Состав текстолит: марки, свойства, виды и цены. Где купить листовой текстолит?

Текстолит и стеклотекстолит — Екатеринбургрезинотехника

Текстолит листовой и стержни.

ТК ГОСТ 5-78 
ПТ ГОСТ 5-78 
МАРКИ А ГОСТ 2910-74 
МАРКИ Б ГОСТ 2910-74

Текстолит — отличный диэлектрик, устойчив к действию растворов кислот и щелочей, имеет низкий коэффициент трения (0,02 со смазкой и 0,32 без смазки), небольшую плотность (1,3- 1,4 г/см), легко поддается механической обработке (фрезерование, распиловка, сверление, штамповка, шлифование, строгание). Листовой текстолит используют в качестве конструкционного материала в приборо- и станкостроении, машиностроении, в том числе химическом и нефтехимическом оборудование, в автоматических системах управления, судо- и тракторостроении и других отраслях.

Из текстолита можно изготовить шестеренки разных размеров (для часов и больших станков), которые изнашиваются в три раза медленнее, чем металлические; сепараторы для подшипников, обеспечивающих высокие скорости; кулачки, обладающие малой инерцией для различных станков, венцы червячных колес, втулки, амортизирующие прокладки, уплотнительные кольца и т.

д.

Марка	Состав	Класс нагрево- стойкости	Назначение	Габариты
Текстолит А ГОСТ 2910-74 ТУ 05758799- 014-96 (для т.свыше 50,0 мм)	Хлопчатобумаж- ная ткань, фено- лоформальде- гидная смола	105° С	Для работы в трансфор- маторном масле и на воз- духе в условиях нормаль ной относительной влаж- ности 45-75 % при тем-ре (15-35)°С и частоте тока 50 Гц	Листы размером (450-980)х(б00-1480)мм; Толщина — 0,5-50мм.
Конструкционный текстолит ПТК ГОСТ 5-78	Хлопчатобумаж- ная ткань, фено- лоформальде- гидная смола	105° С	Для изготовления шесте- рен червячных колес, втулок, подшипников скольжения колец	Листы размером (450-950)х(600-1480)мм. Толщина — 0,5-80,0 мм.
Поделочный текстолит ПТ ГОСТ 5-78	Хлопчатобумаж- ная ткань, фено- лоформальде- гидная смола	105° С	Для изготовления тех же деталей, для которых предназначена марка ПТК, но работающих при более низких нагрузках	Листы размером (450-950)х(600-1480)мм. Толщина — 0,5-80,0 мм.

Основные технические характеристики

Наименование показателей	Ед. изм.	Текстолит А	ПТК	ПТ
Разрушающее напряжение при изгибе перпендикулярно слоям, не менее	МПа	80	152	142
Разрушающее напряжение при растяжении, не менее	МПа	35	—	—
Разрушающее напряжение при сжатии, не менее параллельно слоям	МПа	—	160	155
Ударная вязкость по Шарли на образцах без надреза, не менее	КДж/м2	с надрезом 6,8	36	36
Водопоглощение, не более для листов толщиной 3,5 мм	мг	166	—	—
Водопоглощение, не менее	%	—	0,7	0,7
Удельное объёмное электрическое сопротивление, не менее после кондиционирования в условиях 24ч / 23° С / 93%, для листов толщ. 8,0мм	Ом•м	1•1000000	—	—
Пробивное напряжение параллельно слоям (одноминутное проверочное испытание) в условиях М (90° С), трансформаторное масло, не менее	кВ	12	—	—

Текстолит

Стеклотекстолит СТЭФ и СТЭФ-1 ГОСТ 12652-74 представляют собой слоистый материал на основе стеклоткани пропитанной эпоксидофенольным связующим. Применяется в качестве электроизоляционного материала, работающего при температуре от -65º до +155ºС. Изготавливается листами, номинальная толщина листов от 0,35мм  до 60,0 мм.

Стеклотекстолит СТЭФ, СТЭФ-1 и СТЭФ-У

Для изготовления деталей электротехнического назначения для работы на воздухе в условиях:- нормальной отн . влажности при (15-35)°С 45-75% и напряжении свыше 1000 В ;- повышенной влажности при (93±2)%, тем-ре 40±2°С при напряжении до 1000 В и частоте тока 50 Гц. Имеют высокую механическую прочность, высокую стабильность электрических свойств при повышенной влажности. СТЭФ-1- отличается более однородной мелкой внутренней и поверхностной структурой. СТЭФ-У используется в смеси хладона R-134 aс маслом ХС-22

Стеклотекстолит СТ-ЭТФ

Для изготовления деталей электротехнического назначения, для работы на воздухе в условиях: — нормальной отн . влажности при (15-35) 0С 45-75% и напряжении свыше 1000 В ; — повышенной влажности при 93(+/-)2%, температуре 40(+/-)2 0С при напряжении до 1000 В и частоте тока 50 Гц. СТ-ЭТФ — отличается повышенной теплостойкостью.

Стеклотекстолит СТЭФ-П, СТЭФ-ПВ

СТЭФ-П — полупроводящий материал для уплотнения статорных обмоток гидрогенераторов. СТЭФ-ПВ — полупроводящий материал для уплотнения обмоток

В наименовании марок стеклотекстолита применяются обозначения: С — стеклоткань, Т— термоактивное связующее, ЭФ – эпоксифенольное связующее, 1 – однородная мелкая структура, У – унифицированный, ЭБ – эпоксибромированное связующее, П — полупроводящий

Наименование материала	Состав	К. Н. °С	Размеры
Стеклотекстолит СТЭФ, СТЭФ-1 ГОСТ 12652-74	Стеклоткань, эпоксифенольное связующее	155	Листы размером (1000х2000) мм Толщина: СТЭФ – 1,5-50 ммСТЭФ-1 – 0,5-50 мм
Стеклотекстолит СТЭФ-У
Стеклотекстолит СТ-ЭТФ ГОСТ 12652-74		180	Листы размером  (1000х2000) мм Толщина: СТ-ЭТФ – 0,35-50 мм
Стеклотекстолит СТЭФ-П,	Стеклоткань, полупроводящее связующее	155	Листы размером (930±20) x (1430±20) мм. Толщина: 0,2-5,0 мм.
Стеклотекстолит СТЭБ ГОСТ 12652-74	Стеклоткань, эпоксибромированное связующее	140	Листы размером (930±20) x (1430±20) мм, 950×1000 мм Толщина: 0,35-1,5 мм

Наименование показателей		Ед. изм .	СТЭФ СТЭФ-1	СТЭФ-У	СТ-ЭТФ	СТЭФ-П	СТЭБ
Разрушающее напряжение при изгибе перпендикулярно слоям, не менее		МПа	350	350	350	225	350
Разрушающее напряжение при растяжении, не менее		МПа	220	220	220	—	220
Ударная вязкость по Шарпи на образцах с надрезом, не менее		КДж/м 2	50	50	50	—	50
Пробивное напряжение параллельно слоям (одноминутное проверочное испытание) в условиях М (90°С), трансформаторное масло, не менее		кВ	35	35	35	—	35
Электрическая прочность перпендикулярно слоям (одноминутное проверочное испытание) в условиях М (90°С), трансформаторное масло, не менее	для толщины1,5 мм	кВ/мм	13,1	13,1	—	—	—
	для толщины3,0 мм		11,5	11,5	11,5	—	11,5
Удельное объемное электрическое сопротивление	перпендикулярно слоям	Ом* c м	1*103-3*106
	параллельно слоям		1*101-9*103
Тангенс угла диэлектрических потерь, не более при частоте 50 Гц и (15-35)°С 45-75% при частоте 1*106 Гц после кондиционирования 24ч/23 °С /93%, дистилл . вода			0,04	0,04	0,04	—	0,04
Водопоглощение , не более	для толщины1,5 мм	мг	19	19	—	—	—
	для толщины3,5 мм		23	23	23	—	23
Сопротивление раскалыванию для листов 10мм и более		кН/м	166,6	196	—	—	—
Плотность		кг /м3	1600-1900	1700-1900	1700-1900	1600-1900	1700-1900

Стеклотекстолит фольгированный марки СФ

Для изготовления печатных схем, плат и других изделий для работы в условиях нормальной и повышенной относительной влажности окружающей среды при температуре от -60 °С до +85°С.

Стеклотекстолит фольгированный марки СОНФ-У: для производства практически любой бытовой и промышленной радиоаппаратуры.

В наименовании фольгированных применяются обозначения: С – стеклотекстолит, Ф – фольгированный , ОН – общего назначения, У — содержит бромсодержащую добавку и относится к классу негорючих пластиков, Г – гальваностойкая фольга.

Наименование материала	Состав	Размеры
Стеклотекстолит фольгированный марки СФ (ГОСТ 10316-78)	Стеклоткань, эпоксифенольное связующее	Листы размером: 920×1030 мм
	Облицован с одной или двух сторон медной электролитической гальваностойкой фольгой толщиной 35 мкм.	Толщина: от 0,5 до3,0 мм
Стеклотекстолит фольгированный марки СОНФ-У	Стеклоткань, эпоксифенольное связующее	Листы размером: : (920х10З0) ±30мм.
	Облицован с одной или двух сторон медной электролитической гальваностойкой фольгой толщиной 35 мкм.	Толщина: от 0,5 до 3,0

Наименование показателей	СФ	СОНФ-У
Поверхностное электрическое сопротивление после кондиционирования, Ом, не менее:
— 96 ч/40 °С /93%	5*1010	5*1011
— 1 ч/100 °С /20%	109	109
Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 1МГц после кондиционирования в условиях 96 ч/40 °С /93%, не более	0,035	0,025
Диэлектрическая проницаемость при частоте 1 МГц после кондиционирования в условиях 96 ч/40 °С /93%, не более	5,5	5,4
Водопоглощение , мг, не более, при толщине, мм:
— до 1,5	20	19
— 2,0	21	19
— 2,5	22	—
— 3,0	25	—
Прочность на отслаивание фольги (на ширину полоски 3 мм ), Н, не менее:
— в исходном состоянии	4,5	4,6
— после воздействия паров трихлорэтилена	4,5	4,3
— после воздействия гальванического раствора	3,6	4,1
— после воздействия теплового удара 20 с/260 °С / кремнийорганическая жидкость	4,5	4,6
— после воздействия сухого тепла 336 ч/120 °С /20%	4,2	—
Прочность на отрыв контактной площадки, Н, не менее	60	—
Время устойчивости к возд . теплового удара при температуре   (260±5)° С , с., не менее	20	60
Степень штампуемости для толщин в мм, не более, в условиях М/60-70 °С /20%:
— 0,8	—	1,3
— 1,0	—	1,5
— 1,5; -2,0	—	1,0
Горючесть	—	V-0

Узнать цену и наличие текстолита и стеклотекстолита СТЭФ и СТЭФ-1 в Екатеринбурге, вы можете в Екатеринбургрезинотехнике, написав нам на почту 3432727817@mail. ru или позвонив по телефону 8(343)27-27-817

 

ТЕКСТОЛИТ (лист, стержень) В КРАСНОЯРСКЕ от «АСБОСНАБ»!

ТЕКСТОЛИТ

Текстолит применяется в качестве конструкционного материала ПТК, поделочного ПТ и электротехнического А, Б для изготовления различных деталей используемых в электротехнике.

Состав текстолита: хлопчатобумажная ткань, фенолформальдегидное связующее. Температура плавления: 105° С. Текстолит листовой, в отличие от такого материала как стеклотекстолит, имеет более низкие физико-математические (свойства) показатели. такие как плотность и т.д. Текстолиты могут долго работать при температурах от -65 до +105° С.

Текстолит А, Б ГОСТ 2910-74 применяется для работы в трансформаторном масле и на воздухе в условиях нормальной относительной влажности окружающей среды при частоте тока 50Гц. Длительно допустимая рабочая температура текстолита от -65 до +105° С.

Текстолит марки А: имеет повышенные электрические свойства и чаще применяется как изоляционный материал.

Текстолит марки Б: имеет повышенные механические свойства и чаще применяется как конструкционный материал.

Конструкционный текстолит марки ПТК ГОСТ 5-78 изготавливается толщиной от 0,5 до 110 мм. Текстолит марки ПТК предназначен для изготовления шестерен червячных колес, втулок, подшипников скольжения, роликов, колец и других изделий конструктивного назначения.

Поделочный текстолит марки ПТ ГОСТ 5-78 изготавливается толщиной от 0,5 до 110 мм. Предназначен для изготовления тех же деталей, для которых предназначен текстолит ПТК, но работающих при более низких нагрузках, а также панелей, прокладок для амортизационных и других изделий технического назначения. Текстолит ПТ производится в листах шириной от 450 до 950 мм и длиной от 600 до 1950 мм.

Стержни текстолитовые электротехнические круглые представляют собой слоистый прессованный материал, изготовленный методом намотки и состоящий из нескольких слоев хлопчатобумажной ткани, пропитанной термореактивным связующим.

Стержни текстолитовые применяются в качестве электроизоляционного и конструкционного материала для длительной работы в трансформаторном масле и на воздухе в условиях нормальной относительной влажности при температуре от -65°С до +120°С. Стержни текстолитовые прекрасно подвергаются механической обработке и могут быть использованы в качестве втулок, прокладок и других деталей трения.

Основные технические характеристики текстолитов А, Б, ПТК, ПТ

Наименование показателей	Ед. изм.	Текстолит		ПТК	ПТ
		А	Б
Разрушающее напряжение при изгибе перпендикулярно слоям, не менее	МПа	90	100	152	142
Разрушающее напряжение при растяжении, не менее	МПа	35	45	—	—
Разрушающее напряжение при сжатии параллельно слоям, не менее	МПа	—	—	160	155
Ударная вязкость по Шарпи на образцах без надреза, не менее	КДж/ м2	с надрезом 7,8		36	36
Водопоглощение, не более для листов толщиной 3,5 мм	% мг	— 166	— 255	0,7 —	0,7 —
Удельное объемное электрическое сопротивление после кондиционирования в условиях 24ч/23°С/93%, не менее, для листов толщиной до 8,0 мм	Ом*м	1*106	1*106	—	—
Пробивное напряжение параллельно слоям (одноминутное проверочное испытание) в условиях М (90°С), трансформаторное масло, не менее	кВ	15	15	—	—
Плотность	кг/м3	1300-1450		1300-1400	1300-1400

< Предыдущая		Следующая >

Текстолит лист

Главная \ Фтропласт Ф4, капролон,полиацеталь ПОМ-С, винипласт, текстолит, лента ФУМ, СТЭФ, Миканит. \ ТЕКСТОЛИТ,СТЕКЛОТЕКСТОЛИТ, ГЕТИНАКС. \ Текстолит лист

 

Текстолиты представляют собой прессованные композиционные материалы на основе фенолоформальдегидных смол, армированных хлопчатобумажными тканями. Выпускаются текстолиты в виде листов и стержней и подразделяются на два основных типа: электротехнический (марка А и Б)  и конструкционный (марка ПТ, ПТК).   

Основные преимущества

Текстолит обладает повышенными механическими свойствами и теплостойкостью  по сравнению с обычными пластмассами, в то же время легко поддается механической обработке: распиловке, сверлению, точению, шлифовке и т.д, а по сравнению с металлами он обладает большей эластичностью, стойкостью к истиранию и как следствие увеличенным сроком службы.

Товарные характеристики

Листы текстолита имеют размеры 1430 мм в длину и 800 мм в ширину с допуском 30 мм согласно ГОСТ. Толщины листов лежат в диапазоне от 0,5 мм до 100 мм. Поверхность листов гладкая, цвет может варьироваться от светло-коричневого до темно-коричневого. Листы размерами от 0,5 мм до 50 мм имеют ровные края. Листы размерами от 60 мм до 100 мм выпускаются с необрезанной кромкой. На поверхности листов допускаются дефекты, предусмотренные нормативной документацией на ткани, а также засоренность частицами коробочек хлопка. Ввиду того что листы могут иметь неодинаковые размеры наиболее удобная единица измерения текстолита — кг, поэтому цена текстолита обычно приводится за кг. Ниже приводится таблица веса в кг стандартных листов в зависимости от их толщины.

Таблица веса листов 

Толщина, мм формат, мм	0,5	1	2	3	4	5	6	8	10	12	15	20	25	30	35	40	50	60	70	80	90	100
800х1430	0,9	1,8	3,6	5,2	7	8,8	10	14	18	21	26	36	44	54	61	70	90	120	142	164	185	205
1000х2000	1,2	2,5	5	7,7	10	13	15	20	25	30	38	50	63	75	85	100	—	—	—	—	—	—

Примечание! Фактический вес листов может варьироваться в пределах 10%.

Каждая поставляемая партия сопровождается документом о качестве (паспортом). За партию принимают листы материала одной марки, изготовленные за одни технологический цикл из ткани одной партии, пропитанной смолой одной партии. Паспорт должен содержать артикул использованной ткани (для марки ПТК), номер партии, дату изготовления, результаты испытания главных показателей качества или вместо этого подтверждение соответствия показателей требованиям ГОСТ.

Область применения

Благодаря высоким физико-механическим свойствам, а также устойчивости к действию бензина, масел и в значительной степени воды, текстолит марки ПТК применяется в машиностроении для изготовления прокладочных шайб, вкладышей и подшипников, шкивов и бесшумных шестерен.

Неметаллические зубчатые колеса являются более эластичными и виброустойчивыми по сравнению с аналогичными изделиями из стали при одних и тех же условиях эксплуатации. Часто они работают в паре с металлическими и изнашиваются меньше. Текстолитовые шестерни длительно работают в распределительных механизмах авиационных и автомобильных двигателей, в редукторах, в коробках скоростей некоторых станков, в передачах от электромоторов мощностью до 100 КВт, в ткацких станках. Изготавливают различные типы шестерен: цилиндрические прямозубые, цилиндрические косозубые и конические.

Зубчатые колеса вырезают из плит текстолита обычными методами, применяемыми в производстве металлических зубчатых колес. Текстолит марки ПТМ уже многие годы с успехом применяется для изготовления вкладышей подшипников металлургических прокатных станов вместо бронзы! Преимуществами неметаллических подшипников является сравнительная легкость изготовления, хорошая перерабатываемость, низкий коэффициент трения, малая истираемость. Применение их взамен металлических, в том числе бронзовых, и баббитовых позволяет сэкономить до 30% электроэнергии, в несколько раз увеличить срок службы и значительно уменьшить износ шейки валов машин. Текстолитовые подшипники применят в шаровых мельницах, центробежных насосах, турбинах и других машинах. При коэффициенте трения около 0,003-0,006 (со смазкой) такие подшипники служат в 10-15 раз дольше бронзовых. Недостатком текстолитовых подшипников в данном случае является низкая теплопроводность материала, затрудняющая отвод теплоты трения. Для снижения коэффициента трения и истираемости, а также повышения теплопроводности в состав лака, используемого для изготовления материала вводят графит. При этом срок службы подшипников еще более увеличивается.

Обрабатывают текстолит на токарных, сверлильных и шлифовальных станках. Изделия в отличии от металлических не требуют окраски. Отдельные части материала могут быть склеены различными клеями.

Химическая стойкость материала не так уж высока, однако условиях воздействия кислот низкой и средней концентрации его можно применять в химической промышленности (при дополнительной защите бакелитовым лаком).

В электротехнике листовой текстолит А и Б применяется для изготовления разнообразных изоляционных деталей, пазовых клиньев электрических машин, шкивов, шестерен, вкладышей подшипников и т. д.  В случае применения материала в качестве замены гетинакса, детали электроизоляционного назначения (например, колодки) подвергаются лакировке.

Условия хранения и меры безопасности

Текстолит, стеклотекстолит и гетинакс хранят в закрытом помещении на стеллажах в горизонтальном положении не ниже 5 см от пола при температуре от -10⁰ до 40⁰С и относительной влажности не более 80%. Гарантийный срок хранения — два года.

В процессе эксплуатации текстолит, стеклотекстолит и гетинакс не токсичны и не взрывоопасны. Однако при механической обработке выделяется пыль отвержденной смолы и ткани, поэтому рабочее помещение должно быть оборудовано системой принудительной вентиляции. Текстолит является горючим материалом, не склонным к тепловому самовозгоранию. Аэровзвесь пыли материала является взрывоопасной. Нижний предел воспламенения -52 г/м3. Температура самовозгорания — 464˚С.

 

Показатели / марки	Единицы	А	Б	ПТК	ПТ
Разрушающее напряжение при изгибе перпендикулярно слоям, не менее	МПа	90	100	152	142
Разрушающее напряжение при растяжении, не менее	МПа	35	45	—	—
Разрушающее напряжение при сжатии параллельно слоям, не менее	МПа	—	—	160	155
Ударная вязкость  на образцах без надреза для марок ПТ, ПТК и для марок А,Б с надрезом по методу Шарпи	КДж/м2	7,8	7,8	36	36
Водопоглощение, не более	мг или %	166 мг	255 мг	0,7 %	0,7 %
Удельное объемное электрическое сопротивление,  не менее	Ом*м	106	106	—	—
Пробивное напряжение вдоль слоев (одноминутное испытание) в условиях М (90°С), в трансформаторном масле, не менее	кВ	15	15	—	—
Плотность	г/см3	1,5	1,5	1,4	1,4

Примечание! Некоторые показатели могут отклоняться от указанных в таблице на 10%.

ООО «ВНПК» предлагает конкурентные цены, индивидуальный подход к каждому клиенту, отсрочка платежа,оплата по факту поставки, участие в тендерах.

 

контакты

 

Расшифровка марок стеклотекстолита — Изолитсервис

•  

  Слоистые пластики и фольгированный диэлектрик

•  

  Пластмассы и полимеры

•  

  Лакоткани

•  

  Электроизоляционные лаки, эмали, смолы

•  

  Электроизоляционная бумага, картон и слюдосодержащие материалы

•  

  Ленты электроизоляционные

•  

  Трубки электроизоляционные

•  

  Провода монтажные, лифтовые

•  

  Плетенка медная

•  

  Припои

 

Стеклотекстолит СТЭФ, СТЭФ-1 и СТЭФ-У

Для изготовления деталей электротехнического назначения для работы на воздухе в условиях:- нормальной отн . влажности при (15-35)°С 45-75% и напряжении свыше 1000 В ;- повышенной влажности при (93±2)%, тем-ре 40±2°С при напряжении до 1000 В и частоте тока 50 Гц. Имеют высокую механическую прочность, высокую стабильность электрических свойств при повышенной влажности. СТЭФ-1- отличается более однородной мелкой внутренней и поверхностной структурой. СТЭФ-У используется в смеси хладона R-134 aс маслом ХС-22

Стеклотекстолит СТ-ЭТФ

Для изготовления деталей электротехнического назначения, для работы на воздухе в условиях: — нормальной отн . влажности при (15-35) 0С 45-75% и напряжении свыше 1000 В ; — повышенной влажности при 93(+/-)2%, температуре 40(+/-)2 0С при напряжении до 1000 В и частоте тока 50 Гц. СТ-ЭТФ — отличается повышенной теплостойкостью.

Стеклотекстолит СТЭФ-П, СТЭФ-ПВ

СТЭФ-П — полупроводящий материал для уплотнения статорных обмоток гидрогенераторов. СТЭФ-ПВ — полупроводящий материал для уплотнения обмоток

В наименовании марок стеклотекстолита применяются обозначения: С — стеклоткань, Т— термоактивное связующее, ЭФ – эпоксифенольное связующее, 1 – однородная мелкая структура, У – унифицированный, ЭБ – эпоксибромированное связующее, П — полупроводящий

Наименование материала	Состав	К. Н. °С	Размеры
Стеклотекстолит СТЭФ, СТЭФ-1 ГОСТ 12652-74	Стеклоткань, эпоксифенольное связующее	155	Листы размером (930±20) x (1430±20)мм (1000х2000) мм Толщина: СТЭФ – 1,5-50 ммСТЭФ-1 – 0,5-50 мм
Стеклотекстолит СТЭФ-У
Стеклотекстолит СТ-ЭТФ ГОСТ 12652-74		180	Листы размером (980±20) x (980±20)мм    (930±20) x (1430±20) мм (1000х2000) мм Толщина: СТ-ЭТФ – 0,35-50 мм
Стеклотекстолит СТЭФ-П,	Стеклоткань, полупроводящее связующее	155	Листы размером (930±20) x (1430±20) мм. Толщина: 0,2-5,0 мм.
Стеклотекстолит СТЭБ ГОСТ 12652-74	Стеклоткань, эпоксибромированное связующее	140	Листы размером (930±20) x (1430±20) мм, 950×1000 мм Толщина: 0,35-1,5 мм

Наименование показателей		Ед. изм .	СТЭФ СТЭФ-1	СТЭФ-У	СТ-ЭТФ	СТЭФ-П	СТЭБ
Разрушающее напряжение при изгибе перпендикулярно слоям, не менее		МПа	350	350	350	225	350
Разрушающее напряжение при растяжении, не менее		МПа	220	220	220	—	220
Ударная вязкость по Шарпи на образцах с надрезом, не менее		КДж/м 2	50	50	50	—	50
Пробивное напряжение параллельно слоям (одноминутное проверочное испытание) в условиях М (90°С), трансформаторное масло, не менее		кВ	35	35	35	—	35
Электрическая прочность перпендикулярно слоям (одноминутное проверочное испытание) в условиях М (90°С), трансформаторное масло, не менее	для толщины1,5 мм	кВ/мм	13,1	13,1	—	—	—
	для толщины3,0 мм		11,5	11,5	11,5	—	11,5
Удельное объемное электрическое сопротивление	перпендикулярно слоям	Ом* c м	1*103-3*106
	параллельно слоям		1*101-9*103
Тангенс угла диэлектрических потерь, не более при частоте 50 Гц и (15-35)°С 45-75% при частоте 1*106 Гц после кондиционирования 24ч/23 °С /93%, дистилл . вода			0,04	0,04	0,04	—	0,04
Водопоглощение , не более	для толщины1,5 мм	мг	19	19	—	—	—
	для толщины3,5 мм		23	23	23	—	23
Сопротивление раскалыванию для листов 10мм и более		кН/м	166,6	196	—	—	—
Плотность		кг /м3	1600-1900	1700-1900	1700-1900	1600-1900	1700-1900

Стеклотекстолит фольгированный марки СФ

Для изготовления печатных схем, плат и других изделий для работы в условиях нормальной и повышенной относительной влажности окружающей среды при температуре от -60 °С до +85°С.

Стеклотекстолит фольгированный марки СОНФ-У: для производства практически любой бытовой и промышленной радиоаппаратуры.

В наименовании фольгированных применяются обозначения: С – стеклотекстолит, Ф – фольгированный , ОН – общего назначения, У — содержит бромсодержащую добавку и относится к классу негорючих пластиков, Г – гальваностойкая фольга.

Наименование материала	Состав	Размеры
Стеклотекстолит фольгированный марки СФ (ГОСТ 10316-78)	Стеклоткань, эпоксифенольное связующее	Листы размером: 920×1030 мм
	Облицован с одной или двух сторон медной электролитической гальваностойкой фольгой толщиной 35 мкм.	Толщина: от 0,5 до3,0 мм
Стеклотекстолит фольгированный марки СОНФ-У	Стеклоткань, эпоксифенольное связующее	Листы размером: : (920х10З0) ±30мм.
	Облицован с одной или двух сторон медной электролитической гальваностойкой фольгой толщиной 35 мкм.	Толщина: от 0,5 до 3,0

Наименование показателей	СФ	СОНФ-У
Поверхностное электрическое сопротивление после кондиционирования, Ом, не менее:
— 96 ч/40 °С /93%	5*1010	5*1011
— 1 ч/100 °С /20%	109	109
Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 1МГц после кондиционирования в условиях 96 ч/40 °С /93%, не более	0,035	0,025
Диэлектрическая проницаемость при частоте 1 МГц после кондиционирования в условиях 96 ч/40 °С /93%, не более	5,5	5,4
Водопоглощение , мг, не более, при толщине, мм:
— до 1,5	20	19
— 2,0	21	19
— 2,5	22	—
— 3,0	25	—
Прочность на отслаивание фольги (на ширину полоски 3 мм ), Н, не менее:
— в исходном состоянии	4,5	4,6
— после воздействия паров трихлорэтилена	4,5	4,3
— после воздействия гальванического раствора	3,6	4,1
— после воздействия теплового удара 20 с/260 °С / кремнийорганическая жидкость	4,5	4,6
— после воздействия сухого тепла 336 ч/120 °С /20%	4,2	—
Прочность на отрыв контактной площадки, Н, не менее	60	—
Время устойчивости к возд . теплового удара при температуре   (260±5)° С , с., не менее	20	60
Степень штампуемости для толщин в мм, не более, в условиях М/60-70 °С /20%:
— 0,8	—	1,3
— 1,0	—	1,5
— 1,5; -2,0	—	1,0
Горючесть	—	V-0

 

энергий | Бесплатный полнотекстовый | Последствия деградации текстолитовых элементов поврежденных ОПН

1.

Введение

Долговечность и надежность ОПН определяют эффективную защиту электрических сетей от перенапряжений. Современные требования к высокой надежности электрических устройств и приборов влекут за собой необходимость защиты всего оборудования, работающего в электрических сетях, от скачков напряжения, вызванных сильными ударами молнии, коммутационными операциями или другими факторами [1,2,3,4,5,6]. ,7]. Всплески невозможно предсказать и избежать. Возникающие и распространяющиеся в сетях перенапряжения могут привести к опасным уровням перенапряжения. Они могут повредить изоляцию оборудования или других компонентов электросети и вызвать дорогостоящие сбои в их работе. В то время как устройства, установленные на электрических подстанциях, должны работать безотказно, они также должны работать в условиях помех. Особенно чувствительны к перенапряжениям трансформаторы, играющие ключевую роль в энергосистемах; поэтому они должны быть особенно защищены.

Применяются различные способы ограничения перенапряжений в зависимости от параметров возникающих перенапряжений и свойств защищаемого оборудования [8,9,10]. С этой целью для защиты систем передачи и распределения обычно используются ограничители перенапряжения. Наиболее популярным типом беззазорных устройств являются разрядники, содержащие металлооксидные варисторы ZnO (металлооксидные разрядники (MOSA)). MOSA являются очень эффективными устройствами ограничения напряжения из-за сильно нелинейных вольтамперных характеристик варисторов и быстрой реакции проводимости на высоковольтные выбросы. Их конструктивные решения, принципы работы, вопросы длительной эксплуатации и методы испытаний были представлены в поперечном разрезе в многочисленных исследованиях [1,11]. МОСА уже много лет вызывают неизменный интерес исследователей, и постоянно публикуются статьи по широкому кругу вопросов, связанных с этими устройствами. Исторический обзор изобретения, развития и расширения применения бесщелевых ОПН представлен в нескольких работах [1,5,11]. Вопрос работы и эффективности устройств в различных электрических условиях и системах часто ставится в различных исследованиях и широко исследуется [3,4,6,7,12,13]. Другой вопрос, часто встречающийся в публикациях по MOSA, касается эксплуатационных проблем, связанных с производительностью и надежностью устройств [7,13,14,15,16,17]. Диагностика ОПН также является одним из важных и часто обсуждаемых вопросов в литературе [1,11,18,19].].

Существует множество причин повреждения ограничителей перенапряжений во время работы. Они хорошо известны на основе многолетнего опыта эксплуатации и аналогичным образом представлены в различных публикациях [1,13,17,20,21,22]. Здесь следует указать следующие причины повреждений:

• Попадание влаги внутрь, например, в результате производственного брака или разрушения уплотнений;

• Превышение пикового значения и/или продолжительности разрядного тока грозовых или коммутационных перенапряжений;

• Неправильный выбор ОПН для условий сети, например, слишком низкое длительное рабочее напряжение;

• Повреждение или короткое замыкание одной из секций ОПН или варисторов, например, в результате загрязнения или производственного брака;

• Сильное неравномерное загрязнение внешней поверхности корпуса разрядника;

• Возникновение перенапряжений, длительность и пиковое значение которых превышает гарантированную устойчивость к таким воздействиям (на частоте сети).

Многолетний опыт эксплуатации, а также практика авторов подтверждают, что попадание влаги, усугубляемое загрязнением, на сегодняшний день является наиболее частой причиной деградации и выхода из строя ОПН [1,15,16,17, 19,20,21,23,24]. Попадание влаги внутрь ограничителя перенапряжения может быть вызвано неправильной конструкцией или изготовлением, дефектами материалов уплотнений, неправильной сборкой, повреждением или износом уплотняющих материалов, таких как резина, с течением времени.

Поглощение влаги разрядником может привести к увеличению тока утечки, обычно в диапазоне миллиампер [17,18,25]. Следовательно, это может привести к перегреву варисторов ZnO, вызывая повышение температуры всего разрядника. Влага внутри устройств играет значительную роль в процессе деградации варисторов. Кроме того, это увеличивает тепловой нагрев (риск тепловой нестабильности) и ток утечки и, что еще хуже, вызывает разряды. Следовательно, неисправный разрядник не может нормально работать при скачке напряжения [7,11,26]. Попадание влаги может привести к ее конденсации и изменению уровня защиты, а также способности к рассеиванию энергии. Обычно уровень влажности может повышаться до 40–50%. При высоком уровне влажности существует даже возможность образования конденсата при перепадах температуры. Слой влаги на внутренних частях ОПН может вызвать внутреннее перекрытие [11,15,16,17,19].,23].

Типичные ограничители перенапряжения имеют закрытую конструкцию и имеют однородный полимерный корпус вокруг внутренних компонентов. Свая варистора заключена в трубчатый центрирующий экран элемент, обычно изготавливаемый из текстолита ТСЭ [1,11]. Преимуществом такой конструкции является высокая механическая прочность при относительно малой массе, недостатком — плохое охлаждение варисторов. Кроме того, если в конструкции не предусмотрены подходящие контрмеры, существует риск подвергнуть полимерный материал воздействию неполных разрядов, которые могут возникнуть между внутренней стенкой экраноцентрирующего элемента и блоком варисторов под воздействием внешнее загрязнение. Многолетняя практика показала, что токи короткого замыкания вызывают частичные разряды внутри ОПН. В результате внутри конструкции ОПН локально повышается температура. В основном это вызывает деградацию текстолитового материала, который используется для изготовления внутренних элементов.

В течение многих лет проводились многочисленные исследования негативного влияния влаги на работу ОПН. Эффекты деградации варисторов также широко изучались, в чем принимали участие и авторы [27,28]. Проблемы, связанные с работой варисторов, в целом хорошо известны. Однако углубленных исследований последствий деградации внутренних элементов ОПН из стеклоэпоксидного ламината, как и стеклотекстолита ТСЭ, не проводилось. Такие исследования проводятся авторами на протяжении нескольких лет и сосредоточены на анализе последствий пробоев на поверхности различных элементов из текстолита [29].]. Эффекты деградации, вызванные такими разрядами, часто встречаются в случае выхода из строя ОПН. Это, по-видимому, является следствием свойств самого текстолита, проявляющего недостаточную устойчивость к последствиям аварийного срабатывания ОПН после попадания влаги, что является следствием разгерметизации корпуса.

2. Предмет и методика испытаний

В работе представлены результаты исследования стадий деградации материала текстолитовых элементов ОПН. Эффекты возникают под воздействием протекания сильных токов короткого замыкания. Как уже упоминалось, авторы много лет занимаются подобными исследованиями [29].]. Испытываемые элементы, в основном опоры втулок, были изготовлены из стеклоэпоксидного ламината, называемого стеклотекстолитом ТСЭ. Опоры, составляющие предмет исследования, были демонтированы с различных высоковольтных (ВН) разрядников, через которые протекали разрядные (короткие) токи различной силы и длительности. Они вызывали явные деградационные эффекты разной степени продвижения в материале текстолитовых элементов, которые можно было наблюдать и документировать. Ограничители перенапряжения, от которых были получены элементы для испытаний, были выведены из эксплуатации из-за неисправности или отказа.

Типовая опора ввода из текстолита без эффектов деградации, полученная из снятого с эксплуатации ОПН 110 кВ, представлена ​​на рис. 1. Она имела высоту 72 мм, внешний диаметр 80 мм и диаметр отверстия 60 мм. Он служил эталонным образцом и материалом для остальных образцов с самой разной степенью деградации.

Для проведения исследований в основном использовались микроскопические методы: оптическая микроскопия (МО) и растровая электронная микроскопия (СЭМ). Метод оптической микроскопии использовался в основном для предварительного осмотра поверхности образцов и позволял проводить быстрые сравнительные испытания. При малом увеличении (порядка 50-кратного) наблюдались значительные участки поверхности, что позволяло быстро оценить характер и интенсивность процессов деградации. При этом удалось найти интересные фрагменты поверхности каждого образца, которые затем были исследованы с помощью сканирующей электронной микроскопии. Применение вакуумной техники позволяло проводить детальные наблюдения в широком диапазоне увеличений от нескольких десятков до даже примерно 1000 раз без необходимости распыления на образцы проводящей среды. Использование обоих микроскопических методов позволило исследовать и задокументировать эффекты деградации верхнего слоя материала на микро- и мезомасштабах. Методика микроанализа ЭДС (энергодисперсионная рентгеновская спектроскопия) позволила регистрировать и документировать изменения элементного состава, т. е. содержания элементов поверхностного слоя текстолитовых материалов, наряду с усилением эффектов деградации. . Как правило, использование EDS позволяло быстро качественно и количественно определять элементный состав интересующих областей, начиная с бора (атомный номер 5) в тщательно отобранных местах, демонстрируя представительный характер процессов деградации. Для того чтобы результаты испытаний были достоверными и полностью сопоставимыми, анализ необходимо было проводить на одних и тех же участках поверхности. Для всех образцов, независимо от степени деградации, была выбрана площадь 4,0 мм 9 .0051 2 . Для каждого образца с заданной степенью деградации были проведены ЭДС-тесты в четырех разных точках поверхности. Сравнительные исследования показали, что при этом можно получить достаточную картину возможного разброса параметров поверхности испытуемого образца.

Стеклотекстолит ТСЭ, являвшийся предметом исследования, проявляет хорошие диэлектрические свойства при высокой стойкости к электрическому пробою. Он также демонстрирует, как и для ламината этого типа, значительную устойчивость к повышенным температурам, то есть около 180°С. Основа материала, представляющего собой высоколаминированный композит, изготавливается в виде пучков волокон из специального ЭЦР-стекла в виде плотного переплетения. Типичный состав этого типа стекла включает около 60% SiO ₂ , более 20% СаО, около дюжины процентов Al ₂ O ₃ и более низкое содержание других оксидов металлов [30]. Значительное количество кальция в элементном составе обусловлено использованием CaCO ₃ в качестве флюса и стабилизатора в шихте стекла. Алюминий получают из оксида, который улучшает химическую стойкость этого специального стекла. Присутствие подвижных ионов натрия Na ⁺ (например, из потока типа Na ₂ CO ₃ ) сведено к минимуму. Применяемые стеклянные волокна имеют диаметр от нескольких до примерно 20 мкм [31]. Клей (связующее) ламината представляет собой эпоксидную смолу. Очевидно, что жаропрочность которого, как органического полимера, значительно ниже, чем у стеклотекстолитовой основы.

3. Результаты испытаний

Было испытано 14 образцов, происходящих от девяти ОПН, выведенных из эксплуатации в сетях высокого напряжения 110 кВ (в исключительных случаях 220 кВ). Все испытанные устройства работали на трансформаторных подстанциях, в условиях воздушной линии в центральных районах страны, практически в одинаковых климатических условиях и очень похожей среде с низким уровнем загрязнения (зона I) [32]. Можно предположить, что различий по условиям окружающей среды и загрязнения между рабочими местами аппаратов не было. Как указывалось ранее, предметом данного исследования являлись характер и степень развитости процессов деградации, а также элементный состав поверхностей образцов.

3.1. Эталонное государство

Эталонным образцом, который может быть отмечен первым, для исследования эффектов деградации текстолитового материала ОПН была представлена ​​представленная на рис. сеть. Пламегаситель был выведен из эксплуатации после десятка лет эксплуатации. Небольшие отклонения от нормальной работы (слишком большие токи утечки) были следствием работы варисторного блока. Следов токов разряда (короткого замыкания), приводящих к выделению тепла, внутри устройства и на испытуемой опоре не обнаружено. Это позволяло рассматривать испытуемый материал как эталонное состояние по отношению к текстолиту других образцов таких же или очень похожих элементов. Они исходили от поврежденных ОПН и имели признаки деградации с разной степенью развития. Следует подчеркнуть, что часто в пределах образца или нескольких образцов из одного и того же поврежденного ОПН наблюдался значительный разброс в интенсивности эффектов деградации текстолитового материала. Причем эти эффекты возникали в местах возникновения разрядов в различных секторах исследуемых элементов.

Текстолитовая подложка яркого цвета была тщательно осмотрена. На рис. 2 представлено микроскопическое изображение (МО) материала. На фото видны пучки волокон текстильной подложки (ровинга), но они были покрыты слоем прозрачной эпоксидной смолы и располагались под поверхностью текстолитового материала. Поверхность ламината была достаточно гладкой и без трещин, что было подтверждено исследованием СЭМ.

На рис. 3 представлены результаты ЭДС-теста на эталонной поверхности текстолитового материала с определенным элементным составом. В верхнем слое материала присутствовала только эпоксидная смола, т. е. связующее ламината. Измерения ЭДС, проведенные в четырех разных областях, показали лишь небольшой разброс результатов. Поверхность ламината содержала 66,0 ÷ 71,5 % углерода (С) и 28,5 ÷ 31,0 % кислорода (О) по весу, без учета содержания водорода (Н), который не поддавался анализу методом ЭДС. Элементы, присутствующие в текстильной основе, а именно кремний (Si) и металлы, не регистрировались, поскольку были покрыты верхним слоем органической смолы.

3.2. Легкая деградация

На рис. 4 показан текстолитовый материал элемента от работающего ОПН, в котором наблюдались слабые эффекты деградации, в основном небольшая карбонизация эпоксидной смолы. Устройство снято с эксплуатации в системе 110 кВ после почти 10 лет эксплуатации из-за повышенных токов утечки. Внутри была обнаружена некоторая разгерметизация конструкции ОПН и наличие влаги. Однако сильных разрядов внутри устройства не было. На фото МО продемонстрировано изменение цвета текстолитового материала элемента, который явно потемнел. Кроме того, на поверхности появились мелкие фрагменты текстильной подложки, возникшие в результате локального расплавления эпоксидной смолы на верхнем слое материала. Также в смоле появились более мелкие одиночные трещины длиной в несколько десятков микрометров.

Измерения ЭДС (в четырех разных точках) поверхности образцов, показывающие относительно небольшую степень деградации, выявили некоторое изменение элементного состава поверхности. Содержание углерода практически не изменилось по отношению к эталонному образцу и составило 67,0÷69,4 %. Количество кислорода несколько снизилось до уровня 27,1÷28,3%. С другой стороны, были зарегистрированы элементы из стеклянных волокон текстильной подложки, появляющиеся на поверхности материала: кальций (Ca) на уровне 1,5 ÷ 2,4 %, кремний (Si) на уровне более 1,0 % и алюминий. (Al) порядка десятых долей процента (рис. 5 и табл. 1).

3.3. Четкая деградация

На рис. 6 показано МО-изображение структуры материала текстолитовой опоры выведенного из эксплуатации разрядника с явными эффектами деградации. В связи с большим увеличением величины токов утечки три ОПН, действовавшие в различных фазах сети 110 кВ на трансформаторной подстанции, после примерно 10 лет эксплуатации были демонтированы. Причиной неисправности стала потеря герметичности устройств. Все три элемента были разобраны для получения тестовых образцов. В результате протекания разрядных токов внутри ОПН местная температура значительно повысилась. Следовательно, на некоторых участках тестируемых элементов органическая эпоксидная смола значительно карбонизировалась. Об этом свидетельствовало изменение цвета материала на интенсивно-коричневый. Было несколько пучков волокон от текстильной подложки, появившихся на поверхности материала в результате расплавления верхнего слоя эпоксидной смолы. Кроме того, на поверхности материала имелась сеть мелких трещин эпоксидной смолы, которые хорошо видны на рис. 7.9.0005

ЭДС-анализ текстолитового материала с отчетливо видимыми эффектами деградации (рис. 8) зафиксировал увеличение доли текстильной подложки в элементарном составе поверхности материала. Содержание углерода снизилось на несколько процентов до уровня 64,0÷65,7%. Количество кислорода также несколько уменьшилось до 26,3÷27,1%. В то же время количество кремния увеличилось примерно до 2,5%, кальция до 2,0-3,0% и алюминия до более чем 1,0%. В небольшом количестве появились и другие компоненты стекла, а именно щелочные металлы натрий (Na) и калий (К).

3.4. Расширенная деградация

На рис. 9 и 10 показан материал текстолитовой опоры высоковольтного разрядника, который был выведен из эксплуатации в результате повреждения. Выход из строя устройства, работавшего на трансформаторной подстанции 220 кВ, явился следствием распломбирования устройства на нижнем крепежном устройстве и проникновения влаги после более чем десятка лет эксплуатации. Протекание разрядного тока вызвало значительное повышение локальной температуры внутри устройства. Принимая во внимание термическое сопротивление материала, можно оценить, что оно местами превышало 200 °С. Как следствие, это привело к тому, что в некоторых областях текстолитового элемента проявились эффекты деградации, которые можно охарактеризовать как продвинутые. Тем не менее, в зависимости от интенсивности и длительности разрядных токов и, следовательно, генерируемой температуры наблюдались значительные различия в изображениях микроструктур и степени деградации материала образца. Были участки, где процесс карбонизации эпоксидной смолы достиг высокого уровня. Об этом свидетельствовало изменение цвета ламината на интенсивно-коричневый. Верхний слой расплавился до такой степени, что характерные яркие пучки волокон от текстильной основы были довольно многочисленны на поверхности материала. Они были хорошо видны на обоих МО-изображениях (рис. 9).) и изображения СЭМ (рис. 10). Поверхность сильно расплавленной и значительно обугленной смолы в верхнем слое испытуемого образца растрескалась.

Результаты испытаний ЭДС на участках с выраженными эффектами деградации четко показали дальнейшее значительное увеличение доли текстильной основы в элементном составе поверхности материала (рис. 11). Содержание углерода составляло от 60,7% до 62,7%, а доля кислорода в диапазоне от 22,8% до 25,0% уменьшалась на несколько процентных пунктов. Это продемонстрировало значительную потерю органической эпоксидной смолы в верхнем слое текстолитового материала. В то же время увеличилось количество элементов, присутствующих в стеклянных волокнах подложки: кремния до 3,9% ÷ 5,4%, кальция до 3,3% ÷ 4,2% и алюминия до уровня от 1,0% до 2,0%.

3.5. Сильная деградация

В результате прохождения разрядных токов локально может произойти сильное повышение температуры разрядников. С учетом степени повреждения одного из текстолитовых элементов, полученных для испытаний, она могла достигать около 300 °С. Об этом свидетельствовали испытания опоры ввода, снятой с поврежденного ОПН. Выход из строя устройства, эксплуатировавшегося всего несколько лет на подстанции 110 кВ, вероятно, произошел из-за производственного брака или ошибки сборки и повреждения пломбы на фиксирующем устройстве разрядника. Как следствие, попадание влаги и выход из строя после неожиданно короткого периода эксплуатации. Внутри наблюдались сильно выраженные деградационные эффекты в отношении различных элементов устройства, в том числе варисторов.

Произошла сильная карбонизация и значительное плавление эпоксидной смолы на поверхности ламината, цвет которого изменился на темно-коричневый, местами черный. При этом он был значительно потрескавшимся. На поверхности материала были отчетливо видны пучки волокон текстильной подложки (рис. 12). В частности, интенсивная деградация наблюдалась в краевой части образца текстолита, примыкающей к кромке. Там сильно обугленная смола местами почти полностью выгорела, и обнажилась текстильная основа (рис. 13).

На поверхности образца материала было так много пучков волокон текстильной подложки, что элементы из стекла составляли значительный компонент в элементарном составе верхнего слоя ламината. ЭДС-анализ фрагментов текстолитового материала в зонах усиленного воздействия деградации отчетливо показал дальнейшее явное увеличение доли стекловолоконной подложки в элементном составе поверхности ламината (табл. 2 и рис. 14). Как содержание углерода от 56,7% до 60,5%, так и содержание кислорода в диапазоне 21,9% ÷ 23,6% в дальнейшем несколько снижались. В то же время количество кремния значительно увеличилось до 6,7% ÷ 8,4%, кальция увеличилось до 4,6% ÷ 8,0% и алюминия увеличилось до уровня между 2,0% и 3,0%. На спектре ЭДС (рис. 14) они были хорошо видны. Таким образом, массовая доля элементов, полученных из стекла, составляла уже десяток с лишним процентов, не считая кислородной части.

3.6. Очень сильная деградация

Потоки больших разрядных токов вызывают значительное локальное повышение температуры. Многократные протекания таких токов в ОПН приводят к очень сильным деградационным эффектам внутри них. Это относится, в частности, к элементам из ламината. При осмотре поврежденных ОПН, выведенных из эксплуатации, были обнаружены текстолитовые элементы, деградация которых на отдельных участках была очень сильной. Устройство, работающее на электрической подстанции 110 кВ, потерпело серьезную аварию примерно через 15 лет эксплуатации. Причиной скорее всего была потеря герметичности и попадание влаги. В зависимости от силы и длительности разрядных токов наблюдались большие различия в изображениях микроструктуры и степени деградации текстолита. Высокое повышение температуры происходило только на отдельных, как правило, небольших участках текстолитовых элементов внутри ОПН. В этих местах эпоксидная смола, особенно ее верхний слой, сильно оплавилась, обуглилась и даже выгорела или откололась (рис. 15, рис. 16 и рис. 17). Наиболее сильные эффекты деградации были обнаружены в краевой части одной из текстолитовых опор вблизи кромки (рис. 15). Там остались только остатки сильно обгоревшей смолы. Была вскрыта текстильная опора и созданы нарушения в расположении жгутов стекловолокна.

На рис. 16 показано выгорание и откалывание крупных кусков эпоксидной смолы с поверхности образца и обнажение текстильной подложки. Некоторые стеклянные волокна также были повреждены. Фрагменты смолы, оставшиеся на поверхности, кроме сильного обугливания, имели характерное растрескивание (рис. 17). Более детальные наблюдения при различных увеличениях выявили растрескивание и смещение некоторых стеклянных волокон и даже повреждение и дислокацию целых их пучков в текстильной основе.

Сильное повреждение или разрушение верхнего слоя эпоксидной смолы обнажило стекловолокна подложки во многих местах. Некоторые из них были треснуты и смещены. Однако визуализация подложки позволила более детально рассмотреть стекловолокна и оценить их диаметр (рис. 18). Проведенные измерения показали, что волокна имели диаметр от менее 8 мкм до примерно 14 мкм. Опыт авторов и литературные данные [31] показывают, что в подобных материалах наиболее распространены волокна очень близкого диаметра, т. е. около десятка микрометров (обычно около 11 ÷ 17 мкм).

Большим разнообразием отличались обследованные участки текстолитовых элементов поврежденных ОПН, проявившие сильную деградацию. Особенно это касалось количества карбонизированного слоя эпоксидной смолы, оставшегося на поверхности. Как следствие, испытания ЭДС, проведенные в различных точках сильно разрушенной поверхности, показали очень большой разброс результатов. Содержание углерода и кислорода еще больше уменьшилось в пользу элементов, поступающих из стеклянных волокон. Суммарная весовая доля элементов текстильной подложки в элементном составе верхнего слоя ламината увеличилась до уровня около 20% без учета кислородной части. Содержание углерода составляло самое большее около 60% по сравнению с исходным количеством почти 70%. Начальное содержание кислорода, составлявшее около 30%, снизилось более чем на треть. Количество кремния, кальция и алюминия продолжало увеличиваться. Значения, полученные из отдельных измерений ЭДС, были настолько разными, что не были представлены даже широкие диапазоны для отдельных элементов. Рисунок 19показан примерный спектр, зарегистрированный для образца материала со значительным количеством обугленной и растрескавшейся эпоксидной смолы на поверхности.

3.7. Зеленоватый осадок

На одном из текстолитовых элементов, который был получен из негерметичного и сильно поврежденного ОПН, были небольшие участки с характерным зеленоватым осадком. Устройство работало на подстанции 110 кВ и потерпело серьезный отказ в результате нескольких последовательных сильных скачков напряжения. Также были повреждены два других разрядника, работавших на остальных фазах. Однако они не были получены для исследований. Несмотря на очень сильные перенапряжения, устройство разгерметизировалось и испытало попадание влаги. Осадок зеленоватых соединений указывает на химическую реакцию, протекавшую при высокой температуре в присутствии H ₂ О частицы. Поломка произошла примерно через 10 лет эксплуатации. По опыту авторов, следовало ожидать присутствия соединений меди в зеленоватом осадке [29,33]. Цвет явно указывал на присутствие двухвалентной меди (ионов Cu ²⁺ ), тем более, что внутри поврежденного разрядника были обнаружены следы воздействия высокой температуры и влаги. Протекание больших токов разряда (короткого замыкания) приводило к выделению большого количества тепла. Оплавился небольшой медный элемент, а именно токоподвод внутри разрядника. Как следствие, металлические фрагменты, скорее всего, в первую очередь в виде гидроксида меди (II)/Cu(OH) ₂ /или гидроксид карбоната меди (II)/CuCO ₃ ·Cu(OH) ₂ /, были обнаружены на элементе текстолита.

Независимо от соединений меди, на поверхности текстолитового элемента были обнаружены следы высокотемпературного воздействия и очень сильные эффекты деградации. Большая часть эпоксидной смолы расплавилась и выгорела, а остальная часть полностью обуглилась. На микроскопических изображениях мест с зеленоватым осадком преобладали участки с обнаженной текстильной опорой. Отложение соединений меди не было более толстым слоем и присутствовало как на открытых связках опорной ткани, так и на карбонизированной смоле. Поля зеленоватого осадка были неоднородны и имели небольшую площадь поверхности, самое большее порядка отдельных квадратных миллиметров (рис. 20).

Наблюдения, проведенные методом РЭМ, выявили трещины и характерные полости на поверхности гофрированного слоя осадка. Толщина напыленного слоя была четко дифференцирована. Текстильная опора была повреждена во многих местах. Некоторые волокна треснули и сместились. Было видно даже повреждение всех пучков волокон в ткани (рис. 21).

Как и в случае с сильно разрушенными поверхностями, ЭДС-тесты, проведенные в разные моменты залегания зеленоватых отложений, дали результаты, существенно отличающиеся друг от друга. Это неудивительно. Существенные различия касались количества смолы, сохранившейся на поверхности, обнаженных фрагментов текстильной подложки и поверхности, на которой располагался осадок. В то же время осадок имел разную толщину и, возможно, также неоднородный химический состав. На рисунке 22 показан примерный спектр EDS. Получилось для участка, где практически не было эпоксидной смолы, которая расплавилась и выгорела, обнажив текстильную основу.

4. Резюме

Проведены испытания текстолитового материала внутренних элементов ОПН. Эти элементы были сняты с различных устройств, выведенных из эксплуатации и чаще всего поврежденных, где через них протекали разрядные (короткие) токи различной силы и длительности. Потоки этих токов вызывали локальное повышение температуры внутри ОПН в разной степени. Это приводило к деградации внутренних компонентов устройств. Помимо повреждения варисторов, усиливались эффекты деградации элементов, изготовленных из ламината. Из-за значительно меньшей термостойкости это особенно характерно для органического клея-эпоксидной смолы.

Все испытуемые устройства работали на воздушных трансформаторных подстанциях в центральных районах страны, с одинаковым климатом и очень похожими малозагрязненными условиями (зона I) [32]. Различий по условиям окружающей среды и загрязнения между рабочими местами аппаратов практически не было. Основной причиной выхода из строя или выхода из строя испытуемых устройств было распломбирование и попадание влаги. Это произошло после другого периода эксплуатации и не было связано с условиями труда.

В ходе исследования текстолитовых элементов было обнаружено множество участков, где проявлялись эффекты деградации. Однако в зависимости от интенсивности и продолжительности разрядных токов и, следовательно, от генерируемой температуры наблюдались значительные различия в структуре микроструктуры и степени деградации ламината.

Более того, из-за протекания токов короткого замыкания в отдельных частях устройств деградационные эффекты проявлялись, как правило, только в определенных участках текстолитовых элементов. Иногда это были лишь небольшие их фрагменты. Более того, было обнаружено, что эффекты деградации часто усиливаются вблизи краев этих элементов.

Под воздействием высокой температуры эпоксидная смола, и особенно ее верхний слой, постепенно плавятся и обугливаются, растрескиваются и, наконец, выгорают. В результате ткань основы ламината подвергалась воздействию в большей степени. Однако при усиленной деградации материала также наблюдались растрескивание и смещение стеклянных волокон. При сильной деградации повреждались целые пучки опорных волокон, т. е. растрескивались и даже смещались. Условно выделяют пять стадий развития эффектов деградации ламината, от легкой до очень сильной.

ЭДС-анализ поверхности эталонного текстолитового элемента без каких-либо эффектов деградации показал удовлетворительное совпадение результатов. Площадь поверхности ламината составляла примерно 70% по массе углерода (С) и примерно 30% по массе кислорода (О), исключая содержание водорода. Что касается эффектов деградации, то элементный анализ поверхностного слоя также выявил наличие стеклообразующих элементов, в основном кремния (Si), кальция (Ca) и алюминия (Al). По мере развития эффектов деградации содержание углерода и кислорода на поверхности ламината уменьшалось, а количество кремния и металлов увеличивалось. Это представлено в Таблице 3.

На одном из текстолитовых элементов, полученном из сильно поврежденного ОПН, были небольшие участки, содержащие зеленоватый осадок соединений меди. Независимо от отложения на поверхности текстолитового элемента были обнаружены следы воздействия высокой температуры и очень серьезные эффекты деградации. Протекание высоких разрядных токов в негерметизированном приборе приводило к выделению большого количества тепла. В результате этого небольшой медный элемент внутри ограничителя (токопровода) подвергся плавлению и химической реакции. В присутствии влаги, скорее всего, гидроксид меди (II)/Cu(OH) ₂ / или гидроксид карбоната меди (II)/CuCO ₃ ·Cu(OH) ₂ /, осадок которого обнаружен на элементе текстолита.

5. Выводы

Термическое воздействие частичных разрядов внутри ОПН оказало очень сильное влияние на состояние текстолитовых элементов. Их деградация различной интенсивности часто встречается при повреждении ОПН. С точки зрения надлежащего функционирования ОПН эффект карбонизации эпоксидной смолы и ламината с диэлектрическими свойствами следует считать особенно нежелательным. Экранирующие, дистанционные или центрирующие элементы ОПН должны обеспечивать соответствующие электроизоляционные свойства. Если ограничитель перенапряжения выходит из строя, наличие влаги внутри вызывает ползучие разряды на его внутренних компонентах. В результате части поверхности текстолита обугливаются и обгорают. Обугленная смола образует токопроводящие дорожки, часто на поверхности пакета варисторов, которые обходят варисторы. Свойства пакета варисторов значительно ухудшаются; увеличивается значение тока, протекающего через варисторы, и увеличивается содержание четных гармоник. Рабочие параметры устройства, такие как постоянное напряжение и номинальное напряжение, снижаются [1,11,23]. Следовательно, это приводит к неправильной работе разрядника защиты от перенапряжений.

• Увеличение выраженности процессов деградации и увеличение токопроводящих дорожек в текстолитовых элементах может привести к повреждению устройства. Многолетний опыт эксплуатации и практика авторов показывают, что это обусловлено свойствами самого текстолита. Тогда важные элементы электросети остаются без должной защиты от перенапряжений.

• Все указывает на то, что довольно часто используемые текстолитовые материалы проявляют недостаточную устойчивость к воздействиям аварийного срабатывания ОПН при намокании, что является следствием распломбирования крышки (обычно фиксирующего устройства). Поэтому свойства текстолитовых материалов снижают долговечность и надежность устройств. К сожалению, этот факт не учитывается производителями ОПН. По мнению авторов, необходимо найти меры противодействия, ограничивающие процессы деградации текстолитовых элементов, вызванные протеканием разрядных токов (ползучие разряды). Авторы предлагают использовать дополнительную защиту ОПН в виде покрытия его внутренней части гидрофобным материалом типа РТВ (вулканизированным при комнатной температуре). Этот материал представляет собой силиконовый эластомер, характеризующийся низкой поверхностной энергией, что в присутствии влаги препятствует образованию на его поверхности сплошной смачиваемой дорожки и тем самым ограничивает развитие опасного для ограничителя тока утечки. Это покрытие обычно используется в качестве дополнительной защиты изоляторов высокого напряжения. Его важным компонентом является тригидрат оксида алюминия (АТГ), задачей которого является снижение температуры, вызванной возникновением локальных поверхностных разрядов. По мнению авторов, такое решение позволило бы эффективно ограничить проблемы, связанные с деградацией текстолитовых структур, вызванной протеканием больших токов разряда, а также малых токов утечки.

Вклад авторов

Концептуализация: Х.С., П.Р. и К.В.; методика: Х.С., П.Р., З.Р., К.В. и С.К.Дж.; проверка: H.S., P.R., K.W. и С.К.Дж.; формальный анализ: З.Р. и К.В.; расследование: Х. С., П. Р. и К. В.; курирование данных: З.Р. и К.В.; написание — подготовка первоначального проекта: П.Р. и К.В.; написание — рецензирование и редактирование: З.Р., К.В. и С.К.Дж.; руководство: З.Р. и С.К.Дж. Все авторы прочитали и согласились с опубликованной версией рукописи.

Финансирование

Это исследование не получило внешнего финансирования.

Заявление о доступности данных

Неприменимо.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Публикация СИГРЭ №. 544. Ограничители перенапряжений MO, стресс и процедуры испытаний. Август 2013 г. Доступно в Интернете: https://e-cigre.org/publication/544-metal-oxide-mo-surge-arresters—stresses-and-test-procedures (по состоянию на 20 декабря 2021 г. ).
2. Ван, бакалавр наук; Ван, SW; Сюн, Ю .; Ван, XN; Тан, Л.; Цзо, З.К. Разработка разрядников переменного тока сверхвысокого напряжения. Евро. Транс. электр. Мощность 2012 , 22, 94–107. [Google Scholar] [CrossRef][Зеленая версия]
3. Ван, Д.; Чен, X .; Гао, Л. Сравнительное экспериментальное исследование эффектов защиты LEMP от высокочастотных разрядников с низкочастотными и полосовыми частотными характеристиками. В материалах 7-го Международного симпозиума IEEE по микроволновым антеннам, технологиям распространения и электромагнитной совместимости (MAPE), Сиань, Китай, 24–27 октября 2017 г.; стр. 200–202. [Академия Google] [CrossRef]
4. Кербалай Заде, М.; Абники, Х .; Шаегани Акмаль, А.А. Моделирование металлооксидного разрядника для улучшения защиты от перенапряжения. В материалах 2-й Международной конференции по силовой электронике и интеллектуальным транспортным системам (PEITS), Шэньчжэнь, Китай, 19–20 декабря 2009 г. [Google Scholar] [CrossRef]
5. Кобаяши, М. Разработка беззазорных ОПН и их применение к объектам энергосистемы. В материалах 33-й Международной конференции по молниезащите (ICLP), Эшторил, Португалия, 25–30 сентября 2016 г. [Google Scholar] [CrossRef]
6. Ся, В.; Каради, Г. Эффективная стратегия размещения разрядников для улучшения молниезащиты длинной линии электропередачи. В материалах Общего собрания IEEE Power & Energy Society (PESGM), Монреаль, Квебек, Канада, 2–6 августа 2020 г.; стр. 1–5. [Google Scholar] [CrossRef]
7. Bassi, W.; Янишевский, Дж. М. Оценка токов и зарядов в разрядниках низкого напряжения при ударах молнии. IEEE транс. Мощность Делив. 2003 , 18, 90–94. [Академия Google] [CrossRef]
8. Hasse, P. Защита от перенапряжения низковольтных систем, 2-е изд.; ИЭПП: Вроцлав, Польша, 2000 г.; ISBN 978-0852967812. [Google Scholar]
9. Пол Д. Защита от перенапряжения в низковольтной системе электроснабжения. IEEE транс. инд. заявл. 2001 , 37, 223–229. [Google Scholar] [CrossRef]
10. Паолоне, М.; Нуси, Калифорния; Петраче, Э.; Рашиди, Ф. Смягчение вызванных молнией перенапряжений в распределительных сетях среднего напряжения посредством периодического заземления экранирующих проводов и разрядников: моделирование и экспериментальная проверка. IEEE транс. Мощность Делив. 2004 , 19, 423–431. [Google Scholar] [CrossRef]
11. Chrzan, K.L. разрядники высоковольтных перенапряжений; Dolnośląskie Wydawnictwo Edukacyjne: Wrocław, Poland, 2003. (на польском языке) [Google Scholar]
12. De Salles, C.; Пиканко, А.Ф.; Мартинес, MLB; Оливейра, H.R.P.d.M. Определение тока разряда на ОПН распределительной сети. В материалах конференции IEEE Bucharest PowerTech 2009 г., Бухарест, Румыния, 28 июня – 2 июля 2009 г.; стр. 1–7. [Академия Google] [CrossRef]
13. Занетта, Л.К. Оценка интенсивности отказов ОПН при многоимпульсных грозовых нагрузках. IEEE транс. Мощность Делив. 2003 , 18, 796–801. [Google Scholar] [CrossRef]
14. Де Пауло Фариа, И.; Мартинес, MLB; де Аленкар Кейрос, А.А. Оценка электрических характеристик состава пластифицированного полиолефина, разработанного для изготовления корпусов разрядников. IEEE транс. Диэлектр. электр. Инсул. 2015 , 22, 3429–3441. [Google Scholar] [CrossRef]
15. Дас, С.; Гош, Р .; Далай, С .; Чаттерджи, Б. Исследование влияния проникновения влаги в металлооксидный разрядник с использованием анализа тока утечки. В материалах 3-й Международной конференции по методам оценки состояния электрических систем (CATCON), Рупнагар, Индия, 16–18 ноября 2017 г. [Google Scholar] [CrossRef]
16. Бхурат, П.; Мира, К.С.; Васудев, Н. Отказ разрядников распределительного класса и превентивные меры. В материалах Международной конференции по технике и технологиям высокого напряжения (ICHVET), Хайдарабад, Индия, 7–8 февраля 2019 г. [Google Scholar] [CrossRef]
17. Das, AK; Далай, С .; Чаттерджи, Б. Новый подход к оценке количества проникшей влаги внутрь металлооксидного разрядника с использованием метода диэлектрического модуля. IEEE транс. Диэлектр. электр. Инсул. 2021 , 28, 2178–2185. [Google Scholar] [CrossRef]
18. Ларсен В.; Лиен, К. Эксплуатационные испытания и диагностика бесщелевых металлооксидных разрядников. В материалах конференции Международного симпозиума по молниезащите, Париж, Франция, 10–13 ноября 2007 г .; стр. 1–6. [Google Scholar]
19. Лахти, К.; Каннус, К.; Нусиайнен, К. Диагностические методы выявления внутренней влаги в металлооксидных ОПН в полимерном корпусе. В Proceedings of the IEEE Power Engineering Society Summer Meeting, Чикаго, Иллинойс, США, 21–25 июля 2002 г. [Google Scholar] [CrossRef]
20. Корицкий П. Взрывопожароопасность разрядников перенапряжения (часть 1), Elektro Info 10/2008. Доступно онлайн: https://www.elektro.info.pl/artykul/instalacjeelektroenergetyczne/1477,zagrozenie-pozarem-i-eksplozja-beziskiernikowych-ogranicznikow-przepiec-czesc-1 (по состоянию на 20 декабря 2021 г.).
21. Гумеде, М.; д’Альмен, Г.Ф. Неисправности разрядников и их причины в EThekwini Electricity. Междунар. Дж. Электр. Энергия 2014 , 2, 39–44. [Google Scholar] [CrossRef]
22. He, J.; Лин, Дж.; Лю, В .; Ван, Х .; Ляо, Ю .; Ли, С. Отказ разрядников от перенапряжений из-за последовательных импульсов. IEEE транс. Мощность Делив. 2017 , 32, 1907–1914. [Google Scholar] [CrossRef]
23. Chrzan, K.L. Влияние влаги и частичных разрядов на деградацию высоковольтных разрядников. Евро. Транс. электр. Мощность 2004 , 14, 175–184. [Google Scholar] [CrossRef][Зеленая версия]
24. Ким Дж.; Парк, К.; Юнг, Ю.; Сонг, И. Исследование характеристик старения распределительных разрядников в полимерном корпусе с помощью испытания на ускоренное старение. В материалах конференции по ежегодному отчету 2008 г. по диэлектрическим явлениям в электроизоляции, Квебек, Квебек, Канада, 26–29.Октябрь 2008 г. [Google Scholar]
25. Сильва, Д. А.; Коста, ЕС; Франко, JL; Абреу, С.Р.; Иисус, RC; Антонионни, М.; Писсолато, Дж. Полимерные разрядники для защиты от перенапряжения: деградация по сравнению с электрическими характеристиками. В материалах конференции по электроэнергетике и энергетике, Лондон, Онтарио, Канада, 10–12 октября 2012 г. [Google Scholar]
26. Neto, E.T.W.; да Коста, Э.Г.; Феррейра, Т.В.; Майя, М.Дж.А. Анализ отказов в разрядниках ZnO с использованием тепловых изображений. В материалах конференции и выставки по передаче и распределению PES, Каракас, Венесуэла, 15–18 августа 2006 г .; стр. 15–18. [Академия Google]
27. Паплински, П.; Ванькович, Дж.; Ранаховски, П.; Ранаховски, З. Микроструктура и степень деградации варисторов ZnO в ограничителях перенапряжения в процессе эксплуатации. Арка Металл. Матер. 2018 , 63, 1267–1273. [Google Scholar]
28. Паплински, П.; Ванькович, Дж.; Сметанка, Х .; Ранаховски, П.; Ранаховски, З.; Кудела, С., младший; Алексеюк М. Сравнительные исследования деградации варисторов при эксплуатации в ОПН и счетчиках ОПН. Арка Металл. Матер. 2020 , 65, 367–374. [Google Scholar]
29. Паплинский, П.; Ранаховски, П. Исследование поверхностей внутренних элементов разрядников. Przegląd Elektrotech. 2012 , 88, 73–76. (на польском языке) [Google Scholar]
30. Плеша, И.; Нотингер, П.В.; Шлёгль, С.; Шумередер, К.; Мюр, М. Свойства полимерных композитов, используемых в высоковольтных устройствах. Полимеры 2016 , 8, 173. [Google Scholar] [CrossRef] [PubMed]
31. Стандарт PN-EN ISO2078:2011; Стеклотекстиль—Нитки—Маркировка. Комитет по польским стандартам: Варшава, Польша, 2011 г.
32. Стандарт ПН-ЕН 50341-2-22:2016-04; Подверженность воздушной изоляции загрязнению и выбор изоляторов в условиях загрязнения. Комитет по польским стандартам: Варшава, Польша, 2016 г.
33. Ванькович, Ю.; Паплински, П. Применение параметров тока утечки для технической диагностики ОПН. IEEE транс. Диэлектр. электр. Инсул. 2016 , 23, 3458–3465. [Google Scholar]

Рисунок 1. Текстолитовая опора ввода от эксплуатируемого ОПН 110 кВ. Из-за отсутствия каких-либо эффектов деградации элемент был взят в качестве эталонного образца.

Рисунок 1. Текстолитовая опора ввода от эксплуатируемого ОПН 110 кВ. Из-за отсутствия каких-либо эффектов деградации элемент был взят в качестве эталонного образца.

Рисунок 2. МО изображение поверхности текстолитового материала эталонного образца (40-кратное увеличение). Более легкое переплетение поддерживающей ткани видно как стекловолокно под слоем прозрачной смолы.

Рисунок 2. МО изображение поверхности текстолитового материала эталонного образца (40-кратное увеличение). Более легкое переплетение поддерживающей ткани видно как стекловолокно под слоем прозрачной смолы.

Рисунок 3. Типичный спектр ЭДС, зарегистрированный для поверхности текстолитового материала эталонного образца. Присутствовали только углерод и кислород, полученные из органической эпоксидной смолы. Они составляли 71,5% и 28,5% по массе соответственно.

Рисунок 3. Типичный спектр ЭДС, зарегистрированный для поверхности текстолитового материала эталонного образца. Присутствовали только углерод и кислород, полученные из органической эпоксидной смолы. Они составляли 71,5% и 28,5% по массе соответственно.

Рисунок 4. МО-изображение поверхности текстолитового материала с начальными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Наблюдалось видимое изменение цвета материала, свидетельствующее о процессе карбонизации органической смолы. На поверхности стали появляться мелкие фрагменты стеклотекстолитовой основы (отмечены кружками).

Рисунок 4. МО-изображение поверхности текстолитового материала с начальными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Наблюдалось видимое изменение цвета материала, свидетельствующее о процессе карбонизации органической смолы. На поверхности стали появляться мелкие фрагменты стеклотекстолитовой основы (отмечены кружками).

Рисунок 5. Типичный спектр ЭДС, зарегистрированный для текстолитового материала со слабо выраженными эффектами деградации. Уже имелось низкое содержание опорных элементов из стекловолокна, а именно кремния (Si), кальция (Ca) и алюминия (Al), на уровне 1,1%, 2,4% и 0,4% соответственно.

Рисунок 5. Типичный спектр ЭДС, зарегистрированный для текстолитового материала со слабо выраженными эффектами деградации. Уже имелось низкое содержание опорных элементов из стекловолокна, а именно кремния (Si), кальция (Ca) и алюминия (Al), на уровне 1,1%, 2,4% и 0,4% соответственно.

Рисунок 6. МО изображение поверхности текстолитового материала с четко выраженными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Видны блестящие пучки волокон текстильной основы. Они появились на поверхности материала после расплавления верхнего слоя смолы.

Рисунок 6. МО изображение поверхности текстолитового материала с четко выраженными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Видны блестящие пучки волокон текстильной основы. Они появились на поверхности материала после расплавления верхнего слоя смолы.

Рисунок 7. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с четко выраженными эффектами деградации при большом увеличении в 300 раз. Видна сеть мелких трещин на поверхности смолы.

Рис. 7. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с четко выраженными эффектами деградации при большом увеличении в 300 раз. Видна сеть мелких трещин на поверхности смолы.

Рисунок 8. Спектр ЭДС зарегистрирован для текстолитового материала с явно выраженными эффектами деградации. Отчетливо видно содержание элементов, присутствующих в текстильной основе из стекловолокна (кремний, кальций, алюминий, калий и натрий).

Рис. 8. Спектр ЭДС зарегистрирован для текстолитового материала с явно выраженными эффектами деградации. Отчетливо видно содержание элементов, присутствующих в текстильной основе из стекловолокна (кремний, кальций, алюминий, калий и натрий).

Рисунок 9. МО изображение поверхности текстолитового материала с выраженными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Произошла значительная карбонизация органического связующего материала образца. Видны многочисленные яркие пучки волокон текстильной основы. После расплавления верхнего слоя смолы на поверхности ламината обнаруживались пучки волокон.

Рис. 9. МО изображение поверхности текстолитового материала с выраженными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Произошла значительная карбонизация органического связующего материала образца. Видны многочисленные яркие пучки волокон текстильной основы. После расплавления верхнего слоя смолы на поверхности ламината обнаруживались пучки волокон.

Рисунок 10. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с видимыми эффектами деградации (75-кратное увеличение). Помимо светлых пучков волокон текстильной основы, наблюдалось явное растрескивание верхнего слоя смолы.

Рис. 10. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с видимыми эффектами деградации (75-кратное увеличение). Помимо светлых пучков волокон текстильной основы, наблюдалось явное растрескивание верхнего слоя смолы.

Рисунок 11. Типичный спектр ЭДС, зарегистрированный для текстолитового материала с выраженными эффектами деградации. На поверхности находится значительная доля элементов, присутствующих в стекловолоконной подложке, а именно кремний и металлы.

Рисунок 11. Типичный спектр ЭДС, зарегистрированный для текстолитового материала с выраженными эффектами деградации. На поверхности находится значительная доля элементов, присутствующих в стекловолоконной подложке, а именно кремний и металлы.

Рисунок 12. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с сильными эффектами деградации (30-кратное увеличение). В верхнем слое материала видно большое количество обугливания и плавления смолы, а на поверхности многочисленные пучки светлых волокон текстильной основы. Имелись также одиночные большие трещины в смоле.

Рисунок 12. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с сильными эффектами деградации (30-кратное увеличение). В верхнем слое материала видно большое количество обугливания и плавления смолы, а на поверхности многочисленные пучки светлых волокон текстильной основы. Имелись также одиночные большие трещины в смоле.

Рисунок 13. МО изображение поверхности текстолитового материала с усилением эффектов деградации (40-кратное увеличение). Видна краевая часть текстолитового элемента, в которой произошло сильное обугливание и выгорание фрагмента верхнего слоя смолы. С левой стороны по краю видна выступающая текстильная основа.

Рис. 13. МО изображение поверхности текстолитового материала с усилением эффектов деградации (40-кратное увеличение). Видна краевая часть текстолитового элемента, в которой произошло сильное обугливание и выгорание фрагмента верхнего слоя смолы. С левой стороны по краю видна выступающая текстильная основа.

Рисунок 14. Типовой спектр ЭДС записан для текстолитового материала с усиленными эффектами деградации. Вклад элементов, присутствующих в основе из стекловолокна, особенно кремния, кальция и алюминия, был важен. Кислород присутствовал как в органической, так и в аморфной фазах.

Рис. 14. Типовой спектр ЭДС записан для текстолитового материала с усиленными эффектами деградации. Вклад элементов, присутствующих в основе из стекловолокна, особенно кремния, кальция и алюминия, был важен. Кислород присутствовал как в органической, так и в аморфной фазах.

Рисунок 15. МО-изображение краевой части поверхности текстолитовой подложки, которая сильно деградировала (40-кратное увеличение). В непосредственной близости от края смола почти полностью выгорела; видна открытая текстильная основа.

Рис. 15. МО-изображение краевой части поверхности текстолитовой подложки, которая сильно деградировала (40-кратное увеличение). В непосредственной близости от края смола почти полностью выгорела; видна открытая текстильная основа.

Рисунок 16. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с очень сильными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Смола на верхнем слое материала в значительной степени расплавилась, обуглилась и сгорела. В видимой текстильной основе пучки волокон были повреждены и перемещены.

Рис. 16. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с очень сильными эффектами деградации (40-кратное увеличение). Смола на верхнем слое материала в значительной степени расплавилась, обуглилась и сгорела. В видимой текстильной основе пучки волокон были повреждены и перемещены.

Рис. 17. СЭМ-изображение поверхности текстолита с очень сильными эффектами деградации (150-кратное увеличение). Видно сильное растрескивание карбонизированной смолы и повреждение стекловолокна в текстильной основе.

Рис. 17. СЭМ-изображение поверхности текстолита с очень сильными эффектами деградации (150-кратное увеличение). Видно сильное растрескивание карбонизированной смолы и повреждение стекловолокна в текстильной основе.

Рис. 18. СЭМ-изображение поверхности очень сильно поврежденного текстолитового материала (увеличение в 900 раз). Видны открытые стекловолокна текстильной подложки, а на их поверхности остатки после разрушения органической фазы.

Рис. 18. СЭМ-изображение поверхности очень сильно поврежденного текстолитового материала (увеличение в 900 раз). Видны открытые стекловолокна текстильной подложки, а на их поверхности остатки после разрушения органической фазы.

Рис. 19. Типовой спектр ЭДС записан для текстолитового материала с очень сильными эффектами деградации. Результаты для образца со значительным количеством сильно обгоревшей и растрескавшейся эпоксидной смолы на поверхности. В стеклянной подложке присутствовала большая доля элементов, т. е. кремния и металлов. Кислород присутствовал в обоих компонентах ламината.

Рис. 19. Типовой спектр ЭДС записан для текстолитового материала с очень сильными эффектами деградации. Результаты для образца со значительным количеством сильно обгоревшей и растрескавшейся эпоксидной смолы на поверхности. В стеклянной подложке присутствовала большая доля элементов, т. е. кремния и металлов. Кислород присутствовал в обоих компонентах ламината.

Рисунок 20. МО изображение поверхности текстолитового материала с зеленоватым налетом соединений меди и очень сильными эффектами деградации (увеличение в 40 раз). Видно сильное обугливание остатков смолы на поверхности материала образца.

Рис. 20. МО изображение поверхности текстолитового материала с зеленоватым налетом соединений меди и очень сильными эффектами деградации (увеличение в 40 раз). Видно сильное обугливание остатков смолы на поверхности материала образца.

Рисунок 21. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с осадком соединений меди и очень сильными эффектами деградации (увеличение в 35 раз). Смола на верхнем слое материала почти полностью обуглилась и выгорела. Видны повреждения текстильной основы. В осадочном слое имелись трещины и характерные каверны.

Рис. 21. СЭМ-изображение поверхности текстолитового материала с осадком соединений меди и очень сильными эффектами деградации (увеличение в 35 раз). Смола на верхнем слое материала почти полностью обуглилась и выгорела. Видны повреждения текстильной основы. В осадочном слое имелись трещины и характерные каверны.

Рисунок 22. Образцовый спектр ЭДС, зарегистрированный для фрагмента текстолитового материала с осадком из соединений меди и очень сильными эффектами деградации. Медь присутствовала в осадочном слое вместе с элементами стеклянной подложки.

Рис. 22. Образцовый спектр ЭДС, зарегистрированный для фрагмента текстолитового материала с осадком из соединений меди и очень сильными эффектами деградации. Медь присутствовала в осадочном слое вместе с элементами стеклянной подложки.

Таблица 1. Примерные результаты испытаний ЭДС на поверхности образца текстолита с незначительными эффектами деградации. Масса (Wt) и атомный (At) состав верхнего слоя ламината представлены в процентах.

Таблица 1. Примерные результаты испытаний ЭДС на поверхности образца текстолита с незначительными эффектами деградации. Масса (Wt) и атомный (At) состав верхнего слоя ламината представлены в процентах.

Element	Wt %	At %
C	67.05	74.86
O	27.27	22. 86
Al	00.88	00.43
Si	01.62	00.78
K	00.78	00.27
Ca	02.40	00.80

Table 2. Примерные результаты испытаний ЭДС на текстолитовом материале с повышенными эффектами деградации. Показаны масса (Wt) и атомный (At) состав верхнего слоя ламината в процентах.

Таблица 2. Примерные результаты испытаний ЭДС на текстолитовом материале с повышенными эффектами деградации. Показаны масса (Wt) и атомный (At) состав верхнего слоя ламината в процентах.

Element	Wt %	At %
C	58.27	70.49
O	21.91	19.89
Na	01.75	01.11
Mg	00.83	00.49
Al	02.69	01.45
Si	08. 35	04.32
K	00.73	00.27
Ca	05.47	01.98

Таблица 3. Изменение элементного состава верхнего слоя текстолитового материала в процентах по массе для последующих стадий прогрессирующей деградации материала. Данные основаны на микроанализе рентгеновских лучей EDS. Углерод и кислород входили в состав эпоксидной смолы (органического связующего). Кремний, кальций и алюминий, а также некоторое количество кислорода входили в состав стеклянных волокон ткани, т. е. основы ламината. В случае очень сильной деградации материала наблюдался большой разброс результатов и трудно было получить достоверные значения.

Таблица 3. Изменение элементного состава верхнего слоя текстолитового материала в процентах по массе для последующих стадий прогрессирующей деградации материала. Данные основаны на микроанализе рентгеновских лучей EDS. Углерод и кислород входили в состав эпоксидной смолы (органического связующего). Кремний, кальций и алюминий, а также некоторое количество кислорода входили в состав стеклянных волокон ткани, т. е. основы ламината. В случае очень сильной деградации материала наблюдался большой разброс результатов и трудно было получить достоверные значения.

Weight Content (%)	Reference State (%)	Light Degradation	Clear Degradation	Advanced Degradation	Strong Degradation
Carbon	66.0– 71.5	67. 0–69.4	64.0–65.7	60.7–62.7	56.7–60.5
Oxygen	28.5–31.0	27.1–28.3	26.3–27.1	22,8–25,0	21,9–23,6
Кремний	–	>1,0	ок. 2.5	3.9–5.4	6.7–8.4
Calcium	–	1.5–2.4	2. 0–3.0	3.3–4.2	4.6–8.0
Aluminium	–	< 1,0	>1,0	1,4–1,8	2,3–2,8

Примечание издателя: MDPI остается нейтральным в отношении юрисдикционных претензий в опубликованных картах и ​​институциональной принадлежности.

© 2022 авторами. Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется на условиях лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).

Броневая защита танка Т-72

В этом первом реальном 9Пост 0742 Хочу поделиться некоторой информацией, которую я собрал о бронезащите Т-72 в т. ч. Я знаю, что это не секрет — броня и предполагаемые уровни защиты Т-72 хорошо известны и могут быть найдены в различных книгах.

В этой статье будет рассмотрена схема бронирования только оригинального Т-72 (Объект 172М; также известный как Урал ) и соответствующих экспортных моделей Объект 172М-Э и Объект 172М-Э1 . Последующие статьи, вероятно, будут посвящены броневой защите других танков, в том числе советских танков Т-72А, Т-72Б и Т-80У.

Броня башни

Башня исходной серийной модели Т-72 состояла из литой стали. Конструкция башни соответствует типичной советской компоновке башни с толстой лобовой броней башни в центре и щеках, но тонкими бортами и кормой башни.

Твердость советской литой стали времен холодной войны составляет от 270 до 286 по шкале Бринелля, измеренной на танке Т-55 (по сравнению с примерно 300 BH для советского RHA). К сожалению, я не могу подтвердить ничего из этого, но, поскольку человек, утверждающий это, хорошо разбирается в советских танках и бронетехнике, я предполагаю, что это верно.

Т-72 со срезанной частью брони башни

Согласно рассекреченным документам ЦРУ, замер башни Т-72 в районе порта спаренного пулемета показал, что толщина брони составляет 350 миллиметров.
По масштабному чертежу (вероятно, взятому из руководства по Т-72) толщина брони башни оценивалась в 475 мм в районе щек башни . Это значение подтверждается длиной ствола пулемета, которая представлена ​​в правильном масштабе на чертеже, полученном ЦРУ.

Рисунок взят из [2]

Броня корпуса

Корпус Т-72 выполнен из катаных стальных листов, сваренных между собой. Броня гласиса оснащена новым типом многослойной брони, впервые примененной на танке Т-64. Остальная броня корпуса состоит из катаной однородной стали, которая также выполняет конструктивную функцию. Во время холодной войны на Т-72 были добавлены два разных типа юбок.

Броня гласиса 

Массив лобовой брони состоит из трех- или четырехслойного ламината (в зависимости от того, как считать слой). Она идентична лобовой броне основного боевого танка Т-64. Внешний и самый внутренний слой ламината представляют собой стальные пластины, между которыми зажата стеклопластика . Стеклопластика — вид стеклопластика, представляющий собой текстолит.

Сегменты гласиса нескольких польских Т-72М1 или ПТ-91 резервуар

Почему я говорил о трех или четырех слоях? Потому что стеклопластик/тексолит кажется всегда равномерно распределенным в два слоя вместо одного в два раза толще. Мне сказали на веб-форуме, посвященном танкам, что причиной этого является производственная мощность.
В случае оригинального Т-72 и ранних версий Т-64 толщина наружного слоя составляла 80 мм, толщина двух тексолитов составляла 105 мм, а толщина внутреннего стального листа составляла всего 20 мм. Весь массив брони наклонен под углом 68° к вертикали, что обеспечивает толщину линии прямой видимости впечатляющих 547 миллиметров! 906:34 На приведенной выше фотографии не совсем правильно отражена схема брони, так как она показывает немного отличающуюся схему брони Т-72М1 и польского ПТ-91. Более подходящим отражением исходного массива гласиса Т-72 является изображение, показанное на следующей фотографии — к сожалению, угол наклона не правильный!

Часть лобовой брони Т-72 — сталь окрашена в красный цвет, текстолит — в серый цвет

Нижняя лобовая часть корпуса защищена сталью толщиной всего 80 мм под углом 64° к вертикали.

Бортовая броня корпуса

Борта корпуса Т-72 состоят из катаных стальных листов, сваренных между собой. Толщина верхних пластин (покрывающих примерно 60% высоты) составляет 80 мм, а нижняя часть покрыта стальными пластинами толщиной 20 мм под углом 60° к вертикали.

На этой картинке действительно показан корпус Т-64, но он должен быть таким же для Т-72

Первоначальная версия продукта была оснащена особым типом складных боковых юбок. Юбки были сделаны из нескольких резиновых панелей, которые можно было сложить под определенным углом, чтобы обеспечить большее расстояние от кумулятивных боеголовок, например, используемых противотанковыми управляемыми ракетами. Однако это произошло за счет покрытия, и от боковых юбок этого типа отказались в пользу обычных резиновых юбок, армированных сталью.

Спереди виден механизм крепления/складывания.

Оценка уровня защиты

Первоначально Т-72 был спроектирован так, чтобы выдерживать 105-мм танковые боеприпасы (используемые НАТО) с близкого расстояния (500 метров) и противотанковые управляемые ракеты по фронтальной дуге 60 °.

По оценкам ЦРУ, вероятность пробития Т-72 с помощью APFSDS M735 составляла 22%, а ракетами TOW — от 16 до 48%, в зависимости от того, насколько эффективна броня Т-72.

При рассмотрении приведенного выше описания брони Т-72 необходимо учитывать некоторые факторы:

• Литая сталь (используемая в башне Т-72) менее эффективна, чем стальной прокат, т.е. до 20% меньше защиты на толщину, чем RHA (в случае советских танков должно быть от 5 до 15%)
• текстолит, используемый в массиве лобовой брони, обеспечивает меньшую защиту, чем сталь той же толщины — заявленная эффективность толщины составляет 0,41 против APFSDS и 0,55 против кумулятивных зарядов 
Эквивалентность
• RHA или RHS на самом деле не является допустимым способом определения защиты, поскольку пенетраторы различной конструкции могут быть оптимизированы против определенных типов брони

Стивен Залога оценил броню Т-72 как эквивалентную 410-мм RHA от APFSDS и 500-мм от HEAT (см. [4]). Однако в « М1 Абрамс против Т-72 Урал » он приписывает тот же танк с гораздо более низким уровнем защиты. Там говорится, что башня обеспечивает защиту, равную 380 мм от APFSDS и 410 мм от кумулятивной, в то время как лобовая броня, как утверждается, обеспечивает эквивалент защиты 335 мм от APFSDS и 450 мм от кумулятивной стали.
Значительная разница между значениями обсуждалась на разных форумах, похоже, что значения из его более поздней книги могли быть напрямую взяты из советского/российского отчета — однако в этом отчете якобы говорится о защите при попадании под углом 60°!
Согласно Рольфу Хилмсу, башня бывшего восточногерманского Т-72 имела толщину всего 335 мм и имела наклон от 65 до 80° (думаю, по горизонтали). Похоже, что башня была разрезана в месте, близком к порту спаренного пулемета, так как это очень похоже на измерения ЦРУ. По словам Хилмса, башня обеспечивает защиту, равную 280-380 мм RHA от APFSDS и 490 мм RHA против HEAT, в то время как гласис обеспечивает 400 мм против APFSDS и 490 мм против HEAT. Поскольку бывший восточногерманский Т-72 был Т-72М, лобовая броня улучшена по сравнению с Т-72.
Нижняя часть корпуса имеет только 250-мм эквивалентную защиту RHA.

Рассекреченные документы ЦРУ показывают расчетную бронезащиту башни, равную 450 мм RHA от APFSDS и HEAT, в то время как лобовая часть имеет защиту от APFSDS на 100 мм меньше.

Слабые места

Как и у любого танка, у Т-72 есть ряд слабых мест, поскольку конструкция каждого танка представляет собой баланс между ограничивающими факторами (масса, цена) и благоприятными факторами (защищенность, огневая мощь, подвижность). Из-за характера специальной брони « современный » невозможно установить на каждую секцию танка одинаковую бронезащиту.
Если вам предстоит столкнуться с танком Т-72 в Armored Warfare или SteelBeasts (и танки смоделированы достаточно точно), вы должны нацеливаться на следующие точки танка:

• область непосредственно под блоками обзора водителя (толщина брони уменьшена, чтобы освободить место для водителя)
• нижняя лобовая плита (композитной брони там нет, см. фото ранее)
• маска орудия и область непосредственно вокруг нее
• по бокам и сзади танка, пока вы находитесь за пределами лобовой дуги 

Референсы

1. М1 Абрамс против Т-72 Урал от Стивена Дж. Залога
2. Советский танк Т-72 — Исполнение (рассекреченный документ ЦРУ)
3. Разведка США и советская бронетехника (рассекреченный документ ЦРУ)
4. Основной боевой танк Т-72 1974 — 1993 от Стивена Дж. Залога
5. Kampfpanzer Heute und Morgen от Rolf Hilmes
6. Советские танковые программы (рассекреченный документ ЦРУ)

В разработке: Т-80Б | Armored Warfare

Хотя основной боевой танк Т-80 не был таким культовым, как вездесущий Т-72, ​​он был важной частью советской военной машины. Несмотря на то, что эти два танка имеют типичный внешний вид российских танков до такой степени, что неспециалисту они кажутся одинаковыми, это два совершенно разных зверя. Ведь, в отличие от Т-72, ​​Т-80 предназначался только для советского использования.

Т-80Б

В 1960-е годы СССР был бесспорным лидером в области танковых технологий. Ни один серийный западный танк не мог сравниться с броней и огневой мощью Т-64. Советы, однако, поняли, что ответ НАТО будет не так уж далек, что побудило их разработать что-то еще лучшее. Одним из способов достижения этого было значительное повышение подвижности танков за счет внедрения в советских танковых войсках нового типа двигателя — газотурбинного.

В то время как ранние советские попытки установить газотурбинный двигатель в танк восходят к концу 1940-х годов происхождение Т-80 восходит к харьковскому прототипу Т-64Т 1963 года, оснащенному двигателем ГТД-3ТЛ мощностью 700 л.с. В 1964 году Уралвагонзавод в Нижнем Тагиле ответил своим газотурбинным танком «Объект 167Т» с ГТД-3Т мощностью 800 л.с., разработанным под руководством Н.Л.Карцева. Все эти ранние баки с турбинами столкнулись с одними и теми же проблемами: турбины перегревались и были чрезвычайно чувствительны к пыли. Фильтрация воздуха на впуске была постоянной проблемой для резервуара, которому требовалось от 5 до 6 кубических метров воздуха в секунду при движении в постоянно запыленной среде.

Объект 167Т

Потребовалось более полувека, чтобы найти соответствующие решения этих проблем. 16 апреля 1968 года КБ СКБ-2 Кировского завода получило от правительства СССР задание на создание усовершенствованного варианта Т-64, одним из требований которого было наличие газотурбинного двигателя вместо классического дизеля. В результате был создан прототип Объект 219СП1 1969 года выпуска. Он был очень похож на старый Т-64Т, но на этот раз был оснащен усовершенствованной турбиной ГТД-1000Т мощностью 1000 л.с. Всего было построено 31 машина этого типа.

Потребовалось дальнейшее улучшение подвижности и других боевых характеристик, в результате чего был создан прототип, получивший обозначение Объект 219СП2 . На машине сохранилась 125-мм пушка Т-64А и автомат заряжания, но ходовая часть подверглась капитальному ремонту. Башня осталась такой же, как на Т-64А. В этом смысле исходный Т-80 все еще был относительно близок к Т-64А, от которого он произошел, что изменилось только позже.

Построено и тщательно испытано около 127 ранних прототипов и предсерийных машин Объекта 219СП2. Процесс занял почти семь долгих лет, прежде чем машина была принята на вооружение 6 июня 1919 г.76 под обозначением Т-80.

Т-80

Оригинальный Т-80 производился Кировским заводом в Ленинграде (Санкт-Петербург) в период с 1976 по 1978 год. Было построено около 250 танков, и он стал первым в мире серийным танком с газовой турбиной. Он весил 42 тонны и приводился в движение газотурбинным двигателем Климов ГТД-1000Т мощностью 1000 л.с. в паре с механической планетарной коробкой передач, что позволяло ему развивать скорость до 70 км/ч. Как и другие танковые дизельные двигатели, он мог использовать несколько видов топлива, включая авиационное топливо ТС-1 и ТС-2, дизельное топливо и даже низкооктановый бензин, используемый в гражданских автомобилях. Турбинный двигатель был не таким шумным, как дизельные двигатели, что увеличивало вероятность того, что танк останется незамеченным в движении.

Благодаря новой индивидуальной торсионной подвеске, больше похожей на Т-72, ​​чем на Т-64А, и модифицированной башне, западные военные поначалу путали Т-80 с Т-72, ​​которому он превосходил Т-72. Лобовая броня корпуса раннего Т-80 имела наклон 68 градусов от вертикали и по своему составу была идентична Т-64А. Он состоял из следующих слоев:

• 80 мм стали
• Текстолит 53мм
• Текстолит 53мм
• 20мм стали

С 1982 года все корпуса Т-80 (и Т-80Б) получили дополнительную 30-мм накладку на верхнюю лобовую броню.

Башня Т-80 была составной — литой стали с закаленными стальными «ребрами», аналогично системе Т-64А. Однако оригинальный Т-80 не был оснащен динамической защитой.

Т-80 был вооружен полностью стабилизированной 125-мм пушкой 2А46-1, установленной на Т-64А и Т-72, ​​хотя стоит отметить, что варианты Т-64А и Т-72 не взаимозаменяемы, они используют другой автозагрузчик, а также другие элементы. Орудие могло наклоняться до -5 градусов и подниматься до +14 градусов. В исходном виде он не мог использоваться для пуска управляемых ракет. Наводчик использовал ТПД-2-49прицелы наводчика.

Т-80Б

Проблема оригинального Т-80 заключалась в том, что, хотя в конце 1960-х годов концепция была здрава, длительный период разработки и испытаний означал, что, когда машина, наконец, будет принята на вооружение, она будет гораздо менее грозной, чем планировалось ее конструкторами. быть. Конец 1960-х был эпохой M60A1 Patton, а спустя десятилетие американцы уже испытывали первые прототипы M1 Abrams. Но не только это, Т-80 также уступал некоторым российским разработкам (например, Т-64Б с улучшенной компоновкой бронирования башни и СУО).

Советы, опасаясь потерять свое преимущество, быстро начали работу над ответом в виде Объекта 219Р, улучшенной версии Т-80, который поступил на вооружение всего через 2 года после Т-80 под обозначением Т-80Б . Следует отметить, что первоначальная линия модернизации Кировского завода шла от Т-80 сразу к Т-80Б – Т-80А (он же Объект 219А) был чем-то совершенно другим (модернизированный прототип Т-80 из Харькова, построенный в 1982 г. ).

Т-80Б образца 1978 года имел ряд преимуществ перед Т-80. Во-первых, для повышения защиты машины была изменена композитная броня корпуса. Слои были следующие:

• 80 мм стали
• Текстолит 50мм
• Текстолит 50мм
• 45 мм стали

Башня также была улучшена, уровень защиты стал как у Т-64Б, инкрустация стала керамической. Машина была защищена системой дымового гранатомета 902А «Туча», которая также отсутствовала на исходном Т-80. С другой стороны, в машине все еще не было комплекта динамической защиты, что в будущем может оказаться очень проблематичным.

Самым большим изменением стало вооружение. Модифицированная 125-мм пушка 2А46-2 теперь могла запускать управляемые ракеты из 9 стволов.Комплекс К112-1 «Кобра» (обозначение ракеты — 9М112). Система Cobra позволяла наводчику запустить ракету на 4 км с 80-процентной вероятностью первого попадания. Система управления огнем также была модернизирована до модели 1А33 в составе:

• Лазерный дальномер 1Г42
• Баллистический вычислитель 1В517
• Стабилизатор 2Э26М

И еще несколько элементов. Новая СУО значительно повысила точность наведения машины на ходу.

Т-80Б образца 1978 года оснащался той же турбиной мощностью 1000 л.с., что и Т-80. Масса увеличилась на 500 кг до 42,5 т, что было компенсировано введением в 1919 году более мощного двигателя ГТД-1100Ф мощностью 1100 л.с.80.

Усовершенствования продолжались в течение следующих нескольких лет – например, в 1982 году Т-80Б (как и Т-80) получил дополнительную 30-мм накладку, установленную на верхней лобовой части корпуса, и новое орудие (2А46М -1).

Т-80БВ

В 1985 году Т-80Б получили новую динамическую защиту «Контакт-1», получив вариант Т-80БВ со значительно повышенной защитой от кумулятивных боеголовок. Ряд старых Т-80Б был переоборудован под стандарт Т-80БВ, но новые Т-80БВ имели другую (улучшенную) компоновку брони. Состав верхней лобовой плиты теперь был:

• Комплект ERA
• 50 мм стали
• Текстолит 35мм
• 50 мм стали
• Текстолит 35мм
• 50 мм стали

Эта компоновка ненадолго использовалась для первых Т-80У. На новых Т-80БВ также использовалась еще одна композитная броня башни, аналогичная той, что была на Т-72А.

В 1985 году производство Т-80Б было заменено на усовершенствованный вариант Т-80У. Неясно, сколько всего танков Т-80 и Т-80Б/БВ было построено в период между 1976 и 1985 г., наиболее вероятное число составляет от двух до трех тысяч.

Учитывая, что Т-80 был по существу танком только для внутреннего использования в Советском Союзе и вообще не поставлялся на экспорт (кроме бывших советских республик), неудивительно, что эта машина использовалась значительно реже, чем Т-72. Помимо нескольких незначительных столкновений во время распада Советского Союза, первое и единственное крупное боевое применение танков Т-80 и Т-80Б (Т-80БВ) произошло во время Первой чеченской войны и злополучной осады Грозного. где советские танковые части, вторгшиеся в город без надлежащей поддержки пехоты, понесли ошеломляющие потери после того, как были атакованы чеченскими расчетами РПГ, расположенными на крышах зданий.

Т-80БВ

Незащищенные верхние части машин оказались чрезвычайно уязвимыми даже для более старых моделей РПГ, а десятки сгоревших обломков усеяли поле боя, когда боевые действия закончились, что глубоко потрясло российское военное командование. На самом деле это не вина Т-80, во всяком случае, не полностью — использованные Т-72 не показали себя намного лучше (как и другая российская бронетехника), но бой выявил некоторые конструктивные недостатки более старого Т. -80, такие как уязвимость автомата заряжания, что приводило к эффектным взрывам, у экипажей не было шансов выжить.

Модели Т-80, Т-80Б и Т-80БВ (в отличие от более поздних Т-80У) не поставлялись на экспорт и поэтому не использовались другими странами.

Как было объявлено ранее, что касается Armored Warfare, текущий Т-80 будет разделен на Т-80 5-го уровня, Т-80Б 6-го уровня и Т-80У 7-го уровня в рамках изменений Balance 2. 0 . Более подробная информация о Balance 2.0 появится в ближайшее время!

Наиболее популярные электроизоляционные материалы

Современная электрохимическая промышленность располагает большим разнообразием электроизоляционных материалов. Особого внимания заслуживают материалы из стекловолокна, в состав которых входят синтетические смолы, так как эти материалы не только обладают высокой электропроводностью, но и обладают значительной механической прочностью, а также тепло- и влагостойкостью.

Природные электроизоляционные материалы, такие как слюда и асбест, искусственные аналоги — электрокартон и хлопчатобумажные ленты — делят рынок современной электроизоляции с качественным стекловолокном, входящим в состав стеклотканей, стекловолокна, стеклоткани и стеклоткани. Кроме того, широко используются синтетические пленки: мелинекс, лавсан и другие.

Именно благодаря появлению синтетики в составе изоляционных материалов значительно возросла мощность и долговечность современного электротехнического и электронного оборудования, а габариты (трансформаторы, реакторы, конденсаторы, двигатели и многие другие электрические узлы) сохранились одинаковый. Давайте рассмотрим самые популярные из электроизоляционных материалов современности.

Электрокартон

Электрокартон марок ЭВ и ЭВТ толщиной от 0,1 до 0,3 мм предназначен для эксплуатации на воздухе. Для работы в масле используется электрокартон ЭМС и ЭМТ толщиной от 1 до 3 мм.

Электрокартон доступен в виде листов или рулонов. Электрощит с пропиткой уязвим к влаге, поэтому требует сухого хранения. Тем не менее, даже при влажности 8 % картон марки ЭВ имеет диэлектрическую прочность порядка 10 кВ/мм, в то время как для марки ЭМТ характеристическая диэлектрическая прочность в нормальных условиях достигает 30 кВ/мм.

Электробумага

Изготовленная из древесины хвойных пород, обработанная щелочью, электроизоляционная бумага в зависимости от толщины и состава делится на несколько видов: телефонная, кабельная и конденсаторная. Бумага марки КТ-05 имеет толщину около 0,05 мм. Кабельная бумага К-120 характеризуется толщиной 0,12 мм, дополнительно пропитана трансформаторным маслом, что придает высокие диэлектрические характеристики.

Конденсаторная бумага также пропитана трансформаторным маслом, но ее толщина значительно меньше, чем у двух предыдущих видов.

Волокно

Исходным материалом для получения волокна является бумага, обработанная раствором хлорида цинка. И хотя волокно механически слабое, уязвимое для кислот и щелочей, тем не менее оно легко поддается обработке, а диэлектрическая прочность волокна достигает 11 кВ/мм.

Волокно выпускается в виде стержней, трубок или листов толщиной от 0,6 до 12 мм. Волокно используется в производстве электрических прокладок и каркасов катушек. Разновидностью тонкого волокна (толщиной от 0,1 до 0,5 мм) является летероид, который можно встретить в продаже в виде листов или рулонов.

Лента Kiper

Первым представителем семейства хлопчатобумажных лент мы считаем киперную ленту LE. Изготавливается из хлопчатобумажной нити, выпускается толщиной 0,45 мм и шириной от 10 до 60 мм. Лента кипер используется для стяжки проводов и кабелей, для обвязки обмоток трансформаторов и двигателей, также лента кипер применяется для обвязки различных катушек и других электромонтажных работ.

Тафтинговая лента

Шелковая или хлопчатобумажная нить используется при изготовлении тафтовых лент ЛЭ. Тафтинговая лента может быть шириной от 10 до 50 мм. Толщина тафтинговой ленты традиционно составляет 0,25 мм, что меньше, чем у киперной ленты, и поэтому уступает ей по прочности. Тафтинговая лента также используется в электромонтажных работах.

Батистовая лента

Более тонкая альтернатива тафтовой тесьме – батистовая лента LE, изготовленная из хлопкового плетения. Он может иметь ширину от 10 до 20 мм, а толщину от 0,12 до 0,18 мм.

Бязевая лента

Менее прочная, чем киперная лента, но прочнее тафтинговой ленты — толщиной 0,22 мм — бязь. Доступны шириной от 12 до 35 мм.

Асбест

Волокнистый природный минерал Асбест характеризуется высокой термостойкостью и низкой теплопроводностью. Он способен демонстрировать приемлемые для некоторых применений диэлектрические свойства при рабочих температурах до 400°С.

Характеристическая электрическая прочность асбеста едва достигает 1,2 кВ/мм, поэтому к его применению прибегают именно из-за его высокой термостойкости, применяя в качестве теплоизолятора. Если для электроизоляции используется асбест, то только в низковольтных электроустановках. Асбест традиционно производится в виде листов или канатов.

Лак и стеклоткань

Нити шелковые, стеклянные или хлопчатобумажные применяются для производства гибких стеклотканей и лакотканей различных марок, выпускаемых в виде рулонов с толщиной материала от 0,1 до 0,3 мм и шириной 700 до 1000 мм. Ткань пропитывают масляным или масляно-битумным лаком или другим подходящим электроизоляционным составом.

Ткань шелково-лаковая ЛШСС бывает очень тонкой — до 0,04 мм. Стеклопластик ЛСК характеризуется термостойкостью до 180°С, а электрическая прочность достигает 40 кВ/мм. Для межслойной изоляции катушек традиционно используют стекловолокно и лак.

Материалы тонкопленочные

Фторопластовая, полиэтилентерефталатная и лавсановая пленки, а также пленочный электрокартон (электрокартон, склеенный тонкой пленкой) характеризуются высокой электрической прочностью — до 200 кВ/мм и значительной механической прочностью — при толщина пленки 0,05 мм, прочность на разрыв достигает 30 кг. Термостойкость этих пленок выше 120°С9.0005

Текстолит, стекловолокно, гетинакс

Первым представителем слоистых электроизоляционных материалов является текстолит. Производится прессованием многослойной хлопчатобумажной ткани, пропитанной резольной смолой. Прессование осуществляется при температуре 150°С. Полученный материал характеризуется очень высокой механической прочностью, однако менее влагостоек, чем гетинакс.

На рынке текстолит представлен в виде труб, цилиндров и листов. Благодаря тому, что текстолит легко поддается механической обработке, из него изготавливают каркасы катушек, диэлектрические прокладки и экраны, печатные платы и даже шестерни и вкладыши подшипников.

В отличие от текстолита, в производстве стеклоткани используется не стеклоткань, а стеклоткань. По этой причине электрическая прочность стеклотекстолита составляет до 20 кВ/мм, что выше, чем у гетинакса и обычного текстолита. Влагостойкость также лучше, чем у текстолита, и более высокая термостойкость – достигает 225°С. Рыночная стоимость стеклотекстолита выше, чем у текстолита.

Простейшим представителем слоистых электроизоляционных материалов является гетинакс. По сути — прессованная бумага, пропитанная бакелитовой смолой. Гетинакс производится в виде листов толщиной от 0,4 до 50 мм, а также в виде стержней различного диаметра. Его электрическая прочность достигает 25 кВ/мм. Его используют для тех же целей, что и текстолит, однако с учетом того, что жаропрочность гетинакса ниже, а при чрезмерном нагреве он обугливается и становится проводником.

Слюда

Кристаллический природный минерал слюда служит превосходным сырьем для создания высококачественных изоляционных материалов. Слои минерала склеивают смолой или лаком, получая мусковит или миканит. Московит используется в конденсаторах, так как обладает лучшими характеристиками.

Миканит — применяется для производства диэлектрических прокладок и обмоток электрических машин. Жаростойкость слюдяных материалов достигает 180°С, диэлектрическая прочность — до 20 кВ/мм. Кроме того, стоит отметить отличную влагостойкость слюды. Наклеивая слюду на ткань, получают микалент толщиной от 0,08 до 0,17 мм и шириной от 12 до 35 мм.

В настоящее время слюда в дефиците, поэтому в дело идут даже отходы слюды — из отходов изготавливают слюдяную бумагу, стеклослюду и др., которые также используются в качестве электроизоляционных материалов с диэлектрическими характеристиками, близкими к слюде.

Фарфор и стеатит

Особое место среди электроизоляционных материалов занимает электрокерамика. Основными его видами являются фарфор и стеатит. Электротехнический фарфор характеризуется диэлектрической прочностью до 28 кВ/мм и термостойкостью до 170°С. Высокая прочность и влагостойкость делают фарфор идеальным материалом для изготовления изоляторов. Фарфор широко используется в электротехнике, электронике, автоматике и IT-сфере.

Стеатит превосходит фарфор по диэлектрической прочности (до 50 кВ/мм). Именно поэтому стеатит используют для изготовления особо важных электротехнических деталей, где требуется термостойкость и особо надежная электроизоляция. Качественные ТЭНы покрыты стеатитом именно из-за его высокой термостойкости.

См. также: Примеры использования керамических материалов в электротехнике и электроэнергетике

Термоэлектрический метод измерения химического состава и неоднородности в аморфных образцах Ni-P

%PDF-1.5 % 1 0 объект >поток application/pdf

Метод термоЭДС для измерения химического состава и неоднородности аморфных образцов Ni-P

ABBYY FineReader 12; изменено с использованием iTextSharp 4.1.6 автором 1T3XT2018-08-06T15:19:34+02:002018-06-28T13:49:09Z конечный поток эндообъект 2 0 объект >/Тип/Каталог/StructTreeRoot 4 0 R/MarkInfo>/Метаданные 1 0 R>> эндообъект 4 0 объект >/K[102 0 R]/Тип/StructTreeRoot>> эндообъект 3 0 объект > эндообъект 103 0 объект >/Font 116 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 0/Parent 3 0 R/MediaBox[0 -0,01000 584,40 825,84]/Contents[117 0 R 118 0 R 1190 R]/Тип/Страница>> эндообъект 104 0 объект >/Font 121 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 1/Parent 3 0 R/MediaBox[0 -0,01000 584,40 825,84]/Contents[122 0 R 123 0 R 124 0 R] /Тип/Страница>> эндообъект 105 0 объект >/Font 126 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 2/Parent 3 0 R/MediaBox[0 0. 01000 584.90 826.56]/Contents[127 0 R 128 0 R 129 0 R]/ Тип/Страница>> эндообъект 106 0 объект >/Font 131 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 3/Parent 3 0 R/MediaBox[0 0 586,80 828]/Contents[132 0 R 133 0 R 134 0 R]/ Тип/Страница>> эндообъект 107 0 объект >/Font 136 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 4/Parent 3 0 R/MediaBox[0 -0,01000 585,85 825,84]/Contents[137 0 R 138 0 R 1390 R]/Тип/Страница>> эндообъект 108 0 объект >/Font 142 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 5/Parent 3 0 R/MediaBox[0 -0,01000 585,85 825,84]/Contents[143 0 R 144 0 R 145 0 R] /Тип/Страница>> эндообъект 109 0 объект >/Font 148 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 6/Parent 3 0 R/MediaBox[0 0.01000 583.45 824.16]/Contents[149 0 R 150 0 R 151 0 R]/ Тип/Страница>> эндообъект 110 0 объект >/Font 155 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 7/Parent 3 0 R/MediaBox[0 0.01000 583.45 824.16]/Contents[156 0 R 157 0 R 158 0 R]/ Тип/Страница>> эндообъект 111 0 объект >/Font 160 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 8/Parent 3 0 R/MediaBox[0 -0,01000 585,60 827,04]/Contents[161 0 R 162 0 R 163 0 R] /Тип/Страница>> эндообъект 112 0 объект >/Шрифт 165 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 9/Родительский 3 0 R/MediaBox[0 0,01000 585,10 826,56]/Содержание[166 0 R 167 0 R 168 0 R]/Тип/Страница>> эндообъект 113 0 объект >/Font 171 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 10/Parent 3 0 R/MediaBox[0 -0,01000 584,40 825,84]/Contents[172 0 R 173 0 R 174 0 R] /Тип/Страница>> эндообъект 114 0 объект >/Font 176 0 R/ProcSet[/PDF/Text/ImageC/ImageB]>>/StructParents 11/Parent 3 0 R/MediaBox[0 -0,01000 584,40 825,84]/Contents[177 0 R 178 0 R 179 0 R] /Тип/Страница>> эндообъект 5 0 объект > эндообъект 6 0 объект > эндообъект 7 0 объект > эндообъект 8 0 объект > эндообъект 90 объект > эндообъект 10 0 объект > эндообъект 11 0 объект > эндообъект 12 0 объект > эндообъект 13 0 объект > эндообъект 14 0 объект > эндообъект 15 0 объект > эндообъект 16 0 объект > эндообъект 17 0 объект > эндообъект 18 0 объект > эндообъект 19 0 объект > эндообъект 20 0 объект > эндообъект 21 0 объект > эндообъект 22 0 объект > эндообъект 23 0 объект > эндообъект 24 0 объект > эндообъект 25 0 объект > эндообъект 26 0 объект > эндообъект 27 0 объект > эндообъект 28 0 объект > эндообъект 29 0 объект > эндообъект 30 0 объект > эндообъект 31 0 объект > эндообъект 32 0 объект > эндообъект 33 0 объект > эндообъект 34 0 объект > эндообъект 35 0 объект > эндообъект 36 0 объект > эндообъект 37 0 объект > эндообъект 38 0 объект > эндообъект 390 объект > эндообъект 40 0 объект > эндообъект 41 0 объект > эндообъект 42 0 объект > эндообъект 43 0 объект > эндообъект 44 0 объект > эндообъект 45 0 объект > эндообъект 46 0 объект > эндообъект 47 0 объект > эндообъект 48 0 объект > эндообъект 49 0 объект > эндообъект 50 0 объект > эндообъект 51 0 объект > эндообъект 52 0 объект > эндообъект 53 0 объект > эндообъект 54 0 объект > эндообъект 55 0 объект > эндообъект 56 0 объект > эндообъект 57 0 объект > эндообъект 58 0 объект > эндообъект 59 0 объект > эндообъект 60 0 объект > эндообъект 61 0 объект > эндообъект 62 0 объект > эндообъект 63 0 объект > эндообъект 64 0 объект > эндообъект 65 0 объект >]/K[5]/Тип/ЭлементСтруктуры/S/Рисунок>> эндообъект 66 0 объект > эндообъект 67 0 объект > эндообъект 68 0 объект > эндообъект 690 объект > эндообъект 70 0 объект > эндообъект 71 0 объект >]/K[5]/Тип/ЭлементСтруктуры/S/Рисунок>> эндообъект 72 0 объект > эндообъект 73 0 объект >]/K[1]/Тип/ЭлементСтруктуры/S/Рисунок>> эндообъект 74 0 объект > эндообъект 75 0 объект > эндообъект 76 0 объект > эндообъект 77 0 объект >]/K[5]/Тип/ЭлементСтруктуры/S/Рисунок>> эндообъект 78 0 объект > эндообъект 79 0 объект > эндообъект 80 0 объект > эндообъект 81 0 объект > эндообъект 82 0 объект > эндообъект 83 0 объект > эндообъект 84 0 объект > эндообъект 85 0 объект > эндообъект 86 0 объект > эндообъект 87 0 объект > эндообъект 88 0 объект > эндообъект 890 объект > эндообъект 90 0 объект > эндообъект 91 0 объект > эндообъект 92 0 объект > эндообъект 93 0 объект > эндообъект 94 0 объект > эндообъект 95 0 объект > эндообъект 96 0 объект > эндообъект 97 0 объект > эндообъект 98 0 объект > эндообъект 99 0 объект > эндообъект 100 0 объект >]/K[0]/Тип/ЭлементСтруктуры/S/Рисунок>> эндообъект 101 0 объект > эндообъект 102 0 объект > эндообъект 277 0 объект > эндообъект 278 0 объект > эндообъект 279 0 объект > эндообъект 280 0 объект > эндообъект 281 0 объект > эндообъект 282 0 объект > эндообъект 283 0 объект > эндообъект 284 0 объект > эндообъект 285 0 объект > эндообъект 286 0 объект > эндообъект 287 0 объект > эндообъект 288 0 объект > эндообъект 2890 объект > эндообъект 290 0 объект > эндообъект 291 0 объект > эндообъект 292 0 объект > эндообъект 293 0 объект > эндообъект 294 0 объект > эндообъект 295 0 объект > эндообъект 296 0 объект > эндообъект 297 0 объект > эндообъект 298 0 объект > эндообъект 299 0 объект > эндообъект 300 0 объект > эндообъект 301 0 объект > эндообъект 302 0 объект > эндообъект 303 0 объект > эндообъект 304 0 объект > эндообъект 305 0 объект > эндообъект 306 0 объект > эндообъект 240 0 объект > эндообъект 307 0 объект > эндообъект 308 0 объект > эндообъект 309 0 объект > эндообъект 246 0 объект > эндообъект 310 0 объект > эндообъект 311 0 объект > эндообъект 248 0 объект > эндообъект 312 0 объект > эндообъект 313 0 объект > эндообъект 314 0 объект > эндообъект 252 0 объект > эндообъект 315 0 объект > эндообъект 316 0 объект > эндообъект 317 0 объект > эндообъект 318 0 объект > эндообъект 3190 объект > эндообъект 320 0 объект > эндообъект 321 0 объект > эндообъект 322 0 объект > эндообъект 323 0 объект > эндообъект 275 0 объект > эндообъект 324 0 объект > эндообъект 115 0 объект >поток джП ftypjp2 jp2 Yjp2h ihdr q

Китай Индивидуальный ламинированный лист из фенольной хлопчатобумажной ткани (текстолит 3025) Производители, поставщики, фабрика — оптовая цена

Введение продукта

Мы всегда придерживаемся принципа ориентированности на рынок, технологических инноваций в качестве движущей силы и обслуживания клиентов в качестве цели. Мы сочетаем технологию продукта с управлением производством, чтобы предоставить клиентам бамбуковые наволочки, пододеяльники хорошего качества, решения для набора листов из микросаржи. Мы обязаны обеспечить всех клиентов качественной продукцией по очень конкурентоспособным ценам. Мы полностью привержены удовлетворенности клиентов и уверенности в наших продуктах, наши продукты производятся в строгом соответствии с соответствующими требованиями, вы можете покупать их с уверенностью! У нас есть собственный отдел дизайна и отдел пресс-форм с новыми и креативными продуктами. Наши сотрудники имеют мужество брать на себя ответственность, осмеливаются рисковать своей карьерой, проявляют инициативу, чтобы найти возможности и исследовать новые точки роста. Мы находимся в соответствии с духом современного предприятия управления качеством и обслуживания клиентов.

Представление продукта

Этот роскошный необычайно гладкий, мягкий на ощупь, роскошный и атмосферный комплект из 400 нитей хлопкового сатина выполнен из 100% сверхдлинноволокнистого хлопка, в основном включает 1 простыню размером 215,9 x 259,1 см, 1 покрывало размером 198,1 см x 203,2 см и 1 наволочка размером 50,8 см x 101,6 см. Это универсальное эластичное покрывало шириной 15 дюймов и большого размера, позволяющее расслабиться и испытать максимальный комфорт, лежа на нем. Наш комплект постельного белья из хлопкового сатина подходит для сверхглубоких матрасов с ортопедическим верхом.

Product Specification

Composition	100% cotton
Color	Solid color as you requested
Size	Twin/Full/Queen /King
Упаковка	Сумка из ПВХ
Особенность	0005
Количество протекторов	400tc

Характеристики продукта

Набор из хлопкового сатина полностью соответствует концепции устойчивого развития. Производственный процесс в основном зависит от солнечной и ветровой энергии в качестве энергии. Он не использует пластик, но использует экологически чистые материалы для упаковки.

2. Он проходит специальную технологию обработки поверхности, что придает изделию более заметный, чем другие комплекты ткани блеск и мягкость.

3. Дотошное ремесло и продуманное плетение высокого качества используют сверхдлинную штапельную хлопчатобумажную пряжу, что делает супер мягкое и дышащее, прочное ощущение роскоши.

4. В основном стирается в машине в холодной воде, сушится в стиральной машине при низкой температуре и не отбеливается.

Наши ценности

Страсть к интересам клиентов: поскольку наши клиенты являются нашей причиной существования, услуги, которые мы предоставляем, разработаны, чтобы удовлетворить и превзойти ожидания клиентов. Мы гибки в отношении тканей, цветов, дизайна логотипа бренда, вставок с индивидуальным дизайном, этикетки для стирки, упаковки. Наша страсть к интересам наших клиентов — это то, что поддерживает их лояльность и действительно отличает нас.

Инновации: для нас было важно иметь оборудование, созданное по последнему слову техники в отрасли. В результате у нас есть высокая производственная мощность, и мы гибки по запросу наших клиентов.

Мы также внимательно следим за инновациями и продолжаем исследовать новые ткани, отвечающие потребностям клиентов и опережающие тенденции в отрасли.

Экологичность: мы перерабатываем все обрезки ткани и используем натуральные материалы, такие как бамбук, хлопок, медь, алоэ вера, латекс и т. д.

Люди в первую очередь: поскольку мы ставим наших клиентов в центр всех наших действий, мы стремимся к благополучию наших сотрудников в нашей компании. Мы обеспечиваем безопасную рабочую среду, где ко всем сотрудникам относятся с уважением. Наши работники с нами с самого начала этого пути.

Подробная информация об упаковке

1. Тканевый пакет с кулиской/ПВХ (с застежкой-молнией или пуговицами)* с художественной вставкой, картоном и лентой.
2. 6-8 наборов упакованы в одну коробку

*(Специальная упаковка доступна по запросу, например: подарочная коробка и т.