Сталь 40х состав: Конструкционная сталь характеристики, свойства

Содержание

Сталь 40Х

Марки сталей и сплавы Марка: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР)

Класс: Сталь конструкционная легированная
Вид поставки: сортовой прокат: в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Лист толстый ГОСТ 1577-93,  ГОСТ 19903-74. Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70. Поковки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Химический состав в % стали 40Х
Углерод — C 0,36 — 0,44
Кремний — Si 0,17 — 0,37
Магний — Mn 0,5 — 0,8
Никель — Ni до 0,3
Сера — S до 0,035
Фосфор — P до 0,035
Хром — Cr 0,8 — 1,1
Медь — Cu до 0,3
Железо — Fe остаток

Зарубежные аналоги марки стали стали 
40Х
США 5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Германия
1.7034, 1.7035, 1.7045, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 42Cr4
Япония SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Франция 37Cr4, 38C4, 38C4FF, 41Cr4, 42C4, 42C4TS
Англия 37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530h46, 530h50, 530M40
Евросоюз 37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Италия 36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38Cr4KB, 38CrMn4KB, 41Cr4, 41Cr4KB
Бельгия 37Cr4, 41Cr4, 45C4
Испания 37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 41Cr4DF, 42Cr4, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Китай 35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция
2245
Болгария 37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Венгрия 37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Польша 38HA, 40H
Румыния 40Cr10, 40Cr10q
Чехия 14140
Австралия 5132H, 5140
Юж.Корея SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Производимые из стали 40Х детали

Сталь 40Х — химический состав

10Г2ГОСТ 4543 — 71Feот 97%Mn1.2-1.6%Si0.17-0.3%C0.07-0.1%…
10Х2МГОСТ 5520 — 79Feот 95.3%Cr2-2.5%Mo0.6-0.8%Mn0.4-0.7%Si0.17-0.3%C0.08-0.1%…
12Г2ГОСТ 1542 — 71Feот 97.3%Mn1.2-1.6%Si0.17-0.3%C0.08-0.1%…
12Х2Н4АГОСТ 4543 — 71 Feот 93.5%Ni3.25-3.6%Cr1.25-1.6%Mn0.3-0.6%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12Х2НВФАГОСТ 11268 — 76Feот 93.4%Cr1.9-2.4%W1-1.4%Ni0.8-1.2%Mn0.3-0.7%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12Х2НВФМАГОСТ 11268 — 76Feот 92.4%Cr1.9-2.4%Ni1.2-1.6%W1-1.4%Mn0.6-0.9%Mo0.35-0.4%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12Х2НМ1ФАГОСТ 11268 — 76Feот 93.2%Cr1.9-2.4%Ni1.2-1.6%Mo0.7-1%Mn0.6-0.9%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12Х2НМФАГОСТ 11268 — 76Feот 94.4%Cr1.9-2.4%Ni0.8-1.2%Mo0.35-0.4%Mn0.3-0.7%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12ХНГОСТ 10702 — 78Feот 97.1%Ni0.8-0.8%Cr0.4-0.7%Mn0.3-0.6%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12ХН2ГОСТ 4543 — 71Feот 95.5%Ni1.5-1.9%Cr0.6-0.9%Mn0.3-0.9%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12ХН2АГОСТ 4543 — 71Feот 96.2%Ni1.5-1.9%Cr0.6-0.9%Mn0.3-0.6%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
12ХН3АГОСТ 4543 — 71Feот 94.7%Ni2.75-3.1%Cr0.6-0.9%Mn0.3-0.6%Si0.17-0.3%C0.09-0.1%…
14Х2ГМР ЧМТУ 1-645 — 69Feот 95.4%Cr1.3-1.7%Si0.9-1.2%Mo0.4-0.5%Mn0.17-0.3%C0.1-0.16%…
14Х2Н3МАГОСТ 4543 — 71, в последней версии материал отсутствуетFeот 93.8%Ni2.75-3.1%Cr1.5-1.75%Mn0.3-0.6%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%C0.12-0.1%…
14ХГНГОСТ 4543 — 71Feот 96%Cr0.8-1.1%Ni0.8-1.1%Mn0.7-1%Si0.17-0.3%C0.13-0.1%…
15ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.5%Mn0.7-1%Si0.17-0.3%C0.12-0.19%…
15Н2МГОСТ 4543 — 71Feот 96%Ni1.5-1.9%Mn0.4-0.7%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%C0.1-0.18%…
15ХГОСТ 4543 — 71Feот 97.2%Cr0.7-1%Mn0.4-0.7%Si0.17-0.3%C0.12-0.1%…
15ХА ГОСТ 4543 — 71Feот 97.3%Cr0.7-1%Mn0.4-0.7%Si0.17-0.3%C0.12-0.1%…
15ХГН2ТАГОСТ 4543 — 71Feот 95.4%Ni1.4-1.8%Cr0.7-1%Mn0.7-1%Si0.17-0.3%C0.13-0.1%Ti0.03-0.09%…
15ХГНМГОСТ 10702 — 78Feот 96.5%Mn0.7-1.1%Cr0.4-0.7%Ni0.4-0.7%Si0.17-0.3%Mo0.15-0.2%C0.13-0.18%…
15ХФГОСТ 4543 — 71Feот 97%Cr0.8-1.1%Mn0.4-0.7%Si0.17-0.3%C0.12-0.18%V0.06-0.1%…
16Г2ГОСТ 1542 — 71Feот 96.4%Mn2-2.4%Si0.17-0.3%C0.12-0.2%…
16ХСНГОСТ 10702 — 78Feот 96%Cr0.8-1.1%Ni0.6-0.9%Si0.6-0.9%Mn0.3-0.6%C0.13-0.2%…
18Х2Н4ВАГОСТ 4543 — 71Feот 91.5%Ni4-4.4%Cr1.35-1.6%W0.8-1.2%Mn0.25-0.5%Si0.17-0.3%C0.14-0.2%…
18Х2Н4МАГОСТ 4543 — 71Feот 92.2%Ni4-4.4%Cr1.35-1.6%Mo0.3-0.4%Mn0.25-0.5%Si0.17-0.3%C0.14-0.2%…
18ХГГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Cr0.9-1.2%Mn0.9-1.2%Si0.17-0.3%C0.15-0.2%…
18ХГТГОСТ 4543 — 71Feот 96.3%Cr1-1.3%Mn0.8-1.1%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%Ti0.03-0.09%…
19Х2НВФАГОСТ 11268 — 76Feот 93.3%Cr1.9-2.4%W1-1.4%Ni0.8-1.2%Mn0.3-0.7%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%C0.16-0.2%…
19Х2НМФАГОСТ 11268 — 76Feот 94.3%Cr1.9-2.4%Ni0.8-1.2%Mo0.35-0.4%Mn0.3-0.7%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%C0.16-0.2%…
19ХГНГОСТ 10702 — 78Feот 95.8%Cr0.8-1.1%Ni0.8-1.1%Mn0.7-1%Si0.17-0.3%C0.16-0.2%…
20ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.5%Mn0.7-1%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%…
20Г2ГОСТ 10702 — 78Feот 97.1%Mn1.3-1.6%C0.18-0.2%Si0.17-0.3%…
20Н2МГОСТ 4543 — 71Feот 95.9%Ni1.5-1.9%Mn0.4-0.7%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%…
20ХГОСТ 4543 — 71Feот 97.1%Cr0.7-1%Mn0.5-0.8%Si0.17-0.3%C0.12-0.18%…
20Х12Н12Г6ГОСТ 9124 — 85Feот 66.2%Cr10-13%Ni10-13%Mn6-7%C0.15-0.2%…
20Х14ГОСТ 10543 — 98Feот 82.1%Cr13-15%C0.16-0.2%…
20Х17Н3МГОСТ 10543 — 98Feот 75.6%Cr16-18%Ni2-3%Mo1.2-1.7%C0.18-0.2%…
20Х2Н4АГОСТ 4543 — 71Feот 93.4%Ni3.25-3.6%Cr1.25-1.6%Mn0.3-0.6%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%…
20ХГНМГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Mn0.7-1.1%Cr0.4-0.7%Ni0.4-0.7%C0.18-0.2%Si0.17-0.3%Mo0.15-0.2%…
20ХГНРГОСТ 4543 — 71Feот 95.9%Ni0.8-1.1%Cr0.7-1.1%Mn0.7-1%Si0.17-0.3%C0.16-0.2%B0.001-0.005%…
20ХГНТРГОСТ 4543 — 71Feот 96.5%Mn0.8-1.1%Cr0.4-0.7%Ni0.4-0.7%C0.18-0.2%Si0.17-0.3%Ti0.03-0.09%B0.001-0.005%…
20ХГР
ГОСТ 4543 — 71Feот 96.7%Cr0.75-1%Mn0.7-1.1%C0.18-0.2%Si0.17-0.3%B0.001-0.005%…
20ХГСАГОСТ 4543 — 71Feот 95.8%Si0.9-1.2%Cr0.8-1.1%Mn0.8-1.1%C0.17-0.2%…
20ХМГОСТ 4543 — 71Feот 96.8%Cr0.8-1.1%Mn0.4-0.7%Si0.17-0.3%C0.15-0.2%Mo0.15-0.2%…
20ХНГОСТ 4543 — 71Feот 96.3%Ni1-1.4%Cr0.45-0.7%Mn0.4-0.7%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%…
20ХН2МГОСТ 4543 — 71Feот 95.5%Ni1.6-2%Mn0.4-0.7%Cr0.4-0.6%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%C0.15-0.2%…
20ХН3АГОСТ 4543 — 71Feот 94.6%Ni2.75-3.1%Cr0.6-0.9%Mn0.3-0.6%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%…
20ХН4ФАГОСТ 4543 — 71Feот 93.3%Ni3.75-4.1%Cr0.7-1.1%Mn0.25-0.5%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%V0.1-0.18%…
20ХНРГОСТ 4543 — 71Feот 96%Ni0.8-1.1%Cr0.7-1.1%Mn0.6-0.9%Si0.17-0.3%C0.16-0.2%B0.001-0.005%…
20ХФГОСТ 10702 — 78, в последней версии материал отсутствуетFeот 96.8%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.17-0.2%V0.1-0.2%…
21Х2НВФАГОСТ 11268 — 76Feот 93.3%Cr1.9-2.4%W1-1.4%Ni0.8-1.2%Mn0.3-0.7%C0.19-0.2%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%…
21Х2НМФАГОСТ 11268 — 76Feот 94.3%Cr1.9-2.4%Ni0.8-1.2%Mo0.35-0.4%Mn0.3-0.7%C0.19-0.2%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%…
23Х2НВФАГОСТ 11268 — 76Feот 93.3%Cr1.9-2.4%W1-1.4%Ni0.8-1.2%Mn0.3-0.7%C0.19-0.2%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%…
23Х2НМФАГОСТ 11268 — 76Feот 94.3%Cr1.9-2.4%Ni0.8-1.2%Mo0.35-0.4%Mn0.3-0.7%C0.19-0.2%V0.18-0.2%Si0.17-0.3%…
25ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.4%Mn0.7-1%C0.22-0.3%Si0.17-0.3%…
25Х2ГНТАТУ 14-1-195 — 72Feот 94.7%Cr1.3-1.7%Ni0.9-1.3%Mn0.8-1.1%C0.22-0.2%Si0.2-0.5%Ti0.06-0.1%…
25Х2Н4ВАГОСТ 4543 — 71Feот 91.5%Ni4-4.4%Cr1.35-1.6%W0.8-1.2%Mn0.25-0.5%C0.21-0.2%Si0.17-0.3%…
25Х2Н4МАГОСТ 4543 — 71Feот 92.3%Ni4-4.4%Cr1.35-1.6%Mo0.3-0.4%Mn0.25-0.5%C0.21-0.2%Si0.17-0.3%…
25ХГМГОСТ 4543 — 71Feот 96.1%Cr0.9-1.2%Mn0.9-1.2%C0.23-0.2%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
25ХГНМТГОСТ 4543 — 71Feот 96%Ni0.8-1.1%Mn0.5-0.8%Cr0.4-0.6%Mo0.4-0.5%C0.23-0.2%Si0.17-0.3%Ti0.04-0.09%…
25ХГСАГОСТ 4543 — 71Feот 95.7%Si0.9-1.2%Cr0.8-1.1%Mn0.8-1.1%C0.22-0.28%…
25ХГТГОСТ 4543 — 71Feот 96.3%Cr1-1.3%Mn0.8-1.1%C0.22-0.29%Si0.17-0.3%Ti0.03-0.09%…
27ХГРГОСТ 4543 — 71Feот 96.7%Cr0.7-1%Mn0.7-1%C0.25-0.3%Si0.17-0.3%B0.001-0.005%…
30ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.4%Mn0.7-1%C0.27-0.3%Si0.17-0.3%…
30Г2ГОСТ 4543 — 71Feот 96.6%Mn1.4-1.8%C0.26-0.3%Si0.17-0.3%…
30ХГОСТ 4543 — 71Feот 96.8%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.24-0.3%Si0.17-0.3%…
30Х10Г10ТГОСТ 10543 — 98Feот 74.4%Cr10-12%Mn10-12%C0.25-0.3%Ti0.15-0.3%…
30Х3МФГОСТ 4543 — 71Feот 95%Cr2.3-2.7%Mn0.3-0.6%C0.27-0.3%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%V0.06-0.12%…
30Х5ГОСТ 10543 — 98Feот 92%Cr4-6%Mn0.4-0.7%C0.27-0.3%Si0.2-0.5%…
30ХГСГОСТ 4543 — 71Feот 95.6%Si0.9-1.2%Cr0.8-1.1%Mn0.8-1.1%C0.28-0.3%…
30ХГСАГОСТ 4543 — 71Feот 95.7%Si0.9-1.2%Cr0.8-1.1%Mn0.8-1.1%C0.28-0.3%…
30ХГСН2АГОСТ 4543 — 71Feот 93.9%Ni1.4-1.8%Mn1-1.3%Cr0.9-1.2%Si0.9-1.2%C0.27-0.3%…
30ХГСНМАГОСТ 21729 — 76Feот 93.7%Ni1.4-1.8%Mn1-1.3%Cr0.9-1.2%Si0.9-1.2%Mo0.3-0.45%C0.27-0.34%…
30ХГТГОСТ 4543 — 71Feот 96.2%Cr1-1.3%Mn0.8-1.1%C0.24-0.3%Si0.17-0.3%Ti0.03-0.09%…
30ХН2ВАГОСТ 4543 — 71Feот 95.2%Ni1.25-1.6%Cr0.6-0.9%W0.5-0.8%Mn0.3-0.6%C0.27-0.3%Si0.17-0.3%…
30ХН2ВФАГОСТ 4543 — 71Feот 92.6%Ni2-2.4%Cr0.6-0.9%W0.5-0.8%Mn0.3-0.6%C0.27-0.3%Si0.17-0.3%V0.1-1.8%…
30ХН2МАГОСТ 4543 — 71Feот 95.7%Ni1.25-1.6%Cr0.6-0.9%Mn0.3-0.6%C0.27-0.3%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
30ХН2МФАГОСТ 4543 — 71Feот 94.7%Ni2-2.4%Cr0.6-0.9%Mn0.3-0.6%C0.27-0.3%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%V0.1-0.18%…
30ХН3АГОСТ 4543 — 71Feот 94.5%Ni2.75-3.1%Cr0.6-0.9%Mn0.3-0.6%C0.27-0.3%Si0.17-0.3%…
30ХН3М2ФАТУ 108.1028 — 81Feот 92.5%Ni3-3.5%Cr1.2-1.7%Mo0.4-0.65%C0.26-0.3%Mn0.25-0.5%V0.1-0.2%…
30ХРАГОСТ 4543 — 71Feот 96.6%Cr1-1.3%Mn0.5-0.8%C0.27-0.3%Si0.17-0.3%B0.001-0.005%…
33ХСГОСТ 4543 — 71Feот 95.4%Cr1.3-1.6%Si1-1.4%Mn0.3-0.6%C0.29-0.3%…
34ХН1МТУ 24-1-12-179 — 75Feот 94.7%Cr1.3-1.7%Ni1.3-1.7%Mn0.5-0.8%C0.3-0.4%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
34ХН1МАТУ 108-1028 — 81Feот 94.7%Cr1.3-1.7%Ni1.3-1.7%Mn0.5-0.8%C0.3-0.4%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
34ХН3МТУ 24-1-12-179 — 75Feот 93.7%Ni2.75-3.2%Cr0.7-1.1%Mn0.5-0.8%C0.3-0.4%Mo0.25-0.4%Si0.17-0.3%…
34ХН3МАТУ 108-1028 — 81Feот 93.2%Ni2.75-3.7%Cr0.7-1.1%Mn0.5-0.8%C0.3-0.4%Mo0.25-0.4%Si0.17-0.3%…
35ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.3%Mn0.7-1%C0.32-0.4%Si0.17-0.3%…
35Г2ГОСТ 4543 — 71Feот 96.6%Mn1.4-1.8%C0.31-0.3%Si0.17-0.3%…
35ХГОСТ 4543 — 71Feот 96.7%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.31-0.39%Si0.17-0.3%…
35ХГ2ГОСТ 4543 — 71, в последней версии материал отсутствуетFeот 96%Mn1.6-1.9%Cr0.4-0.7%C0.32-0.4%Si0.17-0.3%…
35ХГН2Feот 95.9%Ni1-1.5%Cr0.7-1%Mn0.5-0.8%C0.32-0.4%Si0.17-0.3%…
35ХГСАГОСТ 4543 — 71Feот 95.1%Cr1.1-1.4%Si1.1-1.4%Mn0.8-1.1%C0.32-0.39%…
35ХГФГОСТ 4543 — 71, в последней версии материал отсутствуетFeот 96.7%Cr1-1.3%Mn0.95-1.2%C0.31-0.3%Si0.17-0.3%V0.06-0.12%…
35ХН1М2ФАТУ 108.1028 — 81Feот 93.9%Cr1.3-1.7%Ni1.3-1.7%Mn0.5-0.8%Mo0.4-0.6%C0.32-0.4%V0.1-0.2%…
36Г2СГОСТ Р 51245 — 99Feот 96.3%Mn1.5-1.8%Si0.4-0.7%C0.32-0.4%…
36Х2Н2МФАГОСТ 4543 — 71Feот 94.5%Cr1.3-1.7%Ni1.3-1.7%C0.33-0.4%Mo0.3-0.4%Mn0.25-0.5%Si0.17-0.3%V0.1-0.18%…
38Х2Н2ВАГОСТ 4543 — 71Feот 94.3%Cr1.3-1.7%Ni1.3-1.7%W0.5-0.8%C0.33-0.4%Mn0.25-0.5%Si0.17-0.3%…
38Х2Н2МАГОСТ 4543 — 71Feот 94.8%Cr1.3-1.7%Ni1.3-1.7%C0.33-0.4%Mn0.25-0.5%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
38Х2Н3М ОСТ 24,959,11Feот 93.3%Ni2.75-3.2%Cr1-1.5%Mn0.5-0.8%C0.35-0.4%Mo0.3-0.4%Si0.17-0.3%…
38Х2НМТУ 24,11,01,073 — 86Feот 94.9%Cr1.8-2.3%Ni0.6-0.9%Mn0.5-0.8%C0.32-0.4%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
38Х2НМФТУ 24,11,01,073 — 86Feот 94.8%Cr1.8-2.3%Ni0.6-0.9%Mn0.5-0.8%C0.32-0.4%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%V0.08-0.1%…
38Х2ЮГОСТ 4543 — 71, в последней версии материал отсутствуетFeот 96%Cr1.5-1.8%Al0.5-0.8%C0.35-0.4%Mn0.2-0.5%Si0.2-0.4%…
38ХАГОСТ 4543 — 71Feот 96.8%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.35-0.4%Si0.17-0.3%…
38ХВГОСТ 4543 — 71Feот 95.9%Cr0.9-1.3%W0.5-0.8%Mn0.35-0.6%C0.35-0.4%Si0.17-0.3%…
38ХГМГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Cr0.8-1.1%Mn0.6-0.9%C0.34-0.4%Si0.17-0.3%Mo0.15-0.2%…
38ХГНГОСТ 4543 — 71Feот 96%Mn0.8-1.1%Ni0.7-1%Cr0.5-0.8%C0.35-0.4%Si0.17-0.3%…
38ХГНМГОСТ 10702 — 78Feот 96.6%Mn0.5-0.8%Ni0.4-0.7%Cr0.4-0.6%C0.37-0.4%Si0.17-0.3%Mo0.15-0.2%…
38ХМГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Cr0.9-1.3%Mn0.35-0.6%C0.35-0.4%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
38ХМАГОСТ 4543 — 71Feот 96.5%Cr0.9-1.3%Mn0.35-0.6%C0.35-0.4%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
38ХН3ВАГОСТ 4543 — 71Feот 93.3%Ni2.75-3.2%Cr0.8-1.2%W0.5-0.8%C0.33-0.4%Mn0.25-0.5%Si0.17-0.3%…
38ХН3МАГОСТ 4543 — 71Feот 93.8%Ni2.75-3.2%Cr0.8-1.2%C0.33-0.4%Mn0.25-0.5%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
38ХН3МФАГОСТ 4543 — 71Feот 92.9%Ni3-3.5%Cr1.2-1.5%Mo0.35-0.4%C0.33-0.4%Mn0.25-0.5%Si0.17-0.3%V0.1-0.18%…
38ХСГОСТ 4543 — 71Feот 95.3%Cr1.3-1.6%Si1-1.4%C0.34-0.4%Mn0.3-0.6%…
40ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.3%Mn0.7-1%C0.32-0.4%Si0.17-0.3%…
40Г2ГОСТ 4543 — 71Feот 96.5%Mn1.4-1.8%C0.36-0.4%Si0.17-0.3%…
40ГРГОСТ 4543 — 71Feот 97.3%Mn0.7-1%C0.37-0.4%Si0.17-0.3%B0.001-0.005%…
40ХГОСТ 4543 — 71Feот 96.7%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.36-0.44%Si0.17-0.3%…
40Х2Г2МГОСТ 10543 — 98Feот 92.6%Cr1.8-2.3%Mn1.8-2.3%Mo0.8-1.2%Si0.4-0.7%C0.35-0.4%…
40Х2Н2ВАГОСТ 4543 — 71Feот 94.2%Ni1.35-1.7%Cr1.25-1.6%W0.6-0.9%C0.35-0.4%Mn0.3-0.6%Si0.17-0.3%…
40Х2Н2МАГОСТ 4543 — 71Feот 94.8%Ni1.35-1.7%Cr1.25-1.6%C0.35-0.4%Mn0.3-0.6%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%…
40Х3Г2МФГОСТ 10543 — 98Feот 92.1%Cr3.3-3.8%Mn1.3-1.8%Si0.4-0.7%C0.35-0.4%Mo0.3-0.5%V0.1-0.2%…
40ХГНМГОСТ 4543 — 71Feот 95.9%Ni0.7-1.1%Cr0.6-0.9%Mn0.5-0.8%C0.37-0.4%Si0.17-0.3%Mo0.15-0.2%…
40ХГТРГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Cr0.8-1.1%Mn0.8-1%C0.38-0.4%Si0.17-0.3%Ti0.03-0.09%B0.001-0.005%…
40ХМФАГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Cr0.8-1.1%Mn0.4-0.7%C0.37-0.4%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%V0.1-0.18%…
40ХНГОСТ 4543 — 71Feот 96%Ni1-1.4%Mn0.5-0.8%Cr0.45-0.7%C0.36-0.4%Si0.17-0.3%…
40ХН2МАГОСТ 4543 — 71Feот 95.5%Ni1.25-1.6%Cr0.6-0.9%Mn0.5-0.8%C0.37-0.4%Si0.17-0.3%Mo0.15-0.2%…
40ХСГОСТ 4543 — 71Feот 95.1%Cr1.3-1.6%Si1.2-1.6%C0.37-0.4%Mn0.3-0.6%…
40ХФАГОСТ 4543 — 71Feот 96.6%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.37-0.4%Si0.17-0.3%V0.1-0.18%…
45ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.2%Mn0.7-1%C0.42-0.5%Si0.17-0.3%…
45Г2ГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Mn1.4-1.8%C0.41-0.49%Si0.17-0.3%…
45ХГОСТ 4543 — 71Feот 96.7%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.41-0.4%Si0.17-0.3%…
45Х4В3ГФГОСТ 10543 — 98Feот 88.6%Cr3.6-4.6%W2.5-3%Mn0.8-1.2%Si0.7-1%C0.4-0.5%V0.2-0.4%…
45ХНГОСТ 4543 — 71Feот 96%Ni1-1.4%Mn0.5-0.8%Cr0.45-0.7%C0.41-0.4%Si0.17-0.3%…
45ХН2МФАГОСТ 4543 — 71Feот 94.7%Ni1.3-1.8%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.42-0.5%Mo0.2-0.3%Si0.17-0.3%V0.1-0.18%…
47ГТГОСТ 4543 — 71Feот 97%Mn0.9-1.2%C0.44-0.5%Si0.1-0.22%Ti0.06-0.1%…
50ГГОСТ 4543 — 71Feот 97.2%Mn0.7-1%C0.48-0.5%Si0.17-0.3%…
50Г2ГОСТ 4543 — 71Feот 96.4%Mn1.4-1.8%C0.46-0.5%Si0.17-0.3%…
50ХГОСТ 4543 — 71Feот 96.6%Cr0.8-1.1%Mn0.5-0.8%C0.46-0.5%Si0.17-0.3%…
50Х3В10ФГОСТ 10543 — 98Feот 82.4%W9-10.5%Cr2.6-3.6%Mn0.8-1.2%C0.45-0.5%Si0.4-0.7%V0.3-0.5%…
50Х6ФМСГОСТ 10543 — 98Feот 88.7%Cr5.5-6.5%Mo1.2-1.6%Si0.8-1.2%C0.45-0.5%V0.35-0.5%Mn0.3-0.6%…
50ХНГОСТ 4543 — 71Feот 95.9%Ni1-1.4%Mn0.5-0.8%Cr0.45-0.7%C0.45-0.5%Si0.17-0.3%…
50ХНМГОСТ 10543 — 98Feот 95.3%Ni1.4-1.8%Cr0.5-0.8%Mn0.5-0.8%C0.5-0.6%Mo0.15-0.3%…
Г13АГОСТ 10543 — 98Feот 82.6%Mn12.5-14.5%C1-1.2%…
Х6Ф1ГОСТ 15891 — 70Feот 88.8%Cr5.5-7%C1.4-1.7%V0.8-1.2%…

Сталь 40Х — конструкционная низколегированная

σв Временное сопротивление (предел прочности при разрыве) Мк Температура начала мартенситного превращения
σвс Предел прочности при сжатии; G Модуль сдвига
σи Предел прочности при изгибе v Коэффициент Пуассона
τпч Предел прочности при кручении γ Плотность
σт Предел прочности физический (нижний предел текучести) C Удельная теплоемкость
σ0,05 Условный предел упругости с допуском на остаточную деформацию 0,05% λ Теплопроводность
σ0,2 Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении 0,2% α Коэффициент линейного расширения
δр Относительное равномерное удлинение H Напряженность магнитного поля
δ Относительное удлинение после разрыва μ Магнитная проницаемость
ψ Относительное сужение после разрыва B Магнитная индукция
KCU Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида U Bs Индукция насыщения
KCV Ударная вязкость, определенная на образцах с концентратором вида V ΔB Разброс магнитной индукции вдоль и поперек направления прокатки
Tk Критическая температура хрупкости PB,v0 Удельные магнитные потери при частоте тока v0и индукции B
HB Твердость по Бринеллю Hc Коэрцитивная сила
d10 Диаметр отпечатка по Бринеллю при диаметре шарика 10 мм и испытательной нагрузке 2943 Н ρ Удельное электросопротивление
HRA Твердость по Роквеллу (шкала А, конусный наконечник с общей нагрузкой 588,4 Н) Kp Красностойкость
HRB Твердость по Роквеллу (шкала В, сферический наконечник с общей нагрузкой 980,7 Н) tпик Температура полного расплавления металла
HRC Твердость по Роквеллу (шкала С, конусный наконечник с общей нагрузкой 1471 Н) tсол Температура начала плавления металла
HV Твердость по Виккерсу при нагрузке 294,2 Н и времени выдержки 10-15 с d0 Начальный диаметр образца
HSD Твердость по Шору l0 Длина расчетной части образца
Тз Заданный ресурс; V Скорость деформирования образца
σtдп,Тз Условный предел длительной прочности (величина напряжений, вызывающая разрушение при температуре t и заданном ресурсе) è Скорость деформации образца
σ-1 Предел выносливости при симметричном цикле (растяжение-сжатие) a Толщина образца при испытании листов на изгиб
τ-1 Предел выносливости при симметричном цикле (кручение) d Толщина оправки при испытании листов на изгиб
σа Наибольшее положительное значение переменной составляющей цикла напряжений S Толщина стенки
Δε Размах упруго-пластической деформации цикла при испытании на термическую усталость Cl’ Хлор-ион
N Число циклов напряжений или деформаций, выдержанных нагруженным объектом до образования усталостной трещины определенной протяженности или до усталостного разрушения F’ Фтор-ион
σ0 Начальное нормальное напряжение при релаксации Σ Коэффициент износостойкости при абразивном износе
στ Остаточное нормальное напряжение при релаксации Σr Коэффициент износостойкости при гидроабразивном износе
K1c Коэффициент интенсивности напряжений v Скорость резания
Ac1 Температура началаα—>γ превращения при нагреве (нижняя критическая точка) Kv Коэффициент относительной обрабатываемости
Ac3 Температура конца α—>γ превращения при нагреве (верхняя критическая точка) T Время
Ar1 Температура конца γ—>αпревращения при охлаждении (нижняя критическая точка) t Температура
Ar3 Температура начала γ—>αпревращения при охлаждении (верхняя критическая точка) tотп Температура отпуска
Температура начала мартенситного превращения tисп Температура испытания
РД Ручная дуговая сварка покрытыми электродами РАД Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
МП Механизированная сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа АФ Автоматическая сварка под флюсом
ЭШ Электрошлаковая сварка ЭЛ Электронолучевая сварка
КТ Контактная сварка Kv Коэффициент относительной обрабатываемости стали.
1) Для условий точения твердосплавными резцами Kv=v60/145, где v60 — скорость резания, соответствующая 60-ти минутной стойкости резцов при точении данного материала, м/мин; 145 — значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости резцов при точении эталонной стали марки 45.
2) Для условий точения резцами из быстрорежущей сталиKv=v60/70, где 70 — значение скорости резания при 60-ти минутной стойкости быстрорежущих резцов при точении эталонной стали марки 45.

Металлопрокат, сортовой прокат — ТД АртСталь

Торговый дом АртСталь имеет в наличии на складе огромный ассортимент металлопроката. Занимаемся продажей черного, оцинкованного, нержавеющего проката, в состав которого входит широчайший сортамент трубного, сортового, листового, фасонного проката, а также деталей трубопроводов.

На складах нашей компании складируются такие виды проката, как:

  • труба электросварная (10704/10705), бесшовная (8732-78), ВГП (3262), котельная (ТУ 14-3р-55-2001), газлифтная (ТУ 14-3-11-28). Трубы толстостенные с толщиной стенки более 10 мм.
  • Листы стальные — холоднокатаные (ГОСТ 19904) и горячекатаные (ГОСТ 19903) конструкционной, инструментальной, быстрорежущей марки стали. Продаем листы кусками любого размера!
  • Балка, швеллер, арматура, уголок, проволока, катанка.
  • Из оцинкованного проката: полоса, круг, уголок, швеллер, проволока, лента. Производим услугу горячего цинкования!
  • Калиброванный прокат: круг, шестигранник, квадрат.

Наш металлопрокат используют во многих отраслях строительства и промышленности, а также в жилых домах и коммунальной сфере, при замене труб методом после опрессовки.

У нас Вы можете купить металлоизделие, а так же любой другой металлопрокат (трубы стальные, листы гк и хк, оцинковку в рулоне и т.д.) для любых целей и для любой отрасли.

В нашем интернет-магазине только качественная продукция, новая или лежалая (трубы, листы). После отгрузки на весь металл предоставляется сертификат качества!

Наши преимущества

  • Любое металлоизделие по низкой цене;
  • Оптовые и розничные поставки. Продажа от 1 штуки или куска;
  • Оперативная доставка продукции по стране через транспортную компанию;
  • Сеть складов по всей России;
  • Редкие позиции, такие как, труба с толстой стенкой, оцинкованные металлоизделия;
  • Все цены обновляются каждый день;
  • Порезка и отмотка металлопроката;
  • Высокая квалификация сотрудников. Текучки кадров у нас практически нет!;
  • Подскажем, посоветуем;
  • Работаем в системе электронного документооборота:
  • Вечерняя доставка по городу

Как купить металлопрокат и заказать услуги

Выбирайте металлопрокат в нашем каталоге и заказывайте через отправку заявки на почтовый адрес, указанный в шапке сайта. Прайс-лист, а также информация о наличии продукции на складе ежедневно обновляются. ТД АртСталь более десяти лет работает на рынке металлопродукции. У нас большой опыт, опытный персонал, высокое качество продукции и предоставляемых услуг.

Для заказа продукции и услуг в ТД АртСталь познакомьтесь с нашим каталогам. На каждой странице каталога имеется специальный фильтр, благодаря которому Вы можете выбрать диаметр или толщину, а так же марку стали продукции. Услуги выделены в отдельный раздел для заказа отправляйте заявку, или обращайтесь к нашим менеджерам по телефонам.

Сталь 40Х: характеристики, твердость, применение

Термическая обработка

Во многих случаях термическая обработка позволяет существенно повысить эксплуатационные качества металла. Термическая обработка стали 40Х проводится с учетом особенностей структуры. Рекомендации по выполнению подобной процедуры следующие:

  1. Закалка стали 40Х проводится в масляной среде. Это позволяет существенно повысить качество поверхностного слоя структуры.
  2. Проводимая закалка 40Х проводится с последующим охлаждением заготовки. Для этого может применяться обычная воздушная или масляная среда. Масло позволяет существенно повысить качество получаемого изделия, в то время как на воздухе охлаждение происходит при больших размерах. Применение водной среды может привести к появлению окалины и других дефектов.
  3. Обязательно проводится отпуск, который позволяет снизить внутренние напряжения. Отпуск проводится в масле или на воздухе.

Термообработка стали 40Х проводится в зависимости от нагрузок, на которые рассчитаны изделий. Расчет проводится в зависимости от трех критических точек. Закалка проводится при температуре 860 градусов Цельсия. Показатель часового интервала составляет 4 часа. Отпуск на воздухе может проводиться при температуре 200 градусов Цельсия, при применении масляной ванны показатель повышается до 500 градусов Цельсия. В некоторых случаях проводится нормализация стали 40Х.

При правильном проведении термической обработки твердость после закалки составляет около 217 HB. При этом внутренние напряжения существенно снижаются, за счет чего существенно продлевается срок эксплуатации получаемого изделия.

Свойства Ст 40х при повышенных температурах

В заключение отметим, что рассматриваемая сталь довольно сложна в изготовлении, за счет чего существенно повышается себестоимость. Именно поэтому легированный сплав применяется при изготовлении ответственных изделий, которые должны обладать исключительной прочностью. Поверхность характеризуется достаточно высокой устойчивостью к воздействию влаги, но при этом показатель не соответствует нержавейке. Это связано с тем, что нержавейка имеет в составе хром с концентрацией около 18%. Включение других химических элементов позволяет расширить область применения сплавов.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Оси, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, кулачки, зубчатые венцы, болты, полуоси, пиноли, втулки и другие детали повышенной прочности. Валы, диски и роторы паровых турбин., трубы.
Сортовой прокат – ГОСТ 4543-71 Поковки – ГОСТ 8479-70 Трубы – ГОСТ 8733-74
CSiMnSPCrNiCuN
0,36-0,440,17-0,370,5-0,8≤0,035≤0,0350,8-1,1≤0,3≤0,3≤0,008
ГОСТРежим термообработкиСечение, мм σ 0,2Н/мм 2 σ вН/мм 2 δ ,% Ψ , % KCU,Дж/см 2HRCHB
Операцияt, ºCОхлаждающаясредане менее
4543-71Отжиг820-840С печью5-250Не определяются≤217
ЗакалкаОтпуск845-875450-550МаслоВода или масло≤80785980104559
81-15084054
151-25073551
8479-70ЗакалкаОтпуск840-860550-650Вода или маслоВода, масло, воздух или печь≤100490655164559212-248
101-300490655134054
301-500395615133549187-229
501-800315570113029167-207
НормализацияОтпуск850-870560-650ВоздухВоздух≤100345590184559174-217
101-300315570143534167-207
301-500275530153229156-197
501-800245470153034143-179
8733-74В термически обработанномсостоянииØ5-250 s=5-2461814≤217
Предел выносливости,Н/мм 2ТермообработкаУдарная вязкость, KCU, Дж/см 2 , при t, ºСТермообработка
σ -1 τ -1+20-25-40-70-80
380230 1Закалка c 860ºC в масле, отпуск при 550 ºC16315110987Закалка c 860 ºC в масле , отпуск при 550 ºC
1 Образец с надрезом938455Закалка c 860 ºC в масле , отпуск при 580 ºC
Среда t, ºC Скорость коррозии, мм/год
КовкаОхлаждение поковок, изготовленных
Вид полуфабрикатаТемпературный интервал ковки, ºСиз слитковиз заготовок
Размер сечения, ммУсловия охлажденияРазмер сечения, ммУсловия охлаждения
Слиток1250-800≤350На воздухе
Заготовка1250-800
Свариваемость Обрабатываемость резанием Флокеночувствительность

Трудно свариваемая.Способы сварки: РД, РАД и КТ.Необходимы подогрев и последующая термообработка.

В горячекатаном состоянии при 163-168 HB и σ в=620 Н/мм 2 . Kv=1,2 (твердый сплав)Kv=0,95 (быстрорежущая сталь)

Расшифровка стали 40Х

На территории СНГ применяется стандарт ГОСТ 4543-2016, который позволяет определить не только химический состав, но и различные эксплуатационные качества материала.

Сталь 40Х ГОСТ определяет следующие вещества в составе:

  1. Первая цифра 40 применяется для обозначения основного элемента в составе, которым является углерод. Как правило, большая часть состава приходится на железо, а углерод, концентрация которого составляет 0,44%, определяет основные эксплуатационные характеристики.
  2. Следующая буква Х указывает на то, что в составе есть легирующий элемент, представленный хромом. Отсутствие цифры после буквы указывает на то, что концентрация элемента составляет 1,1%. Как ранее было отмечено, хром повышает коррозионную стойкость структуры. Однако, рассматриваемая марка стали 40Х не характеризуется высокими антикоррозионными качествами.
  3. Рассматривая 40Х ГОСТ отметим, что в состав входит довольно большое количество никеля, кремния и марганца. Они определяют некоторые эксплуатационные характеристики металла, но они не отмечаются в маркировке.

Расшифровка позволяет определить химический состав и основные эксплуатационные качества материала. Стоит учитывать, что зарубежные производители применяют иные стандарты при маркировке материалов, но химический состав у аналогов примерно схожий.

Резка

Исходные данные Обрабатываемость резанием Ku
Состояние HB, МПа sB, МПа твердый сплав быстрорежущая сталь
нормализованное ≤229 750 0,8 0,6

Сталь 40ХН – химический состав

Массовая доля элементов не более, %:

Кремний Марганец Медь Никель Сера Углерод Фосфор Хром
0,17–0,37 0,5–0,8 0,3 1–1,4 0,035 0,36–0,44 0,035 0,45–0,75

Материал 40ХН – механические свойства

Сортамент ГОСТ Размеры – толщина, диаметр Режим термообработки t KCU y d5 sT
мм кДж/м2 % % МПа МПа
Пруток 4543–71 25 Закалка 690 45 11 785 980
Отпуск

Свойства в зависимости от сечения

Предел выносливости Сечение KCU s0,2 НВ
N t-1 s-1
МПа МПа мм кДж/м2 МПа МПа
294 490 60 59 784 980 300–320
274 441 100 49 686 882 270–300
235 392 300 39 568 784 200–240
107 314–392 790 197

Ударная вязкость, Дж/см2

Размеры – толщина, диаметр, мм Термообработка KCU при температурах
-600С -400С -200С +200С
Образцы 200х30 Закалка 80 93 116 115
Отпуск

Марка 40ХН – физические свойства

t r R 109 E 10-5 l a 106 C
кг/м3 Ом·м МПа Вт/(м·град) 1/Град Дж/ (кг·град)
20 7820 2
100 7800 44 11.8
200 7770 43 12.3
300 7740 41 13.4
400 7700 39 14
500 37

Сталь 40ХН – точные и ближайшие зарубежные аналоги

Австралия Англия Болгария Германия Китай Румыния
AS BS BDS DIN, WNr GB STAS
3140
3140H

640M40

40ChN

1.5710

40CrNi

40CrNi12

США Франция Чехия Швеция Япония
AFNOR CSN SS JIS
3135
3140H
G31400

35NC6

16240

2530

SNC236

Материал 40ХН – область применения

Сталь марки 40ХН используют в машиностроении для изготовления нагружаемых динамическими/ вибрационными нагрузками ответственных деталей с повышенными требованиями к прочности/ вязкости.

Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х

Марка стали: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР).

Класс: сталь конструкционная легированная.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности..

Твердость: HB 10 -1 = 217 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Вид поставки:

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
  • Поковки ГОСТ 8479-70.
  • Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.
Зарубежные аналоги марки стали 45
США5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Германия1.7034, 1.7035, 1.7045, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 42Cr4
ЯпонияSCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Франция37Cr4, 38C4, 38C4FF, 41Cr4, 42C4, 42C4TS
Англия37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530h46, 530h50, 530M40
Евросоюз37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Италия36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38Cr4KB, 38CrMn4KB, 41Cr4, 41Cr4KB
Бельгия37Cr4, 41Cr4, 45C4
Испания37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 41Cr4DF, 42Cr4, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Китай35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция2245
Болгария37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Венгрия37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Польша38HA, 40H
Румыния40Cr10, 40Cr10q
Чехия14140
Австралия5132H, 5140
Южная КореяSCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H

Сталь 40Х и ее характеристики

В нашей компании вы можете заказать разнообразные изделия из металла, используемые в быту, строительстве и в промышленности. От того, из какого материала создан металлопрокат, зависят его качества, свойства и характеристики.

Мы предлагаем вам ознакомиться с разнообразными видами стали. К примеру, марка стали 40Х, относящаяся к классу конструкционной легированной, пользуется особой популярностью. В данном разделе вы узнаете больше про этот материал.

Если у вас возникают вопросы по товарам или вы хотите сделать заказ, то звоните нашим специалистам! Менеджеры компании работают круглосуточно.

В данном материале имеется 0,40 процента углерода и меньше полутора процентов хрома.

Этот материал относится к трудносвариваемым. Вы можете осуществлять сваривание ручным дуговым методом и электрошлаковым, но в начале следует подогреть сталь, а после произвести термическую обработку. При контактной точечной сварке также требуется дальнейшая термическая обработка.

Твердость стали 40Х следующая: HB 10 -1 = 217 МПа.

Заменителями этого материала могут стать марки 45X, 38XA, 40XH, 40XC, 40ХФ, 40XP.

Если вы собираетесь ковать эту сталь, то в начале процесса нужно нагреть ее до 1 250 градусов по Цельсию, а в конце остудить до 800 градусов. Если ковке подвергались изделия сечением до 350 миллиметров, их нужно охлаждать на воздухе.

Больше информации вы можете узнать из таблиц, расположенных на сайте.

Применение 40Х

Она поставляется в виде сортового, а также фасонного проката. Вы можете найти прутья с разнообразными видами обработки поверхности, сделанные из этого материала. Также популярностью пользуется серебрянка и листы разной толщины. Из данной стали изготавливают и трубы, и полосы. Она используется для производства поковок ГОСТ 8479-70.

Этот материал широко применяется в промышленной сфере.

Сталь Ст 40Х используется для изготовления осей и стержней для передачи крутящего момента, вал-шестеренок, поршней, трубопроводной арматуры, колец, вращающихся деталей, инструментов для клепальных работ, измерительных устройств, болтов, деталей для аппаратов с вращающимися барабанами, деталей конической формы и прочих элементов. Сталь марки 40Х требуется, если нужно произвести улучшаемые изделия, имеющие повышенную прочность.

Химический состав

Цифра 40 в маркировке свидетельствует о том, что процентное содержание углерода в сплаве колеблется в пределах от 0.36 до 0.44, а буквенное обозначение х указывает на наличие легирующего элемента хрома в количестве не менее 0.8 и не более 1.1 процента. Легирование стали хромом придает ей свойство устойчивости к коррозии в окислительной среде и атмосфере. Говоря другими словами, сталь приобретает нержавеющие свойства. Кроме того, хром определяет структуру сплава, его технологические и механические характеристики.

Остальные химические элементы входят в состав стали х 40 в следующем количестве:

  • не более 97% железа;
  • 0,5 — 0,8% марганца;
  • 0,17 — 0,37% кремния;
  • не более 0,3% меди;
  • не более 0,3% никеля;
  • не более 0,035% фосфора;
  • не более 0,035% серы.

Влияние термической обработки на качество

Сталь в исходном состоянии представляет собой довольно пластичную массу и поддается обработке путём деформирования. Ее можно ковать, штамповать, вальцевать.

Для изменения механических свойств и достижения необходимых качеств применяется термическая обработка металла. Суть термической или тепловой обработки заключается в применении совокупности операций по нагреву, выдержке и охлаждению твердых металлических сплавов. В результате такой обработки сплав изменяет свою внутреннюю структуру и приобретает определенные, необходимые производителю и потребителю, свойства.

Критические точки

Критические точки — это температуры, при которых изменяется структура стали и ее фазовое состояние. Вычислены в 1868 году русским металлургом и изобретателем Дмитрием Константиновичем Черновым, поэтому иногда их называют точками Чернова.

Обозначают такие точки буквой А. Нижняя точка А1 соответствует температуре, при которой аустенит превращается в перлит при охлаждении или перлит в аустенит при нагреве. Точка А3 — верхняя критическая точка, соответствующая температуре, при которой начинается выделение феррита при охлаждении или заканчивается его растворение при нагреве.

Если критическая точка определяется при нагреве, то к букве «А» добавляется индекс «с», а при охлаждении — индекс «r».

Для данной стали определена следующая температура критических точек:

  • 743*С — Ас1;
  • 815*С — Ас3;
  • 730*C — Аr3;
  • 693*C — Ar1.

Алгоритм термообработки стали и сплавов:

  • отжиг:
  • закалка;
  • отпуск;
  • нормализация;
  • старение;
  • криогенная обработка.

Термообработка для стали 40х. Характеристика температурного режима в соответствии с требованиями ГОСТ 4543–71:

  • закалка стали 40х в масляной среде при температуре 860*С;
  • отпуск в воде или масле при температуре 500*С.

В результате такой термической обработки данная сталь приобретает повышенную твердость (число твердости НВ не более 217), высокий предел прочности при разрыве (980 Н/м2) и ударную вязкость 59 Дж/см2.

Предел текучести

Говоря о механических свойствах, нужно обязательно упомянуть о такой важной характеристике, как предел текучести. Если приложенная нагрузка слишком велика, то конструкция или ее детали начинают деформироваться и в металле возникают не упругие (полностью исчезающие, обратимые), а пластические (необратимые остаточные) деформации

Говоря другими словами, металл «течет».

Предел текучести — это граница между упругими и упругопластическими деформациями. Значение предела текучести зависит от множества факторов: режима термической обработки, наличия примесей и легирующих элементов в стали, микроструктуры и типа кристаллической решетки, температуры.

В металловедении различают понятия физического и условного предела текучести.

Физический предел текучести — это такое значение напряжения, при котором деформация испытываемого образца увеличивается без увеличения приложенной нагрузки. В справочниках эта величина обозначается σт и для марки 40х ее значение не менее 785 Н/мм2 или 80 КГС/мм2.

Следует отметить, что пластические (необратимые) деформации появляются в металле не мгновенно, а нарастают постепенно, с увеличением приложенной нагрузки. Поэтому, с точки зрения технологии, уместнее применение термина «условный (технический) предел текучести».

Условным (или техническим) пределом текучести называется напряжение, при котором опытный образец получает пластическое (необратимое) удлинение своей расчетной длины на 0.2%. В таблицах эта величина обозначается как σ 0,2 и для стали 40х составляет:

  • при температуре от 101 до 200*С — 490 МПа;
  • при температуре от 201 до 300*С — 440 МПа;
  • при температуре от 301 до 500*С — 345 МПа.

https://youtube.com/watch?v=CUV4o6sd6VY

Влияние термической обработки на качество

Сталь в исходном состоянии представляет собой довольно пластичную массу и поддается обработке путём деформирования. Ее можно ковать, штамповать, вальцевать.

Для изменения механических свойств и достижения необходимых качеств применяется термическая обработка металла. Суть термической или тепловой обработки заключается в применении совокупности операций по нагреву, выдержке и охлаждению твердых металлических сплавов. В результате такой обработки сплав изменяет свою внутреннюю структуру и приобретает определенные, необходимые производителю и потребителю, свойства.

Критические точки

Критические точки — это температуры, при которых изменяется структура стали и ее фазовое состояние. Вычислены в 1868 году русским металлургом и изобретателем Дмитрием Константиновичем Черновым, поэтому иногда их называют точками Чернова.

Обозначают такие точки буквой А. Нижняя точка А1 соответствует температуре, при которой аустенит превращается в перлит при охлаждении или перлит в аустенит при нагреве. Точка А3 — верхняя критическая точка, соответствующая температуре, при которой начинается выделение феррита при охлаждении или заканчивается его растворение при нагреве.

Если критическая точка определяется при нагреве, то к букве «А» добавляется индекс «с», а при охлаждении — индекс «r».

Для данной стали определена следующая температура критических точек:

  • 743*С — Ас1;
  • 815*С — Ас3;
  • 730*C — Аr3;
  • 693*C — Ar1.

Алгоритм термообработки стали и сплавов:

  • отжиг:
  • закалка;
  • отпуск;
  • нормализация;
  • старение;
  • криогенная обработка.

Термообработка для стали 40х. Характеристика температурного режима в соответствии с требованиями ГОСТ 4543–71:

  • закалка стали 40х в масляной среде при температуре 860*С;
  • отпуск в воде или масле при температуре 500*С.

В результате такой термической обработки данная сталь приобретает повышенную твердость (число твердости НВ не более 217), высокий предел прочности при разрыве (980 Н/м2) и ударную вязкость 59 Дж/см2.

Предел текучести

Говоря о механических свойствах, нужно обязательно упомянуть о такой важной характеристике, как предел текучести. Если приложенная нагрузка слишком велика, то конструкция или ее детали начинают деформироваться и в металле возникают не упругие (полностью исчезающие, обратимые), а пластические (необратимые остаточные) деформации

Говоря другими словами, металл «течет».

Предел текучести — это граница между упругими и упругопластическими деформациями. Значение предела текучести зависит от множества факторов: режима термической обработки, наличия примесей и легирующих элементов в стали, микроструктуры и типа кристаллической решетки, температуры.

В металловедении различают понятия физического и условного предела текучести.

Физический предел текучести — это такое значение напряжения, при котором деформация испытываемого образца увеличивается без увеличения приложенной нагрузки. В справочниках эта величина обозначается σт и для марки 40х ее значение не менее 785 Н/мм2 или 80 КГС/мм2.

Следует отметить, что пластические (необратимые) деформации появляются в металле не мгновенно, а нарастают постепенно, с увеличением приложенной нагрузки. Поэтому, с точки зрения технологии, уместнее применение термина «условный (технический) предел текучести».

Условным (или техническим) пределом текучести называется напряжение, при котором опытный образец получает пластическое (необратимое) удлинение своей расчетной длины на 0.2%. В таблицах эта величина обозначается как σ 0,2 и для стали 40х составляет:

  • при температуре от 101 до 200*С — 490 МПа;
  • при температуре от 201 до 300*С — 440 МПа;
  • при температуре от 301 до 500*С — 345 МПа.

Способы обработки стали марки 40х

Материал плохо сваривается. Для устранения этого недостатка применяется термическая обработка. С ее помощью можно получить более универсальный сплав, улучшить его технические характеристики. Термическая обработка проводится в несколько этапов:

  1. Закалка. Проводится в масляной среде. Нужная для улучшения качества поверхностей структуры.
  2. Охлаждение детали. Осуществляется с помощью масла или на воздухе. Лучше использовать масло, поскольку оно повышает качество обработанной заготовки. Если применять воду, могут появиться дефекты.
  3. Отпуск. С его помощью устраняется внутреннее напряжение металла. Проводится на воздухе или с помощью масла.

Если термическая обработка была проведена правильно, твердость повышается до 217 НВ. При этом снижается внутреннее напряжение. Закалку проводят при температуре 860 °C, отпуск — при 200 °C. Если температурный режим не был нарушен, срок эксплуатации сплава увеличивается.

Поле проведения термической обработки улучшается свариваемость металла, для получения качественного шва до применения сварки места соединения нужно разогреть.

Сталь 40х имеет высокую себестоимость из-за сложностей производства, дополнительной термической обработки. Легированный металл чаще применяется для производства деталей, которые длительное время подвергаются большой нагрузке.

Особенности термообработки

Термическая обработка проводится с целью улучшения механических свойств стали 40., в основном, для повышения прочности и поверхностной твердости. Она состоит из комплекса операций, в результате которых изменяется внутренняя структура сплава. Материал подвергается сильному нагреву, поэтому технология термообработки должна учитывать особенности сплава, например:

  • температуру плавления стали 40Х;
  • ее химический состав;
  • содержание примесей, влияющих на твердость металла;
  • критические точки, при которых изменяется структура сплава.

ГОСТ определяет оптимальные режимы:

  • закалки стали – масляная среда с температурой 860 градусов;
  • отпуска – вода или масло при 500 градусах;
  • если отпуск проводить при 200 градусах, твердость увеличивается до 552 МПа.

В итоге улучшаются характеристики:

  • твердости – до 217 МПа;
  • предела прочности на разрыв – 980 Н/м2;
  • ударной вязкости – до 59 Дж/см2.

Медленное охлаждение после отпуска ведет к хрупкости стали. Избежать ее можно быстрым охлаждением, однако при этом возможно появление внутренних напряжений, вызывающих деформацию металла. Флокеночувствительность, то есть образование внутренних трещин и полостей, можно уменьшить вакуумированием процесса нагрева и совмещением его с продувкой аргоном.

Технические характеристики углеродистой стали 45

Особого внимания требует процесс закалки стали 40Х, так как она идет на изготовление деталей, испытывающих постоянные нагрузки, например, втулок, шестерен, болтов. После процедуры увеличивается твердость металла, но снижаются пластичность и устойчивость к ударным нагрузкам. Соотношение этих параметров зависит:

  • от времени, в течение которого происходит нагрев до заданной температуры;
  • интервала выдержки, определяющего равномерность прогрева;
  • скорости охлаждения.

Критический диаметр после закалки в различных средах

При максимальной твердости от 43 до 46 HRC3 и содержании мартенсита не более 50% диаметр составляет от 16 до 76 мм.

При критической твердости в диапазоне от 49 до 53 HRC3 и количестве мартенсита, равном 90%, диаметр равен от 6 до 58 мм.

В обозначенных пределах прут с сечением цилиндрической формы прокаливается насквозь.

Физические и механические свойства

Рассматривая механические свойства стали 40Х следует учитывать, что она обладает высокой твердостью и прочностью, структура может выдерживать существенную нагрузку и во время эксплуатации не подвергаться разрушению. Сталь 40Х характеризуется следующими положительными качествами:

Достаточно высокая коррозионная стойкость, которая достигается при включении в состав хрома.
Высокие прочностные показатели. Твердость измеряется в различных показателях, часто применяется HRC и HB

Показатель твердости соответствует значению 217 МПа.
При выборе более подходящего материала уделяется внимание и удельному весу. Плотность стали 40Х составляет 7820 кг/м3.

Свойства Ст 40х

Модуль упругости и предел текучести могут варьироваться в достаточно большом диапазоне, что зависит от температуры. К примеру, при существенном повышении температуры модуль упругости падает. Предел текучести определяет то, насколько применим сплав при получении заготовок методом литья.

Есть и несколько существенных недостатков у сплава:

  1. Отпускная хрупкость. После закалки структура становится весьма восприимчивой к ударной нагрузке. Снизить вероятность повышения хрупкости можно при соблюдении технологии термической обработки.
  2. Высокая степень склонности к образованию флокенов. Она свойственна довольно большому количеству различных сплавов.
  3. Плохая свариваемость усложняет процесс изготовления различных изделий. При желании могут применяться самые различные технологии сварки. Процесс существенно упрощается за счет предварительного нагрева структуры. Кроме этого, структура сложна в резке при применении сварочного оборудования.
  4. Флокеночувствительность – свойство, которое определяет высокую вероятность появления внутренних трещин после отливки различных изделий. Подобные дефекты часто возникают при горячей деформации легированной стали. Подобные дефекты становятся причиной высокой концентрации водорода во время термической обработки. Снизить вероятность появления дефектов можно за счет строгого соблюдения температурного режима.

Сварка стали

В последнее время достаточно часто применяется метод вакуумизации сплава, за счет чего снижается концентрация водорода. Именно поэтому качество полученной структуры существенно увеличивается.

Структурно-фазовый состав сталей р6м5и 40Х после совместной термической обработки Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

о 6 /1 (69]

г: кътжпъ

(69), 2013-

жm

The paper discusses special features of heat treatment\ of axial (end) cutting tool bimetallic billets made using the resource-saving technology with the aid of simultaneous hot plastic deforming through a forming die. The microstructure and hardness of 40X and P6M5 steels have been investigated after subjecting them to various conditions of heat treatment.

А. М. МИЛЮКовА, гну «физико-технический институт нАнБеларуси»

УДК 621.785:669.14.018.25

структурно-фазовый состав сталей р6м5 и 40х после совместной термической обработки

Введение

Использование ресурсосберегающей технологии формообразования горячим выдавливанием дает возможность инструментальной промышленности при минимальном расходе высоколегированной стали получать заготовки концевого режущего инструмента по форме, близкой к готовому изделию, и одновременно повышать его эксплуатационные свойства. В Физико-техническом институте Национальной академии наук Беларуси разработана ресурсосберегающая технология получения биметаллического концевого режущего инструмента, в основу которой положена операция образования соединения рабочей (быстрорежущая сталь Р6М5) и хвостовой (конструкционная сталь 40Х) частей путем совместной горячей пластической деформации при выдавливании профильной рабочей части через матрицу соответствующей конфигурации [1].

На рис . 1 представлены поперечный и продольный разрезы биметаллической заготовки . Поперечный образец (рис . 1, а), на котором хорошо виден профиль заготовки, вырезан из середины режущей части заготовки

Продольный образец (рис . 1, б) демонстрирует конструкцию заготовки [2] и содержит ее режу-

щую и хвостовую части Вдоль всей линии контакта режущей и хвостовой частей заготовки нет дефектов, которые могут получиться при сварке трением (раковины, кольцевые трещины, свищи) . Соединение представляет собой однородную, без микротрещин и расслоений адгезионную связь

Поскольку высоколегированная быстрорежущая сталь Р6М5 относится к малопластичным материалам, что связано с ее низкой технологической пластичностью, высоким сопротивлением деформированию, умеренной теплостойкостью и узким температурным интервалом деформирования, а сталь 40Х относится к низколегированным сталям невысокой прокаливаемости, их высокопрочное соединение горячим выдавливанием получено при оптимальных режимах технологического процесса

С целью определения оптимальных температурных режимов обработки биметаллических заготовок, полученных горячим выдавливанием из сталей Р6М5 и 40Х, были проведены предварительные исследования образцов сталей Р6М5 и 40Х после проведения совместной термообработки при различных температурах: 950, 1050, 1150 и 1220 °С и последующего отпуска, а также различных участков биметаллической заготовки до и после отжига и закалки

Рис . 1 . Образцы биметаллической заготовки метчика машинного: а — поперечный; б — продольный

г: к<тшглтгг; /07

-1(69), 2013 / VI

о 5

Рис . 2 . Микроструктуры сталей в исходном состоянии: а — сталь Р6М5; б — сталь 40Х . х500

Представляет интерес состояние части хвостовика из стали 40Х, внедренной в рабочую часть из стали Р6М5 (рис . 1, б) после закалки рабочей части заготовки биметаллического инструмента, поскольку термическая обработка сталей Р6М5 и 40Х значительно отличается по температуре (1220 и 850 °С) .

В исходном состоянии сталь Р6М5 имеет фер-ритную основу с выделениями карбидов Cr, W, V, Mo (рис . 2, а), а сталь 40Х в исходном состоянии имеет перлитную структуру (рис . 2, б) . Твердость их приблизительно одинакова и составляет HRC 21-26 .

Методика эксперимента

Для проведения исследований структурно-фазовых превращений сталей Р6М5 и 40Х были изготовлены образцы цилиндрической формы диаметром 20 мм и высотой 15 мм из сталей Р6М5 и 40Х . Сталь 40Х использовали в состоянии поставки с ферритно-перлитной структурой . На образцах из стали Р6М5 была проведена предварительная закалка с температуры 1220 °С (четыре образца) и закалка с отпуском 1220 + 560 °С (4 образца) в заводских условиях с использованием соляной ванны для предотвращения обезуглероживания . Окончательную термообработку (закалка с различных температур) проводили в лабораторной печи LH 09/13 Sokol Therm с максимальной температурой нагрева 1340 °С . Отпуск образцов из стали 40Х производили при температуре 460 °С в течение 2 ч, образцов из стали Р6М5 — при температуре 560 °С в течение 1,5 ч не менее 3 раз . На печном пульте управления выставляли указанные выше температуры с выдержкой 15-20 мин . По достижении нужной температуры в печь помещали образцы При этом снижалась температура в печи . Время нахождения образцов в печи около 3 мин . По достижении установленной температуры в печи образцы извлекали из нее и закаливали в воде Таким же образом производили закалку образцов при температурах 950, 1050, 1150, 1220 °С .

Микроструктурный анализ осуществляли на металлографическом комплексе МГК-1 на основе микроскопа МКИ-2М, а измерение твердости — на твердомере ТК-2М типа «Роквелл» по ГОСТ 901259 . Измерения микротвердости образцов биметаллической заготовки метчика выполняли на компьютеризированном микротвердометре Duramin-5 с нагрузкой 50 кгс в течение 12 с на двух образцах (поперечном и продольном) .

Результаты исследований и их обсуждение

Твердость образцов сталей Р6М5 и 40Х после различных видов термической обработки приведена в таблице

Твердость образцов сталей Р6М5 и 40Х

Сталь Твердость образцов HRC при различных температурах закалки, °С

950 1050 1150 1220

Р6М5 после закалки и отпуска 50 58 63,5 63

Р6М5 после закалки 55 56 63 63,5

40Х после закалки 54,6 51,4 57 54

40Х после закалки и отпуска 39 38,5 40 40

Анализ микроструктур образцов из быстрорежущей стали Р6М5, прошедших предварительную закалку от температуры 1220 °С и отпуск от температуры 560 °С в заводских условиях в соляных ваннах, показал, что сталь Р6М5 при различных температурах закалки имеет основу, состоящую из мартенсита и карбидов типа М23С6 . Чем выше температура закалки, тем больше растворяется карбидов . Даже при очень высокой температуре нагрева растворяется лишь часть карбидов — около 70% . Выдержка при низких температурах (950-1000 °С) приводит к растворению только карбида М23С6, что насыщает аустенит хромом, углеродом и частично ванадием Растворение основного карбида

98 а (69]

г: кътжпъ

(69), 2013-

М6С протекает при более высокой температуре (1050-1300 °С), что позволяет перевести в аусте-нит до 6% W, 0,5% Сг и около 1% V, присутствующих в карбиде Структура стали Р6М5 после выдержки и закалки с 950 °С, кроме мартенситной основы, состоит из достаточно большого количества крупных карбидов (рис 3, а) В соответствии с вышесказанным при этой температуре растворяется в основном карбид типа М23С6 . Поэтому сталь имеет низкую твердость — 50 HRC . С повышением температуры закалки до 1050 °С растворяется большее количество карбидов (рис . 3, б) . Кроме карбида типа М23С6, частично растворяется основной карбид М6С и соответственно увеличивается твердость стали до 58 HRC . Повышение температуры закалки до 1150 и 1220 °С приводит к дальнейшему растворению карбида М6С (рис . 3, в, г) . Количество и размер карбидов уменьшаются и соответственно увеличивается твердость стали до 63,0-63,5 HRC .

Аналогичным образом выглядит структура стали Р6М5, прошедшей только закалку с 1220 °С в заводских условиях и закалку с выдержкой при температурах 950, 1050, 1150 и 1220 °С в лабораторных условиях Микроструктура их представлена на рис 4

По данным [3], для получения высоких эксплуатационных свойств режущего инструмента оптимальной температурой закалки стали Р6М5 является 1220 °С и это подтвердили наши исследования

Температура закалки стали Р6М5 для закалки стали 40Х является явно завышенной . Тем не менее, представляет интерес исследование структуры и механических свойств (твердости) стали 40Х после закалки с температур 950, 1050, 1150 и 1220 °С . Микроструктура образцов стали 40Х, закаленных с различных температур с 3-минутной выдержкой при вышеуказанных температурах, представлена на рис 5

Все они имеют мартенситную структуру и отличаются только размером игл мартенсита. Чем выше температура закалки, тем более грубый образуется мартенсит Твердость стали при всех температурах закалки приблизительно одинакова и составляет 52-57 HRC .

На закаленных образцах из стали 40Х проведена операция отпуска (460 °С, 2 ч) в лабораторных условиях Структура их показана на рис 6 и представляет собой мартенсит отпуска Чем выше предыдущая температура закалки, тем он более грубый Твердость стали после отпуска не зависит от пред-

Рис . 3 .оггт,

(69), 2013

■ ул

Рис . 6 . Микроструктура стали 40Х после закалки и отпуска при 460 °С: а — температура закалки 950 °С; б — 1050; в — 1150;

г — температура закалки 1220 °С . х250

варительной температуры закалки и составляет 38,5-40 ЖС .

По условиям проведения экспериментов нам удалось ограничить время нагрева образцов в печи при температуре закалки до 3 мин, что в 2 раза превышает время выдержки под закалку рабочей части метчика из стали Р6М5 с внедренным в нее хвостовиком из стали 40Х Тем не менее, при этом времени выдержки при температуре 1220 °С сохраняется высокая твердость стали 40Х — 40 HRC .

С целью определения влияния горячего деформирования, а также закалки на структуру и механические свойства исследуемых сталей проведены металлографические исследования образцов биметаллической заготовки в различных направлениях

После получения биметаллической заготовки горячим выдавливанием проведено измерение твердости ее составных частей: твердость рабочей части (сталь Р6М5) составила HRC 60, а хвостовика (сталь 40Х) — HRC 33, т. е . горячее деформиро-

Рис . 7. Микроструктура сталей после проведения горячего деформирования биметаллической заготовки: а — сталь Р6М5;

б — сталь 40Х, центр образца . а — х500; б — *400

Рис . 8 . Измерение микротвердости поперечного сечения биметаллической заготовки в зоне перехода сталь Р6М5 — 40Х до ТО . х400

вание увеличило твердость сталей по сравнению с исходным металлом .

На рис . 7 представлены микроструктуры сталей из поперечного образца биметаллической заготовки (см . рис . 1, а), полученной прямым горячим выдавливанием до закалки . Сталь Р6М5 (рис . 7, а) имеет основу из а-твердого раствора с мелкими округлыми выделениями карбидов легирующих элементов (Сг, W, V и др . ) . По периметру централь-

/хгк: г г^гштлтп / 1п1

-1 (69), 2013 I IUI

ной части сталь 40Х (рис . 7, б) имеет ферритно-перлитную структуру с заметно большим размером зерен, чем в центральной части . За счет больших усилий всестороннего сжатия при выдавливании зерна в центральной части значительно измельчены и имеют однородный характер

Измерения микротвердости проводили до термообработки на поперечном образце, представленном на рис 1, а, в области от края зуба к краю стружечной канавки через центральную часть и переходную зону (рис . 8) .

Результаты измерений микротвердости в поперечном сечении биметаллической заготовки представлены на рис 9

Из рисунка видно, что микротвердость в поперечном сечении биметаллической заготовки меняется в зависимости от части образца: самую высокую микротвердость имеет переходная зона между сталями Р6М5 и 40Х, а самую низкую — центральная часть образца (сталь 40Х)

При горячем выдавливании биметаллической заготовки через профильную матрицу наибольшей деформации подвергается рабочая часть заготовки в области стружечной канавки концевого инструмента (76%) . Горячее деформирование измельчило

Расстояние от края, ллм

Рис . 9. Изменение микротвердости поперечного сечения биметаллической заготовки в направлении от края зуба через центр

к краю стружечной канавки

Рис . 10 . Зоны измерения микротвердости в продольном сечении биметаллической заготовки: а — поперек заготовки от края к центру; б — сталь 40Х в центре заготовки в направлении от режущей части к хвостовику, а — *5; б — *3

102/

/хггггг: кътжпъ

1 (69), 2013

структуру, что улучшило механические свойства готового инструмента

На рис 10 показаны области в продольном образце биметаллической заготовки, на которых проведены измерения микротвердости, а на рис 11 -результаты измерений

Анализ результатов измерения микротвердости показал, что поперек продольного сечения от края к центру микротвердость соответствует исследуемой стали и переходная зона имеет самую высокую микротвердость HV 360 . Сталь 40Х в центре продольного сечения в направлении от режущей части к хвостовику имеет относительно стабильные значения микротвердости в интервале НУ 210240

На рис 12 представлены микроструктуры выдавленной биметаллической заготовки метчика в поперечном сечении после основной термообработки заготовки (закалка, отпуск) После деформи-

рования, закалки и отпуска сталь Р6М5 имеет такую же структуру, как в исходном состоянии, но выделения карбидов более дисперсны, и твердость составляет HRC 64 После горячего выдавливания и термообработки биметаллической заготовки сталь 40Х, находящаяся внутри рабочей части, имеет структуру мартенсита отпуска и твердость HRC 33, а хвостовик — HRC 37 Вследствие термомеханического воздействия на структуру стали в процессе деформации и последеформационный период происходит измельчение и формоизменение исходного аустенитного зерна, что влияет на характер структурных превращений при отпуске, дисперсность и распределение карбидов

Металлографические исследования микроструктуры биметаллических заготовок показали, что прочностные показатели биметаллического изделия, полученного методом горячего выдавливания, возрастают за счет образования текстуры вдоль на-

Рис 11 Изменение микротвердости продольного сечения биметаллической заготовки: а — поперек от края к центру; сталь 40Х в центре образца в направлении от режущей части к хвостовику

б

Рис 12 Микроструктура сталей в поперечном сечении биметаллической заготовки метчика после ТО: а — сталь Р6М5;

б — сталь 40Х. х400

Рис . 13 . Микроструктура продольного разреза биметаллической заготовки метчика: 1 — сталь 40Х; 2 — переходная зона; 3 — сталь Р6М5

правления деформирования как в стали Р6М5, так и в стали 40Х, а также за счет мелкодисперсной однородной структуры в центральной части заготовки (сталь 40Х), которая играет роль прочного и в то же время пластичного стержня, увеличивая прочность изделия на изгиб и кручение [4]

Экспериментальные исследования на прочность полученных биметаллических заготовок по-

/

-1 (69), 2013/ Ши

казали, что прочность соединения составных частей в полученных биметаллических заготовках инструмента (550 МПа) превосходит прочность биметаллических заготовок, полученных сваркой, трением и пайкой на 13% [5]

Выводы

Металлографический анализ и исследование механических свойств образцов сталей 40Х и Р6М5 после различных режимов термообработки и биметаллических образцов, полученных горячим выдавливанием, позволили определить оптимальную температуру проведения термообработки для получения биметаллического изделия высокого качества Рассмотрены особенности структурно-фазовых превращений сталей Р6М5 и 40Х Ресурсосберегающая, упрочняющая технология позволяет повысить прочность соединения составных частей инструмента, улучшить физико-механические свойства и работоспособность готового инструмента, а также экономить до 70% дорогостоящей быстрорежущей стали

Литература

1. Способ изготовления биметаллической заготовки концевого режущего инструмента / А . В . Алифанов, В . Г Кантин, А . М. Милюкова; заявитель ГНУ «Физико-технический институт НАН Беларуси» . № а20091356; заявл . 21.09. 09. Положительное решение от 18. 02.2011.

2 . Биметаллическая заготовка концевого режущего инструмента: пат. 6813 Респ. Беларусь, МПК (2009) В 2П 13/02 В 21С 25/02 / А . В . Алифанов, В . Г. Кантин, А . М . Милюкова; заявитель Физико-технический институт НАН Беларуси . № и20090773; заявл . 21. 09. 09; опубл . 30 . 12 .10 // Афщыйны бюл . / Нац . цэнтр штэлектуал . уласнасцi . 2010 . № 4 .

3 .Г е л л е р, Ю .А . Инструментальные стали / Ю . А . Геллер . Изд . 4-е, перераб . и доп . М . : Металлургия, 1975 .

4 .А л и ф а н о в, А .В . Влияние структуры биметаллических заготовок концевого режущего инструмента, полученных горячим выдавливанием, на их прочностные характеристики / А . В . Алифанов, Г. П . Горецкий, А . М. Милюкова // Литье и металлургия. 2010 . № 4 . С . 141-145 .

5 .А л и ф а н о в, А .В . Прочностные испытания биметаллического концевого инструмента, полученного методами сварки, пайки и горячего пластического деформирования / А В Алифанов, Л А Исаевич, В Г Кантин, А М Милюкова // Современные методы и технологии создания и обработки материалов: материалы II Междунар . науч . -техн . конф . Минск, 2007 г. Минск: Экоперспектива. В 2-х ч. Ч. 2. 2007. С . 135-141.

04 семестр / Домашние задания / Готовые ДЗ варианты Остальные / Остальные / 40Х / 40Х

МГТУ им. Н. Э. Баумана

Кафедра МТ8

Домашнее задание

по курсу материаловедения

Студент: Клёнкин А. В.

Группа: М2-51

Преподаватель: Силаева В. И.

Москва, 2000г.

Для изготовления шестерней, валов, осей применяется улучшаемая хромистая сталь, легированная бором.

1. Подберите легированную сталь для изготовления оси диаметром 20мм.

Укажите оптимальный режим термической обработки, обеспечивающей получение твердости 265HB, постройте график термической обработки в координатах “температура — время”.

2. Опишите все структурные превращения, происходящие при процессе улучшения стали.

3. Приведите основные сведения об этой стали: ГОСТ, химический состав, свойства, влияние легирующих элементов на прокаливаемость достоинства, недостатки и т.д.

Отчет

Для изготовления шестерней, осей, валов применяют улучшаемую хромистую сталь, легированную бором.

Особенности работы деталей типа оси состоят в том, что в них используют прочность и сопротивление усталости стали. В связи с этим стали должны иметь большой запас прочности и высокий предел выносливости. Детали этого типа работают при статических нагрузках.

Для обеспечения этих свойств вводят легирующие элементы, что повышает конструкционную прочность стали. Их применяют после закалки и отпуска, поскольку в отожженном состоянии они по механическим свойствам практически не отличаются от углеродистых. Высокие механические свойства при улучшении возможны лишь при обеспечении требуемой прокаливаемости, поэтому она служит важнейшей характеристикой при выборе этих сталей. Кроме прокаливаемости важно получить мелкое зерно и не допустить развития отпускной хрупкости.

К группе легированных конструкционных сталей относятся среднеуглеродистые стали с содержанием углерода 0,3…0,5% , которые для улучшения свойств (прокаливаемость, мелкозернистая структура, предел выносливости) дополнительно легируют хромом

( до 2%), никелем (от 1 до 5%), марганцем (до 1,5%), кремнием (до 2%), молибденом и вольфрамом (0,2-0,4 Mo и 0,8-1,2 W), ванадием и титаном (до 0,3% V и 0,1% Ti), а так же микро легируют бором

(0,002-0,005%).

Среднеуглеродистые стали приобретают высокие механические свойства после термического улучшения – закалки и высокого отпуска (500-650град) на структуру сорбита.

В соответствии с заданием необходимо подобрать легированную сталь. Выбираем сталь 40Х, так как она относится к широко используемым дешевым конструкционным материалам. Хромистые стали склонны к отпускной хрупкости, устранение которой требует быстрого охлаждения от температуры высокого отпуска. Эта сталь прокаливается на глубину 15-25 мм и применяется для деталей небольшого сечения.

Примем первый вариант термической обработки: закалку и высокий отпуск. По данным ГОСТ 4543-71 температура закалки для стали 40Х составляет 850 С (Ас3 – 815 С). В качестве охлаждающей среды выбираем воду. Последующий отпуск назначаем при температуре 600 С

(выше интервала температур необратимой отпускной хрупкости).

Указанный режим термообработки обеспечивает получение следующих свойств (минимальные значения):

0.2 > 720 Мпа;  > 14 %

в > 860 Мпа;  > 60 %

HB  265 после отпуска при 600 С.

Сталь 40Х – сталь перлитного класса до термообработки имеет структуру:

Феррит (Ф) + Перлит (П). П (Ф+Fe3C).

Ф=Fe(C) – твердый раствор, С’ в Fe.

На практике при обычных скоростях нагрева (электропечи) под закалку перлит сохраняет свое пластинчатое или зернистое строение до температуры Ас1. При нагреве до Ас1 (743 С.) никаких превращений не происходит. При температуре Ас1 в стали происходит превращение перлита в аустенит. Кристаллы (зерна) аустенита зарождаются в основном на границах фаз феррита и цементита. При этом параллельно развиваются 2 процесса: полиморфный переход Fe  Fe и растворение цементита в аустените.

Представим общую схему превращения:

Ф+П (Ф+Ц) Ас1Ф+Ц+АА+ЦАнеоднородн.Агомогенный

Образование зерен аустенита происходит с большей скоростью, чем растворение цементита перлита, поэтому необходима выдержка стали при температуре закалки для полного растворения цементита и получения гомогенного аустенита. Фазовая перекристаллизация приводит к измельчению зерна в стали. При этом, выше дисперсность структуры перлита (Ф+Ц) и скорость нагрева стали, тем больше возникает центров зарождения аустенита, а следовательно возрастает дисперсность продуктов его распада, что приводит к увеличению пластичности, вязкости, уменьшению чувствительности к концентрации напряжений.

При охлаждении при Vохл. > Vкрит будет образовываться мартенсит – неравновесная фаза – пересыщенный твердый раствор внедрения углерода в Fe и остаточный аустенит (А). Кристаллы мартенсита М, имея пластинчатую форму, растут с огромной скоростью, равной скорости звука в стали(5000м/с). Росту кристаллов мартенсита препятствует граница зерна аустенита или ранее образовавшаяся пластина мартенсита(рис. 2).

Мартенситное превращение состоит в закономерной перестройке решетки, при которой атомы не обмениваются местами, а лишь смещаются на расстояния, не превышающее межатомные. При этом перестройка решетки происходит по тем кристаллографическим плоскостям исходной модификации, которая по строению одинаковая, а по параметрам близки к определенным плоскостям кристаллической решетки образующей фазы, т.е. выполняется принцип структурного и размерного соответствия. Для мартенситного превращения характерно, что растущие кристаллы мартенсита когерентно связаны с кристаллами исходной фазы. Два кристалла считаются когерентными, если они соприкасаются по такой поверхности раздела, которая является общей для их кристаллических решеток. При нарушении когерентности решеток интенсивный упорядоченный переход атомов из аустенита в мартенсит становится невозможным, и рост кристалла мартенсита прекращается. Мартенсит имеет тетрагональную пространственную решетку. Чем больше углерода было в аустените, тем большее число элементарных ячеек мартенсита будет содержать атом углерода и тем большими окажутся средние искажения пространственной решетки.

Свойства мартенсита сталей зависят от растворенного в нем углерода.

Мартенсит имеет очень высокую твердость равную или превышающую HRC 60, при содержании углерода большем 0,4%.

После мартенситного превращения в стали сохраняется небольшое количество остаточного аустенита(1 – 3%). Затрудненность распада последних порций аустенита связывают с появлением значительных сжимающих напряжений, возникающих вследствие увеличения объема при переходе ГЦК решетки в ОЦК решетку.

Для придания стали требуемых эксплуатационных свойств, после закалки всегда проводят отпуск. При отпуске снижается уровень напряженного состояния ( в, НВ,, КСV).

До t =80C не происходит никаких структурных изменений. Первое превращение при отпуске развивается в диапазоне 80…200C и приводит к формированию структуры отпущенного мартенсита – смеси пересыщенного углеродом -раствора и когерентных с ним частиц карбида. В результате этого существенно уменьшается степень тетрагональности мартенсита (часть углерода выделяется в виде метастабильного -карбида ), уменьшается его удельный объем, снижаются остаточные напряжения.

Второе превращение при отпуске развивается в интервале температур 200…260 C (300 C) и состоит из следующих этапов:

  1. превращение остаточного аустенита в отпущенный мартенсит;

  2. распад отпущенного мартенсита: степень его пересыщенности уменьшается до 0,15…0,2% , начинается преобразование -карбида в Fe3C –цементит и его обособление, разрыв когерентности;

  3. снижение остаточных напряжений:

  4. некоторое увеличение объема, связанное с переходом АостМотп.

Третье превращение при отпуске развивается в интервале 300…400C. При этом заканчивается распад отпущенного мартенсита и процесс карбидообразования. Формируется ферритокарбидная смесь, существенно снижается остаточные напряжения; повышение температуры отпуска выше 400C активизирует процесс коалесценции карбидов, что приводит к уменьшению дисперсности феррито-цементитной смеси.

В стали 40Х после полной закалки в воде и высокого отпуска при 600C образуется структура сорбита отпуска.

Сталь 40Х. Основные данные. ГОСТ 4543 – 71.

Химический состав: С – 0,36…0,44 %; Ni – не более 0,3%;

Si – 0,17…0,37 %; Cu – не более 0,3%;

Мn – 0,50…0,80 %; S – не более 0,035%

Сr – 0,80…1,10 %; P – не более 0,035%

Назначение – оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Прокаливаемость 18 – 25 мм.

Улучшение механических свойств обусловлено влиянием легирующих элементов на свойства феррита, дисперсность карбидной фазы, устойчивость мартенсита при отпуске, прокаливаемость, размер зерна.

Легирующие элементы, растворяясь в феррите, упрочняют его. Наиболее сильно повышают твердость медленно охлажденного (нормализованного) феррита кремний, марганец, никель, т.е. элементы, имеющие отличную от Fe кристаллическую решетку. Слабее влияют молибден вольфрам и хром, изоморфные Fe. Упрочняя феррит и мало влияя на пластичность, большинство легирующих элементов снижают его ударную вязкость, особенно если их концентрация выше 1%. Исключение составляет никель, который не снижает вязкости. Марганец и хром при содержании до 1% повышают ударную вязкость; при большей концентрации она снижается, достигая уровня нелегированного феррита, примерно при 3% Cr и 1,5% Mn.

Вид поставки – сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543 –71,

ГОСТ 2590 – 71, ГОСТ 2591 – 71, ГОСТ 2879 – 69, ГОСТ 10702 – 78.

Калиброванный пруток ГОСТ 7417 – 75, ГОСТ 8559 – 75, ГОСТ 8560–78,

ГОСТ 1051 – 73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955 – 77.

Лист толстый ГОСТ 1577- 81, ГОСТ 19903 – 74. Полоса ГОСТ 103 – 76,

ГОСТ 1577 – 81, ГОСТ 82 – 70. Поковки ГОСТ 8479 – 70. Трубы

ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8733 – 87, ГОСТ 13663 – 68.

Литература:

  1. Материаловедение. Учебник для вузов под ред. Арзамасова Б.Н. 2-ое издание исправленное и дополненное. М.: Машиностроение, 1986. 384 с.

2. Марочник сталей и сплавов, под ред. Сорокина В.Г. М.: Машиностроение, 1989 г. 640с.

40ХН, 40ЧН, 40СХ, 45ХН, 45ЧН

45ХН, 40ЧН, 40ХН — легированная конструкционная сталь для термического улучшения в соответствии с ПН-89/Н-84030/04 и ПН-72/Н-84030.

RU / T

Стальные классы
Химический состав%
C: MN: SI: P: S: CR: MO: Ni: v: Ti: Ti: CU: N: W:
W:
PN PN 45Н
0.41 — 0.49 0.5 — 0,8 0,17 — 0.37 <0,035 <0,035 0,45 — 0,75 1.0 — 1.4
ГОСТ
0,41 — 0,49 0,5 — 0,8 0,5 — 0,8 0,17 — 0.37 <0,035 <0,035 0,45 — 0.75 <0,15 1,0 — 1,4 <0,05 <0.03 <0,30 <0,008 <0,2
ГОСТ 40ChN — 40ХН — 40ХН
0,36 — 0,44 0,36 — 0.44 0,5 — 0,8 <0.0.20 <0,035 <0,035 <0,035 0,45 — 0,75 <0,15 1.0 — 1.4 <0,05 <0.03 <0.30 <0.30 <0.2 <0.2
45Crni — A40055 — A 40452
0,42 — 0,49 0,5 — 0,8 0,17 — 0,37 <0,035 <0,035 0,45 — 0,75 <0,15 1,0 — 1,4 <0,30
ГОСТ 40ЧН-Ш — 40ХН-Ш — 40ХН-ш
0.36 — 0.44 0.5 — 0,8 0,17 — 0.37 <0,025 <0,025 0,45 — 0,75 <0.15 1.0 — 1.4 <0,05 <0.03 <0.25 0,008 <0.2 <0.2
JIS SNC 236 — SNC 1 — SNC236 — SNC1
0.32 — 0.40 0.5 — 0.8 0,15 — 0.35 <0.030 <0,030 0,50 — 0,90 1,0 — 1,5 <0,30
БДС 45ChN — 45KhN — 45хн
0,41 — 0.49 0,5 — 0,8 0,17 — 0,37 <0,035 <0,035 <0,035 <0,035 0,45 — 0,75 <0.15 1.0 — 1.4 <0.05 <0.03 <0.03 <0 0.30 <0.28

Сталь 45 часов — Спецификация и применение

Структурная легированная сталь со средней затвердеванием для теплового улучшения, закалки на поверхности — пламя и индуктивное отверждение, высокое прочность, пластичность, ударопрочность и стойкость к истиранию.

Используется для деталей машин, двигателей и транспортных средств, которые из-за своих размеров не могут быть науглерожены. Замачивание изделий в ванне с цианидной солью повышает устойчивость к истиранию.Марка 45HN также подходит для поверхностного упрочнения после термической обработки.

Кроме того, он имеет повышенную стойкость к истиранию поверхности, которую приобретает при нагревании в ванне с солевым раствором, содержащим цианид. Кроме того, хорошей характеристикой марки 45ХН является устойчивость к деформации при закалке.

Сталь 45ХН плохо поддается сварке, и обработку в исключительных случаях следует проводить после размягчения. Используется в качестве стали для машинных валов, зубчатых колес, зубчатых венцов, винтов, кованых и складных валов, поршневых штоков для паровых двигателей, молотов и насосов.


Механические свойства 45 °Н

3> 45%39

Прочность на растяжение
Прочность на растяжение R M > 1030 MPA
Точка урожая R E > 835 МПа
Notch Slogness KCU> 56 J
Сокращение Z
Удлинение A> 10%
Плотность ρ ~ 7 83 кг / дм 3
HB <207 HB

> 540 MPA> 13%9


Термическая обработка стали 45ХН

— Для больших размеров сталь 45ХН закаливается в масле

— Закалка в воде 45ХН производится в воде для предотвращения отпускной хрупкости

недвижимости Размеры
<16 мм 16–40 мм 40–100 мм 100–160 мм
Прочность на растяжение 900 54 R M 1080 — 1230 MPA 980 — 1130 MPA 830 — 980 МПа 740 — 880 МПа
TOINE uход R E > 880 MPA> 780 MPA> 690 MPA
KCU> 40 J
Сокращение Z> 40%> 45%> 45%> 45%> 45%
Elongation A> 9%> 10%> 12%
— 880 ℃9


Сварка, соединение и резка стали 45ХН

Изделия из стали 45ХН могут подвергаться дуговой плазменной, кислородно-ацетиленовой и пропан-бутан-кислородной резке.Перед резкой сталь необходимо нагреть до 250 — 300 ℃. После резки сталь следует охладить на воздухе.

45HN может подвергаться сварке трением, сопротивлением или электросварке в размягченном и термически обработанном состоянии, что делает после процесса соответствующую термическую обработку для поддержания стабильных параметров материала.

Как было сказано выше, сталь 45ХН не относится к легкосвариваемым маркам. Обработку следует проводить только в исключительных случаях в размягченном состоянии подачи материала.Стали с гораздо большими размерами требуют межоперационного восстановительного отжига.

Сталь можно сваривать дуговой сваркой покрытыми электродами или в кожухе СО 2 с предварительным нагревом материала до соответствующих температур. Когда процедура сварки завершена до остывания материала, соединения должны быть подвергнуты смягчающему отжигу.

Если условия не позволяют провести обработку, сталь следует покрыть матами или охладить в горячем песке.

Ниже таблицы температур для предварительного нагрева материала перед сваркой.

Вид термообработки Ко Ling Type Температура
в спокойном воздухе в спокойном воздухе 840 — 880 ℃
медленное охлаждение 680 — 720 ℃
Утверждение в воде 810 — 840 ℃
W OLEJU 820 — 850 ℃
в Water 550 — 650 ℃
в Air 550 — 650 ℃

9004 9

Размеры <15 мм 15 — 25 мм 25 — 50 мм
температура 150 — 250 ℃ 200 — 300 ℃ 250 — 350 ℃





в 45 году Компания доставляет:


Список эквивалентов и других определений стали 45Н:

45CHN, 45khn, 45хн , 40ЧН, 40ХН, 40ХН, 45CrNi, А40452, А 40452, 40ЧН-Ш, 40ХН-Ш, 40ХН-ш, СНС 236, СНС 1, СНС236, СНС1, 45ЧН, 45ХН, 45ХН

Структура стали 40х13 в отожженном состоянии.Отличные свойства при правильной термообработке. Состав инструментальной стали У8

Материал для ножей должен обладать определенными свойствами. Быть достаточно мягким, чтобы затачиваться, и достаточно твердым, чтобы не тупиться при резке. Не ржавеет, устойчив к перепадам температур, достаточно безопасен для пищевой промышленности. Необходимые качества достигаются составом и обработкой. Популярный сплав для производства ножей из нержавеющей стали 40Х13 . Используется в быту, промышленности, рыбаками, охотниками.Эта сталь отличается от других – дешевизной и простотой в уходе. Качество материала зависит от страны происхождения, чистоты сплава.

Характеристики стали

Сталь

— мартенситного класса, предназначена для деталей, работающих в интервале температур до 450 градусов , а также в агрессивных средах. Принадлежит к группе X13 . Отсутствие никеля снижает образование карбидов, что способствует стабильности механических свойств.Количественный состав дополнительных легирующих элементов одинаков для группы. Это позволяет иметь ряд механических и химических свойств в результате применения технологии термической обработки:

  1. Коррозионная стойкость.
  2. Термостойкость.
  3. Термостойкость.
  4. Износостойкость.

Коррозионная стойкость обеспечивает поддержание мартенсита , карбидов и остаточного аустенита в закаленном состоянии микроструктуры.Характеризуется повышенной устойчивостью к вибрации и знакопеременным нагрузкам, возникающим в изделиях, работающих до температур и выше 300 градусов Цельсия .

Для материала этого класса получить сочетание прочности и твердости непросто. Чем выше твердость, тем более хрупкими становятся детали, а при ударных нагрузках они будут склонны к растрескиванию.

Термическая обработка применяется в зависимости от условий эксплуатации изделия. Для валов и осей, работающих в условиях механического и коррозионного износа во влажной среде, применяют нормирование с выдержкой и высоким отпуском.Для изделий, подвергающихся ударным нагрузкам в процессе эксплуатации, применяется ступенчатая закалка с высоким отпуском, количество циклов зависит от требуемой твердости поверхности.

Индекс твердости поверхности ножа 40-60HRC . Рабочий диапазон 52-58HRC . Сталь 40Х13 трудноупрочняемая . Но можно добиться 57HRC . Состояние поставки обеспечивает твердость проката до 229HB .

Подходит для горячей деформации — ковка с медленным нагревом и охлаждением.Холодная деформация ограничена.

Сплав выпускается в горячекатаном виде. Есть лист, фасонный, сортовой прокат, калиброванная катанка, полоса, лента, проволока.

Стальные аналоги и область применения

4X13 — старое название. Есть зарубежные аналоги, отличающиеся чистотой сплава, отсутствием или наличием примесей.

Зарубежные аналоги от разных поставщиков: американский AISI420, японский SUS420J2, французский X40Cr14, английский 420S45, итальянский X40Cr14, испанский F.3404, китайский 4С13, польский 4х33, чешский 17024. Все аналоги имеют схожие характеристики.

Область применения:

  1. Измерительный инструмент.
  2. Режущий инструмент.
  3. Предметы быта.
  4. Инструменты медицинские.
  5. Валы.
  6. Пружины.
  7. Подшипники.
  8. Измерительные приборы для кузнечного производства.
  9. Детали компрессорных агрегатов.
  10. Отрезные ножи для машин горячего тиснения.

Преимущества использования стали

Преимущества использования деталей из сплава 40Х13:

  • Срок службы деталей из 40Х13 не ограничен.
  • Изделия обладают устойчивостью к коррозии.
  • Относительно низкая стоимость сырья и готовой продукции.
  • Нож из этого материала будет иметь достаточную гибкость.
  • Не требует регулярной заточки.
  • Край не затупляется при правильном использовании.

Недостатки использования

К недостаткам деталей из 40Х13 относятся:

  • Неустойчивость к агрессивным средам.
  • Плохая свариваемость.
  • Для достижения требуемого показателя твердости необходимо применять многоступенчатую закалку с отпуском.
  • Не используйте на твердых поверхностях.
  • Не рекомендуется хранить во влажных условиях, деталь подвержена точечной коррозии.

Появление точек коррозии из-за неправильного хранения устранит переточкой, что относят к недостаткам и достоинствам стали.

Как сделать нож из стали 40Х13

Технология изготовления ножа из стали 40Х13 такая же, как и для других марок стали.Если делать свой первый клинок, то нужна сталь 40Х13, чтобы освоить процесс .

Заготовка должна быть кованой, желательно с учетом конфигурации . Процесс ковки укрепляет конструкцию, что хорошо скажется на свойствах режущей части.

К поковке прикладывается шаблон будущего лезвия, вырезанный по контуру. Резка производится только в закаленном состоянии заготовки, с одновременным охлаждением. Не перегревайте при резке.

Края и плоскость предварительно обрабатываются и затачиваются до нужных размеров, в ручке сверлятся отверстия для установки штифтов. Термическую обработку (закалку, отпуск) проводят для придания твердости и пластичности.

Заготовка шлифуется с обязательным охлаждением. Перегрев приведет к высвобождению стали, снижению прочности. Отполирован до блеска.

Изготовленная деревянная ручка крепится на штифтах. Она приклеена на эпоксидный клей, отшлифована до гладкости, чтобы хорошо сидела в руке, и обработана маслом.Масло защищает от влаги, придает деревянной ручке красивый вид. Окончательная заточка режущей кромки лезвия. Удобный и практичный нож готов.

Заключение

Безопасная и широко используемая сталь Подходит для обычных кухонных ножей . Без них в хозяйстве не обойтись — простота в уходе, легкость заточки, нержавеющие свойства. Нарезать любые продукты не составит труда. Достаточная твердость корпуса ножа, острота лезвия, не слишком широкий нож – тонко нарежет любой продукт.

Широко используется в быту — нож на кухонном столе, скальпель в руках хирурга, измерительные приборы, пружины, валы, товары для дома, промышленности.

Сталь У8 относится к классу углеродистых эвтектоидных сталей. В исходном состоянии — после ковки или прокатки и охлаждения на воздухе его структура состоит из чистого пластинчатого перлита. Термическая обработка таких сталей производится в два этапа: предварительная и окончательная обработка. Первый заключается в отжиге зернистого перлита при температуре 750-760°С.Такая структура, во-первых, облегчает механическую обработку, во-вторых, после закалки свойства будут более однородными. Особенностью закалки углеродистых сталей, в том числе У8 , недопустимость даже малейшего замедления при закалке из-за очень высокой критической скорости. Могут образоваться мягкие пятна.

Для стали У8 применяется прерывистая закалка . Для его реализации горячую часть сначала помещают в воду, а затем переносят в масло, где происходит окончательное охлаждение.Таким образом удается избежать появления мягких пятен, но за счет снижения скорости охлаждения на последнем этапе снижаются структурные напряжения. Закалку стали У8 проводят при 780°С, а температура отпуска 400°С.

Гарантированный результат при соблюдении параметров

Сталь

40Х13 хорошо переносит горячую пластическую деформацию, которая осуществляется в интервале температур 1100-860°С. Сталь
склонна к растрескиванию при быстром нагреве или охлаждении. Поэтому нагрев до 830°С применяют медленно, а после деформации охлаждение в песке или в печи.

После горячей деформации применяют промежуточный отжиг при температуре от 740 до 800°С или полный отжиг в интервале от 810 до 880°С с медленным охлаждением не более 25-50°С/ч до 600°С.

закалка 40Х13 в интервале от 950 до 1050 °С, применяется в качестве окончательной термообработки. Охлаждение — на воздухе или в масле. Далее проводится отпуск с учетом заданной твердости и коррозионной стойкости. Для стали 40Х13 , используемой в качестве заготовки для хирургических инструментов, проводят ступенчатую закалку от 1030-1040°С с охлаждением в растворе щелочи при 350°С.Это необходимо для уменьшения коробления и повышения упругих свойств.

К термической обработке стали 40Х предъявляются особые требования. Время остывания деталей из этой стали в воде или на воздухе или в воде должно быть коротким из-за ее склонности к отпускной хрупкости и хладноломкости. Присутствие хрома снижает критическую скорость твердения и предотвращает рост зерна. Температура мартенситного превращения стали 40Х ниже, прокаливаемость ее выше, чем у простой углеродистой стали 40.В результате он закаляется при более высокой температуре.
Сталь 40Х относится к улучшенной группе. Его характеристики действительно улучшаются в результате правильного термического воздействия. Благодаря ему механические характеристики стали выше, чем у ряда конструкционных сталей. При сохранении достаточно высокой вязкости и пластичности эта сталь является одной из самых прочных.

«Прокат нагартованный термообработанный полированный из высоколегированной и коррозионностойкой стали.Технические условия.»;
ГОСТ 5582-75 «Прокат тонколистовой коррозионностойкий, жаропрочный и жаростойкий. Технические условия»;
ГОСТ 5632-72 «Стали высоколегированные и коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаропрочные сплавы. Марки»;
ГОСТ 5949-75 «Стали калиброванные и коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаропрочные. Технические условия»;
ТУ 14-1-2186-77;
ГОСТ 4405-75
ГОСТ 14955-77 «Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия.»;
ГОСТ 2590-2006 «Прокат стальной горячекатаный круглый.Ассортимент.»;
ГОСТ 2591-2006 «Прокат стальной горячекатаный квадратного сечения. Ассортимент.»;
ГОСТ 7417-75 «Сталь калибровочная круглая. Ассортимент.»;
ГОСТ 4405-75 «Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Ассортимент.»;
ГОСТ 8559-75 «Сталь квадратная калиброванная. Ассортимент.»;
ГОСТ 8560-78 «Прокат калиброванный шестигранный. Ассортимент.»;
ГОСТ 1133-71 «Сталь кованая круглая и квадратная. Ассортимент.»;
ГОСТ 5632-72 «Стали высоколегированные и коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаропрочные стали.Марки.»;
ГОСТ 103-2006 «Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Ассортимент.»;
ГОСТ 5949-75 «Стали калиброванные и коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаропрочные. Технические условия.»;
ГОСТ 2879-2006 «Прокат стальной горячекатаный шестигранного сечения. Ассортимент.»;
ТУ 14-11-245-88 «Профили стальные фасонные повышенной точности. Технические условия.»;
ОСТ 3-1686-90 «Заготовки стальные конструкционные для машиностроения. Общие технические условия.»;

Химический состав стали 40Х13

С Кр Fe Мн Р С Си
0,36-0,45 12-14,0 Основной ≤0,8 ≤0,030 ≤0,025 ≤0,8

Механические свойства стали 40Х13

Нормированные механические свойства при 20 °С


ГОСТ

Тип изделия

Режим термообработки

σ дюймов, Н/мм²

δ5, %

Тонкий лист

Марка Ø, ¤ до 200 мм Сталь калиброванная

Отжиг или отпуск

Закалка: от 950 до 1050°С; от 1000-1050°С, охлаждение в масле; отпуск при 200-300°С, охлаждение на воздухе или в масле

Лента δ = 0.2-2 мм

Отжиг или отпуск при 740-800 °С

δ

Механические свойства при повышенных температурах


t испытания, °С

σ в, Н/мм²

σ 0,2 , Н/мм²

δ5, %

KCU, Дж/см 2

t испытания, °С

σ дюймов, Н/мм²

σ 0.2 , Н/мм²

δ5, %

KCU, Дж/см 2

Сталь 30Х13 (закалка от 1000°С на воздухе, отпуск 650°С)

Сталь 40Х13 (закалка от 1050 °С на воздухе, отпуск при 600 °С, твердость 311-331 НВ)

Сталь 40Х13 (закалка от 1050 °С на воздухе, отпуск при 650 °С, твердость 277-286 НВ)


Физические свойства стали 40Х13

Физические свойства

Коррозионная стойкость стали 40Х13

Стали 30Х13 и 40Х13 обладают наилучшей коррозионной стойкостью после закалки от температуры, обеспечивающей полное растворение карбидов.Повышение температуры отпуска сопровождается снижением их стойкости к общей коррозии. Причиной снижения коррозионной стойкости является обеднение твердого раствора хромом за счет осаждения карбидов хрома. При этом коррозионная стойкость стали 40Х13 несколько ниже, чем у стали 30Х13. Снижение коррозионной стойкости наблюдается при отпуске до 600°С, затем происходит некоторое повышение. Однако коррозионная стойкость не достигает того уровня, который имеют обе стали в закаленном или малонапряженном состоянии.
Таким образом, стали 30Х13 и 40Х13 целесообразно применять либо после термического отпуска при 200–400°С (для получения высокой твердости и коррозионной стойкости), либо после высокого отпуска при 600–650°С для получения конструкционной прочности. материал.

Структура стали 40Х13

В закаленном состоянии микроструктура состоит из мартенсита и карбидов и небольшого количества остаточного аустенита. При нагреве выше температуры А с3 структура состоит из аустенита и карбидов хрома типа М 23 С 6 .Начиная с температуры закалки 1050 °С и выше твердость стали (30Х13) не увеличивается и даже имеет тенденцию к снижению, что свидетельствует об увеличении количества остаточного аустенита.
Отпуск обеих марок закаленной стали приводит к распаду мартенсита на ферритно-карбидную смесь и к снижению твердости. Однако в интервале температур отпуска 450–550°С наблюдается эффект вторичной твердости, связанный с выделением дисперсных карбидов.
Критические точки для обеих сталей: A c1 = 820 °С; А с3 = 860-880°С; МН = 270 °С; МК = 80 °С.

Технологические параметры 40Х13

Стали 30Х13 и 40Х13 хорошо поддаются горячей пластической деформации, которую проводят в интервале 1100-850 °С. Стали склонны к растрескиванию при высоких скоростях нагрева и охлаждения. В связи с этим при нагреве под горячую деформацию применяют медленный нагрев до 830°С, а после деформации медленное охлаждение в подошве, песке или печи. Холодная пластическая деформация сталей ограничена, особенно стали 40Х13.В качестве смягчающей термической обработки после горячей деформации применяют промежуточный отжиг при 740–800 °С или полный отжиг при 810–880 °С с последующим медленным охлаждением со скоростью 25–50 °С/ч до 600 °С. После холодной пластической деформации — отжиг при 750 °С.
Окончательная термическая обработка – закалка с 950-1050 °С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуск до заданной твердости и коррозионной стойкости. Для сталей, используемых для изготовления хирургических инструментов, рекомендуется ступенчатая закалка от 1020-1040 °С с последующим охлаждением в щелочи при 350 °С с целью уменьшения коробления и улучшения упругих свойств.

© Использование материалов сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Машиностроение, строительство, а также многие другие отрасли нашей промышленности предполагают использование различных материалов, среди которых отдельное место занимает сталь. Имеет большое количество различных марок, отличительной чертой которых являются их характеристики. Инструментальная сталь – один из самых популярных видов стали. При маркировке такой стали, как правило, ставят три знака. Буква «U» всегда стоит первой, означая, что эта сталь углеродистая.Затем идет число, указывающее количество углерода в данной марке стали. И последним символом может быть буква «А», что говорит о том, что данная сталь относится к группе качественных сталей.

Состав инструментальной стали У8

Одной из марок инструментальных сталей является марка У8. Это углеродистая инструментальная сталь, содержащая около 0,83% углерода. Кроме того, в состав этой марки стали входит до 0,33 процента кремния и такое же количество марганца, не более 0.0,28 процента серы и не более 0,25 процента никеля, не более 0,25 процента меди, до 0,03 процента фосфора и до 0,2 процента хрома. Аналогами стали У8, , являются марки 7 и 10.
Основное применение стали У8, — это изготовление инструментов, при работе которых не происходит нагрева. Такими инструментами могут быть кернеры, фрезы, бокорезы, плоские и витые пружины, комбинированные плоскогубцы, накатные ролики, детали механических часов, сборочный, слесарный и деревообрабатывающий инструмент и так далее.
Сталь этой марки изготавливают в виде горячекатаных кругов, просто листов, кованых полос и квадратов и так далее. Среди положительных характеристик стали марки У8 стоит выделить легкость обработки при нагреве и устойчивость к появлению внутренних трещин при обработке.

Характеристики и изделия из стали 40Х

Помимо инструментальной стали, популярны также конструкционные легированные стали, среди которых стоит выделить марку 40Х.Эта сталь характеризуется сложной свариваемостью, поэтому при сварке сталь необходимо нагреть до температуры около 300 градусов Цельсия, а после сварки провести термическую обработку. Не менее важен и тот факт, что сталь марки 40Х чувствительна к флокам и отличается разделительной способностью. Наиболее распространенными деталями из стали 40Х являются оси, валы, шпиндели, плунжеры, кольца, зубчатые валы, болты, полуоси, рейки, втулки и многое другое.

Описание такой марки стали как 40х13

Если есть потребность в нержавеющей жаростойкой и коррозионностойкой стали, идеальным решением будет 40х13.Такую особенность, а именно коррозионную стойкость, сталь марки 40х13 получила за счет закалки, позволяющей полностью растворить карбид. Стоит сказать, что для изготовления такой марки, как 40х13, используются индукционные печи , а также дуговые печи открытого типа. Отличным качеством этой марки стали является ее способность деформироваться при температурах от 850 до 1100 градусов Цельсия. Во избежание трещин нагрев и охлаждение такой стали проводят в медленном режиме.

Любая марка стали имеет свой набор характеристик и свойств. При производстве любого продукта металлурги стараются, чтобы все требуемые характеристики были на максимальном уровне. Однако невозможно изготовить сплав, который будет подходить для всех целей. По этой причине необходимо выбрать, какие параметры необходимо улучшить, чтобы успешно применять сплав в определенном направлении.

Общее описание сталей

Сталь 40 х 13 является наиболее популярной в производстве ножей.Характеристики этого продукта как нельзя лучше подходят для создания именно такого продукта. Тут стоит понимать, что чем сложнее химический состав, тем сложнее и дольше будет обработка. Кроме того, стоимость готового продукта также значительно возрастет. Также важно знать, что лучшая сталь для изготовления, например, ножей получается только после термической обработки.

Основные качества сплава

  • Одним из первых и очень важных параметров является высокая жаростойкость материала.
  • Вторым параметром, который также играет очень важную роль, является устойчивость к различным видам коррозии. Это значительно увеличивает срок службы всех изделий, которые производятся от этого бренда.
  • Сталь 40 х 13 относится к составам, практически не ржавеющим.

Своими высокими антикоррозионными качествами такой продукт во многом обязан сложному и длительному технологическому процессу производства, обязательно включающему такой этап, как закалка материала.Результатом такой процедуры было полное растворение такого вещества, как карбид. Именно это дает высокую защиту от коррозии.

Может случиться так, что устойчивость к этому дефекту может быть снижена. Чаще всего это происходит, если количество карбида в хроме слишком мало или температура плавления стали падает до 600 градусов. Однако при правильном техпроцессе этого обычно не происходит.

Сталь 40 х 13 выплавляется в специальных печах открытого типа.Для проведения этой процедуры можно использовать печи индукционного типа. Процесс плавления металла происходит при температуре от 850 до 1100 градусов Цельсия. Во избежание трещин при сильном нагреве технологическая операция проходит поэтапно, где чередуются нагрев и охлаждение материала.

Обработка материалов

Термическая обработка стали 40 х 13 – процедура, во многом определяющая наличие у сплава положительных характеристик. После прохождения этой стадии материал состоит из таких частиц, как карбиды, мартенситы, остаточные аустениты.Если за это время температура превысит 1050 градусов Цельсия, то образуется больше аустенитных частиц. Это приведет к тому, что твердость стали 40х13 снизится. Если понизить температуру плавления металла до 450-550 градусов Цельсия, можно получить такой эффект, как вторичная твердость. Это связано с тем, что при этой температуре начинает выделяться вещество, называемое мелкодисперсным карбидом.

Применение сплава

Основным назначением использования стали 40 х 13 является изготовление недорогих, но достаточно прочных кухонных ножей.Все изделия из этого сплава отлично подходят для бытового использования, так как практически не ржавеют. Кроме того, достаточно просто заточить ножи, изготовленные из этой марки стали. Они очень просты в использовании и уходе.

Преимущество сплава в том, что он не только достаточно острый, чтобы успешно резать любые продукты, но и полностью экологически чистый, что делает его пригодным для использования на кухне.

Еще одной областью использования такой стали является изготовление скальпелей медицинского типа.Также возможно изготовление других деталей, таких как пружины, подшипники и другие. Единственным отрицательным качеством этого материала является низкая устойчивость к агрессивным средам, а также к высоким температурам. По этим причинам такая сталь не подходит, например, для сварки.

Международный журнал научных и технологических исследований

ДОБРО ПОЖАЛОВАТЬ В IJSTR (ISSN 2277-8616)  — 

International Journal of Scientific & Technology Research — это международный журнал с открытым доступом, посвященный различным областям науки, техники и технологий, в котором особое внимание уделяется новым исследованиям, разработкам и их применению.

Приветствуются статьи, сообщающие об оригинальных исследованиях или расширенных версиях уже опубликованных статей для конференций/журналов. Статьи для публикации отбираются на основе рецензирования, чтобы гарантировать оригинальность, актуальность и удобочитаемость.

IJSTR обеспечивает широкую политику индексации, чтобы сделать опубликованные статьи заметными для научного сообщества.

IJSTR является частью экологически чистого сообщества и предпочитает режим электронной публикации как онлайновый «ЗЕЛЕНЫЙ журнал».

 

Приглашаем вас представить высококачественные статьи для рецензирования и возможной публикации во всех областях техники, науки и техники.Все авторы должны согласовать содержание рукописи и ее представление для публикации в этом журнале, прежде чем она будет передана нам. Рукописи должны быть представлены через онлайн-подачу


IJSTR приветствует ученых, которые заинтересованы в работе в качестве добровольных рецензентов. Рецензенты должны проявить интерес, отправив нам свои полные биографические данные. Рецензенты определяют качество материалов.Поскольку ожидается, что они будут экспертами в своих областях, они должны прокомментировать значимость рецензируемой рукописи и то, способствует ли исследование знаниям и продвижению как теории, так и практики в этой области. Заинтересованным рецензентам предлагается отправить свое резюме и краткое изложение конкретных знаний и интересов по адресу [email protected]

.

IJSTR публикует статьи, посвященные исследованиям, разработкам и применению в области техники, науки и технологий.Все рукописи предварительно рецензируются редакционной комиссией. Вклады должны быть оригинальными, ранее или одновременно не публиковавшимися в других местах, и подвергаться критическому анализу перед публикацией. Статьи, которые должны быть написаны на английском языке, должны иметь правильную грамматику и правильную терминологию.


IJSTR — международный рецензируемый электронный онлайн-журнал, публикуемый ежемесячно. Цель и сфера деятельности журнала — предоставить академическую среду и важную ссылку для продвижения и распространения результатов исследований, которые поддерживают обучение, преподавание и исследования на высоком уровне в области инженерии, науки и технологий.Приветствуются оригинальные теоретические работы и прикладные исследования, которые способствуют лучшему пониманию инженерных, научных и технологических задач.

Собственность :: Duraloy Technologies

22H® 30/50 Вт 0,45 30 50 Вт 4 Сплав полностью аустенитный и предназначен для использования при повышенных температурах до 2200°F (1204°C).
Супер 22H® 28/48 W+Co 0,45 28 48 Вт5Co3 Сплав для эксплуатации при экстремально высоких температурах до 2200° F (от 1066° до 1200° C).
MO-RE® 1 л.с.+Вт 0,45 25 35 Вт 1,5 Добавление вольфрама увеличивает сопротивление ползучести.Полезен до 2000°/2100°F (1093°/1149°C). MO-RE® 1 является хорошим вариантом для использования в тяжелых высокотемпературных печных валках и радиационных трубах.
МО-РЕ® 2   0,20 33 50 Ш 17+Al Исключительная прочность и стойкость к окислению до 2400°F (1315°C).
МО-РЕ® 9 HP Nb LC 0.09 25 35 номер 1 MO-RE® 9 используется в основном для деталей, расположенных вне печи, таких как передаточные линии и коллекторы. Он предназначен для применений, требующих высокой пластичности после старения.
МО-РЕ® 10

л.с. №

0,40 25 35 № 1.2 MO-RE® 10 представляет собой полностью аустенитный сплав с контролируемыми добавками колумбия (ниобия) для трубок для пиролиза этилена.Он обладает улучшенной жаропрочностью и устойчивостью к науглероживанию и окислению до 2000°F (1093°C).
MO-RE® 10 МА HP+Nb+MA 0,45 25 35 Nb 1.2 Ti Редкоземельные элементы MO-RE® 10 MA микролегирован с добавками колумбия (ниобия), циркония и титана для повышения жаропрочности и устойчивости к науглероживанию и окислению до 1975°F (1079°C).В результате микролегирования образуются мелкие стабильные карбиды, которые замедляют движение дислокаций, повышая тем самым прочность при повышенных температурах и сопротивление ползучести. Предназначен для пиролиза этилена.
МО-РЕ® 21 А297
А351
0,10 20 32 № 1.2 Низкоуглеродистый сплав, упрочненный колумбием, с превосходной стойкостью к термической усталости и термическому удару.MO-RE® 21 — литая альтернатива ковкому сплаву 800HT.
MO-RE® 35 МА   0,45 28 36 Al, редкоземельные элементы MO-RE® 35 MA — это полностью аустенитный жаропрочный сплав, разработанный Duraloy, в первую очередь, для термической обработки листового проката печных валков. MO-RE® 35 MA микролегирован с добавками алюминия, титана и запатентованными добавками редкоземельных элементов для повышения сопротивления ползучести при рабочих температурах печи.В результате микролегирования образуются мелкие стабильные карбиды, которые замедляют движение дислокаций, повышая тем самым прочность при повышенных температурах и сопротивление ползучести. В первую очередь предназначен для использования в валках толстолистовых печей.
MO-RE® 40 МА 35/45 Nb+MA 0,45 34 45 Nb 1 Ti Редкоземельные элементы MO-RE® 40MA обладает исключительной стойкостью к науглероживанию и окислению при температуре до 2100°F (1149°C).

МО-РЕ® 40 X

35/45 ЛК 0,10 34 45 Nb 1 Ti Редкоземельные элементы

MO-RE® 40X обладает превосходной термостойкостью и пластичностью в диапазоне температур от 1300°F до 2000°F (1149°C).

МО-РЕ® 49   0.4 23 5   MO-RE® 49 — это жаропрочный сплав железа, хрома и никеля, разработанный для аэрокосмической оснастки.
MO-RE® 2150            Эти сплавы Cr-Ni-W изготавливаются по уникальному химическому составу, чтобы каждый клиент мог работать с роликами сухой туннельной печи.
Алюминид никеля А1002         Лауреат премии R&D 100 Никель-алюминиевый сплав, разработанный и запатентованный Национальной лабораторией Ок-Ридж и лицензированный компанией Duraloy. Сплав демонстрирует исключительную стойкость к ползучести при повышенных температурах. Также демонстрирует сильную устойчивость к науглероживанию в процессе эксплуатации. Отличный выбор для валков печей для закалки плит.
СУПЕРТЕРМ®   0,45 25 35 Co 15 Вт 5 Supertherm® демонстрирует превосходную стойкость к окислению и высокую термостойкость до 2300°F (1260°C). Supertherm® — это превосходный сплав для использования в высокотемпературных плитах пресса или в других областях, где критически важна жаропрочность.
ТМА ® 4505   0.3 20 25 Вт, Nb дополнения TMA® 4505 — это жаропрочный сплав, разработанный Duraloy для инструментов SuperPlastic и Hot Press. Это модификация ASTM A297 Grade HN с улучшенными свойствами.
ТМА® 4700 НК-40+МА 0,40 25 20 Дополнения W, Nb и Ti TMA® 4700 представляет собой железо-хромо-никелевый (модифицированный тип HK) жаропрочный сплав.TMA® 4700 микролегирован с добавками колумбия (ниобия), вольфрама, титана и редкоземельных металлов для обеспечения превосходных характеристик прочности на разрыв до 2000°F (1093°C). В результате микролегирования образуются мелкие стабильные карбиды, которые замедляют движение дислокаций, повышая тем самым прочность при повышенных температурах и сопротивление ползучести.
ТМА® 4701 НК-40+МА 0,40 25 20   Лауреат премии R&D 100 Жаростойкий сплав, разработанный Duraloy.TMA® 4701 представляет собой запатентованную железо-хромо-никелевую сталь (модифицированный тип HK). TMA® 4701 имеет запатентованный, микролегированный химический состав, разработанный компьютером, который придает сплаву лучшие характеристики ползучести при высоких температурах, чем у аналогичных сплавов. Он предназначен в первую очередь для реформирования приложений.
ТМА® 6300 HP+Nb+MA (LoSil) 0,40 25 35 Nb 1.2 Ti Редкоземельные элементы TMA® 6300 — полностью аустенитный жаропрочный сплав.TMA® 6300 микролегирован с добавками колумбия (ниобия), титана и редкоземельных элементов для повышения жаропрочности и устойчивости к науглероживанию и окислению до 1950°F (1066°C). В результате микролегирования образуются мелкие стабильные карбиды, которые замедляют движение дислокаций, повышая тем самым прочность при повышенных температурах и сопротивление ползучести. Предназначен в первую очередь для реформирования приложений.
ТМА® 6301 HP+Nb+MA (LoSil) 0.40 25 35 Nb 1.2 Ti Редкоземельные элементы Лауреат премии R&D 100 Жаростойкий сплав, разработанный Duraloy. TMA® 6301 имеет запатентованный, микролегированный химический состав, разработанный компьютером, который придает сплаву лучшие характеристики ползучести при высоких температурах, чем у аналогичных сплавов. Он предназначен в первую очередь для реформирования приложений.

ТМА® 6350

HP+алюминий 0.40 25 35 Собственный

Глинозем, формирующий аустенитный сплав с превосходной стойкостью к окислению и науглероживанию при температуре до 2050 ° F, разработанный и лицензированный Национальной лабораторией Ок-Риджа. Он предназначен в первую очередь для рулонов этилена и аустенитизирующих печных валков.

SCM440 Сталь 42CrMo4 Сплав

PETROL STEEL CO., LTD является ведущим производителем и продавцом труб из сплава SCM440 из стали 42CrMo4 из Китая.

На нашем заводе диапазон размеров бесшовных стальных труб:
НД 0,39″-47″(10мм-1200мм)
ВТ СЧ20-СЧ260 (1мм-80мм)
Д 1-14м

Условия термообработки:
Отжиг: 830 ℃ с печным охлаждением
Нормализация: 830–880 ℃ с воздушным охлаждением
Закалка: 830–880 ℃ с масляным охлаждением
Отпуск: 530–630 ℃ с быстрым охлаждением

Условия термообработки Критерии пересмотра:
Ac:
Ac: ℃
Ar: 740-690℃
Ms: 310℃

Механические свойства:
Прочность на растяжение (кгс/мм²): ≥100
Предел текучести (кгс/мм²): ≥85
Удлинение (1%): ≥
Степень обжатия поперечного сечения (%): ≥45
Ударная вязкость (Дж/см2): ≥6
Твердость (Hb): 285-352

стальных материалов в нашей мощности:

одобрение кованой трубы компанией Caterpillar, изгиб трубы из кованой стали, фитинги из кованой трубы, кованая труба, кованый фланец, закаленная закаленная кованая стальная труба AISI 4130;
JIS G4104 SCM440, DIN 42CrMo4, W-Nr.1.7225, ASTM 4140, AISI 4140, SAE 4140, ГОСТ4543 38XM, БС 708М40, БС 708А42, БС 709М40, НФ 42CD4;
JIS SCM435, 35CrMo, DIN 34CrMo4, W-Nr.1.7220, ASTM 4135 AISI 4135 SAE 4135,BS 708A37, NF 35CD4, ГОСТ 35XM;
30CrMo, JIS SCM430, DIN 34CrMo4, W-Nr.1.7220, ASTM 4130, AISI 4130, SAE 4130, NF 30CD4, ГОСТ 30XM;
20CrMo, JIS G4104 SCM420, NF 18CD4, NF 20CD4, DIN 25CrMo4, W-Nr.1.7218, ГОСТ 20XM;
DIN 17210 20Cr4, DIN 17210 41Cr4, ГОСТ 4543 20X, ГОСТ4543 40X, JIS G4104 SCr420, JIS G4104 SCr440;
ASTM A29M 5120, ASTM A29M 5140, EN 10083 18C3, EN 10083 42C4, BS970 527A20, BS970 530A40, BS970 530M40, 27SiMn, ГОСТ 4543 27GS.


Труба из стали 45
Трубы S45C
Стальные трубы SAE 1045
Типы механических труб ASTM A519 SAE 4130
SAE 4130 Трубы из легированной стали
Трубы из легированной стали SAE 4140 Труба
ASTM A519 SAE 4140 Бесшовная труба
20Cr Стальные трубы для поршневого пальца,
SAE1045 Химический состав стали
27SiMn Поставщик,
AISI SAE 5120 Легированная сталь Труба Механические свойства,
ГОСТ 20X Легированная сталь Химический состав,
527M20 SCr2020 Сталь
Труба 18C3 527A19, Сталь
SCr440 1.7035,
DIN 41Cr4, AISI 5140 труба
кованая труба 34CrMo4,
кованая труба DIN 1.7220,
AISI SAE 4135 Труба Китай,
BS 708 A37 кованый стержень, NF 35CD4 кованые отверстия,
ГОСТ 35XM0844 кованая труба из сплава SCM 35X0844, кованая труба ,
Труба из хромомолибденового сплава 42CrMo4
DIN 1.7225, AISI
Стальная труба BS 708M40
Хонингованные трубы из легированной стали
для гидроцилиндров Стальные трубы
Гильзы цилиндров Компонент коленчатого вала Трубы из сплава
для экскаваторов, Трубы из стали
для кранов, Трубы из сплава
со специальной техникой Трубы из сплава
для транспортного машиностроения Трубы из стали
для станкостроения Трубы из легированной стали
для судостроения Автомобильные стальные трубы
для сельскохозяйственной техники
Шлифовальные трубы из легированной стали

Чтобы получить точные котировки SCM440 Сталь 4 Трубы из сплава 2CrMo4 и для получения более подробной информации о механических свойствах и химическом составе, пожалуйста, свяжитесь с нами свободно, и вы получите мгновенную обратную связь.

Тел./факс: +86 10 8599 9168
Cel/Whatsapp/Wechat: 0086 159 0035 7871
Эл. /www.petrolsteel.com/SCM440-Steel-42CrMo4-Alloy-p.html

Ссылки по теме:
https://www.petrolsteel.com/Forged-Steel-Pipe-p.html
https:// www.petrolsteel.com/Seamless-Steel-Pipe-p.html
https://www.petrolsteel.com/Forged-Pipe-Fitting-p.html
https://www.petrolsteel.com/High-Pressure- Фитинги для труб-стр.html
https://www.petrolsteel.com/High-Pressure-Flange-p.html

Эквивалент из стали класса 8.8 / 10.9 — Китай Сталь класса 8.8, эквивалент из стали класса 8.8

Обзор

Информация о продукте

Рекомендуется для вас

700 долларов США за тонну Мин.Заказ: 25 тонн

Производственная мощность:

3000 тонн в месяц

Модель №.:

сталь класса 8.8 спецификация

Специальное использование:

Сталь холодной высадки

Обработка поверхности:

Полированный

Заявление:

Пруток из инструментальной стали

Техника:

Горячекатаный, холоднотянутый, очищенный, Qt

Краткие сведения

Наименование товара:

8 класс.8 / Сталь класса 10.9 Эквивалент

Модель №.:

сталь класса 8.8 спецификация

Специальное использование:

Сталь холодной высадки

Обработка поверхности:

Полированный

Заявление:

Пруток из инструментальной стали

Техника:

Горячекатаный, холоднотянутый, очищенный, Qt

Стандарт:

АИСИ, АСТМ, ГБ, ДЖИС, ДИН, БС

Термическая обработка:

Закалка и отпуск (Qt)

Обработка поверхности:

Холодное волочение, пилинг

Транспортный пакет:

Антикоррозийный пакет

Технические характеристики:

от 16 мм до 50 мм

8 класс.8 / эквивалент стали марки 10.9
Сталь марки 8.8 представляет собой эквивалентный стальной материал с достаточными механическими свойствами для использования в производстве болтов из стали марки 8.8. Сталь 40Cr 41Cr4 SCr440 40X aisi5140 sae5140 может использоваться для производства болтов из стали марки 10.9 после закалки и отпуска. Спецификация стали класса 8.8:

1. Эквивалент стали класса 8.8
2. Химический состав стали класса 8.8
3. Механические свойства стали класса 8.8

Сталь класса 10.9 представляет собой эквивалентные стальные материалы с достаточными механическими свойствами для производства класса 10.9 стальных болтов. Сталь 42CrMo4 aisi4140 sae4140 SCM440 ASTM A193 марки b7 может использоваться для производства болтов из стали марки 10.9 после закалки и отпуска. Спецификация стали класса 10.9:

1. Эквивалент стали класса 10.9
2. Химический состав стали класса 10.9
3. Механические свойства стали класса 10.9

Наша компания:
Наша компания QINGDAO HELIO STEEL CO., LTD принадлежит LAIWU LE REN ТОРГОВАЯ КО., ЛТД. У нас есть собственный завод SHANDONG LE SHAN MACHINERY CO., LTD. Для производства холоднотянутых стальных стержней и термически обработанных стальных стержней.Сталь 8.8 Сталь и 10.9 Сталь 8.8. закалка и отпуск)
40Cr 41Cr4 SCr440 40X aisi5140 sae5140 холоднотянутый и QT стальной пруток (закалка и отпуск)
40Cr 41Cr4 SCr440 40X aisi5140 sae5140 очищенный или обточенный и QT стальной пруток (закалка и отпуск)
16 Наше оборудование: 1.1616Оборудование для холодной вытяжки:

2. Оборудование для закалки и отпуска:

3. Оборудование для контроля механических свойств:

Наша продукция и применение:

Просмотреть больше  

{{ } }} {{ если(продукт.prodRelatedType==’2′){ }} {{ } }}

{{=продукт.название}}

{{=продукт.цена}} {{=product.packageUnit}}

Материалы пресс-форм для литья под давлением цинковых сплавов и требования к ним — Технические науки

Материалы пресс-форм для литья под давлением цинковых сплавов и требования к ним

Савин И. А., Гавариев Р. В., Панкратов Д.Л., Гавариева К. Н.

Тяжелые условия эксплуатации пресс-форм для литья под давлением делают актуальными исследования материалов для формообразующих деталей, то есть оптимально подобранный состав материала обеспечивает устойчивость к процессам, приводящим к выходу пресс-формы из строя, таким как: термическая усталость, износ, формообразование и, как следствие, увеличение срока службы пресс-формы в целом. Существует большая номенклатура материалов для использования в качестве основы формообразующих изделий, но при этом возможны некоторые классификации используемых материалов.

Ряд исследователей [1,2] делают разделение используемых материалов на основе основных легирующих элементов, входящих в состав материала: стали стали хромом с молибденом и ванадиевой стали, хромом с молибденом были и другие редко встречающиеся материалы на основе тугоплавких металлов, никеля, кобальта, меди и др. (рис. 1). Согласно указанной классификации, основным материалом для пресс-форм является сталь с различными легирующими элементами, которые обеспечивают повышение определенных физико-механических свойств материала.

Распространенными сталями первой группы являются 3х3В8Ф, 4ХВ2С, 4Х5В2ФС, 4Х8В2, 4х4В11, 5х4В15, 6х5В9Ф и другие. В составах указанных сталей хром (Cr) улучшает прокаливаемость, а также создает оксидную пленку, защищаю от химического воздействия со стороны обливаемого расплава. Наличие вольфрама (В) повышает жаропрочность, а также снижает скорость потери прочности в процессе эксплуатации. Ванадий (V) препятствует укрупнению зерна при термообработке и вызывает дисперсионное твердение.Количество углерода, так как его повышенное содержание снижает пластичность и термостойкость, несмотря на важное значение повышения износостойкости и стойкости формы.

Наиболее часто встречающиеся для сталей хромомолибденовой и ванадиевой группы стали 3Х5МФС, 4Х5МФС, 4Х5МФ1С, 4Х5МС, 5ХНМ, 38ХМЮА и другие. Основное отличие двух первых подгрупп состоит в содержании в их составе вольфрама и молибдена. При этом в стали второй группы легирующие элементы выполняют в целом те же функции, что и в первой, однако наличие молибдена в определенной мере изменяет величину их влияния.В свою очередь, молибден сам по себе обеспечивает повышение вязкости.

Последняя группа материалов рассматриваемой классификации обладает повышенными механическими и эксплуатационными свойствами, тем самым повышая эксплуатационную стойкость пресс-форм в несколько раз по сравнению со стандартными для сталей [1], однако их использование в настоящий момент с экономической точки зрения малоэффективно. , из-за дороговизны базового элемента любого из этих материалов.

Рассмотренная классификация позволяет разделить материалы, используемые для изготовления пресс-форм, по принципу применения в зависимости от положительных свойств указанных групп сталей, однако обладает существенным недостатком, заключающимся в большом количестве экспериментальных данных, которые необходимо учитывать. необходимо перед тем, как будет выбран необходимый материал в зависимости от конкретных условий эксплуатации.

С этой точки зрения наиболее оптимальной выглядит классификация материалов в зависимости от предусмотренных свойств [3].

В соответствии с этим стали можно разделить на группы: с повышенной глубинной стойкостью, с повышенной жаропрочностью и с высокой жаростойкостью.

Стали первой группы между собой можно разделить на подгруппы, в зависимости от процентного содержания в ней хрома [3]: от 3%, от 5% и более 8%. Подразделение на подгруппы можно объяснить тем, что в зависимости от хрома, а также углерода сталь имеет повышенные показатели твердости и глубинной стойкости, но при понижении жаропрочности и вязкости.

Таким образом, большой набор требований производства к материалу требует от него стабильной работы с максимальным показателем эксплуатационной стойкости. Поэтому в настоящее время наиболее распространенным материалом для литья под давлением цинковых сплавов является хромомолибденованадиевая сталь 4Х5МФС [3]. Однако эксплуатационная стойкость указанной стали не всегда превышает минимальные показатели ГОСТ 19946-74 [3].

Поэтому логичным представляется вариант использования экономически недорогой стали, которая после определенных манипуляций сможет обеспечить эксплуатационную стойкость, близкую к стали 4Х5МФС.Такой сталью может быть конструкционная углеродистая качественная сталь 45 или ее заменитель конструкционная низколегированная сталь 40Х. Использование такого рода материалов возможно за счет достаточно «мягких» условий работы пресс-форм для литья под давлением цинковых сплавов.


Литература:

1. Горюнов И.И. Пресс-форма для литья под давлением, Машиностроение, Л. : Машиностроение, 1974. — 255 с.

2. Гаварьев Р.В., И.А. Савин, И.О. Леушин, Проблема прогнозирования ресурса пресс-форм литья под давлением цинковых сплавов и некоторые способы ее разрешения, Справочник.Инженерный журнал. Москва 2013 № 6, с. 26-29.

3. Березин, Д.Т. Повышение эксплуатационной стойкости пресс-форм литья под давлением на основе анализа теплонапряженного состояния и моделирования процессов термоусталостного разрушения: автореф. дис. к.т.н.: 05.16. 04 – Рыбинск, 2002.

Савин И. А., Гаварьев Р. В., Панкратов Д. Л., Гавариева К. Н. Материалы пресс-форм для литья под давлением цинковых сплавов и требования к ним.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.