Сталь 40х хим состав: характеристики и расшифовка, применение и свойства стали

Содержание

Химический состав и свойства металлов, из которых мы производим клещи и молотки

Мы работаем практически с любыми ковкими материалами, по желанию Заказчика. Есть предпочтительные для нас материалы, с которыми накоплен большой опыт и которые отлично себя зарекомендовали в производстве. Это сталь СТ-3, Медь М1 и латунь Л63. С ними мы работаем чаще других. Клещи кузнечные и клещи для термистов мы изготавливаем из стали Ст-3, молотки для деликатной формовки и для работы во взрывоопасной среде — из меди или латуни с содержанием меди до 70%.

Химический состав и свойства меди марки М1:

Fe	до 0,005
Ni	до 0,002
S	до 0,004
Cu	99,9
As	до 0,002
Pb	до 0,005
Zn	до 0,004
Ag	до 0,003
O	до 0,05
Sb	до 0,002
Bi	до 0,001
Sn	до 0,002

Твердость материала: HB 10^-1 = 45 МПа
Линейная усадка, %: 2. 1
Температура литья, °C: 1150 — 1250
Температура плавления, °C: 1083
Коэффициент трения со смазкой: 0.011
Коэффициент трения без смазки: 0.43

Механические свойства сплава М1 при Т=20^oС
Прокат	Размер	Напр.	σ_в(МПа)	s_T (МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
сплав мягкий			200-250	90-150	60
сплав твердый			400-490	300-450	6

Физические свойства сплава М1
T (Град)	E 10^{— 5} (МПа)	a 10⁶ (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м³)	C (Дж/(кг·град))	R 10⁹ (Ом·м)
20	1. 28		387	8940	390	17.8
100	1.32	16.7

Химический состав и свойства латуни марки Л63:

Класс: Латунь, обрабатываемая давлением

Использование в промышленности: для деформации в холодном состоянии глубокой вытяжкой, волочением, прокаткой, чеканкой, изгибом; для изготовления изделий криогенной техники; пригоден для пайки и сварки; хорошо полируется

Fe	до 0,2	Л63″>
P	до 0,001
Cu	62 — 65
Pb	до 0,07
Zn	34,5 — 38
Sb	до 0,005
Bi	до 0,002

Твердость материала: HB 10^-1 = 150 — 160 МПа
Температура плавления, °C: 906
Коэффициент трения со смазкой: 0. 012
Коэффициент трения без смазки: 0.39

Механические свойства сплава Л63 при Т=20^oС
Прокат	Размер	Напр.	σ_в(МПа)	s_T (МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
сплав твердый			680-750		2-4
сплав мягкий			380-450		40-50

Физические свойства сплава Л63
T (Град)	E 10^{— 5} (МПа)	a 10⁶ (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м³)	C (Дж/(кг·град))	R 10⁹ (Ом·м)
20	1. 16			8440		74
100		20.5

Химический состав и свойства стали марки 40Х:

Марка: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР)
Класс: Сталь конструкционная легированная

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

C	0,36 — 0,44
Si	0,17 — 0,37
Mn	0,5 — 0,8
Ni	до 0,3
S	до 0,035
P	до 0,035
Cr	0,8 — 1,1
Cu	до 0,3
Fe	~97

Удельный вес: 7820 кг/м³
Твердость материала: HB 10^-1 = 217 МПа
Температура критических точек: Ac₁ = 743 , Ac₃(Ac_m) = 815 , Ar₃(Arc_m) = 730 , Ar₁ = 693
Флокеночувствительность: чувствительна
Свариваемость: трудносвариваема.

Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 163-168 и σ_в=610 МПа, К _{υ тв. спл}=1,2 и К_{υ б.ст}=0,95
Температура ковки, °С: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна

Механические свойства стали 40Х
ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	КП	σ_0,2(МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	НВ, не более
4543-71	Пруток. Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло	25		780	980	10	45	59
8479-70	Поковки: нормализация	500-800 300-500	245 275	245 275	470 530	15 15	30 32	34 29	143-179 156-197
	закалка, отпуск	500-800	275	275	530	13	30	29	156-197
	нормализация	до 100 100-300	315	315	570	17 14	38 35	39 34	167-207
	закалка, отпуск	300-500 500-800	315	315	570	12 11	30 30	29 29	167-207
	нормализация	до 100 100-300 300-500	345	345 345	590	18 17 14	45 40 38	59 54 49	174-217
	закалка, отпуск	до 100 100-300 300-500	395	395	615	17 15 13	45 40 35	59 54 49	187-229

Механические свойства стали 40Х в зависимости от сечения
Сечение, мм	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₄ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	HB
Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух.
101-200	490	655	15	45	59	212-248
201-300	440	635	14	40	54	197-235
301-500	345	590	14	38	49	174-217

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	HB
200	1560	1760	8	35	29	552
300	1390	1610	8	35	20	498
400	1180	1320	9	40	49	417
500	910	1150	11	49	69	326
600	720	860	14	60	147	265

Механические свойства стали 40Х при повышенных температурах
Температура испытаний, °С	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С
200 300 400 500	700 680 610 430	880 870 690 490	15 17 18 21	42 58 68 80	118 98 78
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отоженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с
700 800 900 1000 1100 1200	140 54 41 24 11 11	175 98 69 43 26 24	33 59 65 68 68 70	78 98 100 100 100 100

Предел выносливости стали 40Х
σ_-1, МПА	J_-1, МПА	n	Состояние стали
363 470 509 333 372	240	10⁶ 10⁶ 5*10⁶	σ_в=690 МПаσ_в=690 МПа σ_0,2=690 МПа, σ_в=690 МПа σ_в=690 МПа Закалка 860 °С, масло, отпуск 550 °С

Ударная вязкость стали 40Х KCU, (Дж/см²)
Т= +20 °С	Т= -25 °С	Т= -40 °С	Т= -70 °С	Термообработка
160 91	148 82	107	85 54	Закалка 850 °С, масло, отпуск 650 °С Закалка 850 °С, масло, отпуск 580 °С

Прокаливаемость стали 40Х (ГОСТ 4543-71)
Расстояние от торца, мм										Примечание
1,5	4,5	6	7,5	10,5	13,5	16,5	19,5	24	30	Закалка 860 °С
20,5-60,5	48-59	45-57,5	39,5-57	35-53,5	31,5-50,5	28,5-46	27-42,5	24,5-39,5	22-37,5	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Химический состав и свойства стали марки СТ-3:

Ст3 представляет собой конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества, востребованную при изготовлении несущих и ненесущих конструкций, эксплуатируемых при плюсовых температурах. Это самый распространенный конструкционный материал среди сталей данного класса, производится конвертерным или мартеновским способом.

Сталь изготавливается по ГОСТу 380-2005, согласно которому расшифровка обозначения материала выглядит следующим образом:

Ст – первые буквы;
цифра – отображает условный номер марки, зависящий от состава;
буква «Г» – присутствует при наличии марганца 0,8% и более;
«пс», «сп», «кп» – обозначают степень раскисления стали.

Дополнительно к буквенно-цифровой, на прокат наносится несмываемая цветовая маркировка – красная.

По степени раскисления (удаления кислорода, ухудшающего механические характеристики сплава) выделяют:

Ст3сп – спокойная, раскисленная марганцем, алюминием, кремнием, это наиболее дорогой и качественный вид продукции;
сталь марки Ст3пс – полуспокойная, для ее раскисления используют алюминий, титан, ферросилиций+алюминий, ферросилиций+титан, это наиболее распространенная разновидность, занимающая промежуточное положение по стоимости и уровню механических характеристик между кипящими и спокойными сплавами;
Ст3кп – без раскисления или раскисленная только ферромарганцем, это самый низкокачественный вид марки Ст3.

Химический состав Ст3 в зависимости от степени раскисления

Марка	Углерод, %	Марганец, %	Кремний, %
Ст3кп	0,14-0,22	0,30-0,60	до 0,05 включительно
Ст3пс	0,14-0,22	0,4-0,65	0,05-0,15
Ст3сп	0,14-0,22	0,4-0,65	0,15-0,3

Плотность при +20°C – 7850 кг/м³, твердость – HB 10^-1=131 МПа.

Ст3 всех видов раскисления не имеет ограничений по свариваемости. Основные способы сварки – ручная электродуговая, полу- и автоматическая электродуговая, контактно-точечная.

Механические характеристики проката толщиной до 20 мм

Марка	Предел прочности при растяжении, Ϭв, МПа	Предел текучести, Ϭт, МПа	Относительное удлинение, δ_5, %
Ст3кп	360-460	235	27
Ст3пс	370-480	245	26
Ст3сп	380-490	245	26
Ст3Гпс	370-490	245	26
Ст3Гсп	390-570	245	24

Области применения стали СТ-3:

Сталь используется в производстве:

фасонного и листового проката толщиной до 10 мм, применяемого для создания несущих участков сварных конструкций, эксплуатируемых при воздействии знакопеременных усилий; толщиной 11-25 мм с гарантируемой свариваемостью, предназначенного для производства несущих элементов конструкций;
гладкопрофильной арматуры, применяемой при создании ж/б элементов;
фасонных профилей для с/х машиностроения;
просечно-вытяжных листов;
заготовок деталей трубопроводной арматуры;
соединительных элементов трубопроводов с ограничением рабочих температур от -20°C до +200°C;
электросварных труб;
двухслойных коррозионностойких листов в роли основного слоя.

Краткие обозначения:
σ_в	— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	— относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	— предел упругости, МПа	J_к	— предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	— предел текучести условный, МПа	σ_изг	— предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	— относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	— предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	— предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	— относительный сдвиг, %	n	— количество циклов нагружения
s_в	— предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	— удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	— относительное сужение, %	E	— модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см²	T	— температура, при которой получены свойства, Град
s_T	— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	— коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	— твердость по Бринеллю	C	— удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV	— твердость по Виккерсу	p_n и r	— плотность кг/м³
HRC_э	— твердость по Роквеллу, шкала С	а	— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o — T ), 1/°С
HRB	— твердость по Роквеллу, шкала В	σ^t_Т	— предел длительной прочности, МПа
HSD	— твердость по Шору	G	— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

40Х КРЕПЕЖ МАТЕРИАЛ СТ.

40Х СТАЛЬ 40Х МЕХ. СВОЙСТВА СТАЛИ 40Х ХИМ. СОСТАВ СТАЛИ 40Х

Характеристика материала ст. 40Х.

Марка :

40Х

Заменитель:

45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР

Классификация:

Сталь конструкционная легированная

Продукция, предлагаемая
предприятиями-рекламодателями:

лист стальной
крепёж высокопрочный для фланцевых соединений
- болты
- гайки
- шпильки
- шайбы

Применение:

оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Химический состав в % материала 40Х

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.36 — 0.44	0.17 — 0.37	0.5 — 0.8	до 0.3	до 0.035	до 0.035	0. 8 — 1.1	до 0.3

Температура критических точек материала 40Х.

Ac1 = 743, Ac3(Acm) = 782, Ar3(Arcm) = 730, Ar1 = 693

Механические свойства при Т=20°C материала 40Х.

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
—	мм	—	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	—
Диск		Танг.	570	320	17	35	400
Пруток	Ж 28 — 55	Прод.	940	800	13	55	850
Пруток	Ж 25		980	785	10	45	590	Закалка 860°C, масло, Отпуск 500°C, вода,

Твердость материала 40Х после отжига,

HB 10 -1 = 217 МПа

Физические свойства материала 40Х.

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2. 14			7820		210
100	2.11	11.9	46	7800	466	285
200	2.06	12.5	42.7	7770	508	346
300	2. 03	13.2	42.3	7740	529	425
400	1.85	13.8	38.5	7700	563	528
500	1.76	14.1	35. 6	7670	592	642
600	1.64	14.4	31.9	7630	622	780
700	1.43	14.6	28.8	7590	634	936
800	1. 32		26	7610	664	1100
900			26.7	7560		1140
1000			28	7510		1170
1100			28. 8	7470		120
1200				7430		1230
T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9

Технологические свойства материала 40Х.

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	склонна.

Обозначения:

Механические свойства :
sв	— Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT	— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5	— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y	— Относительное сужение , [ % ]
KCU	— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB	— Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства:
T	— Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	— Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l	— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	— Плотность материала , [кг/м3]
C	— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R	— Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость:
без ограничений	— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	— сварка возможна при подогреве до 100-120°C и последующей термообработке
трудносвариваемая	— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

О компании
- Производство
- Контакты
Клиентам
- Услуги
Продукция

Справочник
- Документация
- Трубопроводы
- Статьи
- Объявления

Карта сайта
Пользовательское соглашение
Cookies
© «МФЗ», 2003-2023

Данные о морфологии и химическом состоянии покрытий на основе TiN, полученных методом конденсации с ионной бомбардировкой на различных подложках

Список журналов
Краткое описание данных
т. 27; 2019 дек.
PMC6864333

Краткий обзор данных. 2019 декабрь; 27: 104737.

Published online 2019 Nov 4. doi: 10.1016/j.dib.2019.104737

, ^a, ^∗ , ^a , ^a , ^b , ^b , ^b и ^c

Информация об авторе Примечания к статье Информация об авторских правах и лицензиях Отказ от ответственности

В данной статье представлено влияние подложки на морфологию и химический состав покрытий из нитрида титана, сформированных методом конденсации с ионной бомбардировкой. Различные стали, спеченный твердый сплав (карбид вольфрама – 92%, кобальт – 8%) и сплав на основе титана. В работе представлены данные РФЭС, полученные на различных глубинах от поверхности. Также в статье приведены данные по износостойкости покрытий дорожных фрез.

Ключевые слова: Конденсация с ионной бомбардировкой, CIB, Нитрид титана, Покрытие, Рентгенофотоэлектронная спектроскопия, РФЭС, СЭМ

Таблица технических характеристик0049 Специальная предметная область Покрытия. Формирование покрытий методом конденсации с ионной бомбардировкой. Тип данных Рисунок, таблица Как были получены данные Данные SEM и количественный элементный EDX анализ покрытий на различных подложках был проведен на сканирующем электронном микроскопе JEOL JSM 6610 LV. Данные XPS были зарегистрированы на спектрометре Surface Science Center (RIBER) при комнатной температуре. Формат данных Сырье, анализ Параметры для сбора данных Все покрытия были сформированы на установке HHB 6. 6 с одинаковыми параметрами нанесения (с одинаковым временем, составом катода, остаточной средой и составом рабочего газа ). Описание сбора данных Исследованы изменения морфологии и химического состояния покрытий TiN на различных подложках методами SEM, EDX и XPS. Измерения XPS проводились в условиях сверхвысокого вакуума. Данные РЭМ регистрировались при ускоряющем напряжении 10 кВ с различным пространственным разрешением. Местонахождение источника данных Научно-образовательный ресурсный центр «Нанотехнологии», Омский государственный технический университет, Омск, Россия Доступ к данным Данные доступны в рамках данной статьи1 90 отдельно window

Значение данных

•
Эти данные расширят экспериментальную базу для изучения структурно-фазового состава покрытий TiN на разных стадиях их формирования для различных подложек.
•
Данные могут быть использованы для изучения процессов и разработки технологии формирования функциональных ионно-плазменных покрытий различными методами физического осаждения из паровой фазы (лазерное испарение, термическое испарение, магнетронное напыление, конденсация с ионной бомбардировкой и др.). ).
•
Полученные данные могут быть использованы для выбора параметров формирования покрытия TiN на поверхности изделий с целью повышения износостойкости.
•
Полученные данные будут полезны при разработке подходов к формированию покрытий на основе TiN, поскольку тип подложки влияет на тепловые и диффузионные процессы при формировании покрытия и химический состав границы раздела подложка-покрытие.
•
Данные о химическом состоянии покрытий на различной глубине от поверхности могут быть использованы для анализа процессов фазообразования, а также диффузии химических элементов в процессе формирования покрытий
•
Полученные данные могут быть использованы для модификации широкого класса материалов, так как образуется плотное покрытие, хорошо сцепляющееся с подложкой.

Открыть в отдельном окне

В наборе данных данной статьи представлена информация о влиянии подложки на морфологию и химическое состояние покрытий TiN на сталях, спеченных твердых сплавах (WC – 92%, Co – 8%) и сплав на основе титана (). Также в датасете представлена информация об элементном составе и химическом состоянии, а также данные об износостойкости покрытий дорожных фрез.

Таблица 1

Покрытие на различных основаниях.

9999111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111РЕСКИ

На изображении СЭМ поверхности образцов S1–S3. Как видно (), поверхность образцов с покрытиями на различных подложках имеет разную морфологию. Элементный EDX анализ () показывает наличие в составе покрытий титана, кислорода, азота, углерода и алюминия. Кроме того, наблюдается присутствие элементов из субстратов (Fe и Mn для S1, W и Co для S2, Fe, Cr, Si для S3). В связи с тем, что энергии рентгеновских квантов, испускаемых с К-уровней азота и кислорода, имеют близкие значения, отдельно определить значения их концентрации затруднительно. Поэтому в приведены суммарные значения концентрации азота и кислорода.

Открыть в отдельном окне

РЭМ-изображения покрытий, полученных на различных подложках: (а) – S1, (б) – S2, (в) – S3.

Таблица 2

Химический состав покрытий, полученных на различных подложках методом EDX.

Sample name	Substrate (Russian classification)	Analog (Germany classification)
S1	Steel (110G13L)	GX120Mn12, GX120Mn13
S2	Sintered hard alloy (VK8)	HG30,HG40
S3	Сталь (40X)	41Cr4
S4	Стопный твердый сплав (VK8) с TIC Coating	HG30, HG40
S5	на основе титана (VT-5)	3,7114, 3,7115

S1
Spectrum	Concentration, at. %
Spectrum	[C]	[N] + [O]	[Al]	[Ti]	[ Mn]	[Fe]
1	12.19	39.54	0.68	39.56	1.54	6.49
2	15.83	38.22	0.73	36.6	1.63	6.99
3	12. 23	42.02	0.71	37.67	1.38	5.99
4	13.1	42.2	0.55	37.02	1.43	5.7
S2
Spectrum	[C]	[N] + [O]	[Al]	[Ti]	[Fe]	[Co]	[W]
1	16. 86	44.49	1.52	31.51	0.05	0.48	5.09
2	15.54	48.92	0.76	28.18	0.07	1.53	5.00
3	19.50	46.80	0.62	25.27	0.05	2.65	5.11
4	18. 99	46.70	0.56	23.63	0.13	7.27	2.73
S3
Spectrum	[C]	[N] + [O]	[Si]	[Ti]	[Cr]	[Fe]
1	5.75	23.32	1.65	15.94	1. 98	51.36
2	5.40	25.17	0.58	19.03	3.50	46.31
3	8.08	22.66	0.39	23.07	3.56	42.24

Открыть в отдельном окне

показывает СЭМ изображения поверхности образцов S4 и S5 до и после формирования покрытия. Как видно, покрытия повторяют рельеф поверхности подложек. Это свидетельствует о высокой адгезии покрытий к подложкам. В показаны данные EDX для образцов S4 и S5.

Открыть в отдельном окне

РЭМ-изображения образцов: (а) S4 без покрытия, (b) S4 с покрытием; (в) S5 без покрытия, (d) S5 с покрытием.

Таблица 3

Данные EDX для образцов S4 и S5 до и после формирования покрытий.

11312 СЛИОНСКОЕ СЛЕДУ.

, кислород и углерод наблюдаются. Спектры РФЭС образца S2 использовали для детального химического анализа покрытий. На а представлен спектр РФЭС титана (Ti 2p). Спектр имеет два локальных максимума при энергиях связи ∼455 эВ (Ti 2p _3/2 ) и v461 эВ (Ti 2p _1/2 ). Согласно данным [1,2], энергетическое положение этих максимумов соответствует нитриду титана. Интенсивные компоненты при энергиях связи ∼457 и ∼462 эВ соответствуют состояниям оксинитрида титана [3,4]. Менее интенсивные компоненты соответствуют оксиду титана (максимумы при энергиях связи ∼458 и ∼464 эВ) [4], а также карбиду титана (максимумы при энергиях связи ∼454 и ∼460 эВ) соответственно [5] .

Открыть в отдельном окне

РФЭС-спектры Ti 2p (а), N 1s (б) и C 1s (в) для S2.

Анализ спектра РФЭС N 1s (b) показывает наличие двух различных химических состояний азота в покрытии. Наиболее интенсивная компонента при энергии связи ∼396 эВ соответствует азоту в нитриде титана [6]. Менее интенсивная компонента с максимумом при энергии связи ∼398 эВ связана с оксинитридом титана [6,7].

c показывает C 1s спектр углерода. Форма спектра указывает на присутствие углерода в трех химически неэквивалентных состояниях. Высокоинтенсивная составляющая спектра при энергии связи ∼284,6 соответствует углероду в С-С (sp ³ ), С = C (sp ² ) и химические связи C–H [8]. Компонента с максимумом при энергии связи ∼287,4 эВ соответствует углероду, химически связанному с кислородом [9]. Компонента спектра с максимумом при энергии связи ∼281,7 эВ соответствует химической связи углерода с титаном (карбидом титана) [10].

показаны спектры XPS титана, азота и углерода для образцов S1–S5. Анализ спектров РФЭС свидетельствует о том, что химическое состояние элементов в покрытиях, полученных на различных подложках, достаточно близко. Однако в случае образцов S1, S4 и S5 в Ti 2p _3/2 спектр (а) в области энергий связи 457–459 эВ наблюдается более высокая интенсивность. При этом форма линии азота для всех образцов одинакова (б). Это свидетельствует о том, что покрытия образцов S1, S4 и S5 содержат больше оксидов титана, чем покрытия образцов S2 и S3. Анализ линий C 1s (в) показал, что содержание карбидов титана в покрытиях несколько различается. Наибольшая интенсивность состояний C–Ti наблюдается для образца S1.

Открыть в отдельном окне

РФЭС-спектры титана (а), азота (б) и углерода (в) для S1–S5.

показаны спектры XPS Ti 2p, N 1s и C 1s для образца S1, измеренные после ионного распыления. Анализ этих спектров свидетельствует о неоднородности состава покрытий по глубине. Как видно, с увеличением времени напыления наблюдается увеличение относительной доли оксинитрида и карбида титана в составе покрытия.

Открыть в отдельном окне

РФЭС-спектры титана (а), азота (б) и углерода (в) для S1 при различном времени ионного распыления.

приведены изображения резцов дорожных фрез до и после испытаний на износостойкость. Эти фрезы используются для снятия слоя деформированного асфальтобетона при капитальном ремонте и содержании автомобильных дорог. Резцы изготовлены из спеченного твердого сплава (соответствует образцу S2) с покрытием на основе TiN, сформированным методом CIB. Испытания образцов на износостойкость проводились на специальном стенде, имитирующем работу дорожных фрез () при обработке бетона со средней прочностью на сжатие 4490 Н/см ² . Данные испытаний показали, что резцы с покрытием обеспечили увеличение их износостойкости на 20 %.

Открыть в отдельном окне

Изображения резцов дорожных фрез до (а) и после испытаний (б) на износостойкость.

Открыть в отдельном окне

Схема стенда для испытаний на износостойкость: (1) – подвижный стол с возможностью перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскости; (2) – крепление образца; (3) – образец асфальтобетонного покрытия; (4) – приводной двигатель; (5) – резцедержатели; (6) – посадочный конус; (7) – посадочные пазы для резцов; (8) – фрезы.

В работе использовались следующие подложки: стали (110Г13Л и 40Х), спеченный твердый сплав (ВК8) без и с покрытием TiC, а также пластина из сплава на основе титана (ВТ-5). Для формирования покрытий из нитрида титана на различных подложках использовалась установка HHB 6. 6. Использовался катод из металлического титана с включением металлического алюминия, наличие которого снижает вероятность образования капельной фазы металлического титана в покрытии [11]. Перед нанесением покрытия подложки предварительно подвергались ионному распылению с применением высокого напряжения ∼900–1000 В при давлении в камере ~5·10 ⁻⁵ Торр. Кроме того, в процессе предварительной очистки образцы нагревались до температур ∼450–550°С, и их поверхность активировалась за счет образования структурных дефектов. Покрытия формировали в атмосфере сухого азота при давлении в камере ~2–3·10 ^–3 Торр. Ток дугового разряда составлял ~100–110 А, напряжение на подложке ~200–220 В. Время формирования покрытий составляло 15 минут.

Анализ морфологии и структуры покрытий выполнен методом РЭМ на электронном микроскопе JEOL JSM 6610 LV в Омском областном центре коллективного пользования СО РАН. РЭМ-изображения регистрировались при ускоряющем напряжении 10 кВ с различным пространственным разрешением. Анализ EDX проводили на микроскопе JEOL JSM 6610 LV с использованием INCA-350 Oxford Instruments. Диаметр электронного пучка при исследовании ЭДРС составлял ~1,5 мкм, а глубина анализа ~2–3 мкм.

Состав и химическое состояние покрытий исследовали методом РФЭС на аналитическом комплексе Surface Science Center (Riber). Для возбуждения рентгеновского излучения использовался источник AlKα с энергией 1486,6 эВ. РФЭС-спектры получали в сверхвысоком вакууме (∼10 ^–9 Торр) с использованием двухступенчатого анализатора с цилиндрическим зеркалом МАС-2. Диаметр рентгеновского пучка составлял около 5 мм, мощность источника — 240 Вт. Глубина анализа составляла ~1–3 нм. Для получения информации о составе и химическом состоянии элементов покрытия в приповерхностной области образцов использовался послойный РФЭС-анализ, который проводился непосредственно в камере спектрометра. Напыление слоя покрытия осуществлялось пучком ионов аргона со средней энергией 3 кэВ при давлении в камере спектрометра ~3·10 ^-5 Торр. Скорость распыления покрытий составляла ∼ 1–2 нм/мин.

Испытание на износостойкость резцов на основе спеченного твердого сплава (ВК8) с покрытием нитридом титана проводили на специальном стенде, имитирующем работу дорожных фрез, при обработке бетона со средней прочностью на сжатие 4490 Н/см ² . Скорость вращения фрезы составляла 200 об/мин. Рабочая ширина обрабатываемого материала 10 мм. Глубина резания 4 мм, подача 80 мм/мин.

Работа выполнена в соответствии с НИР Омского государственного технического университета (проект № 19074Б) в части исследования образцов S3–S5, а также при частичной поддержке Минобрнауки РФ в рамках государственного задания (проект № 0806-2018-0012) в части исследования образцов S1, S2.

Авторы благодарят Ивлева К.Е. за проведение исследований образцов методами РЭМ и ЭРА, а также директору и административному персоналу Омского регионального центра коллективного пользования СО РАН.

Авторы заявляют, что у них нет известных конкурирующих финансовых интересов или личных отношений, которые могли бы повлиять на работу, представленную в этой статье.

1. Jaeger D., Patscheider J. Монокристаллический бескислородный нитрид титана методом XPS. Серф. науч. Спектры. 2013; 20:1–8. [Google Scholar]

2. Октай С., Кахраман З., Урген М., Казманлы К. Исследования трибослоев, сформированных на покрытиях TiN и (Ti,Re)N методом РФЭС. заявл. Серф. науч. 2015; 328: 255–261. [Академия Google]

3. Ашура А., Чакер М., Ачур Х., Арман А., Ислам М., Мардани М., Бужитта М., Ле Бризуаль Л., Джуади М.А., Брусс Т. Роль легирования азотом на поверхности тонких пленок нитрида титана в сторону улучшения накопления емкостного заряда. J. Источники питания. 2017; 359:349–354. [Google Scholar]

4. Линь М.С., Чен М.-Дж., Чанг Л.-С. Энергия активации пропускания водяного пара и кислорода через газонепроницаемые пленки TiNxOy/PET. заявл. Серф. науч. 2010; 256:7242–7245. [Академия Google]

5. Накацука О., Хисада К., Оида С., Сакаи А., Заима С. Кристаллическая структура ультратонких слоев TiC, сформированных на высокоориентированном пиролитическом графите в результате химической реакции из системы Ti/графит. Япония. Дж. Заявл. физ. 2016;55:06JE02. [Google Scholar]

6. Чан М., Лу Ф. Анализ рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии пленок оксинитрида титана, полученных магнетронным распылением с использованием смесей воздух/аргон. Тонкие твердые пленки. 2009; 517:5006–5009. [Google Scholar]

7. Моралес М., Кукатти С., Акуна Дж.Дж.С., Загонель Л.Ф., Антонин О., Хьюгон М.С., Марсо Н., Буше-Фабр Б., Минеа Т., Альварес Ф. Влияние структуры состав подложек из нитрида титана на углеродных нанотрубках, выращенных методом химического осаждения из газовой фазы. Дж. Физ. Д заявл. физ. 2013;46:155308. [Академия Google]

8. Дао В., Хоа Н.Т.К., Ларина Л.Л., Лид Дж., Чой Х. Графен-платиновый наногибрид в качестве надежного и недорогого противоэлектрода для сенсибилизированных красителем солнечных элементов. Наномасштаб. 2013;5:12237–12244. [PubMed] [Google Scholar]

9. Несов С.Н., Корусенко П.М., Болотов В.В., Поворознюк С.Н., Смирнов Д.А. Электронная структура азотсодержащих углеродных нанотрубок, облученных ионами аргона: исследования XPS и XANES. физ. Твердое состояние. 2017;59:2030–2035. [Google Scholar]

10. Shah S.A., Habib T., Gao H., Gao P., Sun W., Green M.J., Radovic M. Бесшаблонные трехмерные частицы карбида титана (Ti3C2Tx) MXene, смятые капиллярными силами. хим. коммун. 2017;53:400–403. [PubMed] [Академия Google]

11. Гончаров В.С. Пресс ТГУ; Тольятти: 2017. Методы упрочнения конструкционных материалов. Функциональное покрытие. [Google Scholar]

Статьи из Data in Brief предоставлены здесь с любезного разрешения Elsevier

Sample S4 without coating
Spectrum	[C]	[Ti]
1	43.61	56.39
S4
Spectrum	[C]	[N+O]	[Ti]
1	31. 69	15.66	52.62
2	32.12	12.56	55.25
3	29.86	13.35	56.76
Sample S5 without coating
Spectrum	[C]	[O]	[Al]	[Ti]
1	0. 82	7.51	9.23	82.44
S5
Spectrum	[C]	[N+O]	[Al]	[Ti]
1	2.82	19.72	4.62	72.83
2	1.71	21.48	4,42	72,39
3	18,39	18,06	1,68	61,87

Хромо-кремниевые стержни с круглым шестигранником марки 38XC — Индия

Каталог товаров

Модель №︰	ГОСТ 4573-71
Торговая марка︰	Хромо-кремниевые круглые шестигранные стержни марки 38XC
Страна происхождения︰	Российская Федерация
Цена за единицу︰	—
Минимальный заказ︰	—

Итого 321 Сопутствующие позиции

Описание продукта

Хромо-кремниевые круглые шестигранные стержни марки 38XC

Мы являемся держателем и дистрибьютором ГОСТ 4543-71 Марки 33ХС, 38ХС, 40ХС Шестигранный стержень, Шестигранный стержень, Шестигранный стержень, Круглый стержень, Квадратный стержень, Прямоугольный стержень, Прямоугольный стержень, Плоский стержень, Полый стержень, Фасонный стержень, Фасонная труба , Фасонная труба, Внешний профильный стержень, Внутренний профильный стержень, Полая труба, Полая труба, Бесшовная труба, Бесшовная труба в состоянии Горячекатаная, холоднотянутая, холоднодеформированная, закаленная и отпущенная, H&T, закаленная и отпущенная, QT, отожженная, нормализованная

33XC / 33KHS Круглые стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, трубы, трубы

38XC / 38KHS Круглые стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, трубы, трубы

38CrSi хромо-кремниевые круглые стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, трубы, трубы

40XC / 40X / 40KH Круглые стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, трубы, трубы

40CrSi хромо-кремниевые круглые стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, шестигранные стержни, трубы, трубы

Фасонные стержни 33XC / 33KHS, внешние круглые внутренние шестигранные стержни, профильные трубы и трубки

33XC / 33KHS Наружный круг Трубы с внутренним шестигранником, Внутренний круг Трубы с внешним шестигранником

Фасонные стержни 38XC / 33KHS, внешние круглые внутренние шестигранные стержни, профильные трубы и трубки

38XC / 33KHS Наружный круг Трубы с внутренним шестигранником, Внутренний круг Трубы с внешним шестигранником

Полые стержни из 38CrSi, внешние круглые внутренние шестигранные стержни, профильные трубы и трубки

38CrSi Наружный круг Трубы с внутренним шестигранником, Внутренний круг Трубы с внешним шестигранником

Фасонные стержни 40XC / 40KH, внешние круглые внутренние шестигранные стержни, профильные трубы и трубки

40XC / 40KH Наружный круг Трубы с внутренним шестигранником, Внутренний круг Трубы с внешним шестигранником

Полые стержни из 40CrSi, внешние круглые внутренние шестигранные стержни, профильные трубы и трубки

40CrSi Наружный круг Трубы с внутренним шестигранником, Внутренний круг Трубы с внешним шестигранником

Углеродистая сталь
Обычная углеродистая сталь:	15C8, 35C8, 45C8, 55C8, C30, C35, C38, C40, C45CR, C48, C50, C55, C65, CK35, CK45, En2a, En3, En32B, En42, En43, En43AM, En5, En8, En8DCR, En9 , JDMA1045, S20C, S25C, S35C, S38C, S40C, S43C, S45C, S48C, S50C, S53C, S58C, SAE1006, SAE1008, SAE1010, SAE1015, SAE1016, SAE1018, SAE1019, SAE1020, SAE1025, SAE1030, SAE1035, SAE1037, SAE1038 , SAE1040, SAE1041, SAE1045, SAE1047, SAE1050, SAE1052, SAE1055, VS13111, 1E1771, 1E0065, 080A47.
Углеродистая марганцевая сталь:	20Mn2, 27C15, 27Mn2, 37C15, 37Mn2, En15, En15A, En15B, JDMA1041F, SAE1524, SAE1541, 45M5, S355J2+N, St52-3, 150M36R, 1E0170
Цементируемая сталь
Хромированная сталь:	15Cr3, 17Cr3, SCr415H, SCr420H
Хромомарганцевая сталь:	16MnCr5, 16MnCrS5, 20MnCr5
Категория SCM Сталь/хромомолибденовая сталь:	SCM415H, SCM418H, SCM420H, XSCM318H, SCM822H, 20MoCr4E, 16CD4, 20CD4
Никель-хром / Никель-хром Молибденовая сталь:	SAE8620H, SAE8622, SAE8625, SAE8822, En351,En352, En353, En354, En355, 15CrNi6, 16CrNi4,17CrNiMo6, 19CrNi5, 20NiCr6, 20NiCrMoS6-4, SAE3420, 201Cr8N17, 915M174
Хромомолибденовая сталь:	15CrNi6, 16CrNi4,17CrNiMo6, 19CrNi5, 20NiCr6, 20NiCrMoS6-4, SAE4320, 815M17, 20CrNi4, 18NCD6
Сталь сквозной закалки
Хромированная сталь:	34Cr4, 37Cr4, 40Cr4, 40Cr4B, 40Cr4C, 41Cr4,41Cr4, 45XGOST, En18, En18C, En18D, SAE5115, E5120, SAE5132, SAE5135, SAE5145H, SAE5150, SAE5160
Хромомолибденовая сталь:	25CrMo4, 40CrMo2, 40MoCr4, 42Cr4Mo2, 42Cr4Mo4, 42CrMo2, 42CrMo4, AISI4142H, AISI4150, En19, En91C, SAE4130, SAE4135, SAE4137, SAR4140, SAE4142, SAE4147, 708M42, ETN22, V2250-97, 42CD4, 25MoCr4
SCM Категория Сталь:	СКМ435, СКМ435Х
Хром/никель-молибденовая сталь:	SAE8640, 40NiCrMO4, SAE4340, EN24
Молибденовая сталь:	35Mn6Mo3, En16, En16C, En17, SAE4027
Прочие категории
Бористая сталь:	САЭ41Б30, САЭ1036Б, САЭ15Б35Х, САЭ10Б25Х, 38Б3, САЭ15Б41Х, 58КРМНБ4, САЭ40Б37, 30МнБ4, СКрБ435Х, СВЯЗЬ2135, СВЯЗЬ2169, 20МнБ5, 20МнКрБ5, СВЯЗЬ00468, 9Е0462,
Микролегированная сталь:	SAE1137V, 38MnSiVS5, C70S6, 38MnVS6, SBMA740, 38MnSiVS5
Ванадиевая сталь:	20MnV6, 31CrV3, SMnV440- Отожженный- Очищенный и шлифованный- Холоднотянутый
Азотированная сталь:	1E1286
Шарикоподшипниковая сталь:	Эн31, САЭ52100, ДИН100Кр6
Сталь для свободной/полусвободной резки:	En15AM, En18DM, En1A, En8DM, En8M, SAE1117, SAE1118, SAE1137, SAE1140, SAE1141, SAE1144, SA1145S, SAE1215
Пружинная сталь:	En45, En45A, 55SI7, 60SI7, 37MnSI5, SUP11A, SUP9G, 50CrV4, En47, 38XC, 52Cr4Mo2V, 59CrV4, САЭ4161Х, СУП12,51КрВ4
Сталь с высоким содержанием титана:	СА836, Х-МН ТИ

БРИТАНСКИЕ СТАНДАРТЫ (BS)

EN1A,EN2A,EN8,EN8D,EN8M,EN9,EN14A,EN15,EN15AM,EN15B,EN16,EN18(A,B,C,D),EN19&EN19(A,B,C,D),EN24,EN25,
EN26,EN29B,EN30A,EN30B,EN31,.
EN32B, EN36 (A, B, C), EN39 (A, B), EN40B, EN41B, EN42, EN43, EN44, EN45, EN45A, EN47, EN48A,
ЭН52,ЭН201,ЭН202,ЭН351,ЭН352,ЭН353,ЭН354,ЭН355
815M17,817M40,835M30 и т.д.

СТАНДАРТЫ SAE, AISI И ASTM

   УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ – 10XX
   БЕСУГЛЕРОДНАЯ РЕЗКА СТАЛИ — 11XX
   ВЫСОКОМАРГАНЦЕВАЯ УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ – 15XX
   ХРОМОЛИБЕДНОВЫЕ СТАЛИ – 41XX
   НИКЕЛЬ — ХРОМОЛИБЕДНОВАЯ СТАЛЬ — SAE4320, SAE 4340, SAE 8617 -TO — SAE 8822, SAE 8617H -TO-SAE 8822H
   ХРОМОВАЯ СТАЛЬ — SAE 5015- TO — SAE 52100
   BORON STEEL — SAE 15B45, SAE 50B40, SAE50B44, SAE50B46, SAE50B50, SAE86B45, SAE94B15, SAE94B17, SAE94B30 и т. д.
   S.S (МАГНИТНАЯ) — AISI 409, AISI 410, AISI 420, AISI 430, AISI 431 и т. д.
   S.S (НЕМАГНИТНАЯ) — AISI 304, AISI 316 и т. д.
   ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ СТАЛЬ — D2, D3, h21, h22, h23, M2, M35, T1, T4, O1, O2, O7, W2, S1, S5, P4, P20 и т.д.
   ASTM — A350 (LF1, LF2, LF3), A194GR4, A182 (F5, F5A, F9, F11, F12, F22, F91), A193-B16, A320 — L43 и т. д.

ЯПОНСКИЕ СТАНДАРТЫ ( JIS )

SCM415,SCM415H,SCM420,SCM420H, S Mn 420, SUP9, SUP9A, SUP11A, SCM822H, SUH-1 и т. д.

РОССИЙСКИЕ СТАНДАРТЫ ( ГОСТ )

38ХА, 38ХС, 33ХС, 45Х, 12Хх4А, 20Х2х5А, 18Х2х5МА, 15ХМ, 20ХФЧМ, 45Хх3МОА, 20ЧН4ФА и др.

ЗАПАДНО-ГЕРМАНСКИЕ СТАНДАРТЫ ( DIN )

10CR2MO1, 15CR3, 15CRNI6, 15CRNIMO6, 16NICR4, 16NICRS4, 16MNCR5, 17MN4, 17CRNIMO6, 18CRNIMO6,
19CRNI8,20MNCR5, 20CRMOVTIB4, 21CRMOV5 — 7, 2OMNV6, 23MnNICRMO64, 25CRMO4,24CRMOV5 — 5,
25CR2MOVA, 30CRNIMO8, 30CRMO4, 31CR4, 31CRV3, 34CRMO4, 34CRNIMO6, 36CRNIMO4, 37CR4,37MNSi5,
41КРАлМО7, 42КРМО4, 42КРВ6, 42МНВ7, 42КРМОС4, 50КРМО4, 50ЦРВ6, 56НИКРМОВ7, 55НИКРМОВ6, СТ 37 — 2,
СТ50 — 2, СТ52 — 3, СТ62Н и др.

ИНДИЙСКИЕ СТАНДАРТЫ (IS)

Fe290, Fe410W, Fe440, Fe490, Fe540, Fe570, Fe590, КЛАСС -( 1A, 2, 2A, 3, 3A, 4, 5, 6 ) C-14, C-20, C-30, C-40 , С-45, С55Мн75,
С-65,40CR4,40CR4MO3,25CrMo55, 20Mn2, 16Ni3Cr2, 14C14S14, 40Ni6Cr4Mo2, 40Ni2Cr1Mo28, 55Si7, T118Cr2, T55Si3Mo3,31Ni10Cr3Mo6,
30Н13Х5 и др.

Сертификаты инспекции и одобрения: Сертификат C/W (Сертификат калибровочных работ) EN 10204 3.1 / DIN 50049 3.1 / ISO 10474 3.1 Сертификат мельницы, NACE MR-0103 / NACE MR-0175 / ISO 15156, маркировка CE, европейское оборудование, работающее под давлением Директива PED-97/23/EC, AD-2000-WO, Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением, раздел II, часть A, ред. 2008 г., API 6A (Американский институт нефти), сертификат 3.2, должным образом сертифицированный и одобренный LRS (Регистр Ллойда), GL (Germanischer Lloyd), BV (Bureau Veritas), DNV (Det Norske Veritas), ABS (Американское бюро судоходства) , SGS, TUV, RINA, IRS, утвержденный NORSOK стандарт M-630, M-650 Rev. 3

Если у вас есть какие-либо требования к вышеуказанным товарам, пожалуйста, свяжитесь с нами

С уважением,

КОНТАКТНОЕ ЛИЦО:

МУКЕШ ШАХ
Директор
Мобильный № 0091 — 9820292499
Электронная почта: [email protected]

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДИСТРИБЬЮТОРЫ ROLEX
(МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ И СТАЛЬНАЯ КОМПАНИЯ)
, 57-А, ХАТАРГАЛИ,
ТАКУРДВАР,
МУМБАЙ — 400002, ИНДИЯ.
ТЕЛ. 0091-22-23858802
ТЕЛ. 0091-22-23823963
ФАКС № 0091-22-23898724
Электронная почта: [email protected]
Веб-сайт – www.rolexmetals.com

ПРЕДСЕДАТЕЛЬ – председателя@rolexmetals.com

УПРАВЛЯЮЩИЙ ДИРЕКТОР – managementdirector@rolexmetals. com

ТЕХНИЧЕСКИЙ ДИРЕКТОР – технический директор@rolexmetals.com

ДИРЕКТОР ПО ПРОДАЖАМ – [email protected]

КОММЕРЧЕСКИЙ ДИРЕКТОР – [email protected]

КОММЕРЧЕСКИЙ МЕНЕДЖЕР – [email protected]

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ МЕНЕДЖЕР – [email protected]

МЕНЕДЖЕР ПО ПРОДАЖАМ – [email protected]

МЕНЕДЖЕР ПО ЗАКУПКАМ – [email protected]

ТЕХНИЧЕСКИЙ МЕНЕДЖЕР – [email protected]

РУКОВОДИТЕЛЬ ПО РАБОТЕ – [email protected]

МЕНЕДЖЕР МАГАЗИНА – store@rolexmetals. com

МЕНЕДЖЕР СКЛАДА – склад@rolexmetals.com

ПРОДАЖИ ВНУТРЕННИЕ – [email protected]

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ОТДЕЛ ПРОДАЖ – [email protected]

ОТДЕЛ ПРОДАЖ – [email protected]

ПОКУПКИ ОБЩИЕ – [email protected]

ФИНАНСОВЫЙ МЕНЕДЖЕР – [email protected]

МЕНЕДЖЕР ПО АККАУНТАМ – [email protected]

ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ – [email protected]

МЕНЕДЖЕР ПО ЭКСПОРТУ – [email protected]

МЕНЕДЖЕР ПО ИМПОРТУ – [email protected]

АВИА ЭКСПОРТ – airexport@rolexmetals. com

МОРСКОЙ ЭКСПОРТ – [email protected]

ТАМОЖНЯ – [email protected]

АВИАПЕРЕВОЗКИ – [email protected]

МОРСКИЕ ПЕРЕВОЗКИ – [email protected]

ОТПРАВКА – [email protected]

ОСМОТР – инспекция@rolexmetals.com

ЛОГИСТИКА – логистика@rolexmetals.com

ТРАНСПОРТ – [email protected]

СКЛАД КАЛАМБОЛИ – [email protected]

СКЛАД ТАЛОЯ – [email protected]

ХОПОЛИЙСКИЙ СКЛАД – [email protected]

НХАВА ШЕВА СКЛАД – nhavasheva@rolexmetals. com

СКЛАД КАНДЛА – [email protected]

СКЛАД В МУМБАИ – [email protected]

СКЛАД – [email protected]

СЕРВИС – [email protected]

ПОДДЕРЖКА – [email protected]

НАБОР – [email protected]

ВЕБ-МАСТЕР – [email protected]

СЛУЖБА ПОДДЕРЖКИ КЛИЕНТОВ – [email protected]

Изображение продукта

Сопутствующие товары

Производство IS:2041 Марка R220, R260, R275, R355, h335, h365, h395, h455

Производство воздухоподогревателя APH Corten Steel Tube ASTM A423, ASME SA423

Производство анодов из чистого железа ASTM A848, анодов из чистого железа ASTM A811

высокоуглеродистая стальная катанка класса 71/75 76/80 81/85

Химический состав и свойства металлов, из которых мы производим клещи и молотки

Химический состав и свойства меди марки М1:

Химический состав и свойства латуни марки Л63:

Химический состав и свойства стали марки СТ-3:

Области применения стали СТ-3:

40Х КРЕПЕЖ МАТЕРИАЛ СТ.

Данные о морфологии и химическом состоянии покрытий на основе TiN, полученных методом конденсации с ионной бомбардировкой на различных подложках

Таблица 1

Таблица 2

Таблица 3

Хромо-кремниевые стержни с круглым шестигранником марки 38XC — Индия

Каталог товаров

Добавить комментарий Отменить ответ