Состав стекло – 2. Состав и структура стекла

Содержание

2. Состав и структура стекла

Стекло принадлежит к классу неорганических материалов, находящихся в состоянии, промежуточном между жидким и твердым.

Химический состав стекла различен в зависимости от требований, предъявляемых к свойствам стеклоизделий, от условий эксплуатации, а также способа выработки. Главной стеклообразующей частью большинства стекол является кремнезем (SiO₂), который вводят в состав стекла с песком или кварцем. Состав оксидов, образующих стекла, ограничен главным образом оксидами, обладающими кислотными свойствами:, B₂O₃, P₂O₅, оксиды мышьяка и германия, а кроме того, и вещества, не являющиеся оксидами, например, сера, селен и флюорид свинца, также могут образовывать стекла. Кроме стеклообразователей имеется ряд оксидов, которые входят в состав стекла. Они называются модификаторами сетки (каркаса) стекла. К ним относятся основные оксиды щелочных и щелочноземельных металлов — Na

2O, K₂O, MgO, CaO. К третьей категории веществ относятся некоторые оксиды, которые в чистом виде не могут образовать каркаса стекла, но могут включаться в состав уже существующей сетки. Это – промежуточные оксиды. Примерами служат глинозем и оксид бериллия.

Стекла представляют собой сложные системы, состоящие не менее чем из пяти окислов. Названия стекол зависят от содержания в них тех или иных окислов: натриево-известковые, калиево-известковые, фосфатные, боратные, калиево-свинцовые (хрустальные) и др.

Структура стекла. Стекло является изотропным материалом, так как по всем направлениям в среднем имеет однородные структуру и свойства. Однако само строение стекла, т.е. внутреннее расположение его частиц окончательно не определено. Это связано с тем, что разные стека имеют различное строение, наблюдаются различия даже в строении основной массы стека и поверхностного его слоя, и кроме того, на строение стека влияет технологический процесс и другие факторы. Предложено несколько теорий строения стекла: кристаллитная; ионная; агрегативная.

По кристаллитной теории стекло состоит из кристаллитов. Кристаллиты — это мельчайшие, очень деформированные структурные образования. Кристаллитная теория позволила объяснить изменение коэффициентов термического расширения стекла, показателей преломления свет при различных температурах.

Согласно ионной теории стекло представляет собой непрерывную сетку с ионами или их группами в определенных положениях, но в отличии от настоящих кристаллов эта сетка не имеет симметрии и определенной периодичности. На основании этой теории можно объяснить изменение цвета при введении красителей в стекло.

Агрегативная теория строения стекла исходит из того, что в стекле всегда существует усложненные группировки – агрегаты молекул. При нагревании происходит распад этих группировок, при охлаждении сложность агрегатов и их число растут. При быстром охлаждении стекломассы вязкость возрастает, атомы не успевают занять нужное положение, возникает неуравновешенное состояние стекла, которое устраняется отжигом.

3. Основы производства стеклянных изделий

Производство стеклянных изделий состоит из трех основных этапов: получение стекломассы; формирование изделий; обработка изделий.

Получение стекломассы

Сырьевые материалы делят на главные или стеклообразующие и вспомогательные.

К главным, стеклообразующим материалам относятся вещества, с помощью которых в стекломассу вводят кислотные, щелочные и щелочноземельные окислы, обеспечивающие получение изделий с необходимыми

физическими и химическими свойствами. К ним относятся кварцевый песок, борная кислота или бура, полевой шпат, каолин, сода и сульфат натрия, поташ, известняк и мел, доломит, сурик, окиси цинка, алюминия, магния, кальция и бария, нефелин, стеклянный бой и другие соединения. Кварцевый песок служит основным сырьем для введения в состав стекла кремнезема, которого в нем содержится от 60 до 75 %. Лучшим считается песок без примесей окрашивающих окислов, в том числе окислов железа, титана, хрома. Наиболее вредными примесями являются соединения железа, которые придают стеклу желтовато-зеленоватую окраску, что резко снижается светопропускание и ухудшает внешний вид готовых изделий.

Борная кислота или бура необходимы для введения в стекло борного ангидрида, образующегося после разложения при высокой температуре. Он понижает коэффициент расширения, химическую и термическую устойчивость и прочность изделий.

Полевой шпат – исходное сырье для введения в состав стекла глинозема (Al₂O₃). Для этой цели используют также каолин, являющийся продуктом разложения полевого шпата. Он замедляет скорость варки, но способствует осветлению стекломассы, повышает термическую и химическую стойкость, механическую прочность и твердость, снижает коэффициент термического расширения стекла.

Сода служит для введения в состав стекла окиси натрия. Недостаток соды – большое содержание вредных примесей хлористого и сернокислого натрия, окиси железа. С аналогичной целью чаще применяют сульфат натрия как более дешевое и менее дефицитное сырье по сравнению с содой.

Поташ – основное вещество для введения в состав стекла окиси калия. Окись калия придает изделиям блеск, прозрачность, уменьшает способность к кристаллизации.

Известняк и мел применяют для введения окиси кальция, которая придет стеклу химическую устойчивость и способствует осветлению и ускорению варки стекломассы.

Окись магния снижает термическое расширение стекла и уменьшает способность к кристаллизации, а также повышает его вязкость, прочность и химическую устойчивость.

Цинковые белила служат для введения в стекло окиси цинка, который повышает химическую и термическую стойкость стекла, а также прочность при сжатии и растяжении. Изделия, содержащие окись цинка, сильно преломляют лучи света, отличаются повышенным блеском и прозрачностью.

Сурик используют при производстве ценных хрустальных изделий и оптического стекла с высокой плотностью, характерным блеском и игрой света.

Изделия с окисью свинца легко поддаются гранению, хорошо шлифуются, полируются, сильно преломляют лучи света, имеют пониженную химическую устойчивость, поглощают рентгеновские лучи. Недостаток свинцового хрусталя – высокая чувствительность к окислительно-восстановительным условиям варки. Этого недостатка лишен бариевый хрусталь, практически не отличающийся от свинцового хрусталя.

Стекольный бой способствует ускорению процесса варки стекломассы. Химический состав боя должен соответствовать составу основной шихты, т.к. разный состав приводит к изменению процесса варки стекломассы. В состав стекломассы вводят от 15 до 30 % стекольного боя.

Основными вспомогательными материалами являются красители, глушители, обесцвечиватели, осветлители, окислители, восстановители и ускорители варки стекломассы.

Красители вводят в шихту для придания стеклу определенного цвета. К молекулярным красителям (их большинство) относятся, как правило, окислы тяжелых и редкоземельных металлов (Co, Ni, Mn, Cu, Cr) Закись кобальта придает стеклу синий цвет (0,1-0,5 %) или фиолетово-синий с красноватым оттенком (более 0,5 %). При совместном введении соединений кобальта и перекиси марганца получают стекла пурпурного, фиолетового и черного цветов. Перекись марганца окрашивает калиево-кальцевые стекла в красновато-фиолетовый цвет, а натриево-кальцевые – в фиолетовый или в красновато-фиолетовый цвет. Окись меди придает стеклу голубой (1–2 %) или зеленый цвет, а окись хрома – зеленый. Стекло желтого цвета может быть получено при введении в стекломассу сернистого кадмия, сернистого железа, окиси урана. Закись железа окрашивает стекло в сине-зеленый цвет, окись железа – в желтый, а при совместном действии – зеленый цвет. Белый цвет придает двуокись олова; черный цвет – окись марганца (12–13 %) и сульфаты железа.

Коллоидно-дисперные красители окрашивают стекло после тепловой обработки (наводки). К таким красителям относятся золото, серебро, медь, селен, сурьма, а также сульфиды свинца, железа, меди, кадмия, селена и др. Их применяют для получения рубиново-красного стекла. Золотой рубин, например, получают при добавлении в стекломассу 0,02 % хлорного золота и двуокиси олова. При использовании сульфидов цинка, изменяя соотношение компонентов можно получать стекла от прозрачных до полностью заглушенных, от светло-зеленых, серых, сиреневых, бирюзовых, голубых оттенков до почти черных тонов.

Глушители вводят в шихту для придания стеклу молочно-белого цвета, а также для устранения его прозрачности и увеличения рассеивающей способности. Такие стекла называются глушенными. В качестве глушителей применяют фосфорнокислые соли кальция, костяную муку, тальк.

Обесцвечиватели устраняют либо ослабляют нежелательный цвет или оттенок. Различают химическое и физическое обесцвечивание. При химическом обесцвечивании в шихту вводят вещества (селитра, трехокись мышьяка, двуокись церия и др.), выделяющие при разложении большое количество атомного кислорода. При физическом обесцвечивании подбирают краситель, нейтрализующий окраску стекла закисью железа, например, перекись марганца, селен, закись никеля, и др.

Осветлители вводят в шихту, чтобы освободить стекломассы от различных включений газа и воздуха, а также окислить закись железа до окиси. К ним относятся вещества, которые при разложении выделяют большое количество газа, способствующего перемешиванию стекломассы и объединению мелких разрозненных пузырьков в крупные (трехокись мышьяка, селитру, сульфат натрия, аммониевые соли и др.)

Окислители и восстановители используют для создания и поддержания соответствующей среды при варке стекломассы, для окисления закиси железа.

Подготовленные соответствующим образом сырьевые материалы взвешивают на автоматических весах и тщательно перемешивают по определенной рецептуре для получения однородной по составу порошкообразной смеси – шихты.

Весь процесс варки стекломассы можно разделить на основные этапы: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация и охлаждение стекломассы до рабочей вязкости.

Силикатообразование начинается с удаления гигроскопической воды (при 100–120 С), затем при дальнейшем нагревании образуется натриево-кальциевый карбонат, при 600 С начинается выделение углекислого газа, при 740–800 С появляется расплав, активно взаимодействующий с кремнеземом, образуется метасиликат. Заканчивается силикатообразование при температуре около 1000 С.

Стеклообразование протекает при температуре 1150–1500 С и отличается большей интенсивностью диффузных процессов. Стекломасса становится более прозрачной и подвижной, но в ней еще много газовых и твердых включений. При осветлении стекломасса освобождается от газовых и воздушных включений. Осветление проводят при температуре 1450–1500 С, при этом вязкость стекломассы понижается, что облегчает удаление из нее пузырей. Гомогенизацию проводят при максимальной температуре варки одновременно с осветлением стекломассы. Стекломасса выдерживается в спокойном состоянии, выравнивается по химическому составу и освобождается от стекловидных включений – свилей.

Стекломассу охлаждают до вязкости, при которой из нее можно сформировать изделия (200–300 С).

Основными факторами, ускоряющими варку стекломассы и влияющими на ее качества, являются температура, величина поверхности нагрева шихты и степень дисперсности зерен песка. Основными причинами образования дефектов являются неоднородный состав шихты, нарушение температурного и газового режимов варки, парциального давления в печи и стекломассе. Варку стекломассы осуществляют в печах непрерывного и периодического действия. Время варки, например, посудного стекла 16–18 часов.

Формование изделий

В зависимости от вида, размера, массы, назначения, сложности формы и химического состава изделий применяют ручной или машинные способы формования. Ручным способом изготовляют изделия сложной формы и высокохудожественные.

Применяют следующие методы формования изделий: прессование, выдувание, прессовыдувание, вытягивание, прокатку, литье, а также комбинированный метод сочленения, центробежного вращения и плавающей ленты. Стабильную форму однотипным изделиям придают в чугунных или стальных пресс-формах, внутренняя поверхность которых покрыта нержавеющими жароупорными сплавами.

Прессование изделий производят в специальных пресс-формах, внутренняя поверхность которых может быть с рельефным рисунком или гладкой. Формы бывают неразъемные и разъемные, состоящие из двух или более частей. Методом прессования изготовляют изделия с толстыми стенками, закругленными ребрами и углами, плоские, цилиндрические, несколько суживающиеся книзу. Рисунок на поверхности изделий всегда имеет острые грани.

Выдувание – ручное (свободное) и механизированное (в формы) применяют для изготовления разнообразных изделий сложной формы, чаще всего полых. При ручном выдувании основным инструментом является специальная полая трубка длиной 1200–1400 мм.

При механизированном способе изделие выдувают и формуют в металлической раскрывающейся форме. Формование изделия, которое имеет ножку, ручку и другие детали, проводят в несколько этапов: вначале формуют корпус изделия со стеблем, затем к нему присоединяют основание ножки и т.д. Этим способом изготовляют изделия разнообразные по форме, размерам и сложности. Поверхность этих изделий без швов.

Прессовыдувной метод формирования сочетает прессование и выдувание. Для прессовыдувных изделий характерно наличие шва от соединения двух (или более) частей формы, что ухудшает их внешний вид и упрощает композицию.

Метод сочленения – комбинированный: элементы изделия формуются отдельно, а затем сочленяются в горячем состоянии. Этот метод более производителен, но изделия часто разрушаются по месту сочленения.

Методом литья получают изделия художественно-декоративного назначения, скульптуру и оптическое стекло. Стекломассу заливают в специальную форму, где она охлаждается и принимает очертания формы. Этим методом вырабатывают изделия полнотелые и пустотелые.

Методом центробежного вращения изготовляют полые, крупногабаритные и тяжелые изделия. Металлическую форму определенного размера, установленную на вращающемся столе, заполняют стекломассой, которая при вращении под действием центробежной силы равномерно распределяется по стенкам формы. После формирования пресс-форму раскрывают, изделие извлекают и подвергают соответствующей обработке.

Метод вытягивания и прокатки применяют для получения листового стекла.

После формования изделиям придают соответствующий внешний вид и необходимые свойства путем дальнейшей тепловой, химической или механической обработки. К такой обработке относятся отжиг, отрезка колпачка (для выдувных изделий), обработка края (шлифовка, огневое оплавление) и др.

При формовании между внутренними и поверхностными слоями стеклоизделий наблюдается значительный перепад температур вследствие быстрого охлаждения. При этом в толще стекла остаточные напряжения, которые отрицательно влияют на прочность стеклянных изделий, резко снижая ее. Во избежание этого изделие после формования подвергают отжигу. Отжиг заключается в нагреве изделий до температуры начала размягчения (530–580 ⁰С), выдержке при этой температуре и медленном охлаждении.

studfiles.net

Cостав и строение стекол — Строительное материаловедение

Навигация:
Главная → Все категории → Строительное материаловедение

Cостав и строение стекол
Cостав и строение стекол

Стекла являются неорганическими аморфными термопластичными материалами (микроконгломератами), обладающими рядом специфических свойств. По своему строению и составу они представляют собой системы типа истинного затвердевшего раствора из химических соединений кислотных и основных оксидов. Имеется условное деление оксидов, входящих в стекло, на стеклообразовате-ли и модификаторы. Оксиды Si02, B2O3, Р2О5 относятся к стеклооб-разующим, поскольку каждый из них в чистом виде может самостоятельно образовать стекло; например, при 100%-ном содержании S1O2 можно получить кварцевое стекло, которое обладает наиболее высокой температурой размягчения (1250°С). Так называется температура, при которой абсолютная вязкость стекла составляет . 107—108 Пас. Введением оксидов-модификаторов (Na20, K2O, СаО BaO, MgO, PbO, AI2O3, ИегОз, SD2O3, ZnO и др.) существенно снижав ют температуру размягчения стекла и придают стеклу необходимые свойства.

Если главную стеклообразующую часть стекол составляет Si02) тогда стекла называют силикатными. В зависимости от вида и со-держания добавочных оксидов стекла называют алюмосиликатны-ми, бороалюмосиликатными, алюмофосфатными и т. п. В строительстве в основном применяют силикатные стекла. Подбором химического состава стекла предопределяют смесь оксидов, называемую шихтой.

Для получения силикатного стекла шихту приготовляют из различных сырьевых материалов, содержащих необходимые оксиды: кварцевый песок, сода или сульфат натрия, поташ, известняк и мел, доломит, пегматит, каолин, полевой шпат и др. В малых количествах в составы вводят стеклянный бой, красители (оксиды меди, хрома, кобальта, марганца и др.), осветлители (триоксид мышьяка, селитру и др.), глушители и др. В последнее время используют отходы: доменные шлаки, кварцсодержащие материалы, тетраборат кальция и другие. Перемешивание измельченных компонентов в строго отдозированных количествах (согласно расчетам) производят в смесителях барабанного или тарельчатого типа. Готовую шихту загружают в ванную печь—бассейн, сложенный из огнеупорных брусьев, или в горшковую печь. Бассейны больших ванных печей вмещают до 2500 т стекломассы— пластичного расплава шихты, образующегося при температуре свыше 1000 С.

При нагревании шихты до температуры 1100—1150°С происходят химические процессы силикатообразования, а при дальнейшем повышении температуры — стеклообразования. Шихта превращается в однородную (гомогенную) стекломассу, но со значительным содержанием в ней газовых включений (НгО, СОг и др.). Осветление и дальнейшая гомогенизация стекломассы осуществляются при температуре 1500—1600°С, вязкость ее при этом уменьшается (до 10 Пас), что облегчает удаление газовой фазы. Последний этап варки стекла — охлаждение (студка) стекломассы. Чем медленнее происходит охлаждение стекломассы, тем больше вероятность перехода ее в кристаллическое состряние; чем выше скорость охлаждения, тем более высокой температуре соответствует «замороженное» состояние структуры.

Практически формовка стекла, отобранного из печи, может производиться при вязкости его не менее 100 и не более 105 Па-с. К концу формовки вязкость может быть до 108 Пас. У различных стекол зависимость вязкости rj от температуры различна (рис. 18.1).

Рис. 18.1. Характер зависимости вязкости стекломассы от температуры:
1 — стекломасса длинная; 2 — стекломасса короткая

Например, стекла щелочные не только легкоплавкие, но и длинные. Введение CaO, MgO, А12Оз переводит щелочные стекла в более короткие. Готовые стеклянные изделия часто подвергают отжигу, т. е. нагреву до достаточно высокой температуры (температуры отжига) с последующим медленным охлаждением. Отжигом снимают внутренние температурные напряжения в отформованных изделиях, что предотвращает их трещинообразование. При необходимости стекло можно снова нагреть и расплавить, при этом оно приобретает первоначальные свойства стекломассы, и переформовать в новые изделия. В процессе производства стекла и особенно на стадии его охлаждения возникает структура, которая может быть охарактеризована как промежуточная между полной беспорядочностью частиц жидкого расплава и полной упорядоченностью частиц вещества в кристаллическом состоянии. Неорганические стекла — это по существу субмикрогетерогенные системы, что позволяет по одной из гипотез рассматривать их структуру как скопление микрокристаллических, а точнее — кристаллитных образований размером от 10 до 300 А.

Согласно другой гипотезе в структуре стекла имеется непрерывная беспорядочная пространственная сетка (трехмерная), В ее узлах расположены ионы, атомы или группировки атомов. Например, в кварцевом стекле ионы Si расположены в центре тетраэдров, в углах которых размещены ионы О. При соединении тетраэдров Si04 между собой (через один ион кислорода) вершинами образуется непрерывная пространственная сетка, или каркас стекла (рис. 18.2). В промежутках между тетраэдрами могут располагаться ионы металлов (флюсов), например в силикатных стеклах. Тогда возникают не только ковалентные, как в кварцевых стеклах, но и ионные связи, которые частично разобщают тетраэдры, уменьшают количество и силу поперечных связей (рис. 18.3), за счет чего уменьшается стабильность, характерная для структуры стеклообразных чистых оксидов, легче предотвращается кристаллизация, понижается температура плавления. Всякое силикатное стекло можно рассматривать как совокупность различных по составу и строению кремнекислородных комплексов. Кристаллитная гипотеза Лебедева и гипотеза неупорядоченной сетки Захариасена рассматривают стекло как полимерное образование в виде непрерывной пространственной сетки с различной степенью упорядоченности в расположении атомов. Максимально упорядоченные области — кристаллиты, т. е. предельно маленькие кристаллы, состоящие из очень небольшого числа элементарных ячеек.

Рис. 18.2. Ионные связи в молекуле

Рис. 18.3. Ионные связи в присутствии

В настоящее время большинство ученых придерживается полимерного полиморфно-кристаллоидного строения стекла. Кристалоид — частицы вещества, находящиеся в молекулярном раздроблении и способные к кристаллизации. Носители дальнего порядка М (ДП) — кристаллиты — модифицируются в кристаллоиды, не имеющие дальнего порядка, а понятие полимеризации расширяется в понятие полиморфной полимеризации, в которой участвуют кристаллоиды. Природа стекла и его свойства определяются концентрационным соотношением кристаллоидов различных полиморфных 1 модификаций (ПМ) и его изменением в зависимости от внешних воздействий (температура, давление и др.). При охлаждении стекло-массы происходит: а) перемещение и объединение звеньев цепей, И фрагментов дву

Похожие статьи:
Строительные термины и определения

Навигация:
Главная → Все категории → Строительное материаловедение

Статьи по теме:

Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

stroy-spravka.ru

Стекло состав — Справочник химика 21

Тип стекла Состав, вес.% Свойства и применение [c.348]

Стекло. Состав обычного оконного стекла примерно выражается формулой ЫагО-СаО 63102. [c.147]

Обычным сырьем при варке стекла бывают сода, известняк и кремнезем. Рассчитайте необходимую массу сырья для производства 478 кг стекла, состав которого описывается формулой Na20 СаО oSiOg. [c.210]

Самое известное аморфное вещество — стекло. Состав стекол изменяется в настолько широ- [c.180]

Таким образом, 1550 кг шихты дадут 1315 кг стекла. Состав стекла выразится следующим образом (в вес. %) [c.37]

В СССР выпускается целый ряд специальных сортов стекла состав некоторых из них приведен в табл. 2. [c.107]

Марка стекла Состав стекла, мол. % Максимальное значение рН-раствора (верхний предел применяемости электрода) [c.356]

Стекло Соста в газов, % (об.) [c.82]

Стекло Состав, массовое содержание, % 365 404 546 650 700 800 00 1100 1200 1 300 Т, К [c.774]

Рой [13] в кратком сообщении стремился привлечь внимание к вопросу о возможности метастабильной ликвации в стеклах. Он пытался установить, как она может влиять на процессы получения стеклокристаллических материалов и на образование особой структуры стекол, под которой подразумевал ликвационную двухфазную структуру с высокой дисперсностью сосуществующих стеклообразных фаз. Такую структуру могут иметь стекла, состав которых лежит рядом с областью стабильной ликвации. Особая структура может образоваться в том случае, если применяют недостаточную скорость охлажде- [c.191]

Ло стекла Состав стекла в мол. % Модуль упругости в кбар [c.109]

Марка стекла Состав стекла, мол. я Максимальноеэиачеиие p раствора (верхний преде. [c.335]

Если вместо соды взять поташ К0СО3, то силикат натрия в стекле заменится силикатом калия К2 10з. При этом получаются тугоплавкие стекла, состав которых может быть выражен формулой КгО-СаО-65102. Таким путем получают оконное (так называемое бемское), бутылочное и вообще посудное стекло. [c.447]

Поверхностные группы ОН сильно различаются по свойств 1 даже на поверхностях чистых оксидов, как это было подробно исследовано на примере А12О3 [60, 61]. В сложных силикатах поверхностные группы могут быть связаны с различными ато-мами, что приводит к еще большему различию в их свойсгвах. Кроме того, во многих случаях, особенно в многокомпонентных полимерных стеклах, состав поверхности отличается от состава массы материала [5, 60]. Содержание активных групп может меняться на порядок в зависимости от предыстории наполнителя. [c.86]

Результаты обработки экспериментальных данных по выщелачиванию стекла с использованием соотношений, приведенных выше, представлены на рис 5.6.2.1 и в табл. 5.6.2.1. Для обработки использовались результаты экспериментов [71], в которых натриевоалюмоси-ликатное стекло (состав, мол % МагО — 25,3, AI2O3 — 3,5, 8Юг — 71,2) подвергалось вымачиванию в водных растворах КС1. Концентрация натрия в толще стекла составляла Со 2,04 10 г-ион/см , Сгр = 0. Измерения количества ионов Na (Q ), переходящего из стекла в раствор, начинались через сутки от начала экспериментов и продолжались ежесуточно в течение всего времени опытов. На рис. 5.6.2.1 экспериментальные кривые по выходу ионов натрия в раствор КС1 при различных температурах построены в координатах (Q , 4t) Из графика хорошо видно, что экспериментальные точки ложатся на прямые линии (показанные пунктиром) только спустя некоторое время после начала эксперимента. На начальной стадии процесс достаточно хорошо описывается выражением Q(t) = h(t)( o -Сгр), где k(t) имеет вид (5.6.2.9). Кривые, построенные с использованием этого соотношения, представлены на графике сплошными линиями. Точки А и В характеризуют время запаздывания процесса диффузии i,. В табл. 5.6.2.1 приведены результаты расчета параметров процесса выщелачивания стекла в 0,1 М растворе КС1 на основе экспериментальных данных [71] по формулам (5.6.2.13), (5.6.2.15) и (5.6.2.17). [c.301]

Стекло. Состав обычного оконного стекла и стеклянной посуды примерно выражается формулой NaaO- aO-eSiOj. [c.251]

Имеются стекла с очень коротким линейным участком зависимости потенциала от pH. Область обратимости стеклянного электрода к водородным ионам у этих стекол весьма ограничена. К ним относятся стекла, состав которых разработан в лаборатории Никольского (Ленинградский университет). Они содержат очень большое количество НгОз и дают отклонения при pH > 8. Стекло Шульца содержит много А1аОкачестве основы. У этих стекол отклонения начинаются при рН = С, т. е. еще в кислой области. Такой электрод не работает как водородный электрод, а является источником натриевых ионов и служит натриевым электродом. [c.828]

Применение. Возможность контакта в производственных условиях. Из природных силикатов наибольшее промышленное значение имеют асбесты (см.), тальк (см.), оливин (см.), а из искусственных — стекло. Состав обычного стекла выражается формулой МагО-СаО-ЗЮг путем частичной замены Na, Са и Si на другие элементы получают специальные сорта стекла. Из природных алюмосиликатов в промышленности находят применение глины (см. Алюминий), слюды (см.), нефелин (см.) и некоторые другие. Профессиональный контакт человека с пылями, содержащими различные силикаты, имеет место во многих отраслях промышленности в связи с тем, что природные силикаты являются рудами различных металлов (лития, бериллия, никеля, редких металлов), широко используются благодаря собственным ценным свойствам (асбесты, тальк, слюды, глины, некоторые абразивы, драгоценные камни), применяются в качестве сырья в производстве огнеупоров и других искусственных силикатов, а также в качестве строительных материалов (в виде силикатсодержащих горных пород, например гранита) искусственные силикаты, помимо стекла и муллита и специально изготавливаемых синтетических асбестов и слюд, образуются также в составе магнезиальных огнеупоров (форстерит), цементов, бетонов, металлургических шлаков, искусственных силикатных волокон (см.). [c.378]

Сплав полученных солей NagSiOg и aSiOg с избытком кремнезема SiOg и представляет собой стекло. Состав простого стекла приблизительно может быть выражен формулой [c.297]

Состав АзЗегИу отмечен максимумом на кривой рис. 88. Повышенная термическая устойчивость этого состава определяется достаточно высокой структурно-химической однородностью и упорядоченностью строения стекла, состав которого отвечает индивидуальному соединению. [c.194]

Среди кислородных стекол (силикатных, боратных и фосфатных) наиболее устойчивы к водным растворам плавиковой кислоты фосфатные стекла, состав одного из которых впервые был предложен в 1883 г. Кнаффлем. Состав таких стекол представляет собой сочетание, близкое к сочетанию состава метафосфата алюминия с метафосфатами элементов I и II групп периодической системы Д. И. Менделеева. С точки зрения устойчивости к плавиковой кислоте интерес представляют стекла систем ЫзО — АЬОз — 5102 и Ьа20з — АЬОз — 5102 с добавками метафосфатов, снижающих их кристаллизационную способность [515]. [c.201]

При расчетах свойств стекол по методу Гельхоффа и Томаса в качестве исходных можно брать не только эталонные стекла, предложенные авторами этого метода, но и другие стекла, что в некоторых случаях может повысить точность расчета, если состав искомого стекла близок к составу стекла, избранного в качестве исходного. При этом необходимо выбирать в качестве исходных стекла, состав которых соответствует пределам, указанным в соответствующих таблицах Гельхоффа и Томаса, поскольку в противном случае расчеты могут дать существенные отклонения от действительных величин. [c.91]

chem21.info

Состав старых стекол | История производства стекла в России

У Плиния записан рецепт стекла, который был в ходу в древнем Риме. И современные ученые, произведя анализы старинных стекол, узнали, что в общем состав древнего стекла тот же, как и простого оконного стекла в наше время.

В некоторых старинных стеклах найдено значительное количество элемента калия. По-видимому, для приготовления этого стекла служила зола растений. В золе имеется поташ, который теперь применяется при варке стекла.

Стекло в Киевской Руси приготовляли из тонкого речного песка, поташа, полученного из золы растений (обыкновенно из клена, ясеня, вяза или осины), извести, и иногда пользовались и поваренной солью. Для того чтобы стекло легче плавилось, прибавляли в него окислы свинца. Окрашивали стекло только легкодоступными красителями.

Окись меди окрашивала в зеленый и в зеленовато-синий цвет, часто встречающийся в старинных браслетах. Желтый цвет получался при добавлении серы. Фиолетовый — добавлением двуокиси марганца, залежи которого имеются по нижнему течению Днепра.

Та же двуокись марганца, в случае введения ее в небольшом количестве, служила для обесцвечивания стекла. При приготовлении из неочищенного песка стекло получалось полупрозрачным и мутно-зеленым.

Это происходило вследствие содержания в песке малых примесей железа. Двуокись марганца маскировала эту неприятную зеленоватую окраску.

Песок, служащий для приготовления лучших сортов стекла, не должен по возможности содержать железо. Последнее обычно находится в виде окиси на поверхности чистых кристалликов кварца, из которых состоит песок.

Кроме красителей, иногда употреблялись глушители — вещества, делающие стекло непрозрачным. Глушителями служили окись олова и костяная мука.

Во второй половине XVII века в Чехии было получено стекло со значительно большим содержанием извести. Оно даже в толстом слое было почти бесцветным и по блеску напоминало горный хрусталь.

Цепные качества вновь полученного сорта стекла недостаточно проявлялись в тонкостенных выдувных сосудах. Стекло лучше блестело и переливалось радужными искрами в толстых гранях. Но для получения граней приходилось срезать толстые куски стекла, а делать это было невозможно на выдувных тонких сосудах. Поэтому стали выдувать стекло в формы.

Новое, богатое содержанием извести, стекло стали называть хрусталем, по сходству с кристаллами горного хрусталя. Но это не было хрустальным стеклом, которое получается в наше время. Теперь хрусталем называется стекло, содержащее в своем составе до 40 % окиси свинца или свинца и бария. Такое свинцово-баритовое стекло отличается еще большим блеском.

Многие современники Петра I ратовали за освобождение России от ввоза иноземных товаров и доказывали необходимость самим производить разные товары, в том числе и стекло. «Привозят к нам стеклянную посуду, чтобы нам, купив, разбить да бросить. А нам, если заводов пять — шесть построить, то мы все их государства стеклянного посудою наполнить можем», — писал Иван Посошков, известный современник Петра.

Подобные высказывания делались не зря. В начале XVIII века продолжали работать старые стекольные заводы и возникали новые. В первые же годы прихода к власти Петра I «торговый человек гостиной сотни» Яков Романов принялся за строительство стекольного завода на берегу Москвы-реки.

Купец Василий Мальцев построил первую стекольную фабрику в Можайском уезде под Москвой.

В первой четверти XVIII века центр стекольного производства переселился к «Северной Пальмире» — в Петербург. Один завод был основан в Ямбурге, другой — в деревне Жабино, а третий — в самом Петербурге, на реке Фонтанке.

Выделывали эти заводы главным образом граненые изделия: штофы, кубки, рюмки, стаканы из высококачественного бесцветного стекла с разными орнаментами. Это стекло было очень слабо окрашено примесями или двуокисью марганца, которая маскировала его неприятную зеленоватую окраску. И еще выделывалось белое или бутылочно-зеленое стекло, расписанное эмалями.

В Русском музее в Ленинграде до сих пор можно видеть стеклянный колокол, сделанный в 1723 году на ямбургском заводе.

Этот колокол был частью музыкального фонтана, состоявшего из целого набора стеклянных колоколов разного размера и разного звона. Движение воды раскачивало колокола, и они начинали мелодично звенеть.

На многих изделиях — графинах, рюмках и другой посуде того времени — была выгравирована надпись: «придворная». Эта посуда была предназначена только для царского двора. Ее украшали замысловатым гранением и часто в стекло вводили окрашенные нити и пузырьки воздуха. На протяжении всего XVIII века для штофов была характерна четырехугольная форма.

Более дешевое и простое стекло, которым в большинстве случаев пользовались средние классы населения, в основном купечество, расписывали эмалями. Изображали на стекле разных птиц, зверей, цветы. Иногда изображали картины на религиозные темы.

В XVIII веке стеклянная посуда была еще недоступна народу, и все по-прежнему обходились деревянной и глиняной. Стекло было дорого, хотя заводы выпускали лишь бутылочно-зеленое и синее стекло не яркого и не чистого цвета.

Мастера не умели изменять состав стеклянной массы. Они не знали, что делать для получения более чистого, бесцветного и прозрачного или яркоокрашенного стекла.

www.stroitelstvo-new.ru

Составы тарных стекол

СОВРЕМЕННОЕ СТЕКЛОТАРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Стекло, как искусственный продукт, может включать в свой состав почти все элементы периодической системы, но главным компонентом многих стекол является кислород, поэтому условно составы стекол выражают в виде суммы оксидов, входящих в них элементов и называют эти стекла оксидными. Все стекла, из которых производят тару, относятся к оксидным, причем основным оксидом является оксид кремния SiO2, поэтому данные стекла называются также силикатными. К преимуществам силикатных стекол относятся такие показатели, как: дешевизна и доступность; химическая устойчивость в наиболее распространенных химических реагентах и газовых средах; высокая твердость; сравнительно простое промышленное производство.

Стеклянную тару (бутылки, банки, флаконы) применяют в пищевой, медицинской, химической и парфюмерной промышленности для расфасовки, хранения и транспортирования различных жидких, пастообразных и твердых продуктов, поэтому изделия из тарного стекла должны соответствовать ряду требований. Они должны иметь хороший вид, быть гигиеничными и инертными по отношению ко всем видам пищевых продуктов; обладать термостойкостью, позволяющей пастеризовать и стерилизовать пищевые продукты; должны иметь достаточную механическую прочность и светозащитную способность. На внутренней поверхности изделий не допускаются открытые пузыри и посечки, образующие осколки и стеклянную пыль. Изделия должны вырабатываться из однородного стекла, иметь равномерную толщину стенок и дна, точный вес и размеры; горло изделий не должно иметь заусенцев, выступающих швов, острого края, посечек, заколов. Все эти требования изложены в ГОСТ 1103 – 55 и 10117 – 62 на бутылки, ГОСТ 5717 – 51 на широкогорлую стеклянную тару и в ТУ на аптекарскую посуду.

Комплекс физико-химических свойств (табл. 1), необходимых для стеклотары, достигается в основном при использовании стёкол натрий-кальций-силикатного состава. Небольшие различия в их составе связаны с видом стеклянной тары, способом ее изготовления и назначения. Возможны добавки некоторых оксидов для улучшения эксплуатационных и технологических свойств стекла. Например, отдельные виды стеклотары медицинского назначения изготовляются из боросиликатного стекла.

Основными компонентами тарного стекла являются SiO2, СаО и Na2O; в небольших количествах в составе этих стёкол должны быть А12О3 и MgO, благоприятно влияющие на основные свойства стекол. Содержание MgO в стекле может быть доведено до 3,0 – 3,5 %, а А12О3 до 3 – 5 %. В некоторых видах тарного стекла может присутствовать в сравнительно небольшом количестве Fe2O3. Стеклотара, получаемая из полубелого и зеленоватого стекла, может содержать от 0,15 до 0,3 % и выше Fe2O3. Кроме того, значительную часть винных и пивных бутылок, а также бутылок для минеральных вод изготавливают из окрашенного стекла, в котором содержание оксидов железа практически не ограничено и может быть в пределах 1,5 – 2,5 %. Для окраски в такое стекло вводится до 2,0 – 2,5 % МnО (табл.2).

Таблица 1

Физико-химические свойства и характеристики

тарных стекол

Наименование показателя	Значение
Температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР), 1/°C	(91-100)-7
Плотность, кг/м3	2460-2510
Пропускание в области спектра 400-700 нм в пересчете на толщину стекла 3 мм, % бесцветное полубелое зеленое коричневое (в области спектра 540-560 нм)	не менее 80 » 65 » 20 » 15-60

Таблица 2

Типичные составы тарных стекол

Марка стекла (ОСТ 21- 51-82 [14])	SiO2, %	Al2O3+ Fe2O3, % (в т. ч. Fe2O3 не более)	CaO + MgO, %	Na2O + K2O, %	SO3, %
БТ-1 (бесцветное)	721,5	2,51 (0,1)	111,3	141	0,5
ПТ-1 (полубелое)	71,42	31 (0,5)	111,3	14,20,9	0,4
ПТ-2 (для полуавтоматов)	71,32	2,51 (0,5)	111,3	14,80,9	0,4
ЗТ-1 (зеленое)	70,33	41,5 (0,8)	111,3	14,30,9	0,3
КТ-1 (коричневое)	71,12	3,31,3 (0,5)	111,3	14,30,9	0,3

Состав тарного стекла может меняться в зависимости от способов производства тары и особенностей технологического процесса на различных стеклотарных заводах. Наблюдаются некоторые различия в составах стёкол для машин с вакуумным и капельным питанием. Как правило, стёкла для машин с вакуумным питанием содержат больше щелочноземельных и меньше щелочных оксидов. Содержание щелочных оксидов увеличивается при выработке на выдувных автоматических машинах мелкой стеклотары (вместимостью до 200 мл), а также стеклотары с мелкой резьбой под винтовой колпачок.

Некоторое ограниченное количество стеклянной тары вырабатывают на вакуумных полуавтоматах, где технологический процесс выдувания более длителен, стекло сравнительно долго находится в соприкосновении с металлом форм, и поэтому оно должно быть более длинным. Состав такого стекла примерно следующий:

(SiO2 + R2O3)………….74 – 75,5 %

RO……………………..10 – 11,5 %

R2O…………………….14,0 – 14,5 %.

При работе на автоматах с капельным питанием в стекле должно быть повышено содержание щелочей за счет содержания основных оксидов, с тем, чтобы избежать возникновения кристаллизации стекла в питателях. Так, для выработки бутылок рекомендуется стекло следующего состава:

(SiO2 + R2O3)…………..74 – 76 %

RO………………………..9 – 10 %

R2O………..…………….15 – 16 %.

Для выработки широкогорлой тары на прессовыдувных машинах применяют другое стекло:

(SiO2 + R2O3)…………74,6 – 75,0 %

RO……………………..8,5 – 8,7 %

R2O……………………..16,5 – 16,7 %.

При варке бесцветного стекла широко практикуется замена Na2O до 3 % на К2О. Использование такой замены создаёт в стеклах эффект двух щелочей, который позволяет добиться повышения химической устойчивости стекла и улучшения технологических свойств при повышенном содержании щелочных оксидов.

На технологические и эксплуатационные свойства стёкол благоприятно влияет введение в состав В2О3 и ВаО в количестве до 1 % каждого. В сочетании с эффектом двух щелочей это даёт хорошие результаты.

В зарубежной практике при формовании узкогорлой тары прослеживается тенденция к снижению в составе стекла количества MgO до 0,8 – 1,5 %. Уменьшение содержания МgО в составе тарного стекла снижает склонность стекломассы к кристаллизации в температурном интервале формования (приложение 1).

Качество стеклянной тары находится в прямой зависимости от качества используемого стекла и его обработки. Стекло должно быть однородным, химически стойким, не переходить в содержимое тары и не содержать включений, влияющих на прочность тары.

В основном выпускаемая заводами стеклянная тара, как по составам стекол, так и по показателям водостойкости соответствует действующим нормативным документам. И, тем не менее, в стеклянной таре, изготовленной из таких стекол, часто наблюдаются случаи порчи пищевых продуктов (помутнение, выпадение осадков и т. п.). Это наиболее характерно для бутылок, в которые расфасована водочная продукция.

Одной из основных причин порчи пищевых продуктов (водки) может быть неудовлетворительное состояние контактной поверхности, что обусловлено сроками и условиями хранения, как порожней стеклянной тары, так и с расфасованными в нее пищевыми продуктами.

В процессе длительного хранения порожней стеклотары под воздействием атмосферной влаги происходит химическая коррозия внутренней поверхности стекла, что впоследствии отрицательно сказывается на качестве пищевых продуктов. Так, при розливе и хранении водочной продукции в бутылках может образоваться осадок труднорастворимых солей кремниевой кислоты.

Для выяснения причин выпадения такого рода осадков Гусевский филиал ГИС совместно с Государственным научно-исследовательским институтом стекла провел ряд исследовательских работ. В филиале в течение нескольких лет изучали процесс выщелачивания стекла бутылок Яконовского завода различными сортами водки производства Рижского и Куйбышевского ликероводочных заводов.

Химический состав стекла бутылок Яконовского завода следующий:

SiO2 …………………74,19 %

Al2O3 …………………1,81 %

Fe2O3 …………………0,13 %

СаО…………………..5,69 %

MgO………………….3,70 %

Na2O…………………14,36 %

K2O……………………0,37 %

SO3……………………0,21 %.

Бутылки наполняли «Московской особой», «Столичной» водкой и 40 % смесью этилового пищевого спирта-ректификата с дистиллированной водой.

В процессе исследования установлено, что если указанными сортами водки были наполнены бутылки с недавним сроком их изготовления (2 – 3 месяца), то осадков не наблюдалось даже после трехлетнего хранения водки. В бутылках же, хранившихся пустыми на складах ликероводочных заводов в течение года, в «Московской особой» выпал осадок после
3 – 3,5 месяца со дня розлива. С увеличением срока хранения осадок возрастал, и к концу второго года водка стала мутной, и на внутренней стороне бутылок наблюдался белый налет. В «Столичной» водке и 40 % смеси спирта и дистиллированной воды, при тех же условиях, осадков обнаружено не было.

Для изучения причин этого явления осадки были отфильтрованы и высушены при 105 °C, вес их составлял от 0,5 до 2,1 мг в объеме 500 – 750 мл. Затем осадки были подвергнуты спектральному, химическому и микроскопическому анализам.

Результаты анализов показали, что осадок состоит из двух частей: одна часть – потеря при прокаливании – может образоваться только за счет водки, другая – неорганическая – за счет стекла. Это свидетельствует о химическом взаимодействии водки и стекла, т. е. выщелачивании стекла водкой.

Полученные данные позволили сделать вывод, что стекло для водочных бутылок должно быть щелочеустойчивым и соответствовать II гидролитическому классу (к которому предъявляются повышенные требования).

Сравнивая химические составы бутылок отечественных заводов (им. 9 Января, Яконовского, «Труд», Дороховского, им. Зудова, «Индустрия»), а также Польши, Чехословакии, Японии, Аргентины, можно отметить, что в стеклах чехословацкого и японского производства содержится повышенное количество щелочных окислов по сравнению с отечественными составами. Большинство стекол по водоустойчивости относится к III гидролитическому классу. Составы бутылок польского и аргентинского производства из обесцвеченного стекла обращают на себя внимание повышенным содержанием СаО при почти полном отсутствии MgO, а также наличие щелочных окислов – Na2O и K2О. Из отечественных стекол ко II гидролитическому классу относятся составы стронциевый, разработанный Гусевским филиалом ГИС, борноциркониевый завода «Индустрия» и состав стекла завода им. 3удова, содержащий до 3 % BaO (приложение 2).

Сопоставление результатов определения щелочеустойчивости показало, что лучшими составами являются стронциевый, борноциркониевый и барийсодержащий. Потери в весе этих стекол, определенные по методике ГОСТ 10134 – 62, составили соответственно 0,83; 1,31 и 1,63 %.

Таким образом, анализ научно-технической литературы показал, что для производства стеклотары необходимо использовать составы стёкол, обладающие достаточной химической стойкостью. Для улучшения химической стойкости стекол следует в определенных пределах снижать содержание Na2O, увеличивать количество СаО при сокращении содержания MgO, использовать «эффект двух щелочей», вводя небольшое количество К2О. При этом одновременно улучшаются варочные и выработочные характеристики стекол.

Сокращение сроков хранения бутылок на открытых площадках до минимально возможных во избежание ускорения коррозии их внутренней поверхности. Особенно это относится к бутылкам, упакованным в пакеты с применением полиэтиленовой пленки. Помимо воздействия атмосферных осадков суточные колебания температуры способствуют конденсации влаги на внутренней поверхности и ее накоплению внутри бутылок. Плохой воздухообмен, особенно в пленочных пакетах, приводит к повышенной влажности во внутреннем объеме бутылок и разрушение поверхностного слоя ускоряется. В связи с этим не рекомендуется хранить бутылки на открытых площадках более двух месяцев.

Лучшими составами стекол по химической устойчивости являются: стронциевый, разработанный Гусевским филиалом ГИС, борноциркониевый, вырабатываемый на заводе «Индустрия», и барийсодержащий, вырабатываемый на заводе им. Зудова (приложение 3).

Появление закаленного стекла расширило возможности его применения в разы и позволило применить в производстве столешниц, перегородок и даже лестниц. Кроме того, стекло используют как декоративный элемент, причем не только, в …

История стеклянной тары насчитывает около 3500 лет. Самые древние находки этого вида тары относятся к 1500-м годам до нашей эры. Из стекла в те времена изготавливали маленькие пузырьки, в которых …

Стекольная промышленность в России – один из наиболее динамично развивающихся секторов промышленности. В значительной степени эту динамику определяет именно стеклотарный сегмент. Это обусловлено постоянным увеличением выпуска и расширением ассортимента фасованных …

msd.com.ua

Химический состав — стекло — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Химический состав — стекло

Cтраница 1

Химический состав стекол приведен в табл. 16 главы III настоящего раздела. [2]

Химический состав стекол, В табл. 16 приведен состав стекол для изготовления стеклоблоков. [4]

Химический состав стекла существенно влияет на электрические свойства изделий из стеклянного волокна, особенно на их удельное электросопротивление и диэлектрические потери. С введением окислов щелочных металлов электрические свойства стекла и стеклянных тканей резко снижаются ( табл. 88), особенно заметно при повышении температуры. [6]

Химический состав стекол в значительной степени влияет на их свойства. Увеличение содержания оксидов А12О3, СаО, ZnO, B2O3, ВаО повышает прочность, твердость, модуль упругости стекла и снижает его хрупкость. [7]

Химический состав стекла оказывает сильное влияние на основные характеристики стекол: на кристаллизацию стекломассы, вязкость стекла, упругие свойства, термостойкость, а особенно на химическую стойкость и электрические параметры стекол. Прибавление щелочных окислов сильно понижает вязкость стекол и температуру размягчения. В сильной зависимости от химического состава, особенно в условиях нагревания, находятся электрические свойства стекол, так как с повышением температуры в стекле увеличивается подвижность ионов, в особенности одновалентных катионов, и растет электропроводность. Электропроводность повышается также от действия влаги, потому что она является функцией степени электролитической диссоциации и подвижности ионов; при этом доминирующую роль играют катионы щелочных металлов благодаря своим малым размерам. [8]

Химический состав стекла оказывает определенное влияние на величину адгезии, причем степень этого влияния в значительной мере зависит от чистоты поверхности стекла. Поскольку в результате взаимодействия с атмосферной влагой и гидролиза силикатов поверхность всех стекол покрыта тончайшими кремнеземистыми пленками и, кроме того, изменена воздействием агрессивных сред при шлифовании и полировании, то проследить влияние химического состава стекла на объемных образцах стекла почти не удается. [9]

Химический состав стекол крайне разнообразен. [12]

Химический состав стекла включает: силикаты натрия, калия и кальция. [13]

Химический состав стекла тоже влияет на его механические свойства, но в значительно меньшей степени. Наивысшей прочностью обладают кварцевое и безщелочное стекла. Повышение содержания щелочных окислов Na2O, К2О и окиси свинца понижают прочность стекла; АЬОз, В2Оз, BaO, ZnO, CaO повышают ее. [14]

Химический состав стекла и метод расчета указаны в § 8 гл. [15]

Страницы: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

Состав — стекло — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Состав — стекло

Cтраница 1

Состав стекла, применяемого для изготовления стекловолокна, обработка его поверхности, поперечное сечение волокна и вид применяемой смолы играют меньшую роль. Полоска стекло-волокнистого пластика и полоска мягкой стали имеют одинаковую величину предела прочности при растяжении в том случае, когда площадь поперечного сечения полоски пластика в три раза больше площади поперечного сечения стальной полоски. Но и в этом случае вес ее составляет только 3 / s веса стали, а растягивается она в шесть раз больше, чем сталь. Стеклопласты имеют небольшую плотность. [1]

Состав стекла может изменяться в широких пределах, в зависимости от этого различают сорта стекла с самыми разнообразными свойствами. Замена СаО на РЬО дает стекло с больший плотностью и высоким показателем преломления. [2]

Состав стекла оказывает большое влияние на прочность после термообработки. [4]

Состав стекла выбирается в зависимости от материала детали. [5]

Состав стекла для каждого аппарата выбирается в зависимости от конкретных условий его работы и требований к чистоте продукта. [6]

Состав стекла усложняется, часть кремнезема заменяется щелочами. Выщелачивание в этом случае заключается в растворении силикатов калия, натрия, бария. Силикаты тяжелых металлов ( свинца, цинка, кадмия) гидроли-зуются водой. При температуре 60 — 70 С в раствор переходит кремнезем. Особенно сильно разрушается стекло при отводе продуктов разрушения от его поверхности. [7]

Состав стекла оказывает большое влияние на решение вопроса о применении того или иного типа компенсаторов — от состава стекла зависит температурный коэффициент линейного расширения а. [8]

Состав стекла мы считаем наиболее целесообразным представлять в виде окислов, ибо ионное представление составов не дает для чисто окисных стекол никаких преимуществ, нивелируя особенности состояния и свойств кислородных ионов, введенных в форме различных окислов. [9]

Состав стекла оказывает значительное влияние на прочность стеклянных волокон, подвергнутых термообработке. [11]

Составы стекол обозначены: Na-x / y, где х — мол. [13]

Состав стекла значительно влияет на прочность термообра-ботанного волокна. Так, после нагревания и охлаждения прочность волокна из щелочного стекла начинает уменьшаться при 100 С. [15]