Сплав алюминия меди и кремния: Литейные сплавы алюминий-медь-кремний

Сплавы из алюминия и их применение :: ТОЧМЕХ

Легирование

Алюминий применяют для производства из него изделий и сплавов на его основе.

Легирование — процесс введения в расплав дополнительных элементов, улучшающих механические, физические и химические свойства основного материала. Легирование является обобщающим понятием ряда технологических процедур, проводимых на различных этапах получения металлического материала с целями повышения качества металлургической продукции.

Введение различных легирующих элементов в алюминий существенно изменяет его свойства, а иногда придает ему новые специфические свойства.

Прочность чистого алюминия не удовлетворяет современные промышленные нужды, поэтому для изготовления любых изделий, предназначенных для промышленности, применяют не чистый алюминий, а его сплавы.

При различном легировании повышаются прочность, твердость, приобретается жаропрочность и другие свойства. При этом происходят и нежелательные изменения: неизбежно снижается электропроводность, во многих случаях ухудшается коррозионная стойкость, почти всегда повышается относительная плотность. Исключение составляет легирование марганцем, который не только не снижает коррозионную стойкость, но даже несколько повышает ее, и магнием, который тоже повышает коррозионную стойкость (если его не более 3 %) и снижает относительную плотность, так как он легче, чем алюминий.

Алюминиевые сплавы

Алюминиевые сплавы по способу изготовления из них изделий делят на две группы:
1) деформируемые (имеют высокую пластичность в нагретом состоянии),
2) литейные (имеют хорошую жидкотекучесть).

Такое деление отражает основные технологические свойства сплавов. Для получения этих свойств в алюминий вводят разные легирующие элементы и в неодинаковом количестве.

Сырьем для получения сплавов обоего типа являются не только технически чистый алюминий, но также и двойные сплавы алюминия с кремнием, которые содержат 10-13 % Si, и немного отличаются друг от друга количеством примесей железа, кальция, титана и марганца. Общее содержание примесей в них 0.5-1.7 %. Эти сплавы называют силуминами. Для получения деформируемых сплавов в алюминий вводят в основном растворимые в нем легирующие элементы в количестве, не превышающем предел их растворимости при высокой температуре. Деформируемые сплавы при нагреве под обработку давлением должны иметь гомогенную структуру твердого раствора, обеспечивающую наибольшую пластичность и наименьшую прочность. Это и обусловливает их хорошую обрабатываемость давлением.

Основными легирующими элементами в различных деформируемых сплавах является медь, магний, марганец и цинк, кроме того, в сравнительно небольших количествах вводят также кремний, железо, никель и некоторые другие элементы.

Дюралюминии — сплавы алюминия с медью

Характерными упрочняемыми сплавами являются дюралюминии — сплавы алюминия с медью, которые содержат постоянные примеси кремния и железа и могут быть легированы магнием и марганцем. Количество меди в них находится в пределах 2.2-7 %.

Медь растворяется в алюминии в количестве 0,5% при комнатной температуре и 5,7% при эвтектической температуре, равной 548 C.

Термическая обработка дюралюминия состоит из двух этапов. Сначала его нагревают выше линии предельной растворимости (обычно приблизительно до 500 C). При этой температуре его структура представляет собой гомогенный твердый раствор меди в алюминии. Путем закалки, т.е. быстрого охлаждения в воде, эту структуру фиксируют при комнатной температуре. При этом раствор получается пересыщенным. В этом состоянии, т.е. в состоянии закалки, дюралюминий очень мягок и пластичен.

Структура закаленного дюралюминия имеет малую стабильность и даже при комнатной температуре в ней самопроизвольно происходят изменения. Эти изменения сводятся к тому, что атомы избыточной меди группируются в растворе, располагаясь в порядке, близком к характерному для кристаллов химического соединения CuAl. Химическое соединение еще не образуется и тем более не отделяется от твердого раствора, но за счет неравномерности распределения атомов в кристаллической решетке твердого раствора в ней возникают искажения, которые приводят к значительному повышению твердости и прочности с одновременным снижением пластичности сплава. Процесс изменения структуры закаленного сплава при комнатной температуре носит название естественного старения.

Естественное старение особенно интенсивно происходит в течение первых нескольких часов, полностью же завершается, придавая сплаву максимальную для него прочность, через 4-6 суток. Если же сплав подогреть до 100-150 C, то произойдет искусственное старение. В этом случае процесс совершается быстро, но упрочнение происходит меньшее. Объясняется это тем, что при более высокой температуре диффузионные перемещения атомов меди осуществляются более легко, поэтому происходит завершенное образование фазы CuAl и выделение ее из твердого раствора. Упрочняющее же действие полученной фазы оказывается меньшим, чем действие искаженности решетки твердого раствора, возникающей при естественном старении.

Сравнение результатов старения дюралюминия при различной температуре показывает, что максимальное упрочнение обеспечивается при естественном старении в течении четырех дней.

Сплавы алюминия с марганцем и магнием

Среди неупрочняемых алюминиевых сплавов наибольшее значение приобрели сплавы на основе Al-Mn и Al-Mg.

Марганец и магний, так же как и медь, имеют ограниченную растворимость в алюминии, уменьшающуюся при снижении температуры. Однако эффект упрочнения при их термообработке невелик. Объясняется это следующим образом. В процессе кристаллизации при изготовлении сплавов, содержащих до 1,9% Mn, выделяющийся из твердого раствора избыточный марганец должен был бы образовать с алюминием растворимое в нем химическое соединение Al (MnFe), которое в алюминии не растворяется. Следовательно, последующий нагрев выше линии предельной растворимости не обеспечивает образование гомогенного твердого раствора, сплав остается гетерогенным, состоящим из твердого раствора и частиц Al (MnFe), а это приводит к невозможности закалки и последущего старения.

В случае системы Al-Mg причина отсутствия упрочнения при термической обработке иная. При содержании магния до 1,4% упрочнения быть не может, так как в этих пределах он растворяется в алюминии при комнатной температуре и никакого выделения избыточных фаз не происходит. При большем же содержании магния закалка с последующим химическим старением приводит к выделению избыточной фазы — химического соединения Mg Al .

Однако свойства этого соединения таковы, что процессы, предшествующие его выделению, а затем и образующиеся включения не вызывают заметногоэффекта упрочнения. Несмотря на это, введение и марганца, и магния в алюминий полезно. Они повышают его прочность и коррозионную стойкость (при содержании магния не более 3%). Кроме того, сплавы с магнием более легкие, чем чистый алюминий.

Другие легирующие элементы

Также для улучшения некоторых характеристик алюминия в качестве легирующих элементов используются:

Бериллий добавляется для уменьшения окисления при повышенных температурах. Небольшие добавки бериллия (0,01-0,05%) применяют в алюминиевых литейных сплавах для улучшения текучести в производстве деталей двигателей внутреннего сгорания (поршней и головок цилиндров).

Бор вводят для повышения электропроводимости и как рафинирующую добавку. Бор вводится в алюминиевые сплавы, используемые в атомной энергетике(кроме деталей реакторов), т.к. он поглощает нейтроны, препятствуя распространению радиации. Бор вводится в среднем в количестве 0,095-0,1%.

Висмут. Металлы с низкой температурой плавления, такие как висмут, свинец, олово, кадмий вводят в алюминиевые сплавы для улучшения обрабатываемости резанием. Эти элементы образуют мягкие легкоплавкие фазы, которые способствуют ломкости стружки и смазыванию резца.

Галлий добавляется в количестве 0,01 — 0,1% в сплавы, из которых далее изготавливаются расходуемые аноды.

Железо. В малых количествах (>0,04%) вводится при производстве проводов для увеличения прочности и улучшает характеристики ползучести. Так же железо уменьшает прилипание к стенкам форм при литье в кокиль.

Индий. Добавка 0,05 — 0,2% упрочняют сплавы алюминия при старении, особенно при низком содержании меди. Индиевые добавки используются в алюминиево — кадмиевых подшипниковых сплавах.

Кадмий. Примерно 0,3% кадмия вводят для повышения прочности и улучшения коррозионных свойств сплавов.

Кальций придает пластичность. При содержании кальция 5% сплав обладает эффектом сверхпластичности.

Кремний является наиболее используемой добавкой в литейных сплавах. В количестве 0,5-4% уменьшает склонность к трещинообразованию. Сочетание кремния с магнием делают возможным термоуплотнение сплава.

Олово улучшает обработку резанием.

Титан. Основная задача титана в сплавах — измельчение зерна в отливках и слитках, что очень повышает прочность и равномерность свойств во всем объеме.

Применение алюминиевых сплавов

Большинство алюминиевых сплавов имеют высокую коррозионную стойкость в естественной атмосфере, морской воде, растворах многих солей и химикатов и в большинстве пищевых продуктов. Последнее свойство в сочетании с тем, что алюминий не разрушает витамины, позволяет широко использовать его в производстве посуды. Конструкции из алюминиевых сплавов часто используют в морской воде. Алюминий в большом объеме используется в строительстве в виде облицовочных панелей, дверей, оконных рам, электрических кабелей. Алюминиевые сплавы не подвержены сильной коррозии в течение длительного времени при контакте с бетоном, строительным раствором, штукатуркой, особенно если конструкции не подвергаются частому намоканию. Алюминий также широко применяется в машиностроении, т.к. обладает хорошими физическими качествами.

Но главная отрасль, в настоящее время просто не мыслимая без использования алюминия — это, конечно, авиация. Именно в авиации наиболее полно нашли применение всем важным характеристикам алюминия

• Полный каталог статей

Что такое Алюминиевые сплавы | значение термина

Опубликовано 03.03.2020

Алюминиевые сплавы это
Первый А. с. (дуралюмин), получивший промышленное применение, был разработан в 1909 А. Вильмом (Германия). С производством этого А. с. связан начальный. период развития металлического самолётостроения. В РСФСР в 1922 на заводе по обработке цветных металлов в посёлке Кольчугино Владимирской области было начато промышленное производство листового и сортового проката из отечественного А. с. кольчугалюминия (создатели Ю. Г. Музалевский и С. М. Воронов), отличавшегося по составу от немецкого дуралюминия. Большая роль, которую играют А. с. в авиастроении, определяется удачным сочетанием свойств: малой плотностью (2500—2900 кг/м3), высокими прочностью (до 500—600 МПа), коррозионной стойкостью, технологичностью при литье, обработке давлением, сварке и обработке резанием. Благодаря высокой удельной прочности начиная с 20 х гг. XX в. А. с. являются важнейшим конструкционным материалом в самолётостроении.

Основные легирующие компоненты А. с. — магний, медь, цинк, кремний. В результате легирования алюминия одним, двумя и более элементами из числа перечисленных в различных сочетаниях, а также малыми добавками одного или нескольких переходных металлов — марганца, хрома, титана, циркония, никеля, железа, ванадия — получены и применяются в промышленности более 150 А. с. В 70 е гг. в число легирующих компонентов А. с. вошел также питий.

Все А. с. обычно разделяют на деформируемые, из которых изготовляют листы, плиты, профили и другие полуфабрикаты путём пластинчатой деформации литой заготовки, и литейные, которые предназначены исключительно для фасонного литья. Из деформируемых А. с. наибольшее значение имеют сплавы следующих систем.

Алюминий — магний с добавками марганца, титана, циркония (сплавы АМr2, АМr5, АМr6; цифра в марке показывает приблизительное содержание магния в процентах).
Эти сплавы не упрочняются термообработкой; в отожжённом состоянии характеризуются умеренной прочностью (до 350 МПа для АМr6), высокой пластичностью, очень высокой коррозионной стойкостью, хорошей свариваемостью. Широко применяются для ответственных сварных конструкций.

Алюминий — медь — магний с добавками марганца — дуралюмины (Д1, Д16, Д18, В65, Д19, В17, ВАД1). Упрочняются термообработкой; подвергаются, как правило, закалке и естественному старению. Характеризуются сочетанием высокой статической прочности (до 450—500 МПа) при комнатной и повышенной (до 150—175°С) температуpax, высоких усталостной прочности и вязкости разрушения. Такое сочетание свойств определило широкое применение этих сплавов, особенно Д16 и Д16ч (чистого по примесям железа и кремния), в самолётостроении. Недостаток — низкая коррозионная стойкость; изделия требуют тщательной защиты от коррозии.

Алюминий — цинк — магний — медь с добавками марганца, хрома, циркония. Подвергаются закалке и искусственному старению. Сплавы имеют самую высокую из всех А. с. прочность (до 700 МПа для В96Ц). Однако при старении на максимальную прочность повышается чувствительность этих А. с. к коррозионному растрескиванию, снижаются пластичность и значения характеристик конструкционной прочности. Для этих сплавов внедрены режимы смягчающего старения (перестаривания), которые обеспечивают сочетание достаточно высокой прочности (420—470 МПа для В93 и В95) с удовлетворительными значениями сопротивления коррозионному растрескиванию и конструкционной прочности. Сплав В95, особенно его модификация В95пч (повышения чистоты по примесям железа и кремния), относится к числу наиболее важных конструкционных материалов в самолётостроении.

Алюминий — магний — литий с добавками марганца и циркония. Подвергаются закалке и искусственному старению. Отличительная особенность — сочетание достаточно высокой прочности (420—450 МПа) с наименьшей для промышленных А. с. плотностью (2500 кг/м ), высоким модулем упругости (75 ГПа) и удовлетворительной свариваемостью. Недостатки: пониженная пластичность, плохие технологические свойства.

Из литейных сплавов наибольшее значение имеют сплавы следующих систем.

Алюминий — кремний, (силумины) с добавками магния, меди, марганца, титана, никеля (АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ5, АЛ34) — самые распространённые литейные А. с. При наличии магния и меди сплавы упрочняются термообработкой. Механические свойства колеблются в широких пределах (прочность от 15 МПа для АЛ2 до 350 МПа для АЛ34). Сплавы отличаются очень хорошими литейными свойствами, удовлетворительной коррозионной стойкостью и хорошей свариваемостью.

Алюминий — медь с добавками марганца, титана, никеля, циркония, церия, кадмия (АЛ7, АЛ19, АЛЗЗ, ВАЛ10). Упрочняются закалкой с последующим искусственным старением. К этой группе относятся самые прочные (до 500 МПа для ВАЛ10) и самые жаропрочные (90 МПа для АЛ33) литейные А. с. Недостатки: низкая коррозионная стойкость, пониженные литейные свойства.

Наряду с деформируемыми к литейными А. с. в авиастроении используются спечённые материалы — спечённая алюминевая пудра и спечённый алюминевый сплав.

Источник: Авиация: Энциклопедия. — М.: Большая Российская Энциклопедия. Главный редактор Г.П. Свищев. 1994.

Алюминий. Сплавы алюминия. Алюминиевые рамы для велосипеда.

Обучающее видео Алюминий и его сплавы

Алюминий, сплавы

ДРЕВНИЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ КРЕПЧЕ СТАЛИ

Про алюминий интересно

Цинковые и алюминиевые сплавы Как отличить цинк силумин дюраль

Как узнать какой Алюминиевый сплав? Какой присадкой сваривать?🤔

Что лучше: 7005 или 6061? Выбираем раму на молекулярном уровне!

Как добывают алюминий или что скрывает Русал

Титан и его сплавы

Галилео. Алюминий (ч.1)

Приготовление магний-алюминиевого сплава (сплав ПАМ).

Производство алюминиевых сплавов. Production of aluminum alloy.

Алюминий — Самый РАСПРОСТРАНЕННЫЙ Металл на ЗЕМЛЕ!

Сплав алюминия и меди в домашних условиях

Плавим алюминий из пивных банок!!!Простой способ плавки алюминия!!!!

Как легко самому расплавить алюминий / aluminum melt

Действующее литейное производство вторичных сплавов, алюминий

🔥 МИНИ ПЕЧЬ для плавки АЛЮМИНИЯ. Алюминиево-магниевый сплав. Литье алюминия в домашних условиях

СКОЛЬКО ПОЛУЧИТСЯ кг. ЧИСТОГО АЛЮМИНИЯ ИЗ 100 БАНОК Coca-Cola/Переплавка, плавка, литье алюминия

ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки / 4784 97

	Поддержать проект Скачать базу одним архивом Скачать обновления ГОСТ 4784-97 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ АЛЮМИНИЙ И СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ ДЕФОРМИРУЕМЫЕ Марки Москва Стандартинформ 2009 Предисловие 1. РАЗРАБОТАН ОАО «Всероссийский институт легких сплавов» (ВИЛС), Межгосударственным техническим комитетом МТК 297 «Материалы и полуфабрикаты из легких и специальных сплавов» ВНЕСЕН Госстандартом России 2. ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12 от 21 ноября 1997 г.) За принятие проголосовали: Наименование государства Наименование национального органа по стандартизации Азербайджанская Республика Азгосстандарт Республика Армения Армгосстандарт Республика Беларусь Госстандарт Беларуси Республика Казахстан Госстандарт Республики Казахстан Киргизская Республика Киргизстандарт Республика Молдова Молдовастандарт Российская Федерация Госстандарт России Республика Таджикистан Таджикгосстандарт Туркменистан Главная государственная инспекция Туркменистана Республика Узбекистан Узгосстандарт Украина Госстандарт Украины Изменение № 1 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 23 от 22 мая 2003 г. ) За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, GE, KZ, KG, MD, RU, TJ, TM, UZ, UA [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004] 3. В таблицах 1 — 6 приводятся марки и химический состав алюминия и алюминиевых сплавов с учетом требований международного стандарта ИСО 209:2007 «Алюминий и алюминиевые сплавы. Химический состав» (Новая редакция, Изм. № 2). 4. Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 8 декабря 1998 г. № 433 межгосударственный стандарт ГОСТ 4784-97 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2000 г. 5. ВЗАМЕН ГОСТ 4784-74 6. ИЗДАНИЕ (август 2009 г.) с Изменением № 1, утвержденным в ноябре 2003 г. (ИУС 2-2004), Поправками (ИУС 11-2000, 5-2004, 4-2005) СОДЕРЖАНИЕ 1. Область применения. 2 3. Общие требования. 2 Приложение А (справочное) Правила округления. 9 (Измененная редакция, Изм. № 2). ГОСТ 4784-97 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ АЛЮМИНИЙ И СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ ДЕФОРМИРУЕМЫЕ Марки Aluminium and wrought aluminium alloys. Grades Дата введения 2000-07-01 Настоящий стандарт распространяется на алюминий и деформируемые алюминиевые сплавы, предназначенные для изготовления полуфабрикатов (лент в рулонах, листов, кругов-дисков, плит, полос, прутков, профилей, шин, труб, проволоки, поковок и штампованных поковок) методом горячей или холодной деформации, а также слябов и слитков. Раздел 2 (Исключен, Изм. № 2). Марки и химический состав алюминия должны соответствовать указанным в таблице 1. 3.1. Соотношение железа и кремния в алюминии должно быть не менее единицы. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.2. Марки и химический состав алюминиевых сплавов систем алюминий-медь-магний и алюминий-медь-марганец должны соответствовать указанным в таблице 2. (Измененная редакция, Изм. № 1; Поправки, ИУС 11-2000, 5-2004). 3.3. Марки и химический состав алюминиевых сплавов системы алюминий-марганец должны соответствовать указанным в таблице 3. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.3.1. Соотношение железа и кремния в сплаве АМцС должно быть больше единицы. 3.4. Марки и химический состав алюминиевых сплавов системы алюминий-магний должны соответствовать указанным в таблице 4. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.4.1. В сплаве марки АМг2, предназначенном для изготовления ленты, применяемой в качестве тары-упаковки в пищевой промышленности, массовая доля магния должна быть от 1,8 до 3,2 %. 3.5. Марки и химический состав алюминиевых сплавов системы алюминий-магний-кремний должны соответствовать указанным в таблице 5. (Измененная редакция, Изм. № 1; Поправка, ИУС 11-2000). 3.6. Марки и химический состав алюминиевых сплавов системы алюминий-цинк-магний должны соответствовать указанным в таблице 6. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.7. В алюминии и алюминиевых сплавах, указанных в таблицах 1 — 6, допускается частичная или полная замена титана бором или другими модифицирующими добавками, обеспечивающими мелкозернистую структуру. 3.8. В алюминии и алюминиевых сплавах, полуфабрикаты из которых применяют при изготовлении изделий пищевого назначения, массовая доля свинца должна быть не более 0,15 %, массовая доля мышьяка — не более 0,015 %. Марки алюминия и алюминиевых сплавов пищевого назначения дополнительно маркируются буквой «Ш». (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.9. Химический состав сплавов марок Д1, Д16, АМг5 и В95, предназначенных для изготовления проволоки для холодной высадки, должен соответствовать указанному в таблице 7. При этом марка дополнительно маркируется буквой «П». 3.10. Марки и химический состав алюминия и алюминиевых сплавов, предназначенных для изготовления сварочной проволоки, должны соответствовать указанным в таблице 8. Марки и химический состав алюминиевых сплавов системы алюминий-кремний должны соответствовать указанным в таблице 9. (Поправки, ИУС 11-2000, 4-2005). 3.11. Содержание элементов в таблицах 1 — 9 максимальное, если не указаны пределы. 3.12. Химический состав алюминия и алюминиевых сплавов в таблицах 1 — 9 дан в процентах по массе. Расчетное значение или значение, полученное из анализа, округляют в соответствии с правилами округления, приведенными в приложении А. 3.10 — 3.12 (Измененная редакция, Изм. № 2). 3.13. В графу «Прочие элементы» входят элементы, содержание которых не представлено, а также элементы, не указанные в таблицах. 3.14. (Исключен, Изм. № 3). 3.15. Массовые доли бериллия, бора и церия устанавливаются по расчету шихты, не определяются, а обеспечиваются технологией производства. (Новая редакция, Изм. № 2). 3.16. Содержание прочих элементов не определяют (обеспечивается технологией производства). Содержание каждого из прочих элементов и их сумму в протоколах анализа химического состава не указывают (Новая редакция, Изм. № 3). Таблица 1 - Алюминий Обозначение марок Массовая доля элементов, % по НД по ИСО 209 Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Другие элементы Прочие элементы Алюминий, не менее Плотность, кг/дм3 Каждый Сумма АД000 А199,8 1080А 0,15 0,15 0,03 0,02 0,02 — 0,06 0,02 — 0,02 — 99,80 2,70 АД00 1010 А199,7 1070А 0,20 0,25 0,03 0,03 0,03 — 0,07 0,03 — 0,03 — 99,70 2,70 АД00Е 1010Е ЕА199,7 1370 0,10 0,25 0,02 0,01 0,02 0,01 0,04 — Бор: 0,02 Ванадий+титан: 0,02 0,02 0,10 99,70 2,70 — А199,6 1060 0,25 0,35 0,05 0,03 0,03 — 0,05 0,03 Ванадий: 0,05 0,03 — 99,60 2,70 АД0 1011 А199,5 1050А 0,25 0,40 0,05 0,05 0,05 — 0,07 0,05 — 0,03 — 99,50 2,71 АД0Е 1011Е ЕА199,5 1350 0,10 0,40 0,05 0,01 — 0,01 0,05 — Бор: 0,05 Ванадий+титан: 0,02 0,03 0,10 99,50 2,71 АД1 1013 А199,3 0,3 0,3 0,05 0,025 0,05 — 0,1 0,15 — 0,05 — 99,30 2,71 АД 1015 А199,0 1200 Кремний+железо: 1,0 — 0,1 0,1 — — 0,10 0,15 — 0,05 0,15 99,0 2,71 АД1пл — 0,30 0,30 0,02 0,025 0,05 — 0,1 0,15 — 0,02 — 99,30 2,71 Примечания 1. «Е» применяется для обозначения марки алюминия с гарантированными электрическими характеристиками. 2. Фактическое содержание алюминия в нелегированном алюминии определяется разностью между 100 % и суммой всех элементов, присутствующих в количестве 0,010 % или более каждый, выраженных с точностью до второго десятичного знака. 3. При определении марки алюминия содержание титана, введенного в качестве модификатора, не следует учитывать в сумме примесей. 4. Допускается содержание меди в сплаве АД1пл устанавливать, равное 0,05 %. 5. В алюминии марки АД0 для листовых заготовок, подвергаемых дальнейшей формовке, допускается введение титана до 0,15 %. (Измененная редакция, Изм. № 2). Таблица 2 — Алюминиевые сплавы систем алюминий-медь-магний и алюминий-медь-марганец Обозначение марок Массовая доля элементов, % Плотность, кг/дм3 по НД по ИСО 209 Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Никель Другие элементы Прочие элементы Алюминий Каждый Сумма Д1 1110 AlCu4MgSi 2017 0,20 — 0,8 0,7 3,5 — 4,8 0,40 — 1,0 0,40 — 0,8 0,10 0,3 0,15 — Титан+цирконий: 0,20 0,05 0,15 Остальное 2,80 Д16 1160 AlCu4Mg1 2024 0,50 0,50 3,8 — 4,9 0,30 — 0,9 1,2 — 1,8 0,10 0,25 0,15 — Титан+цирконий: 0,20 0,05 0,15 То же 2,77 Д16ч 2124 0,20 0,30 3,8 — 4,9 0,30 — 0,9 1,2 — 1,8 0,10 0,25 0,15 — — 0,05 0,15 » 2,78 В65 1165 — 0,25 0,2 3,9 — 4,5 0,3 — 0,5 0,15 — 0,30 — 0,1 0,1 — — 0,05 0,1 » 2,80 Д18 1180 AlCu2,5Mg 2117 0,5 0,5 2,2 — 3,0 0,20 0,20 — 0,50 0,10 0,1 — — — 0,05 0,15 » 2,74 Д19 1190 — 0,5 0,5 3,8 — 4,3 0,5 — 1,0 1,7 — 2,3 — 0,1 0,1 — Бериллий: 0,005 0,05 0,1 » 2,76 Д19ч — 0,2 0,3 3,8 — 4,3 0,4 — 0,9 1,7 — 2,3 — 0,1 0,1 — Бериллий: 0,005 0,05 0,1 » 2,76 АК4 1140 — 0,5 — 1,2 0,8 — 1,3 1,9 — 2,5 0,2 1,4 — 1,8 — 0,3 0,1 0,8 — 1,3 — 0,05 0,1 » 2,77 АК4-1 1141 — 0,35 0,8 — 1,4 1,9 — 2,7 0,2 1,2 — 1,8 0,1 0,3 0,02 — 0,10 0,8 — 1,4 — 0,05 0,1 » 2,80 АК4-1ч 2618 0,10 — 0,25 0,9 — 1,3 1,9 — 2,7 — 1,3 — 1,8 — 0,10 0,04 — 0,10 0,9 — 1,2 — 0,05 0,15 » 2,80 1201 AlCu6Mn 2219 0,20 0,30 5,8 — 6,8 0,20 — 0,40 0,02 — 0,10 0,02 — 0,10 — Цирконий: 0,10 — 0,25 Ванадий: 0,05 — 0,15 0,05 0,15 » 2,85 АК6 1360 — 0,7 — 1,2 0,7 1,8 — 2,6 0,4 — 0,8 0,4 — 0,8 — 0,3 0,1 0,1 — 0,05 0,1 » 2,75 АК8 1380 AlCu4SiMg 2014 0,50 — 1,2 0,7 3,9 — 5,0 0,40 — 1,0 0,20 — 0,8 0,10 0,25 0,15 — Титан+цирконий: 0,20 0,05 0,15 Остальное 2,80 1105 — 3,0 1,5 2,0 — 5,0 0,3 — 1,0 0,4 — 2,0 — 1,0 — 0,2 Титан+ хром+цирконий: 0,2 0,05 0,2 То же 2,80 Примечание — Сумма титан+цирконий ограничивается только для экструдированных и кованых полуфабрикатов и только в том случае, когда есть договоренность между изготовителем и потребителем. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3, Поправка). Таблица 3 - Алюминиевые сплавы системы алюминий-марганец Обозначение марок Массовая доля элементов, % Плотность, кг/дм3 по НД по ИСО 209 Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Прочие элементы Алюминий Каждый Сумма ММ 1403 AlMnMg0,5 3005 0,6 0,7 0,30 1,0 — 1,5 0,20 — 0,6 0,10 0,25 0,10 0,05 0,15 Остальное 2,72 АМц 1400 AlMnlCu 0,6 0,7 0,2 1,0 — 1,5 0,2 — 0,10 0,1 0,05 0,15 То же 2,73 Аl 3003 АМцС 1401 — 0,15 — 0,35 0,25 — 0,45 0,1 1,0 — 1,4 0,05 — 0,1 0,1 0,05 0,1 » 2,73 Д12 1521 AlMn1Mg1 3004 0,30 0,7 0,25 1,0 — 1,5 0,8 — 1,3 — 0,25 — 0,05 0,15 » 2,72 Примечание — В алюминий марки АМц для листовых заготовок, подвергаемых дальнейшей формовке, допускается введение титана до 0,2 %. (Измененная редакция, Изм. № 2). Таблица 4 - Алюминиевые сплавы системы алюминий-магний Обозначение марок Массовая доля элементов, % Плотность, кг/дм3 по НД по ИСО 209 Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Другие элементы Прочие элементы Алюминий Каждый Сумма АМг0,5 1505 — 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 — 0,8 — — — — 0,05 0,1 Остальное 2,70 АМг1 1510 AlMg1 5005 0,30 0,7 0,20 0,20 0,50 — 1,1 0,10 0,25 — — 0,05 0,15 То же 2,69 АМг1,5 AlMg1,5 5050 0,40 0,7 0,20 0,10 1,1 — 1,8 0,10 0,25 — — 0,05 0,15 » 2,69 АМг2 1520 AlMg2 5251 0,40 0,50 0,15 0,1 — 0,6 1,8 — 2,6 0,05 0,15 0,15 — 0,05 0,15 » 2,69 АМг2,5 AlMg2,5 5052 0,25 0,40 0,10 0,10 2,2 — 2,8 0,15 — 0,35 0,10 — — 0,05 0,15 » 2,68 АМг3 1530 — 0,5 — 0,8 0,5 0,1 0,3 — 0,6 3,2 — 3,8 0,05 0,2 0,1 — 0,05 0,1 » 2,66 — AlMg3 5754 0,40 0,40 0,10 0,50 2,6 — 3,6 0,30 0,20 0,15 Марганец+хром: 0,10 — 0,6 0,05 0,15 » 2,66 АМг3,5 AlMg3,5 5154 0,25 0,40 0,10 0,10 3,1 — 3,9 0,15 — 0,35 0,20 0,20 Бериллий: 0,0008 Марганец+хром: 0,10 — 0,50 0,05 0,15 » 2,66 АМг4,0 1540 AlMg4 5086 0,40 0,50 0,10 0,20 — 0,7 3,5 — 4,5 0,05 — 0,25 0,25 0,15 — 0,05 0,15 » 2,66 АМг4,5 AlMg4,5 5083 0,40 0,40 0,10 0,40 — 1,0 4,0 — 4,9 0,05 — 0,25 0,25 0,15 — 0,05 0,15 » 2,66 — AlMg5Cr 5056 0,30 0,40 0,10 0,05 — 0,20 4,5 — 5,6 0,05 — 0,20 0,10 — — 0,05 0,15 » 2,65 АМг5 1550 — 0,5 0,5 0,1 0,3 — 0,8 4,8 — 5,8 — 0,2 0,02 — 0,10 Бериллий: 0,005 0,05 0,1 Остальное 2,65 Амг6 1560 — 0,4 0,4 0,1 0,5 — 0,8 5,8 — 6,8 — 0,2 0,02 — 0,10 Бериллий: 0,005 0,05 0,1 » 2,65 АМг0,5пч — 0,07 0,08 0,05 0,10 0,4 — 0,8 — 0,04 0,03 — — 0,1 Остальное 2,69 АМг0,7 — 0,3 0,5 0,1 0,05 — 0,3 0,4 — 0,9 0,1 0,2 0,1 Цирконий 0,03 — 0,2 0,05 0,1 То же 2,70 АМг3С — 0,5 0,5 0,1 0,2 — 0,6 2,7 — 3,6 0,2 0,2 0,2 Бериллий 0,005 0,05 0,1 » 2,67 АМг4 1540 — 0,4 0,4 0,1 0,5 — 0,8 3,8 — 4,5 0,05 — 0,25 0,2 0,02 — 0,10 Бериллий 0,002 — 0,005 0,05 0,1 » 2,66 АМШ1 — 0,12 0,12 0,05 0,05 0,6 — 1,0 — — — — 0,05 0,1 » 2,67 1541 — 0,2 0,1 — 0,3 0,05 0,2 — 0,5 3,8 — 4,8 — — 0,002 — 0,1 — 0,05 0,1 » 2,65 1541пч — 0,07 0,07 0,02 0,02 3,5 — 4,5 0,03 — 0,06 0,02 0,05 — 0,02 0,1 » 2,65 1543 — 0,5 0,5 0,1 0,2 — 0,5 3,8 — 5,0 — 0,1 0,02 — 0,1 Бериллий 0,0002 — 0,005 0,05 0,1 » 2,65 АМг61 1561 — 0,4 0,4 0,1 0,7 — 1,1 5,5 — 6,5 — 0,2 — Цирконий 0,02 — 0,12 Бериллий 0,0001 — 0,003 0,05 0,1 » 2,64 (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). Таблица 5 - Алюминиевые сплавы системы алюминий-магний-кремний Обозначение марок Массовая доля элементов, % Плотность, кг/дм3 по НД по ИСО 209 Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Другие элементы Прочие элементы Алюминий Каждый Сумма АД31 1310 AlMg0,7Si 6063 0,20 — 0,6 0,5 0,1 0,1 0,45 — 0,9 0,10 0,2 0,15 — 0,05 0,15 Остальное 2,71 АД31Е 1310Е E-AlMgSi 6101 0,30 — 0,7 0,50 0,10 0,03 0,35 — 0,8 0,03 0,10 — Бор: 0,06 0,03 0,10 То же 2,71 АД33 1330 AlMg1SiCu 6061 0,40 — 0,8 0,7 0,15 — 0,40 0,15 0,8 — 1,2 0,04 — 0,35 0,25 0,15 — 0,05 0,15 » 2,70 АД35 1350 AlSi1MgMn 6082 0,7 — 1,3 0,50 0,10 0,40 — 1,0 0,6 — 1,2 0,25 0,20 0,10 — 0,05 0,15 » 2,70 АВ — 0,5 — 1,2 0,5 0,1 — 0,5 0,15 — 0,35 0,45 — 0,90 0,25 0,2 0,15 — 0,05 0,1 » 2,70 1340 — 6151 0,6 — 1,2 1,0 0,35 0,20 0,45 — 0,8 0,15 — 0,35 0,25 0,15 — 0,05 0,15 » 2,70 АВч — 0,35 — 0,55 0,12 0,05 0,05 0,6 — 1,0 — 0,05 — — 0,05 0,1 Остальное 2,69 АВп — 0,4 — 0,75 0,3 0,1 0,2 0,4 — 0,9 — 0,2 0,15 — 0,05 0,1 То же 2,70 1320 — 0,4 — 0,65 0,15 0,05 — 0,15 0,05 — 0,15 0,45 — 0,75 0,03 0,05 0,01 — 0,05 Никель 0,03 Цирконий 0,03 Бериллий 0,001 — 0,005 — 0,1 » 2,69 Примечание — «Е» применяется для алюминиевого сплава с электрическими характеристиками. (Измененная редакция, Изм. № 2). Таблица 6 - Алюминиевые сплавы системы алюминий-цинк-магний Обозначение марок Массовая доля элементов, % Плотность, кг/дм3 по НД по ИСО 209 Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Цирконий Другие элементы Прочие элементы Алюминий Каждый Сумма 1915 AlZn4,5Mg1,5Mn 7005 0,35 0,40 0,1 0,20 — 0,7 1,0 — 1,8 0,06 — 0,20 3,4 — 4,0 0,1 0,08 — 0,20 — 0,05 0,15 Остальное 2,77 1925 AlZnMg1,5Mn 0,7 0,7 0,8 0,2 — 0,7 1,3 — 1,8 0,2 3,4 — 4,0 0,1 0,1 — 0,2 — 0,05 0,1 То же 2,77 В95оч — 0,1 0,15 1,4 — 2,0 0,2 — 0,6 1,8 — 2,8 0,1 — 0,25 5,0 — 6,5 0,07 — — 0,05 0,1 » 2,85 В95нч — 0,1 0,05 — 0,25 1,4 — 2,0 0,2 — 0,6 1,8 — 2,8 0,1 — 0,25 5,0 — 6,5 0,07 — Никель: 0,1 0,05 0,1 » 2,85 В95 1950 — 0,5 0,5 1,4 — 2,0 0,2 — 0,6 1,8 — 2,8 0,10 — 0,25 5,0 — 7,0 0,05 — Никель: 0,1 0,05 0,1 Остальное 2,85 — AlZn5,5MgCu 7075 0,40 0,50 1,2 — 2,0 0,30 2,1 — 2,9 0,18 — 0,28 5,1 — 6,1 0,20 — Титан+цирконий: 0,25 0,05 0,15 То же 2,80 — 7175 0,15 0,20 1,2 — 2,0 0,10 2,1 — 2,9 0,18 — 0,28 5,1 — 6,1 0,10 — — 0,05 0,15 » 2,85 В95-1 — 1,5 1,0 1,0 — 3,0 0,2 — 0,8 0,6 — 2,6 0,25 0,8 — 2,0 Титан+цирконий: 0,20 — Никель: 0,2 0,05 0,2 » 2,85 В95-2 — 1,5 0,9 1,0 — 3,0 0,2 — 0,8 1,0 — 2,8 0,25 2,0 — 6,5 Титан+цирконий: 0,15 — Никель: 0,2 0,05 0,2 » 2,85 АЦпл — 0,3 0,3 — 0,025 — — 0,9 — 1,3 0,15 — — 0,05 0,1 » 2,80 1901 — 0,2 0,3 0,2 0,1 — 0,3 2,4 — 3,0 0,12 — 0,25 5,4 — 6,2 0,03 — 0,10 0,07 — 0,12 Бериллий 0,0002 — 0,005 — 0,1 Остальное 2,78 1903 — 0,25 0,35 0,2 0,05 — 0,15 2,1 — 2,6 0,12 — 0,25 4,7 — 5,3 0,03 — 0,10 0,07 — 0,12 Бериллий 0,0002 — 0,003 — 0,1 То же 2,77 1905 — 1,5 1,0 1,0 — 3,0 0,2 — 1,0 0,6 — 3,0 0,25 0,8 — 4,0 — — Никель 0,2 Титан + цирконий 0,2 0,05 0,2 » 2,78 1911 — 0,2 0,3 0,1 — 0,2 0,2 — 0,5 1,6 — 2,1 0,07 — 0,25 3,8 — 4,4 — 0,13 — 0,22 — 0,05 0,1 » 2,76 В92 1920 — 0,2 0,3 0,05 0,6 — 1,0 3,9 — 4,6 — 2,9 — 3,6 0,2 — Бериллий 0,0001 — 0,005 0,05 0,1 » 2,72 В93 1930 — 0,3 0,20 — 0,45 0,8 — 1,2 0,1 1,6 — 2,2 — 6,3 — 7,3 0,1 — — 0,05 0,1 Остальное 2,82 1931 — 0,25 0,35 0,2 0,07 — 0,15 3,0 — 3,7 0,15 — 0,25 5,8 — 6,6 0,03 — 0,1 0,05 — 0,12 — 0,05 0,1 То же 2,77 1935 — 0,3 0,4 0,2 0,2 — 0,5 0,6 — 1,1 0,2 3,6 — 4,1 — 0,15 — 0,22 Церий 0,0001 — 0,005 0,05 0,2 » 2,77 1953 — 0,2 0,25 0,4 — 0,8 0,1 — 0,3 2,4 — 3,0 0,15 — 0,25 5,6 — 6,2 0,02 — 0,1 0,1 — 0,05 0,1 » 2,79 1955 — 0,3 0,7 0,2 — 0,6 0,2 0,7 — 1,2 0,08 — 0,15 4,6 — 5,4 0,1 0,1 —  0,22 Никель 0,1 Церий 0,001 — 0,1 0,05 0,1 » 2,80 Примечание — Титан+цирконий ограничивается только для экструдированных и кованых полуфабрикатов и только в случае, когда есть договоренность между изготовителем и потребителем. (Измененная редакция, Изм. № 2). Таблица 7 — Сплавы, предназначенные для изготовления проволоки для холодной высадки Обозначение марок Массовая доля элементов, % буквенное цифровое Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Прочие элементы Алюминий Каждый Сумма Д1П 1117 0,5 0,5 3,8 — 4,5 0,4 — 0,8 0,4 — 0,8 — 0,1 0,1 0,05 0,1 Остальное Д16П 1167 0,5 0,5 3,8 — 4,5 0,3 — 0,7 1,2 — 1,6 — 0,1 0,1 0,05 0,1 То же Д19П 1197 0,3 0,3 3,2 — 3,7 0,5 — 0,8 2,1 — 2,6 Бериллий: 0,005 0,1 0,1 0,05 0,1 » АМг5П 1557 0,4 0,4 0,2 0,2 — 0,6 4,7 — 5,7 — — — 0,05 0,1 » В95П 1957 0,3 0,3 1,4 — 2,0 0,3 — 0,5 2,0 — 2,6 0,1 — 0,25 5,5 — 6,5 — 0,05 0,1 » (Измененная редакция, Изм. № 3). Таблица 8 — Сплавы, предназначенные для изготовления сварочной проволоки Обозначение марок Массовая доля элементов, % буквенное цифровое Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Бериллий Цирконий Прочие элементы, каждый Сумма всех примесей Алюминий СвА99 — 0,003 0,003 0,003 — — — 0,003 — — — 0,001 0,010 Не менее 99,99 СвА97 — 0,015 0,015 0,005 — — — — — — — 0,01 0,03 Не менее 99,97 СвА85Т — 0,04 0,04 0,01 — 0,01 — 0,02 0,2 — 0,5 — — — 0,08 Остальное СвА5 — 0,10 — 0,25 0,2 — 0,35 0,015 — — — — — — — 0,05 0,5 Не менее 99,95 СвАМц — 0,2 — 0,4 0,3 — 0,5 0,2 1,0 — 1,5 0,05 — 0,1 — — — 0,1 1,35 Остальное СвАМг3 — 0,5 — 0,8 0,5 0,05 0,3 — 0,6 3,2 — 3,8 — 0,2 — — — 0,1 0,85 То же СвАМг5 — 0,4 0,4 0,05 0,5 — 0,8 4,8 — 5,8 — 0,2 0,1 — 0,2 0,005 — 0,1 1,4 » — Св1557 0,15 0,3 0,05 0,2 — 0,6 4,5 — 5,5 0,07 — 0,15 — — 0,005 0,2 — 0,35 0,1 0,6 » — Св1577нч 0,1 0,15 0,1 0,5 — 0,8 5,5 — 6,5 0,1 — 0,2 0,1 — — 0,15 — 0,25 — 0,1 Остальное СвАМг6 — 0,4 0,4 0,1 0,5 — 0,8 5,8 — 6,8 — 0,2 0,1 — 0,2 0,005 — 0,1 1,2 То же СвАМг63 — 0,05 0,05 0,05 0,5 — 0,8 5,8 — 6,8 — 0,05 — 0,005 0,15 — 0,35 0,001 0,15 » СвАМг61 — 0,4 0,4 0,05 0,8 — 1,1 5,5 — 6,5 — 0,2 — 0,005 0,002 — 0,12 0,1 1,15 » СвАК5 — 4,5 — 6,0 0,6 0,2 — — — Цинк+олово: 0,1 0,1 — 0,2 — — 0,1 1,1 » СвАК10 — 7,0 — 10,0 0,6 0,1 — 0,10 — 0,2 — — — 0,1 1,1 » — Св1201 0,08 0,15 6,0 — 6,8 0,2 — 0,4 0,02 — 0,05 0,1 — 0,2 Ванадий: 0,05 — 0,15 0,1 — 0,25 0,001 0,3 » Примечания 1. Для всех марок, кроме марок СвАМг3, СвАК5, СвАК10, соотношение железа и кремния должно быть больше единицы. 2. В сплавах марок СвАМг3 и СвАК10 допускается массовая доля остаточного титана до 0,15 %. 3. По требованию потребителя из сплава марки СвАК5 изготовляют проволоку с содержанием железа не более 0,3 %, которую дополнительно маркируют буквой «У» (СвАК5У). (Измененная редакция, Изм. № 3). Таблица 9 -Алюминиевые сплавы системы алюминий-кремний Обозначение марок Массовая доля элементов, % Плотность, кг/дм3 по НД по ИСО 209 Кремний Железо Медь Марганец Магний Хром Цинк Титан Никель Другие элементы Прочие элементы Алюминий Каждый Сумма АК12Д   11,0 — 13,0 0,7 1,5 — 3,0 0,3 — 0,6 0,8 — 1,3 0,2 0,5 0,05 — 0,20 0,8 — 1,3 Бор 0,005 Олово 0,02 Свинец 0,10 0,05 0,1 Остальное 2,72 СИЛ1С — 10,0 — 12,5 0,5 0,02 0,5 0,05 — 0,08 0,15 — Кальций 0,1 0,05 — То же 2,66 СИЛ2С — 8,5 — 9,5 0,2 0,03 0,1 0,05 — 0,08 0,1 — Кальций 0,1 0,05 — » 2,67 Таблица 9 (Введена дополнительно, Изм. № 2). Правила округления А.1. Округление представляет собой отбрасывание значащих цифр справа до определенного разряда с возможным изменением цифры этого разряда. Пример: Округление числа 132,48 до четырех значащих цифр будет 132,5. А.2. В случае, если первая из отбрасываемых цифр (считая слева направо) меньше 5, последняя сохраняемая цифра не меняется. Пример: Округление числа 12,23 до трех значащих цифр дает 12,2. А.3. В случае, если первая из отбрасываемых цифр (считая слева направо) равна 5, последняя сохраняемая цифра увеличивается на единицу. Пример: Округление числа 0,145 до двух значащих цифр дает 0,15. Примечание — В тех случаях, когда следует учитывать результаты предыдущих округлений, поступают следующим образом: — если отбрасываемая цифра получилась в результате предыдущего округления в большую сторону, то последняя сохраняемая цифра сохраняется. Пример: Округление до одной значащей цифры числа 0,15 (полученного после округления числа 0,149) дает 0,1; — если отбрасываемая цифра получилась в результате предыдущего округления в меньшую сторону, то последняя оставшаяся цифра увеличивается на единицу (с переходом при необходимости в следующие разряды). Пример: Округление числа 0,25 (полученного в результате предыдущего округления числа 0,25) дает 0,3. А.4. В случае, если первая из отбрасываемых цифр (считая слева направо) больше 5, то последняя сохраняемая цифра увеличивается на единицу. Пример: Округление числа 0,156 до двух значащих цифр дает 0,16. А.5. Округление следует выполнять сразу до желаемого количества значащих цифр, а не по этапам. Пример: Округление числа 565,46 до трех значащих цифр производится непосредственно на 565. Округление по этапам привело бы: на I этапе к 565,5; на II этапе к 566 (ошибочно). А. 6. Целые числа округляют по тем же правилам, как и дробные. Пример: Округление числа 12456 до двух значащих цифр дает 12 · 103. Ключевые слова: алюминий, алюминиевые деформируемые сплавы, химический состав, марки     

Приготовление алюминиевых лигатур :: Технология металлов

 

Лигатура алюминий—кремний применяется для приготовле­ния алюминиево-кремниевых сплавов АЛ2, АЛЗ, АЛ4, АЛ5, АЛ9 и др. Она содержит 10—12% кремния и остальное— алю­миний. Температура плавления этой лигатуры около620-—640° С.

В расплавленный алюминий, нагретый до 850—900°, вводится небольшими порциями (в виде кусков размером 20—30 мм) по­догретый до 100—200° С кремний. В целях ускорения растворе­ния кремния производится постоянное погружение его в жидкий расплав с помощью графитовой мешалки.

По окончании растворения последней присадки кремния сплав тщательно размешивается и при температуре 700—720° разливается по изложницам.

 

Лигатура алюминий — медь, содержащая 50% меди, имеет температуру плавления около 575° С. Она может бытьприготов­лена двумя способами.

Первый способ состоит в том, что расплавляют алюминий и в него .вводят медь в твердом виде. Этот способ требует перегре­ва алюминия до 700—750° С. Но он очень удобен тем, что дляприготовления лигатуры по этому способу не требуется особых печей, так как плавку можно вести в обычной тигельной печи. Этот способ широко применяется на практике.

В расплавленный и перегретый до 750° алюминий при перемешивании вводится медь в виде кусков размером 100 Х100 мм  подогретых до 400—600°. После растворения всей навески меди расплав размешивается, снимается шлак, температура сни­жается до 720—730°, затем производится рафинирование и раз­ливка.

Второй способ заключается в расплавлении меди и введении в нее твердого алюминия. В этом случае для расплавления меди требуется такая печь, где можно получить высокую температуру-

В нагретый до красного каления графитовый тигель загру­жают медь. По ее расплавлении постепенно, небольшими пор­циями добавляют чушковый алюминий, погружая его в глубь ванны и помешивая при этом расплав. Благодаря этому полу­чается нужное растворение алюминия и ускоряется процесс плавки.

После растворения всего алюминия сплав охлаж­дается до720°, затем производится рафинирование иразливка.

 

Лигатура алюминий — марганец, содержащая 10% марганца, имеет температуру плавления около 780° С.

Порядок плавки лигатуры в печи с графитовым тиглем сле­дующий. Перед началом плавки тигель тщательно очищается и подогревается докрасна. Алюминий загружается в тигель в ко­личестве 1/3части навески. По  расплавлении его добавляется остальной алюминий, причем одна чушка алюминия остается для введения в готовую лигатуру с целью понижения температуры перед заливкой.

Температура алюминия доводится до 850—900° С, и начи­нается введение в него марганца небольшими порциями. Мар­ганец должен быть предварительно измельчен на кусочки диа­метром 15—20 мм. Во время расплавления алюминия эти мел­кие кусочки марганца подогреваются на противнях.

Перегрев расплавленного алюминия, а также измельчение марганца делается с целью более быстрого растворения послед­него. При введении в расплавленный алюминий мелких кусочков марганца сплав тщательно перемешивается. Перемешивание сплава желательно производить не железными мешалками, а графитовыми. После перемешивания при каждой загрузке сплав выдерживается при температуре 850—900° С в течение 10—12 мин. для полного растворения введенной порции марган­ца. Оставшаяся чушка алюминия после присадки и полного растворения всей навески марганца вводится в сплав. Темпера­тура сплава несколько понижается ипроизводятся рафинирова­ние и разливка его в изложницы. Изложницы должны быть пред­варительно подогреты до 100—150° С.

 

Лигатура алюминий—бериллий содержит 3—4% бериллия; температура плавления этой лигатуры около 880° С.

В целях форсирования процесса плавки указанную лигатуру рекомендуется приготовлять в высокочастотных печах емкостью 20—60 кГ.

Вначале расплавляется алюминий и перегревается до 1200— 1300° С, затем с помощью графитового «колокольчика» вводится бериллий в виде мелких кусочков (размером не более 10— 20 мм) отдельными порциями, завернутыми в алюминиевую фольгу. Для ускорения растворения расплав тщательно переме­шивается графитовой мешалкой. После полного растворения бе­риллия   температура   расплава   снижается   до   800—830° С, снимается шлак, сплав рафинируется, и производится разливка лигатуры.

 

Лигатура алюминий—никель содержит 10—20% никеля. Для приготовления ее плавится 3/4 всей навески алюминия. Темпе­ратуру алюминия доводят до 850—900° С, после чегоприсажи­вают небольшими порциями никель в виде катодных плиток раз­мером 50 X 50 X 5 мм. Расплавление никеля проверяют графи­товой мешалкой; когда на дне тигля не обнаруживают твердых частей никеля, добавляют оставшуюся часть алюминия для по­нижения температуры сплава, рафинируют сплав и производят разливку.

 

Лигатура алюминий—магний содержит 10—12% магния.

Для приготовления этой лигатуры применяют магний всех марок и алюминий марок А0 или А1.

Поверхность расплавленного алюминия покрывают слоем карналлита в количестве 4 — 5% от веса шихты. При темпера­туре 690—710° С с помощью «колоколов» или специальных кле­щей вводят магний, подогретый до температуры 100—150° С. Разливают эту лигатуру при температуре 680—690° С вметаллические изложницы, предварительно окрашенные и подо­гретые.

 

Источник:
Белоусов Н.Н. Плавка и разливка сплавов цветных металлов. Машгиз 1961 г.

состав, свойства, применение сплава, маркировка по ГОСТ

Содержание

1. Что такое силумин
2. Свойства силумина
3. Химические свойства
4. Физические свойства
5. Механические свойства
6. Литейные свойства
7. Применение
8. Авиастроение
9. Авто- и мото- промышленность
10. Оружейное производство
11. Бытовые изделия
12. Сантехнические изделия
13. Другие сферы
14. Маркировка
15. Маркировка по ГОСТ
16. ГОСТ 1583-93
17. Сплавы алюминий-кремний-магний
18. Сплав алюминий-кремний и медь
19. Сплав алюминий-медь
20. Сплав алюминий-магний
21. Сплав алюминий-прочие компоненты
22. Виды силуминов
23. Производство силумина
24. В промышленности
25. Ремонт изделий из силумина
26. Сварка
27. Пайка
28. Клей
29. Холодная сварка
30. Как отличить силумин от алюминия
31. Плюсы и минусы

Сейчас почти нельзя отыскать ту сферу, где бы не использовались алюминиевые сплавы. В частности, особое внимание стоит уделить силумину, который применяется при производстве всевозможных элементов.

Хранение слитков на складе

Что такое силумин

Силумин – особый сплав металла, производимый на базе алюминия, кремния и минимальных содержаний таких примесей, как Fe, Cu, Mn, Ca С и др. Существует ряд сплавов со схожей структурой, допустим, дюралюминий, в содержании которого присутствует основа из алюминия и кремния, но еще и лигатура меди, марганца и магния. Тот или иной элемент в сплаве оказывает существенное влияние на его свойства, поэтому очень важно правильно выбрать и ввести лигатуру.

При правильном соотношении компонентов можно добиться увеличение твёрдости и износостойкости металла, а также его литейных свойств.

Сам по себе алюминий считается достаточно мягким материалом, поэтому, главным образом, для его упрочнения, в сплав добавляется кремний (силициумом). Некоторые виды силуминов могут модифицироваться добавлением натрия и лития, что позволяет повысить содержание кремния в эвтектике силумина до 14 процентов.

Свойства силумина

Силумин — это довольно прочный и надежный материал, который используется для создания различных изделий, начиная от посуды и кухонной утвари, и заканчивая изготовлением сложных и серьезных автомобильных запчастей. Относительная дешевизна и удобные для выплавки свойства сделали силумин очень популярным и востребованным на современном рынке.

Виды изделий

Присутствие кремния в алюминии позволило создать универсальный материал, который отличается повышенной прочностью, меньшим весов, чем у стали, отменными литейными свойствами.

Химические свойства

Описывая химические свойства силумина, необходимо заметить, что они схожи с характеристиками чистого алюминия, разница заключается лишь в степени и соотношении примесей. Итоговый состав зависит от того, каковы требования выдвинуты к готовой продукции, однако существует ряд общих химических свойств для силумина:

1. Уровень кремния в сплаве должно быть от 10 до 15 %.
2. Существуют нормальные силумины (до 12% кремния в составе) и износостойкие (от 12% кремния), отличаются уровнем прочности.
3. Удельный вес – 2,8 единицы.

Физические свойства

Силумин зачастую по физсвойствам приравнивают к нержавейке. Однако, он имеет одно неоспоримое преимущество – невероятную по сравнению со сталью легкость. Действительно, силумин очень легкий материал, но невзирая на низкий вес, его прочность не уступает стали или ее “родственникам”. Небольшой вес и повышенная прочность возможны благодаря низкой плотности сплава (меньше, чем у стали).

Лёгкие и прочные изделия

Как и алюминий, силумин не подвергается коррозии, имеет специальную оксидную защитную пленку, которая формируется на поверхности изделия даже при самых незначительных повреждениях. Это возможно благодаря уникальному взаимодействию кислорода и молекул алюминия.

По расцветке и внешнему виду силумин похож на алюминий, и неопытному человеку будет тяжело отличить один материал от другого. Цвет силумина серый, в разрезе – серебристый.

Сломанная деталь

Интересно также то, что силумин имеет хорошую пластичность и текучесть, что позволяет заливать его в сложные литейные формы. А низкая температура плавления (700-730 градусов Цельсия) не только позволяет сделать литейный процесс экономичным и максимально удобным, но и разрешает добиться процесса плавки наравне с пайкой, что очень удобно при ремонтных работах.

Несмотря на отличную прочность, материал характеризуется хрупкостью, что нужно учитывать при производстве особо важных и ответственных деталей.

На физсвойства воздействуют добавки. К примеру, магний и кремний могут добавлять специально для их улучшения, а вот “вредные” цинк или кальций стараются на производстве устранить. Поэтому качественный сплав силумина очень цениться, ведь даже при идентичной маркировке уровень примесей, а соответственно и качественных характеристик, может отличаться.

Механические свойства

Механические свойства в большинстве своем зависят от структуры и фазовой составляющей силумина, что в свою очередь обязательно будет отталкиваться от химического состава, условий выплавки, последующего процесса кристаллизации и термообработки.

Среди наиболее важных механических характеристик силумина, стоит выделить:

1. Силумин хрупкий, в процессе обработки может крошиться без формирования гибкой стружки.
2. Плотность сплава составляет от 2,5 до 2,94 гр./см.куб.
3. Микротвердость невысокая, поэтому для ее повышения применяется ряд механизмов: улучшение характеристик изначальных кристалликов кремния, уменьшение всех структурных элементов силумина, повышение эвтектики, введение легирующих элементов, например, магния или меди. Для этого используется метод стремительного охлаждения сплава сразу после плавки или увеличение количества очагов развития кристаллов кремния и измельчения частичек кремния.

Литейные свойства

Силумин считается литейным сплавом, так как обладает повышенными литейными свойствами. Его часто применяют в машиностроении для отливки цилиндров, двигателей, коробок передач и других важных деталей.

Коробка передач

Среди позитивных качеств силумина, которые делают его выгодным и удобным для литья, стоит отметить его высокую удельную прочность, малый вес, небольшую плотность и хорошую устойчивость к образованию ржавчины. Также материал отличается дешевизной.

Несмотря на целый перечень преимуществ, существует ряд недостатков у силуминов, например, повышенная газовая пористость, крупные неметаллические включения и крупные зерна эвтектической структуры. Все это влияет на стабильность прочностных возможностей готовых элементов. Однако, эти проблемы решаются различными методиками, такими как применение защиты жидкого сплава от воздушной атмосферы, применение специальных тиглей, рафинирование, использование быстрого затвердения отливок.

Применение

В связи с тем, что силумин отличается низкой стоимостью и повышенной технологичностью, он очень широко применяется при изготовлении самых разнообразных деталей и элементов, начиная от бытовой техники, и заканчивая узлами, что используются в машиностроении и самолетостроении.

Авиастроение

В авиастроение силумин допустили благодаря тому, что его сочетание небольшого веса и повышенной прочности, является важным качеством при подъеме любых летательных агрегатов. Это позволяет не только экономить топливо, но и дает возможность делать самолеты и иные аппараты более грузоподъемными.

Элементы самолёта

Кроме этого, такие характеристики, как хорошая жидкотекучесть, малый вес и пониженная склонность к формированию усадочных раковин, позволяют использовать сплав при производстве узлов, что подвергаются сильным ударам и термонагрузкам. Допустим, из марки АЛ2 делаются корпуса внутренних приборов, кронштейнов. А вот из силумина АЛ9 или АЛ34 выполняют сверх важные и ответственные элементы, в особенности стоит выделить поршни галлейного охлаждения и установки насосного типа.

Авто- и мото- промышленность

Отменная прочность и низкий вес имеют большое значение и при автомобилестроении. Так, общий вес машины оказывает существенное воздействие на ее ходовые возможности, маневренность дорожном полотне и уровень растраты топлива.

При производстве авто- и мото- элементов и частей используется марка силумина АЛ34. Именно из нее делают картеры ДВС и остальные корпусные элементы, которые функционируют при повышенном внутреннем давлении. В мото- и автостроении силумин встречается в поршневых и цилиндрических блоках.

Картер двигателя

Оружейное производство

В оружейной области силумин начали использовать относительно недавно, однако этот материал уже завоевал большое почтение у разработчиков пневматических винтовок.

Кроме этого, сплав зачастую берут за основу при изготовлении реплик оружейных электропневматических экземпляров, изделий для страйбола и так далее. Такое распространение стало возможно только из-за дешевизны, хороших литейных свойств и малого веса материала.

Макет пистолета пневматический

Бытовые изделия

При изготовлении техники бытового характера силумин берется для создания, как внутренних элементов (тепловые обменники, запорные арматуры), так и при создании цельных конструкций (мясорубки, ключи).

Кроме деталей бытовой техники, силумин также берут для выполнения кухонной утвари (кастрюли, сковородки).

Сковородки и кастрюли

Сантехнические изделия

Надежные водопроводные смесители, фитинги водопровода, переходники, гайки, ниппеля – все это используется при конструкции и создании тех или иных сантехнических систем.

Как правило, все эти элементы располагаются внутри и имеют сравнительно небольшие нагрузки. Это связано с тем, что силумин обладает важным недостатком – повышенная пористость и крупные зерна в эвтектике литых деталей. Из-за этого нюанса, при механическом повреждении или ударе, сплав может дать трещину.

Фитинги и переходники

Другие сферы

Кроме авто- мото- и самолетостроения, силумин активно используется в судостроении из-за своей стойкости к ржавчине. В частности, этот материал используется в роли обшивки различных конструкций из стали и чугуна.

В космической сфере разные марки силумина применяют при изготовлении деталей, приборов и приспособлений, которые нуждаются в материале с низким коэффициентом линейного расширения и низкой плотностью.

Маркировка

Силумин имеет несколько вариантов маркировки. Международная ИСО устанавливает определенные качества для металла. Для примера стоит разобрать некоторые марки:

1. АК 15. В данной маркировке литера “А” – сам алюминий, а “К” – кремний. Цифра, которая указана после букв, означает, какое количество второго по важности компонента имеется в сплаве (в процентах). В марке АК 15 есть 15 процентов кремния.
2. АЛ 9. Буква “А” здесь тоже означает алюминий, а вот литера “Л” говорит о присутствии в сплаве лития. Цифра после аббревиатуры показывает на процентное количество второго по важности компонента в сплаве.

К обозначению базового и дополнительного компонентов могут приписывается данные об еще одном элементе, который имеет большое содержание. Иногда можно встретить такую маркировку “АК 15 Ц8”. Это означает, что в сплаве есть алюминий, кремний и цинк, при этом кремния в материале 15 процентов, цинка – 8, а все остальное — это алюминий.

В виде международного обозначения сплавов существует система Алюминиевой Ассоциации, в соответствии с которой первая цифра — это система легирования. Силумины, легированные кремнием, обозначают так через такую координацию: 4***, где вторая цифра – порядковый номер модификации сплава по отношению к исходному материалу, две последние цифры — это сплав и данные о его чистоте. Интересно также то, что если применяется опытная отливка, то маркировка будет пятизначной, в марке еще присутствует индекс “Х”.

Однако, наиболее простым и привычным для постсоветских государств, способом маркировки, считается такой вариант:

Маркировка по ГОСТ

Кроме системы ИСО существует маркировка в цифровом виде по ГОСТ. Например, Al-Si-порошковые сплавы SAS имеют марки 1319 и 1329. В этом обозначении первая цифра – главный элемент (1 – алюминий), вторая – система легирования, две последние – марка и модификация.

ГОСТ 1583-93

Маркировка, химический состав, физические свойства и иные характеристики алюминиевых литейных сплавов, в том числе и силуминов, устанавливаются в специальном ГОСТе 1583-93. По этой причине мы предлагает более детально рассмотреть каждую марку алюминиевых литейных сплавов по отдельности.

Итак, всего алюминиевые литейные материалы делятся на пять основных групп:

Сплавы алюминий-кремний-магний

Сплавы, которые базируются на системе алюминий-кремний-магний. Сюда входят одиннадцать марок:

1. АК12 (АЛ2) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 10-13 процентов кремния. Чушки маркируются несмываемой цветной краской белого, зеленого и зеленого цвета (в порядке аббревиатуры и цифр). Сплав может отливаться в песчаные формы, по выплавляемым моделям и в кокиль с модифицированием и без, с последующим отжигом или без него. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не менее 137-157 МПа, относительное удлинение – 1-4 процента, а твердость по Бринеллю – 50 НВ, в зависимости от выбранного метода литья. Старение сплава осуществляется при температуре от 300 градусов Цельсия с выдержкой на протяжении 2-4 часов.
2. АК13 (АК13) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 11-13,5 процентов кремния, 0,1-0,2 процентов (отливка) или 0,01-0,2 процентов (чушка) магния, 0,01-0,5 процентов (чушка) или 0,1-0.5 процентов (отливка) марганца. Чушки маркируются несмываемой цветной краской зеленого, желтого цвета. Сплав может отливаться под давлением без термообработки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не менее 176 МПа, относительное удлинение – 1,5 процента, а твердость по Бринеллю – 60 НВ.
3. АК9 (АК9) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 8-11 процентов кремния, 0,25-0,45 процентов (чушка) или 0,2-0,4 процентов (отливка) магния, 0,2-0,5 процентов марганца. Чушки маркируются несмываемой цветной краской белого, желтого цвета. Сплав может отливаться в песчаные формы, по выплавляемым моделям и в кокиль с модифицированием и без, жидкой штамповкой, под давлением. с последующим отжигом или без него. При этом отливка может подвергаться следующей термообработке: при литье в кокиль, жидкой штамповкой и под давлением – искусственное старение без предварительной закалки при температуре нагрева 175 градусов Цельсия на протяжении 5-17 часов, при литье в песчаные формы, а также в кокиль с модифицированием и без – закалка (при температуре 535 градусов с выдержкой на протяжении 2-6 часов и с последующим охлаждением в воде в 20-100 градусов Цельсия) и полное искусственное старение (при температуре 175 градусов Цельсия на протяжении 10-15 часов). При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 157-245 МПа, относительное удлинение – 0,5-1 процента, а твердость по Бринеллю – от 60 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
4. АК9с (АК9с) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 8-10,5 процентов кремния, 0,2-0,35 процентов магния, 0,2-0,5 процентов марганца. Чушки маркируются несмываемой цветной краской белого, желтого, желтого цвета. Сплав может отливаться под давлением без ТО, или же в кокиль с искусственным старением без закалки, или же с закалкой (при температуре 535 градусов с выдержкой на протяжении 2-6 часов и с последующим охлаждением в воде в 20-100 градусов Цельсия) и полным искусственным старением (при температуре 175 градусов Цельсия на протяжении 10-15 часов). При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 147-235 МПа, относительное удлинение – 1,5-3,5 процента, а твердость по Бринеллю – от 50 до 70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
5. АК9ч (АЛ4) представляет собой чистый материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 8-10,5 процентов кремния, 0,2-0,35 процентов (чушка) или 0,17-0,30 процентов (отливка) магния, 0,2-0,5 процентов марганца. Чушки маркируются несмываемым треугольником коричневого цвета. Сплав может отливаться под давлением и в кокиль без термообработки или с искусственным старением без закалки. Также материал может отливаться в песчаные формы и по выплавляемым моделям, а еще в кокиль с модифицированием и без него со следующим типом ТО: изделие будет подвергаться закалке с полным искусственным старением (при этом, температура закалки составляет 535 градусов с выдержкой на протяжении 2-6 часов и с последующим охлаждением в воде в 20-100 градусов Цельсия, а старение осуществляется при температуре 175 градусов Цельсия на протяжении 10-15 часов). При всем этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не менее 147-235 МПа, относительное удлинение – 1,5-3,0 процента, а твердость по Бринеллю – от 50 до 70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
6. АК9пч (АК4-1) представляет собой материал повышенной чистоты, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 9-10,5 процентов кремния, 0,2-0,35 процентов (чушка) или 0,23-0,30 процентов (отливка) магния, 0,2-0,5 процентов марганца, 0,08-0,15 процентов титана. Чушки маркируются двумя несмываемыми зелеными треугольниками. Сплав может отливаться под давлением и в кокиль без термообработки или с искусственным старением без закалки. Также материал может отливаться в песчаные формы и по выплавляемым моделям с модифицированием со следующим типом ТО: изделие будет подвергаться закалке с полным искусственным старением (при этом, температура закалки составляет 535 градусов с выдержкой на протяжении 2-6 часов и с последующим охлаждением в воде в 20-100 градусов Цельсия, а старение осуществляется при температуре 175 градусов Цельсия на протяжении 10-15 часов).. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 157-265 МПа, относительное удлинение – 2-4 процента, а твердость по Бринеллю – от 50 до 70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
7. АК8л (АЛ34) представляет собой литейный материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 6,5-8,5 процентов кремния, 0,4-0,6 процентов (чушка) или 0,35-0,55 процентов (отливка) магния, 0,1-0,3 процентов титана, 0,15-0,4 процентов Бериллия. Чушки маркируются двумя несмываемыми треугольником желтого цвета. Сплав может отливаться под давлением (без термообработки, с искусственным старением без закалки, с отжигом), в кокиль (с закалкой или с закалкой и неполным старением) и в песчаные формы (с закалкой или с закалкой и неполным старением). При всем этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 176-294 МПа, относительное удлинение – 1-6 процента, а твердость по Бринеллю – от 60 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
8. АК7 (АК7) представляет собой материал повышенной чистоты, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 6-8 процентов кремния, 0,2-0,55 процентов (чушка) или 0,2-0,5 процентов (отливка) магния, 0,2-0,6 процентов марганца. Чушки маркируются несмываемой краской белого, красного цвета. Сплав может отливаться в песчаных формах и в кокиле с закалкой и временным старением или без термообработки вообще, а также под давлением и методом жидкой штамповки без термообработки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 127-196 МПа, относительное удлинение – 0,5-1 процента, а твердость по Бринеллю – от 50 до 75 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
9. АК7ч (АЛ9) представляет собой чистый материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 6-8 процентов кремния, 0,25-0,45 процентов (чушка) или 0,2-0,4 процента (отливка) магния. Чушки маркируются несмываемым желтым треугольником. Сплав может отливаться в песчаные формы, в кокиль, по выплавляемым моделям и под давлением без или с термообработкой разного типа и направления, начиная от отжига и закалки, и заканчивая совмещением старения с закалкой и так далее. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 137-225 МПа, относительное удлинение – 1-4 процента, а твердость по Бринеллю – от 45 до 70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
10. АК7пч (АЛ9-1) представляет собой материал повышенной чистоты, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 7-8 процентов кремния, 0,25-0,45 процентов (чушка) или 0,25-0,40 процентов (отливка) магния, 0,08-0,15 процентов титана. Чушки маркируются двумя несмываемыми зелеными крестиками. Сплав может отливаться по выплавляемым моделям с модификацией без ТО, а также в кокиль, по выплавляемым моделям, в песчаные формы и под давлением с модификацией и без с термообработкой разного типа и направления, начиная от отжига и закалки, и заканчивая совмещением старения с закалкой и так далее. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 167-294 МПа, относительное удлинение – 1-5 процента, а твердость по Бринеллю – от 45 до 70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
11. АК10Су (АК10Су) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 9-11 процентов кремния, 0,15-0,55 процентов (чушка) или 0,1-0,5 процентов (отливка) магния, 0,3-0,6 процентов марганца, 0,1-0,25 процентов сурьмы. Чушки маркируются несмываемой черной краской. Сплав может отливаться в кокиле без термообработки. При всем этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 167 МПа, относительное удлинение – 1 процент, а твердость по Бринеллю – от 70 НВ.

Сплав алюминий-кремний и медь

К сплавам, которые основаны на системе алюминий-кремний и медь относится всего 14 марок:

1. АК5М (АЛ5) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 4,5-5,5 процентов кремния, 0,4-0,65 процентов (чушка) или 0,35-0,60 процентов (отливка) магния, 1,0-1,5 процентов меди. Чушки маркируются несмываемыми красками белого, черного, белого цветов. Сплав может отливаться по выплавляемым моделям, в кокиль, в песчаные формы с термообработкой разного типа и направления, начиная от отжига и закалки, и заканчивая совмещением старения, отпуском, закалкой и так далее. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 157-235 МПа, относительное удлинение – 0,5-1 процента, а твердость по Бринеллю – от 65 до 70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
2. АК5Мч (АЛ5-1) представляет собой чистый материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 4,5-5,5 процентов кремния, 0,45-0,60 процентов (чушка) или 0,40-0,55 процентов (отливка) магния, 1,0-1,5 процентов меди, 0,08-0,15 процентов титана. Чушки маркируются несмываемыми красками красного, синего, зеленого цветов. Сплав может отливаться по выплавляемым моделям, в кокиль с модификацией и без, в песчаные формы с термообработкой разного типа и направления. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 176-294 МПа, относительное удлинение – 1-1,5 процента, а твердость по Бринеллю – от 65 до 70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
3. АК5М2 (АК5М2) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 4,0-6,0 процентов кремния, 0,2-0,85 процентов (чушка) или 0,2-0,8 процентов (отливка) магния, 0,2-0,8 процентов марганца, 1,5-3,5 процентов меди, 0,05-0,20 процентов титана. Чушки маркируются несмываемыми красками черного, синего цветов. Сплав может отливаться под давлением, в кокиль и песчаные формы без ТО, а также в песчаные формы и кокиль с термообработкой разного вида и назначения. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 118-206 МПа, относительное удлинение – 0,5-2 процента, а твердость по Бринеллю – от 65 до 75 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
4. АК5М7 (АК5М7) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 4,5-6,5 процентов кремния, 0,3-0,6 процентов (чушка) или 0,2-0,5 процентов (отливка) магния, 6,0-8,0 процентов меди. Чушки маркируются несмываемыми красками черного, красного цветов. Сплав может отливаться под давлением без термообработки, а также в песчаные формы, в кокиль без ТО или с искусственным старением без закалки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 118-167 МПа, твердость по Бринеллю – от 70 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
5. АК6М2 (АК6М2) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 5,5-6,5 процентов кремния, 0,35-0,50 процентов (чушка) или 0,30-0,45 процентов (отливка) магния, 1,8-2,3 процентов меди, 0,1-0,2 процентов титана. Чушки маркируются двумя несмываемыми крестиками синего цвета. Сплав может отливаться в кокиль с искусственным старением без закалки, с закалкой и временным старением, или же без термообработки совсем. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 196-204 МПа, относительное удлинение – 1-2 процента, а твердость по Бринеллю – от 70 до 78,4 НВ, в зависимости от выбранного метода ТО.
6. АК8М (АЛ32) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 7,5-9,0 процентов кремния, 0,35-0,55 процентов (чушка) или 0,3-0,5 процентов (отливка) магния, 0,3-0,5 процентов марганца, 1,0-1,5 процентов меди, 0,1-0,3 процентов титана. Чушки маркируются несмываемым треугольником зеленого цвета. Сплав может отливаться под давлением без ТО, а также под давлением, в кокиль и песчаные формы с термообработкой разного вида и назначения. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 176-284 МПа, относительное удлинение – 1-2 процента, а твердость по Бринеллю – от 60 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
7. АК5М4 (АК5М4) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 3,5-6,0 процентов кремния, 0,25-0,55 процентов (чушка) или 0,2-0,5 процентов (отливка) магния, 0,2-0,6 процентов кремния, 1,0-1,5 процентов меди, 0,05-0,20 процентов титана. Чушки маркируются несмываемыми красками черного, синего, синего цветов. Сплав может отливаться, в песчаные формы и кокиль без ТО, или в кокиль с закалкой и без старения. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 118-196 МПа, относительное удлинение – 0,5-1 процента, а твердость по Бринеллю – от 60 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
8. АК8М3 (АК8М3) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 7,5-10 процентов кремния, 2,0-4,5 процентов меди. Чушки маркируются несмываемыми красками белого, синего цветов. Сплав может отливаться в кокиль с закалкой и без старения, или же вообще без какой-либо термообработки. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 147-216 МПа, относительное удлинение – 0,5-1 процента, а твердость по Бринеллю – от 70 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода обработки.
9. АК8М3ч (ВАЛ8) представляет собой чистый материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 7,0-8,5 процентов кремния, 0,25-0,50 процентов (чушка) или 0,2-0,45 процентов (отливка) магния, 0,2-0,8 процентов цинка, 2,5-3,5 процентов меди, 0,1-0,25 процентов титана, 0,005-1 процент бора, 0,05-0,25 процента бериллия. Чушки маркируются двумя несмываемыми крестиками белого цвета. Сплав может отливаться под давлением, жидкой штамповкой, в кокиль и песчаные формы без ТО, а также термообработкой разного вида и назначения. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 215-392 МПа, относительное удлинение – 1-5 процента, а твердость по Бринеллю – от 60 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
10. АК9М2 (АК9М2) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 7,5-10 процентов кремния, 0,25-0,85 процентов (чушка) или 0,2-0,8 процентов (отливка) магния, 0,1-0,4 марганца, 0,5-2,0 процента меди, 0,05-0,20 процентов титана. Чушки маркируются несмываемыми красками белого, желтого, белого цветов. Сплав может отливаться под давлением без термообработки, а также в кокиль и под давлением с искусственным старением без закалки, или с закалкой без старения. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 186-294 МПа, относительное удлинение – 1,4-1,5, а твердость по Бринеллю – от 70 до 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
11. АК12М2 (АК11М2, АК12М2, АК12М2р) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 11-13 процентов кремния, 1,8-2,5 процентов меди, 0,6-1,0 процентов железа. Чушки маркируются двумя несмываемыми крестиками красного цвета. Сплав может отливаться в кокиль без термообработки, а также под давлением с искусственным старением и без закалки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 186-260 МПа, относительное удлинение – 1-1,5 процента, а твердость по Бринеллю – от 70 до 83,4 НВ, в зависимости от выбранного метода изготовления.
12. АК12ММгН (АЛ30) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 11-13 процентов кремния, 0,85-1,35 процентов (чушка) или 0,80-1,30 процентов (отливка) магния, 0,3-0,6 процентов марганца, 1,5-3,0 процентов меди, 0,05-0,20 процентов титана, 0,8-1,3 процента никеля. Чушки маркируются несмываемыми красками белого, черного, черного цветов. Сплав может отливаться в кокиль с искусственным старением без закалки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 196 МПа, относительное удлинение – 0,5 процента, а твердость по Бринеллю – от 90 НВ.
13. АК12М2МгН (АЛ25) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 11-13 процентов кремния, 0,35-0,55 процентов (чушка) или 0,8-1,3 процентов (отливка) магния, 0,3-0,6 процентов марганца, 1,5-3,0 процентов меди, 0,05-0,20 процентов титана, 0,8-1,3 процента никеля. Чушки маркируются несмываемыми красками белого и черного цвета. Сплав может отливаться в кокиль с термообработкой в виде искусственного старения и без закалки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 186 МПа, а твердость по Бринеллю – от 90 НВ.
14. АК21М2, 5Н2,5 (ВУЖЛС-2) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 20-22 процентов кремния, 0,3-0,6 процентов (чушка) или 0,2-0,5 процентов (отливка) магния, 0,2-0,4 процентов кремния, 2,2-3,0 процентов меди, 0,1-0,3 процентов титана, 2,2-2,8 процента никеля. Чушки маркируются несмываемыми красками черного, черного, черного цветов. Сплав может отливаться в кокиль с отжигом, а также с термообработкой в виде искусственного старения и без закалки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 157-186 МПа, а твердость по Бринеллю – от 90 до 100 НВ, в зависимости от выбранного метода ТО.

Сплав алюминий-медь

К алюминиевым материалам, которые созданы на базе системы алюминий-медь, относится всего лишь 2 марки:

1. АМ5 (АЛ19) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,35-0,8 процентов марганца, 4,5-5,1 процентов меди, 0,15-0,35 процентов титана, 0,07-0,25 процента кадмия. Чушки маркируются несмываемым треугольником белого цвета. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы и по выплавляемым моделям с термообработкой разного типа и назначения. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 194-333 МПа, относительное удлинение – 2-8 процентов, а твердость по Бринеллю – от 70 до 90 НВ, в зависимости от варианта исполнения заготовки.
2. АМ4, 5Кд (ВАЛ10) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,6-1,0 процентов марганца, 4,5-5,3 процентов меди, 0,15-0,35 процентов титана. Чушки маркируются несмываемым треугольником синего цвета. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы и по выплавляемым моделям с термообработкой разного типа и назначения. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 314-490 МПа, относительное удлинение – 4-12 процентов, а твердость по Бринеллю – от 70 до 120 НВ, в зависимости от способа производства.

Сплав алюминий-магний

К сплавам, которые базируются на системе алюминий-магний, стоит отнести следующие 9 марок:

1. АМг4К1, 5М (АМг4К1, 5М1) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 1,3-1,7 процентов кремния, 4,5-5,2 процентов магния, 0,6-0,9 процентов марганца, 0,7-1 процент меди, 0,10-0,25 процентов титана, 0. 002-0,004 процента бериллия. Чушки маркируются несмываемыми красками красного, желтого, желтого цветов. Сплав может отливаться, в кокиль с закалкой и без старения, или с искусственным старением без закалки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 211-265 МПа, относительное удлинение – 2-2,3 процента, а твердость по Бринеллю – от 81 до 104 НВ, в зависимости от выбранного метода ТО.
2. АМг5К (АЛ13) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,8-1,3 процентов кремния, 4,5-5,5 процента магния, 0,1-0,4 процентов марганца. Чушки маркируются несмываемым крестиком коричневого цвета. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы, по выплавляемым моделям и под давлением. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 147-167 МПа, относительное удлинение – 0,5-1 процента, а твердость по Бринеллю – от 55 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
3. АМг5Мц (АЛ28) представляет собой чистый материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 4,8-6,3 процентов магния, 0,4-1,0 процентов марганца, 0,05-0,15 процента титана. Чушки маркируются несмываемым крестиком зеленого цвета. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы, по выплавляемым моделям и под давлением. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 196-206 МПа, относительное удлинение – 3,5-5 процента, а твердость по Бринеллю – от 55 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
4. АМг6л (АЛ23) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,05-0,20 процентов циркония, 6-7 процентов магния, 0,02-0,10 процент бериллия, 0,05-0,15 процентов титана. Чушки маркируются несмываемым крестом белого цвета. Сплав может отливаться под давлением без термообработки, а также в кокиль, по выплавляемым моделям, в песчаные формы с закалкой или без нее. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 186-225 МПа, относительное удлинение – 4-6, а твердость по Бринеллю – от 60 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
5. АМг6лч (АЛ23-1) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,05-0,20 процентов циркония, 6-7 процентов магния, 0,02-0,. 10 процент бериллия, 0,05-0,15 процентов титана. Чушки маркируются несмываемым крестиком желтого цвета. Сплав может отливаться в кокиль без термообработки, а также под давлением с искусственным старением и без закалки. При этом, временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 186-260 МПа, относительное удлинение – 1-1,5 процента, а твердость по Бринеллю – от 70 до 83,4 НВ, в зависимости от выбранного метода изготовления.
6. Амг10 (АЛ27) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,05-0,20 процентов циркония, 9,5-10,5 процентов магния, 0,05-0,15 процент бериллия, 0,05-0,15 процентов титана Чушки маркируются несмываемыми красками черного, черного, синего цветов. Сплав может отливаться в кокиль без термообработки, а также под давлением с искусственным старением и без закалки. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 196-245 МПа, относительное удлинение – 5-10 процентов, а твердость по Бринеллю – от 60 НВ.
7. АМг10ч (АЛ27-1) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,05-0,20 процентов циркония, 9,5-10,5 процентов магния, 0,05-0,15 процент бериллия, 0,05-0,15 процентов титана. Чушки маркируются несмываемым треугольником красного цвета. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы, в оболочковые формы и под давлением с ТО в виде закалки. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 343 МПа, относительное удлинение – 15 процента, а твердость по Бринеллю – от 75 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
8. АМг11 (АЛ22) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,8-1,2 процента кремния, 10,5-13,0 процентов магния, 0,03-0,07 процент бериллия, 0,05-0,15 процентов титана. Чушки маркируются несмываемым красным крестом. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы, по выплавляемым моделям и под давлением с закалкой или без нее. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 176-295 МПа, относительное удлинение – 1,0-1,5 процента, а твердость по Бринеллю – от 90 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
9. АМг7 (АЛ29) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 6-8 магния, 0,5-1 процента кремния, 0,25-0,60 процентов марганца. Чушки маркируются двумя несмываемыми полосками: одна зеленого цвета, а вторая – красного. Сплав может отливаться под давлением. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 206 МПа, относительное удлинение – 3 процента, а твердость по Бринеллю – от 60 НВ.

Сплав алюминий-прочие компоненты

И последняя группа включает в себя те марки сплавов, которые основаны на системе алюминий-прочие компоненты:

1. АК7Ц9 (АЛ11) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,15-0,35 процентов магния, 6-8 процентов кремния, 7-12 процентов цинка. Чушки маркируются несмываемыми красками белого, белого, зеленого цветов. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы, по выплавляемым моделям и под давлением с отжигом или без ТО. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 176-206 МПа, относительное удлинение – 1-2 процента, а твердость по Бринеллю – от 60-80 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
2. АК9Ц6 (АК9Ц6р) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 0,35-0,55 процентов магния, 8-10 процентов кремния, 0,1-0,6 процентов марганца, 0,3-1,5 процентов титана, 5-7 процента цинка, 0,3-1 процент железа. Чушки маркируются несмываемыми синими красками. Сплав может отливаться в кокиль, песчаные формы и под давлением без ТО. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 146-167 МПа, относительное удлинение – 0,8 процента, а твердость по Бринеллю – от 70-80 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.
3. АЦ4Мг (АЛ24) представляет собой материал, из которого изготавливаются отливки и чушки, имеет в своем содержании около 1,55-2,05 процентов магния, 3,5-4,5 процентов цинка, 0,2-0,5 процент марганца, 0,1-0,2 процентов титана. Чушки маркируются несмываемым крестом черного цвета. Сплав может отливаться в песчаные формы и по выплавляемым моделям с закалкой и кратковременным старениям. Временное сопротивление отливки разрыву должно составлять не меньше 216-265 МПа, относительное удлинение – 2 процента, а твердость по Бринеллю – от 60-70 НВ, в зависимости от выбранного метода литья.

Можно более детально ознакомиться с “ГОСТ 1583-93. Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия.” на портале Техэксперт

Виды силуминов

Сейчас существует три основных вида силуминов:

1. Содержание кремния в сплаве – до 10 процентов. В состав представленного силумина, кроме алюминия и кремния, могут также входить магний, марганец или медь.
2. Содержание кремния – до 20 процентов. Этот тип силуминов считается износоустойчивым.
3. В материале имеются и иные металлы, например, цинк и титан.

Примесь посторонних элементов в составе сплава зависит от того, где потом будет применяться отливка. В зависимости от использования, смеси алюминия и других составляющих можно условно разделить на группы. К примеру, для приборов, которые функционируют в условиях повышенного давления, применяют специальный высоколегированный силумин. Он характеризуется повышенной стойкостью к температурным перепадам и устойчивостью к нагрузкам разного характера. А вот сплав, в котором количество кремния составляет примерно 10-12 процентов, активно применяется для установок, работающих в условиях без особых нагрузок.

Производство силумина

Металлургия активно развивается, поэтому с каждым годом появляются новые способы и технологии производства тех или иных сплавов. Также промышленность может похвастаться улучшением и модификацией старых технологий.

Литейный цех

В промышленности

Классическим методом получения силумина считается смешение алюминия с кремнием, а затем их совместная переплавка. Металлы для шихты, как правило, добывают их руды.

Однако силумин также можно производить на базе золы, которая остается на тепловых электроцентралях. Зола от бурого угля подлежит качественному восстановлению. Для этого потребуется только электролизер и криолит. Если в смеси будет криолит, то это позволит состояться реакции. Конечно, помимо кремния и алюминия в золе множество других элементов, но они практически никак не могут позволять на качество итогового сплава. В золе может быть лишь чрезмерное количество железа, но его наличие в силумине тоже допускается в качестве лигатуры – до 0,8-1,5%. Приблизительно столько и имеется в отходах ТЭЦ.

В естественной природной среде тоже можно повстречать соединения алюминия и кремния, например, в бокситовой руде. Однако, в соответствии с технологическим процессом, сплавы этих элементов выполняются искусственным путем, ведь именно такое смешение позволяет улучшить качество готовых отливок.

Ремонт изделий из силумина

По причине того, что силумин имеет нестойкие прочностные характеристики, изделия из этого сплава часто ломаются. После ударов и механических повреждений на них появляются трещины разного характера, сколы. Чтобы восстановить деталь, необходимо понимать, как правильно выполнить ремонт изделий именно из силумина.

Скол силуминовой детали

Произвести ремонтные работы можно разными способами: при помощи клея, пайки, сварки и холодной сварки. Каждый из способов стоит рассмотреть более подробно.

Сварка

Процесс сварки можно провести самостоятельно или при помощи специалиста. Вся суть работы заключается в том, что при сварке температура сплава повышается, из-за чего образуется оксидная пленка, которая и не дает частям соединиться. Чтобы устранить это препятствие, применяется аргон. Процесс сварки силумина:

• нужно приобрести вольфрамовые электроды, специальные припои;
• необходимо обезжирить и зафиксировать изделие в неподвижном положении;
• поверхность разогревается до 220 градусов Цельсия;
• чтобы отвести тепло, деталь следует установить на стальную прокладку;
• теперь нужно приступить к выполнению сварного шва при помощи переменного тока;

Tig сварка

Перед тем, как приступать к ремонту силуминовых изделий с помощью сварки, рекомендуется потренироваться на опытных экземплярах.

Пайка

Декоративные элементы и те изделия, которые не будут подвергаться нагрузкам, можно спаять в домашних условиях. Как правило, это делается или при помощи паяльника с мощным жалом, или же металл разогревают до 200 градусов Цельсия газовой горелкой. Для обеспечения дополнительной защиты, необходимо применять металлические накладки, оставляя открытой лишь рабочее пространство.

Пайка газовой горелкой

Для выполнения ремонта силуминового изделия пайкой, используются припои (НТS-2000, Harris-52 или ER 4043).

В месте пайки сплав нагревается до 600 градусов, технология примерно такая же, как и при сварке силумина или пайке алюминия. Для уничтожения оксидной пленки используется специальный флюс, например, Castolin 190 Flux.

Клей

Чтобы отремонтировать изделие из силумина методом склейки, следует изначально приобрести специальный клей для алюминия, а затем его развести до нужной консистенции.

Теперь надо лишь очистить деталь от лишних загрязнений, обезжирить место поломки и высушить. Затем нужно покрыть зону склейки ровным слоем клея и соединить детали. После этого рекомендуется прижать область склейки небольшим грузом на сутки.

Такой вариант подходит для тех деталей, которые не будут подвергаться серьезным нагрузкам.

Холодная сварка

Холодная сварка металла зачастую применяется при проведении ремонтных работ автомобилей и сантехнических деталей, в том числе и из силумина. При выполнении холодной сварки используется особый эпоксидный клей, который производится из эпоксидной смолы и имеет в своем составе целый перечень различных наполнителей. Такое соединение позволяет добиться повышенной прочности материала. Эпоксидный клей для холодной сварки силумина может быть двух типов:

1. В двух тюбиках или флаконах (в одном – клей, во втором – наполнитель, их нужно будет смешать), где содержится жидкая или полужидкая масса.
2. Небольшой “брусочек”, который чем-то напоминает пластилин для лепки.

Ремонт холодной сваркой

Перед началом работы с эпоксидным клеем, следует удалить загрязнения на свариваемых деталях, убрать различные неровности и шероховатости, обезжирить и высушить поверхности. Теперь надо смешать смесь, если она двухкомпонентная (тюбики и флаконы), или же размять брусок в пальцах. Затем нужно хорошо заполнить, например, трещину, а потом аккуратно соединить, немного надавив. Не стоит использовать пресс или сильно воздействовать на изделие.

Время застывания зависит от марки клея, как правило, первичное застывание происходит уже через полчаса, однако нужно смотреть в инструкцию.

Как отличить силумин от алюминия

Алюминий и силумин внешне практически не отличаются друг от друга, поэтому даже опытные специалисты не могут сразу сказать, какой материал находится перед ними. Однако, есть ряд отличительных характеристик.

Алюминий и его сплавы являются мягкими металлами серого цвета. При этом, если алюминий сравнивать с силумином, то обнаружим, что силумин гораздо тверже, но все равно имеет повышенную хрупкость. Силумин имеет плохие показатели при нагрузках на изгиб, поэтому проверить образец можно, начав его сгибать – силумин сразу крошится.

Еще стоит сказать о цене материала. Силумин является довольно дешевым сплавом, особенно, если сравнивать его с латунью.

Также отличить силумин можно по его весу, ведь он считается очень легким сплавом. Однако, здесь нужно быть внимательным, ведь некоторые изготовители, чтобы выдать силуминовое изделие за, к примеру, латунное, добавляют в сплав тяжелые металлические включения, утяжеляя его.

В технической документации изделий из силумина обязательно будет указано обозначение сплава, например, аббревиатурой “АЛ” или литерой “Л”.

Следует заметить, что по свойствам силумин часто сравнивают с нержавеющей сталью. Но силумин легче нержавейки.

Плюсы и минусы

Среди главных преимуществ силумина перед другими алюминиевыми сплавами, стоит выделить следующие:

1. 1. Материал очень легкий по весу.
   2. Сплав характеризуется повышенной прочностью.
   3. Металл является стойким к образованию коррозии и к быстрому износу.
   4. Сплав является дешевым.

Несмотря на большое количество явных плюсов силумина, он имеет и недостатки:

1. Повышенная хрупкость, в частности на изгиб.
2. Сплав не используется в пищевой промышленности.
3. Материал опасен для человеческого здоровья.

Таким образом, становится понятно, что из себя представляет силумин, какие типы этого сплава существуют. Несмотря на то, что материал является очень востребованным, относиться к изделиям из силумина следует осторожно, так как при тех или иных нагрузках, элемент из силумина будет ломаться и выходить из строя.

 

 

 

Алюминий и алюминиевые сплавы

Содержание страницы

• 1. Алюминий
• 2. Сплавы алюминия
• 3. Литейные сплавы алюминия
• 4. Ковкие сплавы алюминия

1. Алюминий

Чистый алюминий — мягкий, очень вязкий материал. Его механические свойства зависят не только от его чистоты, но также и от суммарной обработки, которой он был подвергнут. С ее повышением твердость увеличивается. Алюминий имеет удельную электрическую проводимость, составляющую 65% от проводимости меди, но при равной массе он лучше проводит ток. Материал обладает малой плотностью (2.7·10³ кг·м^-3), хорошими теплопроводностью и коррозионностойкостью (из-за образования на поверхности тонкого слоя окисла, препятствующего проникновению кислорода в глубь материала), высокой пластичностью.

2. Сплавы алюминия

Алюминиевые сплавы можно разделить на две группы: ковкие и литейные. Каждый из этих сплавов можно разделить еще на две следующие группы: сплавы, не упрочняемые термообработкой, и те, которые можно упрочнять термообработкой. Неупрочняемые термической обработкой алюминиевые сплавы имеют высокую пластичность и коррозионностойкость, хорошо свариваются. Пластическая деформация упрочняет их почти в 2 раза. Алюминиевые сплавы 2-й группы также обладают хорошей пластичностью и более высокой прочностью, стойки к образованию трещин при горячей пластической деформации, имеют более высокую вязкость разрушения.

Сплавы на основе алюминия обладают низкой плотностью, хорошими электрической и тепловой проводимостями и высокой коррозионной стойкостью. Коррозионная стойкость тонколистового сплава улучшается при плакировании его со слоями нелегированного алюминия.

Основные элементы, сплавляемые с алюминием, это медь, железо, марганец, магний, кремний и цинк. В Табл. 1 перечислены наиболее существенные эффекты, появляющиеся у сплавов при легировании.

Таблица 1. Изменение свойств алюминия при легировании

Элемент	Основные эффекты
Медь	Предел прочности возрастает примерно на 12%. Возможно преципитатное затвердевание. Обрабатываемость на станках улучшается
Железо	Предел прочности и твердость сплавов увеличиваются при малом процентном содержании, тепловые растрескивания в отливках уменьшаются
Марганец	Пластичность увеличивается. В комбинации марганца с железом жидкотекучесть сплава увеличивается
Магний	Предел прочности увеличивается. Возможно преципитатное затвердевание при содержании магния более 6%. Коррозионная стойкость увеличивается
Кремний	Способность металла заполнять литейную форму улучшается, великолепные отливки сплава. Коррозионная стойкость сплавов увеличивается
Цинк	Способность металла заполнять литейную форму ухудшается. Предел прочности при комбинации цинка с другими сплавляемыми элементами увеличивается

3. Литейные сплавы алюминия

Сплав, применяемый в литейном процессе, должен легко заполнять все части литейной формы и затвердевать без слишком большой усадки. Некоторая неизбежная усадка не должна приводить к разрывам затвердевшего сплава. Выбор сплава влияет на процесс литья. В песочном литье скорость охлаждения относительно малая, а с литьем в пресс-форму, когда металл вводится под давлением, она намного больше. Скорость охлаждения влияет на предел прочности конечного литья. Следовательно, алюминиевый сплав, который подходит для песочного литья, может не подходить для такого же литья в пресс-форму.

Группа сплавов, которые применяются в условиях «как литье», т. е. с негорячей обработкой, имеют кремний в качестве основного сплавляемого элемента (см. на Рис. 1 равновесную диаграмму). Добавка кремния улучшает текучесть жидкого металла. Эвтектика сплавов алюминий-кремний находится при содержании кремния 11.6%. Сплав этого состава изменяется от жидкого состояния к твердому без какого-либо изменения температуры, а сплавы, близкие к этому составу, затвердевают в узком температурном диапазоне. Благодаря этому они более всего подходят для литья в пресс-форму, когда требуется быстрое изменение от жидкого состояния к твердому, что позволяет выталкивать их из пресс-формы с высокой скоростью. Микроструктура эвтектического состава имеет крупные кристаллы кремния, что вызывает снижение прочности и пластичности. Структуру можно сделать мельче путем модификации при добавке примерно 0.005…0.15% натрия и этим повысить механические свойства сплава.

 

Рис. 1. Равновесная диаграмма алюминий-кремний

Такое же изменение эвтектического состава вызовет добавка около 14% кремния (см. штриховую линию на Рис. 1). Другие литейные сплавы, которые не обрабатываются в горячем виде, — это сплавы алюминий-кремний-медь и алюминий-магний-марганец. Сплавы алюминий-кремний-медь могут быть отлиты как в песок, так и в формы, сплавы алюминий-магний-марганец подходят только для песочного литья.

Добавка меди к сплавам алюминий-кремний позволяет подвергать литье горячей обработке. Добавка малого количества магния к сплавам алюминий-кремний также дает возможность проводить горячую обработку материала.

4. Ковкие сплавы алюминия

Обычно применяемые не обрабатываемые в горячем виде ковкие алюминиевые сплавы — это сплавы алюминий-марганец и алюминий-магний (на Рис. 2 показана необходимая нам часть равновесной диаграммы). Широко применяемая группа обрабатываемых в горячем виде сплавов базируется на основе сплава алюминий-медь (на Рис. 3 показана часть относящейся к этим сплавам равновесной диаграммы). Когда такой сплав, как известно из научной литературы, с 3% меди немного охлажден, структура при 540°С твердого раствора α-фазы дает преципитаты соединения медь-алюминий, если температура уменьшается ниже линии солидуса. В результате при комнатной температуре будет твердый раствор α-фазы с этими преципитатами.

Рис. 2. Равновесная диаграмма сплавов алюминий-магний

Рис. 3. Равновесная диаграмма сплавов алюминий-медь

Преципитаты скорее крупные, но их можно изменить нагревом сплава выше 500°С, выдержать при этой температуре, и тогда при затвердевании получается пересыщенный твердый раствор как раз α-фазы без преципитатов. Эта обработка, известная как обработка на твердый раствор, дает устойчивое состояние. Со временем образуются тонкие преципитаты. Нагрев выше примерно 165°С ускоряет на 10 ч этот процесс, вызывая старение и полный процесс преципитатного затвердевания, так что в результате получается прочный и твердый материал.

Другими обрабатываемыми в горячем виде ковкими сплавами алюминия являются алюминий-магний-кремний сплавы с преципитатами, формирующимися из соединений алюминиймедь и алюминий-медь-магний. Некоторые сплавы основаны на твердых растворах алюминий-магний-кремний и алюминий-цинк-магний-медь.

Просмотров: 216

Алюминий Кремний Медь (Al/Si/Cu) Поставщик материалов для испарения

Алюминий Кремний Медь (Al/Si/Cu) Поставщик материалов для испарения

Дом

Продукты

Цветной металл

Алюминий

Кат. №	ВД0599
Материал	Алюминий Кремний Медь (Al/Si/Cu)
Чистота	99,9% ~ 99,99%
Форма	Порошок/ Гранулы/ Изготовление на заказ

Stanford Advanced Materials (SAM) специализируется на производстве материалов для испарения алюминия, кремния, меди (Al/Si/Cu) высокой чистоты.

Stanford Advanced Materials (SAM) специализируется на производстве испаряемых материалов высокой чистоты и высокого качества для использования в полупроводниках, химическом осаждении из паровой фазы (CVD) и физическом осаждении из паровой фазы (PVD), дисплеях и оптических приложениях. Уникальная синергия между нашими инженерными, производственными и аналитическими командами позволила нам производить лучшие в отрасли испарительные материалы.

ПОСЛЕДНЯЯ РЕКОМЕНДУЕМАЯ

AL3478 7A04 порошок алюминиевого сплава

AL3536 Алюминиевый титаново-борный слиток (AlTiB)

AL3537 Проволока из алюминиево-титанового сплава бора (AlTiB)

Слиток алюминиево-кремниевого сплава AL3538 (AlSi20)

AL3539 Стержень из алюминиево-титанового углеродного сплава (AlTiC)

AL3746 Стеарат алюминия (CAS № 637-12-7)

LAB4080 Непрерывный алмазный шлифовальный круг (форма чашки)

AL4144 Псевдобемит

ЗАПРОСИТЬ ЦЕНУ

Пожалуйста, заполните ваши данные, и один из наших экспертов по материалам свяжется с вами в течение 24 часов. Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами по электронной почте [email protected].

 Название продукта

* Ваше имя

** Электронная почта

* Номер телефона

* Страна AfghanistanAland IslandsAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua and BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia and HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Indian Ocean TerritoryBritish Virgin IslandsBruneiBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCape VerdeCayman IslandsCentral African RepublicChadChileChinaChristmas IslandCocos (Keeling) IslandsColombiaComorosCongoCook IslandsCosta RicaCroatiaCubaCyprusCzech RepublicDemocratic Republic of CongoDenmarkDisputed TerritoryDjiboutiDominicaDominican RepublicEast TimorEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland IslandsFaroe IslandsFederated States of MicronesiaFijiFinlandFranceFrench GuyanaFrench PolynesiaFrench Southern TerritoriesGabonGambiaGeorgiaGermanyGhanaGibraltarGreeceGreenlandGrenadaGuadeloupeGuamGuatemalaGuineaGuinea-BissauGuyanaHaitiHeard Island and Mcdonald IslandsHondur asHong KongHungaryIcelandIndiaIndonesiaIranIraqIraq-Saudi Arabia Neutral ZoneIrelandIsraelItalyIvory CoastJamaicaJapanJordanKazakhstanKenyaKiribatiKuwaitKyrgyzstanLaosLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacauMacedoniaMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMoldovaMonacoMongoliaMontenegroMontserratMoroccoMozambiqueMyanmarNamibiaNauruNepalNetherlands AntillesNetherlandsNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorth KoreaNorthern Mariana IslandsNorwayOmanPakistanPalauPalestinian TerritoriesPanamaPapua New GuineaParaguayPeruPhilippinesPitcairn IslandsPolandPortugalPuerto RicoQatarReunionRomaniaRussiaRwandaSaint Helena and DependenciesSaint Kitts and NevisSaint LuciaSaint Pierre and MiquelonSaint Vincent and the GrenadinesSamoaSan MarinoSao Tome and PrincipeSaudi ArabiaSenegalSerbiaSeychellesSierra LeoneSingaporeSlovakiaSloveniaSolomon IslandsSomaliaSouth AfricaSouth Georgia and Sout h Sandwich IslandsSouth KoreaSpainSpratly IslandsSri LankaSudanSurinameSvalbard and Jan MayenSwazilandSwedenSwitzerlandSyriaTaiwanTajikistanTanzaniaThailandTogoTokelauTongaTrinidad and TobagoTunisiaTurkeyTurkmenistanTurks And Caicos IslandsTuvaluUS Virgin IslandsUgandaUkraineUnited Arab EmiratesUnited KingdomUnited StatesUnited States Minor Outlying IslandsUruguayUzbekistanVanuatuVatican CityVenezuelaVietnamWallis and FutunaWestern SaharaYemenZambiaZimbabwe

* Комментарии (Пожалуйста, укажите детали проекта и необходимое количество, это поможет нам предоставить вам наиболее точную цену. )

*Проверьте код

** Предпочтительным является адрес электронной почты с доменным именем вашей компании. В противном случае мы не сможем обработать ваш запрос.

Список запросов

1

Медно-кремниевые сплавы | Продукты и поставщики

ГЛАВНАЯ

ПРОДУКТЫ И УСЛУГИ

Товары и услуги

Смотрите также: Категории | Рекомендуемые продукты | Технические статьи | Дополнительная информация

Поиск поставщиков по категориям Лучшие

Рекомендуемые продукты верхний

• БРИМ Электроникс, Инк.
  BRIM Силикон Бронза Сплав Предохранитель/резистор
  

  Твердая Силиконовая Бронзовая Сплавная 655 проволока, отожженная для придания мягкости. Содержит: Кремний (от 2,8% до 3,8%), свинец (0,05%), железо (0,8%), цинк (1,5%), марганец (от 0,5% до 1,3%), никель (0,6%). Остальное Медь . Удельное электрическое сопротивление в Омах: 148CMA при 68F (читать далее)
  Просмотр технических описаний соединительных проводов для BRIM Electronics, Inc.

• Ульбрих Нержавеющая сталь и специальные металлы, Inc.
  Монель Сплавы для скважинных и морских применений
  

  отпуска; однако его нельзя подвергать горячей обработке или ковке. Monel 404 содержит меньше никеля, чем другие типы Monel 9.0178 сплавов , в пределах 52-57%. Остальная часть его химического состава составляет от 42 до 47% меди , наряду с небольшим процентным содержанием марганца, железа , кремния и алюминия. Как правило, 404 (читать далее)
  Просмотреть спецификации суперсплавов для Ulbrich Stainless Steels & Special Metals, Inc.

• ЗАГО Производственная Компания, Инк.
  СОВЕТЫ ДЛЯ ВЫБОРА МАТЕРИАЛА ВИНТА
  

  . ЛАТУНЬ Самый распространенный 9сплав 0178 из меди . Это примерно 2/3 меди и 1/3 цинка. Он обладает высокой электропроводностью, немагнитен, имеет прочность от низкой до средней и хорошую коррозионную стойкость. Латунь и кремний бронза получают свою прочность за счет добавления других металлов, таких как кремний (читать далее)
  Просмотреть технические описания винтов для ZAGO Manufacturing Company, Inc.

• UNI OPTICS (Фуцзянь) Co., Ltd.
  Высокоточное зеркало с металлическим покрытием UNI Optics
  

  UNI Optics может предоставить зеркала с различными материалами подложки, такими как BK7, монокристалл , кремний , кварц, сапфир, фторид кальция, селенид цинка, металл , медь , сплав , алюминий и т. д. Продукты могут быть плоские зеркала, сферические зеркала и светоделители (читать далее)
  Обзор оптических зеркал для UNI OPTICS(Fujian) Co., Ltd

• UNI OPTICS (Фуцзянь) Co., Ltd.
  Высокоточное зеркало с металлическим покрытием
  

  UNI Optics может предоставить зеркала с различными материалами подложки, такими как BK7, монокристалл , кремний , кварц, сапфир, фторид кальция, селенид цинка, металл , медь , сплав , алюминий и т. д. Продукты могут быть плоские зеркала, сферические зеркала и светоделители (читать далее)
  Обзор оптических зеркал для UNI OPTICS(Fujian) Co., Ltd

• Eagle Нержавеющая труба и производство, Inc.
  Выбор подходящего материала металлических труб
  

  алюминиевые сплавы используются для труб и труб 2024, 3003, 5052, 6061, 7075. Их первичные легирующие элементы медь , марганец, магний, кремниевый сплав немного , и 90 цинк различные физические и механические характеристики. Алюминиевые трубы Широкий ассортимент (читать далее)
  Просмотреть технические описания металлических труб для Eagle Stainless Tube & Fabrication, Inc.

• Eagle Нержавеющая труба и производство, Inc.
  Является ли нержавеющая сталь такой же, как алюминий?
  

  алюминиевые сплавы используются для труб и труб 2024, 3003, 5052, 6061, 7075. Их первичные легирующие элементы медь , марганец, магний, кремниевый сплав немного , и 90 цинк различные физические и механические характеристики. Алюминиевые трубы A широкий (читать далее)
  Просмотреть спецификации сплавов нержавеющей стали для Eagle Stainless Tube & Fabrication, Inc.

• ЗАГО Производственная Компания, Инк.
  ЧТО ТАКОЕ КРЕПЕЖНЫЕ ВИНТЫ?
  

  в зависимости от желаемых свойств. Медь — розовато-коричневатого цвета, пластичная, мягкая, ковкая, с очень высокой тепло- и электропроводностью. Латунь — поскольку это сплав из меди , он имеет аналогичный (читать далее)
  Просмотреть технические описания винтов для ZAGO Manufacturing Company, Inc.

• Радиаторы с паяными ребрами: запеченные до совершенства

  Пайка – это процесс расплавления металла между двумя другими кусками металла для их соединения. Обычные металлы для этого процесса в мире теплового управления включают медь и медь на основе сплавов , алюминий- кремний на основе сплавов и никель сплавы . Этот процесс позволяет нам создавать паяные ребра

  .

C64200 Алюминиево-кремниевая бронза — C462 Немагнитная бронза

C64200 Алюминиево-кремниевая бронза — C462 Немагнитная бронза | Фермерс Медь, ООО.

Перейти к навигации Перейти к содержимому

Ваш браузер устарел.

В настоящее время вы используете Internet Explorer 7/8/9, который не поддерживается нашим сайтом. Для получения наилучших результатов используйте один из последних браузеров.

• Хром
• Фаерфокс
• Internet Explorer Edge
• Сафари

Дом Назад к предыдущему Формы Бронза алюминий кремний бронза C64200 Алюминий Кремний Бронза

ASTM B150, AMS 4631C, AMS 4634, QQ-C-465

Спецификации

Высшая степень обрабатываемости бронзы и латуни

Способность к горячей штамповке

Износостойкость и коррозионная стойкость

Farmer’s Copper Ltd. ведет учет алюминиево-кремниевой бронзы C64200. Медный сплав 642 немагнитен, обладает хорошей усталостной прочностью и устойчив к истиранию. Он имеет самый высокий рейтинг обрабатываемости бронзы и латуни без добавления свинца. Сочетание обрабатываемости, прочности, способности к горячей штамповке, износостойкости и коррозионной стойкости сплава C642 делает его превосходным медным сплавом.

Фермерская медь, основанная в 1920 году, продолжает обслуживать металлургическую промышленность. Наш знающий отдел продаж готов помочь вам с вашими потребностями C642, свяжитесь с нами сегодня!

Узнать цену

C64200 Профили из алюминиевой кремниевой бронзы

Стандартные размеры для C64200

• Круглый стержень – диам. через 6”

• Втулки для самолетов
• Крепеж
• Морская промышленность
• Химическое технологическое оборудование

Industries

Farmer’s Copper Ltd. предоставляет свои услуги во многих отраслях промышленности. Мы поставляем необработанные материалы из медных сплавов в различных стандартных формах, а также изготовленные на заказ медные сплавы.

Исследуйте другие сплавы

Перейдите прямо на нужную страницу, введя запрос ниже.

Предлагаемый поиск:

• Медь
• Латунь
• Бронза
• Медь Никель

Если вам нужны сплавы, мы все, что вам нужно.

Ассортимент и свойства нашей алюминиевой кремниевой бронзы C64200

Разнообразный перечень предлагаемых продуктов и услуг Farmer предоставляет нашим клиентам самый большой и самый широкий выбор доступных сплавов, вырезанных в соответствии с точными спецификациями и поставляемых с полным контролем качества.

Загрузить каталог в формате PDF

Характеристики изготовления

770003 Стандартное обозначение ASTM для C64200: ASTM B150
• Стандартное обозначение AMS для C64200: AMS 4631c
• Федеральные спецификации для C64200: QQ-C-465

Химический состав

(% макс. , если не указано как диапазон или мин.)

Joining Technique	Not Recommended
Soldering	Fair
Brazing	Not Recommended
Oxyacetylene Welding	Fair
Gas Shielded Дуговая сварка	Нормальная
Металл с покрытием Дуговая сварка	Нормальная
Точечная сварка	Fair
Seam Weld	Fair
Butt Weld	Fair
Capacity for Being Cold Worked	Poor
Capacity for Being Hot Formed	Excellent
Класс ковкости	80
Класс обрабатываемости	60

	Cu(1)	Al	As	Fe	Pb	Mn	Ni(2)	Si	Sn	Zn
Мин./макс.	Рем.	6.3-7.6	.09	.30	.05	.10	.25	1.5-2.2	.20	.50
Nominal	91.2	7.0	—	—	—	—	—	1.8	—	—

	ФОРМА	ЗАКАЗ	ПРОЧНОСТЬ НА РАСТЯЖЕНИЕ	YS-0,5% EXT (KSI)	УДЛИНЕНИЕ (%)	РОКВЕЛЛ (Б)	ПРОЧНОСТЬ НА СДВИГ (KSI)	УСТАЛОСНАЯ ПРОЧНОСТЬ
Бар	М30	75	35	32	77			0,75
СТЕРЖЕНЬ	М30	75	35	32	77			0,75
	H04	102	68	22	94	59	50	0,75
	H04	93	60	26	90			1,5
	О50	90	55	28	89			0,75
	О50	92	58	22	98			0,5

Наша приверженность обслуживанию

Являясь ведущим поставщиком меди, латуни и бронзовых сплавов, Farmers Copper Ltd. связывает наш успех с обслуживанием наших клиентов, благодаря нашим услужливым сотрудникам и легкодоступным материалам для быстрой и точной доставки из меди, латуни, бронзы, нержавеющей стали и других металлических сплавов.

О фермерах Медь

Стандартные технические условия

для сплава меди, алюминия, кремния и кобальта, сплава меди, никеля, кремния и магния, сплава меди, никеля и кремния, сплава меди, никеля, алюминия и магния, а также листов и полос из сплава меди, никеля и олова

Лицензионное соглашение ASTM

ВАЖНО — ВНИМАТЕЛЬНО ПРОЧИТАЙТЕ ЭТИ УСЛОВИЯ ПЕРЕД ВХОДОМ В ЭТОТ ПРОДУКТ ASTM.
Приобретая подписку и нажимая на это соглашение, вы вступаете в контракт, и подтверждаете, что прочитали настоящее Лицензионное соглашение, что вы понимаете его и соглашаетесь соблюдать его условия. Если вы не согласны с условиями настоящего Лицензионного соглашения, немедленно покиньте эту страницу, не входя в продукт ASTM.

1. Право собственности:
Этот продукт защищен авторским правом как компиляции и в виде отдельных стандартов, статей и/или документов («Документы») ASTM («ASTM»), 100 Barr Harbour Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959 USA, за исключением случаев, когда прямо указано в тексте отдельных документов. Все права защищены. Ты (Лицензиат) не имеет прав собственности или иных прав на Продукт ASTM или Документы. Это не продажа; все права, право собственности и интерес к продукту или документам ASTM (как в электронном, так и в печатном виде) принадлежат ASTM. Вы не можете удалять или скрывать уведомление об авторских правах или другое уведомление, содержащееся в Продукте или Документах ASTM.

2. Определения.

A. Типы лицензиатов:

(i) Индивидуальный пользователь:
один уникальный компьютер с индивидуальным IP-адресом;

(ii) Одноместный:
одно географическое местоположение или несколько объекты в пределах одного города, входящие в состав единой организационной единицы, управляемой централизованно; например, разные кампусы одного и того же университета в одном городе управляются централизованно.

(iii) Multi-Site:
организация или компания с независимое управление несколькими точками в одном городе; или организация или компания, расположенная более чем в одном городе, штате или стране, с центральным управлением для всех местоположений.

B. Авторизованные пользователи:
любое лицо, подписавшееся к этому Продукту; если Site License также включает зарегистрированных студентов, преподавателей или сотрудников, или сотрудник Лицензиата на Одном или Множественном Сайте.

3. Ограниченная лицензия.
ASTM предоставляет Лицензиату ограниченное, отзывная, неисключительная, непередаваемая лицензия на доступ посредством одного или нескольких авторизованные IP-адреса и в соответствии с условиями настоящего Соглашения использовать разрешенных и описанных ниже, каждого Продукта ASTM, на который Лицензиат подписался.

A. Конкретные лицензии:

(i) Индивидуальный пользователь:

(a) право просматривать, искать, извлекать, отображать и просматривать Продукт;

(b) право скачивать, хранить или распечатывать отдельные копии отдельных Документов или частей таких Документов исключительно для собственного использования Лицензиатом. То есть Лицензиат может получить доступ к электронному файлу Документа (или его части) и загрузить его. Документа) для временного хранения на одном компьютере в целях просмотра и/или печать одной копии документа для личного пользования. Ни электронный файл, ни единственный печатный отпечаток может быть воспроизведен в любом случае. Кроме того, электронный файл не может распространяться где-либо еще по компьютерным сетям или иным образом. Это электронный файл нельзя отправить по электронной почте, загрузить на диск, скопировать на другой жесткий диск или в противном случае разделены. Одна печатная копия может быть распространена среди других только для их внутреннее использование в вашей организации; его нельзя копировать. Индивидуальный загруженный документ иным образом не может быть продана или перепродана, сдана в аренду, сдана в аренду, одолжена или сублицензирована.

(ii) Односайтовые и многосайтовые лицензии:

(a) право просматривать, искать, извлекать, отображать и просматривать Продукт;

(b) право скачивать, хранить или распечатывать отдельные копии отдельных Документов или частей таких Документов для личных целей Авторизованного пользователя. использовать и передавать такие копии другим Авторизованным пользователям Лицензиата в компьютерной сети Лицензиата;

(c) если образовательное учреждение, Лицензиату разрешается предоставлять печатная копия отдельных Документов отдельным учащимся (Авторизованные пользователи) в классе по месту нахождения Лицензиата;

(d) право на отображение, загрузку и распространение печатных копий Документов для обучения Авторизованных пользователей или групп Авторизованных пользователей.

(e) Лицензиат проведет всю необходимую аутентификацию и процессы проверки, чтобы гарантировать, что только авторизованные пользователи могут получить доступ к продукту ASTM.

(f) Лицензиат предоставит ASTM список авторизованных IP-адреса (числовые IP-адреса домена) и, если многосайтовый, список авторизованных сайтов.

B. Запрещенное использование.

(i) Настоящая Лицензия описывает все разрешенные виды использования. Любой другой использование запрещено, является нарушением настоящего Соглашения и может привести к немедленному прекращению действия настоящей Лицензии.

(ii) Авторизованный пользователь не может производить этот Продукт, или Документы, доступные любому, кроме другого Авторизованного Пользователя, будь то по интернет-ссылке, или разрешив доступ через его или ее терминал или компьютер; или другими подобными или отличными средствами или договоренностями.

(iii) В частности, никто не имеет права передавать, копировать, или распространять любой Документ любым способом и с любой целью, за исключением случаев, описанных в Разделе 3 настоящей Лицензии без предварительного письменного разрешения ASTM. Особенно, за исключением случаев, описанных в Разделе 3, никто не может без предварительного письменного разрешения ASTM: (a) распространять или пересылать копию (электронную или иную) любой статьи, файла, или материал, полученный из любого продукта или документа ASTM; (b) воспроизводить или фотокопировать любые стандарт, статья, файл или материал из любого продукта ASTM; в) изменять, видоизменять, приспосабливать, или переводить любой стандарт, статью, файл или материал, полученный из любого продукта ASTM; (d) включать любой стандарт, статью, файл или материал, полученный из любого продукта ASTM или Документировать в других произведениях или иным образом создавать любые производные работы на основе любых материалов. получено из любого продукта или документа ASTM; (e) взимать плату за копию (электронную или иным образом) любого стандарта, статьи, файла или материала, полученного из любого продукта ASTM или Документ, за исключением обычных расходов на печать/копирование, если такое воспроизведение разрешено по разделу 3; или (f) систематически загружать, архивировать или централизованно хранить существенные части стандартов, статей, файлов или материалов, полученных из любого продукта ASTM или Документ. Включение печатных или электронных копий в пакеты курсов или электронные резервы, или для использования в дистанционном обучении, не разрешено настоящей Лицензией и запрещено без Предварительное письменное разрешение ASTM.

(iv) Лицензиат не может использовать Продукт или доступ к Продукт в коммерческих целях, включая, помимо прочего, продажу Документов, материалы, платное использование Продукта или массовое воспроизведение или распространение Документов в любой форме; а также Лицензиат не может взимать с Авторизованных пользователей специальные сборы за использование Продукт сверх разумных расходов на печать или административные расходы.

C. Уведомление об авторских правах . Все копии материала из ASTM Продукт должен иметь надлежащее уведомление об авторских правах от имени ASTM, как показано на начальной странице. каждого стандарта, статьи, файла или материала. Сокрытие, удаление или изменение уведомление об авторских правах не допускается.

4. Обнаружение запрещенного использования.

A. Лицензиат несет ответственность за принятие разумных мер для предотвращения запрещенного использования и незамедлительного уведомления ASTM о любых нарушениях авторских прав или запрещенное использование, о котором Лицензиату стало известно. Лицензиат будет сотрудничать с ASTM при расследовании любого такого запрещенного использования и предпримет разумные шаги для обеспечения прекращение такой деятельности и предотвращение ее повторения.

B. Лицензиат должен приложить все разумные усилия для защиты Продукт от любого использования, не разрешенного настоящим Соглашением, и уведомляет ASTM о любом использовании, о котором стало известно или о котором было сообщено.

5. Постоянный доступ к продукту.
ASTM резервирует право прекратить действие настоящей Лицензии после письменного уведомления, если Лицензиат существенно нарушит условия настоящего Соглашения. Если Лицензиат не оплачивает ASTM какую-либо лицензию или абонентской платы в установленный срок, ASTM предоставит Лицензиату 30-дневный период в течение что бы вылечить такое нарушение. Для существенных нарушений период устранения не предоставляется связанные с нарушениями Раздела 3 или любыми другими нарушениями, которые могут привести к непоправимым последствиям ASTM. вред. Если подписка Лицензиата на Продукт ASTM прекращается, дальнейший доступ к онлайн-база данных будет отклонена. Если Лицензиат или Авторизованные пользователи существенно нарушают настоящую Лицензию или запрещать использование материалов в любом продукте ASTM, ASTM оставляет за собой право право отказать Лицензиату в любом доступе к Продукту ASTM по собственному усмотрению ASTM.

6. Форматы доставки и услуги.

A. Некоторые продукты ASTM используют стандартный интернет-формат HTML. ASTM оставляет за собой право изменить такой формат с уведомлением Лицензиата за три [3] месяца, хотя ASTM приложит разумные усилия для использования общедоступных форматов. Лицензиат и Авторизованные пользователи несут ответственность за получение за свой счет подходящие подключения к Интернету, веб-браузеры и лицензии на любое необходимое программное обеспечение для просмотра продуктов ASTM.

B. Продукты ASTM также доступны в Adobe Acrobat. (PDF) Лицензиату и его Авторизованным пользователям, которые несут единоличную ответственность за установку и настройка соответствующего программного обеспечения Adobe Acrobat Reader.

C. ASTM приложит разумные усилия для обеспечения онлайн-доступа доступны на постоянной основе. Доступность будет зависеть от периодического перерывы и простои для обслуживания сервера, установки или тестирования программного обеспечения, загрузка новых файлов и причины, не зависящие от ASTM. ASTM не гарантирует доступ, и не несет ответственности за ущерб или возврат средств, если Продукт временно недоступен, или если доступ становится медленным или неполным из-за процедур резервного копирования системы, объем трафика, апгрейды, перегрузка запросов к серверам, общие сбои сети или задержки, или любая другая причина, которая может время от времени делать продукт недоступным для Лицензиата или Авторизованных пользователей Лицензиата.

7. Условия и стоимость.

A. Срок действия настоящего Соглашения _____________ («Период подписки»). Доступ к Продукту предоставляется только на Период Подписки. Настоящее Соглашение останется в силе после этого для последовательных Периодов подписки при условии, что ежегодная абонентская плата, как таковая, может меняются время от времени, оплачиваются. Лицензиат и/или ASTM имеют право расторгнуть настоящее Соглашение. в конце Периода подписки путем письменного уведомления, направленного не менее чем за 30 дней.

B. Сборы:

8. Проверка.
ASTM имеет право проверять соответствие с настоящим Соглашением, за свой счет и в любое время в ходе обычной деятельности часы. Для этого ASTM привлечет независимого консультанта при соблюдении конфиденциальности. соглашение, для проверки использования Лицензиатом Продукта и/или Документов ASTM. Лицензиат соглашается разрешить доступ к своей информации и компьютерным системам для этой цели. Проверка состоится после уведомления не менее чем за 15 дней, в обычные рабочие часы и в таким образом, чтобы не создавать необоснованного вмешательства в деятельность Лицензиата. Если проверка выявляет нелицензионное или запрещенное использование продуктов или документов ASTM, Лицензиат соглашается возместить ASTM расходы, понесенные при проверке и возмещении ASTM для любого нелицензированного/запрещенного использования. Применяя эту процедуру, ASTM не отказывается от любое из своих прав на обеспечение соблюдения настоящего Соглашения или на защиту своей интеллектуальной собственности путем любым другим способом, разрешенным законом. Лицензиат признает и соглашается с тем, что ASTM может внедрять определенная идентифицирующая или отслеживающая информация в продуктах ASTM, доступных на Портале.

9. Пароли:
Лицензиат должен немедленно уведомить ASTM о любом известном или предполагаемом несанкционированном использовании(ях) своего пароля(ей) или о любом известном или предполагаемом нарушение безопасности, включая утерю, кражу, несанкционированное раскрытие такого пароля или любой несанкционированный доступ или использование Продукта ASTM. Лицензиат несет исключительную ответственность для сохранения конфиденциальности своего пароля (паролей) и для обеспечения авторизованного доступ и использование Продукта ASTM. Личные учетные записи/пароли не могут быть переданы.

10. Отказ от гарантии:
Если не указано иное в настоящем Соглашении, все явные или подразумеваемые условия, заверения и гарантии, включая любые подразумеваемые гарантия товарного состояния, пригодности для определенной цели или ненарушения прав отказываются от ответственности, за исключением случаев, когда такие отказы признаются юридически недействительными.

11. Ограничение ответственности:
В случаях, не запрещенных законом, ни при каких обстоятельствах ASTM не несет ответственности за любые потери, повреждения, потерю данных или за особые, косвенные, косвенные или штрафные убытки, независимо от теории ответственности, возникающие в результате или в связи с использованием продукта ASTM или загрузкой документов ASTM. Ни при каких обстоятельствах ответственность ASTM не будет превышать сумму, уплаченную Лицензиатом по настоящему Лицензионному соглашению.

12. Общие.


A. Расторжение:
Настоящее Соглашение действует до прекращено. Лицензиат может расторгнуть настоящее Соглашение в любое время, уничтожив все копии (на бумажном, цифровом или любом носителе) Документов ASTM и прекращении любого доступа к Продукту ASTM.

B. Применимое право, место проведения и юрисдикция:
Это Соглашение должно толковаться и толковаться в соответствии с законодательством Содружество Пенсильвании. Лицензиат соглашается подчиняться юрисдикции и месту проведения в суды штата и федеральные суды Пенсильвании по любому спору, который может возникнуть в соответствии с настоящим Соглашение. Лицензиат также соглашается отказаться от любых претензий на неприкосновенность, которыми он может обладать.

C. Интеграция:
Настоящее Соглашение представляет собой полное соглашение между Лицензиатом и ASTM в отношении его предмета. Он заменяет все предыдущие или одновременные устные или письменные сообщения, предложения, заверения и гарантии и имеет преимущественную силу над любыми противоречащими или дополнительными условиями любой цитаты, заказа, подтверждения, или другое сообщение между сторонами, относящееся к его предмету в течение срока действия настоящего Соглашения. Никакие изменения настоящего Соглашения не будут иметь обязательной силы, если они не будут в письменной форме и подписан уполномоченным представителем каждой стороны.

D. Назначение:
Лицензиат не может назначать или передавать свои права по настоящему Соглашению без предварительного письменного разрешения ASTM.

E. Налоги.
Лицензиат должен платить любые применимые налоги, за исключением налогов на чистый доход ASTM, возникающий в результате использования Лицензиатом Продукта ASTM. и/или права, предоставленные по настоящему Соглашению.

Руководство по сравнению металлических сплавов

: медь, латунь и бронза

Медь, латунь и бронза относятся к категории металлов, известных как «красные металлы», которые характеризуются красноватым оттенком. В то время как медь — это чистый металл, латунь и бронза — это медные сплавы (латунь — это сочетание меди и цинка, бронза — это сочетание меди и олова). Все три этих металла демонстрируют уникальные сочетания свойств, которые делают их идеальными для использования в металлических листах.

На этой странице основное внимание уделяется каждому из этих металлов с описанием их отличительных свойств, доступных марок и возможных областей применения. Кроме того, он охватывает некоторые ключевые факторы, которые следует учитывать при выборе между медью, латунью и бронзой для конкретного применения.

Металлические сплавы меди, латуни и бронзы

Хотя медь, латунь и бронза относятся к одной и той же категории металлов, каждый из них обладает различными характеристиками, которые делают его идеальным для различных обстоятельств. Во всей отрасли важно, чтобы дизайнеры, инженеры и производители понимали эти различия, чтобы выбрать лучший металл для своих проектов.

Что такое медь?

Медь является цветным переходным металлом. В отличие от латуни и бронзы, это чистый природный металл; поэтому он находится в периодической таблице элементов. Это один из немногих встречающихся в природе металлов, который непосредственно пригоден для обработки. Хотя он используется сам по себе, он также сочетается с другими чистыми металлами и сплавами, образуя собственное подмножество сплавов.

Свойства меди

Медь обладает несколькими свойствами, которые делают ее идеальной для строительства и производства, например:

• Медь демонстрирует превосходную тепло- и электропроводность, что делает ее пригодной для использования в электронных и электрических системах и тепловом оборудовании.
• Обладает устойчивостью ко многим видам повреждений, включая удары, износ и коррозию. Кроме того, он сохраняет свою прочность при сгибании, формировании и вытягивании.
• Устойчивость бактерий к противомикробным препаратам. Материал устойчив к бактериям без разложения. Он даже убивает бактерии, попавшие на его поверхность. Это качество делает его идеальным для использования в оборудовании, безопасном для пищевых продуктов.
Доступные сорта меди

Наличие множества различных сортов меди делает ее универсальной. Компания Sequoia Brass & Copper предлагает следующие сорта меди:

• Сплав 101. Этот сплав представляет собой бескислородную медь, которая подходит для тех случаев, когда производителям требуется высокая проводимость и пластичность.
• Сплав 110. Также называемый электролитической (ETP) медью, этот сплав демонстрирует высочайший уровень электро- и теплопроводности, а также хорошую пластичность и ковкость.
• Сплав 122. Этот сплав механически аналогичен сплаву 110, но также обладает превосходной формуемостью, свариваемостью и способностью к пайке. Он доступен в трубках от Sequoia Brass & Copper.
• Сплав 145. Доступен в виде стержня и стержня, 9 шт.0179 этот сплав также известен как теллур-медь, поскольку он состоит из меди с содержанием теллура от 0,4 до 0,7%. Как и многие медные сплавы, он характеризуется отличной тепло- и электропроводностью, высокой формуемостью и превосходной обрабатываемостью.
Применение медных металлических листов и профилей

Как правило, медь обладает превосходной проводимостью, формуемостью и обрабатываемостью. Эти качества делают медные металлические листы пригодными для широкого спектра промышленных применений, включая использование в качестве архитектурных, строительных, сантехнических материалов и компонентов для теплообменников. Кроме того, его высокая пластичность позволяет втягивать листы в провода для электрических систем.

Что такое латунь?

Как и медь, латунь представляет собой цветной металл красного цвета. Однако, в отличие от чистого металла, это металлический сплав, который в основном состоит из меди и цинка. Другие металлы, такие как свинец, олово, железо, алюминий, кремний и марганец, также добавляются для получения более уникальных комбинаций характеристик.

Добавление цинка повышает прочность и пластичность основного медного материала. Чем выше концентрация цинка, тем прочнее и пластичнее сплав. Высокопрочная латунь содержит ≥39% цинка.

Свойства латуни

Как медный сплав, латунь обладает многими свойствами, характерными для меди. Тем не менее, этот сплав демонстрирует несколько отличных свойств по сравнению с чистой медью и другими медными сплавами. Например:

• Склонность к растрескиванию под напряжением. Поскольку латунь прочнее и жестче, чем чистая медь, она более подвержена образованию трещин под напряжением.
• Пластичность и формуемость. По сравнению с бронзой латунь более ковкая. Кроме того, его легко лить или работать.
• Высокая температура плавления. Латунь имеет температуру плавления около 900°C. Точная температура плавления зависит от концентрации различных металлов в сплаве.
• Неферромагнитный. Поскольку латунь не является ферромагнитной, ее намного легче перерабатывать.

В зависимости от дополнительных металлов, добавленных в сплав, он может демонстрировать различные характеристики, такие как переменная температура плавления или повышенная коррозионная стойкость (из-за присутствия марганца).

Доступные сорта латуни

Доступны различные сорта латуни, каждый из которых характеризуется точным составом материала. Компания Sequoia Brass & Copper предлагает следующие шесть марок латуни:

• Сплав 260. Сплав 260, также известный как картриджная латунь, демонстрирует хорошие свойства при холодной обработке. Он подходит для использования в боеприпасах, автомобилях, крепежных изделиях и скобяных изделиях.
• Сплав 272. Этот сплав, также известный как желтая латунь, состоит из 33% цинка. Он обычно используется в промышленных и архитектурных приложениях.
• Сплав 330. Латунный сплав 330 подходит для применения там, где важна высокая обрабатываемость. Он имеет низкое содержание свинца, достаточное для холодной обработки, и обычно используется для производства труб.
• Сплав 353. Сплав 353 (также называемый часовой латунью) часто используется для изготовления прецизионных компонентов, таких как часы и детали часов, из-за его превосходной обрабатываемости.
• Сплав 360. Этот сплав, также известный как латунь для свободной резки, является наиболее распространенным типом латуни. Он обладает отличной обрабатываемостью и формуемостью, а также пригодностью для пайки и пайки твердым припоем. Он обычно находит применение в производстве компонентов оборудования, фитингов, клапанов и крепежных изделий.
• Сплав 385. Также известный как архитектурная бронза, этот сплав можно использовать в строительстве и архитектуре. Сплав 385 доступен в широком ассортименте экструдированных и тянутых форм, таких как углы, швеллеры, квадратные трубы, молдинги для поручней и многое другое.
• Сплав C48200 – C48500. Освинцованная морская латунь, предназначенная для механической обработки. Обычно доступны в раундах.
• Сплав 464. Сплав 464 (или военно-морская латунь) известен своей превосходной устойчивостью к коррозии в морской воде в широком диапазоне температур. Кроме того, он демонстрирует пригодность для горячей штамповки и горячей штамповки, а также волочения, гибки, вырубки, пайки, пайки твердым припоем и сварки.
Применение латунных сплавов

Металлическая латунь имеет несколько различных применений. Поскольку металл похож на золото и доступен в различных оттенках, он часто используется для декоративных и архитектурных элементов. Кроме того, обрабатываемость и обрабатываемость материала позволяют использовать его в производстве сантехники, электроники и музыкальных инструментов.

Что такое бронза?

Бронза представляет собой сплав на основе меди, который обычно состоит примерно из 88% меди и 12% олова. Следовые количества других металлов, таких как алюминий, марганец, фосфор и кремний, также могут присутствовать в сплаве.

Свойства бронзы

Многие свойства бронзы совпадают со свойствами меди и латуни. Например:

• Отличная теплопроводность
• Стойкость к коррозии в морской воде
• Высокая пластичность

Однако он также обладает некоторыми уникальными характеристиками, такими как хрупкость и немного более высокая температура плавления, чем у латуни (950°C).

Доступные марки бронзы

Существует множество типов бронзовых сплавов в зависимости от их состава. Компания Sequoia Brass & Copper поставляет следующие два сорта бронзы:

• Сплав 932. Этот сплав представляет собой разновидность оловянной бронзы с высоким содержанием свинца и используется для изготовления втулок, шайб и компонентов без давления.
• Сплав 954. Этот сплав представляет собой разновидность алюминиевой бронзы и используется для монтажа промышленного оборудования в различных условиях.
Применение бронзовых сплавов

Листы и профили из бронзы подходят для широкого спектра промышленных применений, включая:

• Втулки и подшипники
• Электрические разъемы и пружины
• Морские устройства, такие как гребные винты и оборудование для лодок или кораблей
• Нефтехимические инструменты и компоненты нефтяных вышек, для которых требуются искробезопасные металлы
Выбор подходящих металлических сплавов для ваших нужд

Выбор подходящего типа металла для применения имеет решающее значение для разработки и производства высококачественной детали или продукта. Хотя медь, латунь и бронза обеспечивают электрическую и тепловую проводимость, коррозионную стойкость и прочность, между этими тремя металлами существуют четкие различия. Некоторые из ключевых отличий, которые следует учитывать при выборе материалов из листового металла, включают:

• Хотя все три металла долговечны, они не обладают одинаковой гибкостью. Чистая бескислородная медь обеспечивает наибольшую гибкость, пластичность и проводимость. Медь обладает высокой гибкостью и отличной проводимостью, а бронза и латунь лучше поддаются механической обработке.
• Общего назначения. Латунь часто считается наиболее подходящей для общего применения. Он податлив, легко отливается, относительно недорог и обладает низким коэффициентом трения. Его можно использовать для декоративных компонентов, металлических деталей, с которыми люди регулярно соприкасаются (например, дверных ручек), и поверхностей пищевых продуктов, которые должны быть антибактериальными или антимикробными.
• Инструменты и оборудование, предназначенные для морской среды, должны иметь высокую степень коррозионной стойкости. Бронза лучше всего подходит для защиты от коррозии в соленой воде и морской среде. Его долговечность и твердость также позволяют ему выдерживать нагрузки в морских условиях.
Металлы и сплавы Sequoia Brass & Copper

Sequoia Brass & Copper предлагает металлы в различных формах, в том числе:

• Бары
• Трубы
• Тарелки
• Стержни
• листов
• Трубки и трубки

Мы предоставляем услуги по резке на заказ с соблюдением строгих допусков ±0,020 дюйма, чтобы упростить настройку этих материалов для различных областей применения и спецификаций.

Компания Sequoia Brass & Copper занимается поиском и резкой металлов с 1983 года и в настоящее время имеет сертификат ISO 9001:2015. Обладая более чем 30-летним опытом поиска и покупки сплавов, мы обладаем знаниями и навыками для поиска специальных и труднодоступных медных сплавов для ваших уникальных потребностей.

Другие ресурсы листового металла от Sequoia Brass & Copper

В Sequoia Brass & Copper наша команда усердно работает, чтобы удовлетворить все ваши потребности в меди, латуни и бронзе. Вот почему мы предоставляем ряд бесплатных инструментов, облегчающих процесс проектирования и проектирования, в том числе:

• Калькулятор веса цветных металлов, который позволяет указать требования к сплаву и деталям для расчета веса на погонный фут и общего веса
• Весовые формулы для расчета потребности вашего проекта по весу

Sequoia Brass & Copper предлагает специально сформированную бескислородную медь (OFC), которая представляет собой медь высокой чистоты с минимальным содержанием кислорода или вообще без него. В нашем процессе используется электрически заряженный раствор сульфата меди и серной кислоты для снижения контакта металла с кислородом до 0,001% или менее. Чтобы узнать больше о характеристиках этого уникального материала, посетите нашу страницу продукта.

Свяжитесь с Sequoia Brass & Copper Today

Медь, латунь и бронза — это три разных металла, обладающих рядом преимущественных характеристик, таких как проводимость, коррозионная стойкость и обрабатываемость. Следовательно, металлические листы, изготовленные из этих материалов, находят применение в различных промышленных областях и условиях конечного использования.

Компания Sequoia Brass & Copper предлагает широкий выбор этих металлов в виде пластин, прутков и листов. Чтобы узнать больше о наших предложениях материалов, просмотрите наши запасы меди, латуни и бронзы. Если вы хотите сотрудничать с нами для вашего следующего проекта, свяжитесь с нами или запросите бесплатное предложение сегодня.

Свойства материалов

Алюминиевые сплавы и их Классификация: Алюминиевые сплавы использовались во многих применения, где легкость конструкции и коррозионная стойкость важные. Они также являются очень хорошими проводниками электричество (третье место после серебра и меди соответственно), но имеют высокий коэффициент теплового расширения, что делает их не подходит для применения при высоких температурах (например, наружная обшивка скоростные самолеты, некоторые детали двигателя).

Обозначения алюминиевых сплавов:

Алюминиевые сплавы обычно имеют 4-значное обозначение. Первый цифра обозначает чистоту или тип сплава. Вторая цифра указывает модификации сплава. Только в серии 1ххх третья и четвертые цифры указывают на чистоту. Например, 1050 указывает на алюминий с 9чистота 9,50%. Третья и четвертая цифры в другие серии обозначают разные сплавы в группе и не имеют числовое значение.

1xxx — Алюминий (чистота не менее 99,0%). Характеристики: (а) очень высокая коррозионная стойкость, (б) высокие электрические и термические электропроводность, (в) хорошая формуемость, (г) низкая прочность и (д) не термообрабатываемый.

2xxx — Алюминиево-медный сплав. Характеристики: (а) высокая отношение прочности к весу, (б) низкая коррозионная стойкость и (в) термообрабатываемый.

2014-T6 Профили — толщина <= 0,499 дюйма (данные из Ref. 2)

Температура (°F)	Выдержка (ч)	е (%)	с ту (тыс. кв.дюйм)	с (фунтов на кв. дюйм)	E c (10 6 фунтов на квадратный дюйм)	с 0,7 (фунтов на кв. дюйм)	с 0,85 (фунтов на кв. дюйм)	п
75	2.0	7	60	53	10,7	53	50,3	18,5
300	2.0	—	51	42,5	10,2	41,5	40	24
450	2. 0	—	28	21	9,2	20,5	19,5	25
600	2.0	—	10	8	7,4	5,5	4,5	5,4

2024-T3 Чистый лист и плита — толщина <= 0,25 дюйма (данные из Ссылка 2)

Температура (°F)	Экспозиция (ч)	е (%)	с ту (тыс.кв.дюйм)	сц (фунтов на квадратный дюйм)	E c (10 6 фунтов на квадратный дюйм)	с 0,7 (фунтов на кв. дюйм)	с 0,85 (фунтов на кв. дюйм)	п
75	2.0	12	65	40	10,7	39	36	11,5
300	2,0	—	65	37	10,3	35,7	33,5	15
500	2.0	—	65	26	8,4	24,8	22,8	10,9
700	2. 0	—	65	7,5	6,4	6,2	5,5	8,2

3xxx — Алюминиево-марганцевый сплав. Характеристики: (а) хорошая формуемость, (b) умеренная прочность и (c) не нагревается поддается лечению.

4xxx — Алюминиево-кремниевый сплав. Характеристики: (а) нижняя температура плавления выше нормальной и (b) не поддается термообработке.

5xxx — Алюминиево-магниевый сплав. Характеристики: (а) хорошая коррозионная стойкость, (b) легко сваривается, (c) от умеренной до высокой прочности и (d) не поддается термообработке.

6xxx — Сплав алюминия-магния-кремния. Характеристики: (а) средней прочности, (б) хорошей формуемости, обрабатываемости и свариваемость, в) коррозионностойкий, г) термообрабатываемый.

6061-T6 Лист, термообработанный и состаренный — толщина <= 0,25 дюйма (данные из ссылки 2)

Температура (°F)	Выдержка (ч)	е (%)	с ту (тыс. кв.дюйм)	с (фунтов на кв. дюйм)	E c (10 6 фунтов на квадратный дюйм)	с 0,7 (фунтов на кв. дюйм)	с 0,85 (фунтов на кв. дюйм)	п
75	0,5	10	42	35	10,1	35	34	31
300	0,5	—	42	29,5	9,5	29	28	26
450	0,5	—	42	20,5	8,5	19,3	17,7	10,9
600	0,5	—	42	7,5	7	6,6	6,2	15,2




7xxx — Алюминиево-цинковый сплав. Характеристики: (а) умеренная к очень высокой прочности, (b) термообрабатываемый и (c) склонный к усталость.

7075-T6 Чистый лист и плита — толщина <= 0,5 дюйма (данные из Ссылка 2)

Температура (°F)	Выдержка (ч)	е (%)	с ту (тыс.кв.дюйм)	с (фунтов на кв. дюйм)	E c (10 6 фунтов на квадратный дюйм)	с 0,7 (фунтов на кв. дюйм)	с 0,85 (фунтов на кв. дюйм)	п
75	2,0	7	76	67	10,5	70	63	9,2
300	2. 0	—	76	54	9,4	55,8	52,5	15,6
450	2.0	—	76	25,5	8.1	25,4	23,5	12.1
600	2.0	—	76	8	5,3	7,2	5,2	3,7

Алюминиево-литиевый сплав (без цифрового обозначения). Характеристики: (а) на 10 % легче и на 10 % жестче, чем другие алюминиевые сплавы и (b) превосходные усталостные характеристики.

Сплав алюминия, железа, молибдена и циркония (без числового значения) обозначение). Характеристики: устойчивость к высоким температурам, 600°F.

Термическая обработка:

Четырехзначное обозначение алюминиевых сплавов обычно сопровождается любой из следующих четырех букв: F, O, W и T. Расширение F означает изготовленные (поковки и отливки). до термической обработки), O для отжига, W для нагревания раствора обработанные, и Т для термически обработанных до состояния стабильного отпуска другие чем O или F. Обычно используются следующие обозначения отпуска. б/у:

T3 — термообработка раствором, холодная обработка и естественное старение.

T4 — термообработка раствором и естественное старение.

T6 — термообработанный раствор и искусственно состаренный.

T7 — ​​термообработка на твердый раствор и перестаривание.

T8 — термообработка на твердый раствор, холодная обработка и искусственная обработка в возрасте.

В дополнение к этим термообработкам условие термообработки номер может иметь дополнительную числовую информацию, такую ​​как T7xx, где xx описывает либо лечение для снятия стресса, проводимое для сплав или степень старения.