор защитного газа являются ключевыми факторами для успешного соединения алюминия

Фред Швайхардт, руководитель национального проекта по передовым технологиям производства, Airgas, компания Air Liquide, Хьюстон, Техас,

Перепечатано с разрешения: The AWS Welding Journal

Благодаря своей легкости, прочности и коррозионной стойкости алюминий является популярным материалом для общепромышленного применения — рис. 1. Эти характеристики делают алюминий желательным материалом, когда снижение веса приводит к снижению выбросов транспортных средств. В результате он становится все более популярным компонентом топливосберегающих автомобильных перевозок. Существует множество химических составов алюминия, каждый из которых предназначен для определенных условий эксплуатации и конструкционной нагрузки.

Рис. 1. Алюминий является популярным материалом в общепромышленном применении благодаря своей легкости, прочности и коррозионной стойкости, что делает его подходящим материалом для снижения выбросов транспортных средств.

Во многих случаях требуется соединение с алюминием, и часто предпочтительным методом соединения является сварка. Существует ряд сварочных процессов, подходящих для соединения алюминия. Двумя наиболее распространенными являются дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW) и дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW).

Несмотря на то, что сварка алюминия зависит от ряда факторов, в этой статье будут рассмотрены два из них: защитный газ и состояние материала. Защитный газ может повлиять на ширину валика, а также на глубину проникновения в некоторых конкретных случаях. Состояние материала влияет на ряд этапов подготовки и соединения.

Переосмысление выбора защитного газа

Защитный газ необходим при сварке алюминия. Поставщики газа часто видят, что выбор газа определяется простотой использования, потребностями в подаче тепла и стоимостью. Теплопроводность алюминия такова, что более толстые или тяжелые секции требуют высокого подвода тепла для удовлетворительного соединения с металлом.

Мы видим, что многие клиенты предпочитают добавлять гелий в свой обычный защитный газ, например, 100% аргон. Добавление гелия заставляет блок питания постоянного тока выдавать большее напряжение, что увеличивает тепловыделение. Это работает довольно хорошо, за исключением стоимости защитного газа. Гелий дороже аргона, поэтому значительные добавки, такие как 50% или даже 75% содержания гелия, становятся дорогими.

В то время как спрос на гелий, невозобновляемый ресурс, неуклонно растет в различных областях применения, мировая доступность этого продукта по-прежнему крайне ограничена. Кроме того, поскольку спрос превышает глобальное доступное предложение, цены неуклонно растут.

Одним из способов получить преимущества гелия без затрат является использование небольших добавок азота в защитном газе аргоне. Например, добавление 600 частей на миллион азота к аргону для GMAW дает эффект, аналогичный добавлению ~ 30% гелия к аргону. Добавление азота к алюминию создает нитриды алюминия, которые обладают высокой эмиссией (поскольку поверхность более эффективно излучает тепловую энергию) и могут давать результаты, аналогичные гелиевым смесям, по разумной цене.

Чистота защитного газа является еще одним ключевым фактором, так как использование низкокачественных газов может быстро загрязнить сварной шов. Поддержание высокого стандарта качества имеет решающее значение при сварке алюминия. Одним из способов обеспечения качества является соблюдение требований Американского общества сварщиков (AWS) A5.32, Спецификации по сварочным защитным газам, или соблюдение требований AWS D1. 2, Кодекса сварки конструкций — алюминий.

Для чистого аргона AWS A5.32 требуется менее 40 частей на миллион влаги, что следует принимать за абсолютный максимум. Для аргона стандарт AWS D1.2:2008 требует чистоты 99,997 % и предела влажности 10,5 частей на миллион. В версии 2014 года эти значения составляют 99,99% и 40 частей на миллион. Имейте в виду, что это может быть недостаточно чистым. Для достижения наилучших результатов рекомендуется использовать защитный газ с содержанием влаги менее 3 частей на миллион и содержанием O2 не более 5 частей на миллион.

Ключевые выводы

Следующие рекомендации по защитному газу могут улучшить качество сварки алюминия:

• Рассмотрите возможность использования азота вместо гелия в смесях защитного газа при сварке алюминия.
• Чистота газа должна поддерживаться в соответствии со стандартами AWS; рекомендуется использовать защитный газ с содержанием влаги менее 3 частей на миллион и содержанием O2 не более 5 частей на миллион.

Контроль состояния материалов