Сообщение о буровой вышке: Виды и функциональные особенности буровых вышек

Дотянуться до глубин — Журнал «Сибирская нефть» — Приложение «Нефть. Просто о сложном» №126 (ноябрь 2015)

Хотя сама идея бурения кажется простой и понятной, в реальности этот процесс сопряжен с большим количеством трудностей. Современная скважина — сложнейший объект, строительство которого требует применения высоких технологий

От быка до турбобура

Бурить скважины люди начали давно. Известно, что в эпоху династии Хань (202 до н. э. — 220 н. э.) китайцы уже умели строить скважины, достигавшие 600 м в глубину. Судя по сохранившимся изображениям, при этом использовался ударно-вращательный метод бурения: быки поворачивали долото, а группа людей синхронными прыжками загоняла его глубже в землю. Первая информация о бурении скважин в России относится к IX веку и связана с добычей растворов поваренной соли в районе Старой Руссы.

Официально принято считать, что первую скважину глубиной около 500 м, предназначенную для коммерческой добычи нефти, построил в 1859 году в штате Пенсильвания Эдвин Дрейк. Однако известно, что как минимум за 10 лет до этого нефтяные скважины успешно строили в Баку, и это не единственный пример, позволяющий оспаривать пальму первенства США.

В середине XIX века при бурении скважин для добычи соляных растворов, а потом и нефти применялось в основном ударное бурение. При этом разрушение (дробление) породы происходит под действием ударов падающего снаряда либо ударов по самому неподвижному снаряду. С увеличением глубины бурения эта технология становится все менее эффективной — сложнее промывать скважину, жидкость создает дополнительное сопротивление падающему долоту, а при бурении без промывки много времени уходит на очистку и крепление скважины. Поэтому на смену ударному пришло вращательное бурение.

Внедрение технологии механического роторного бурения в начале ХХ века стало одним из ключевых событий развития нефтяной промышленности. Впервые новую технологию применили на нефтяных промыслах Техаса в 1901 году. При роторном бурении долото, дробящее породу, присоединялось к колонне бурильных труб, вся эта конструкция опускалась в скважину и вращалась специальным станком с поверхности.

В 1922 году советский ученый Матвей Капелюшников создал турбобур. Турбинный двигатель, вращавший долото, стали размещать прямо на забое скважины. Изобретение усовершенствовало роторное бурение, при котором долото, прикрепленное к колонне из труб, вращалось с поверхности земли.

К окончанию первой трети XX века роторное бурение полностью завоевало нефтяную отрасль. Изменения в конструкции оборудования и технологии привели к более чем десятикратному увеличению скорости проходки и снижению себестоимости буровых работ, при этом глубину скважин удалось увеличить до 3–4 км. Впрочем, и этот способ не был лишен недостатков. Среди них — громоздкость бурового инструмента: при глубине скважины в 4 км колонна бурильных труб весила более 200 тонн, и основная часть энергии тратилась именно на вращение колонны, а не на углубление самой скважины. Решить проблему позволило размещение двигателя, вращающего долото, в глубине скважины.

Устройство нефтяной скважины

Каждая колонна обсадных труб, спускаемая в скважину, имеет свое назначение и название. Первая, самая короткая, — направление. Она предназначена для предохранения устья скважины от размыва и для направления промывочной жидкости в желобную систему в процессе бурения скважины. Следующая колонна — кондуктор — изолирует водоносные пласты, перекрывает верхние неустойчивые породы. На нее монтируется противовыбросовое оборудование. Низ кондуктора, как и низ всех спускаемых после него колонн, заканчивается короткой утолщенной трубой, называемой башмаком.

Технические колонны опускают в скважину в особо сложных случаях — они служат для перекрытия пластов при определенных геологических условиях бурения (зоны высокого поглощения, пласты, склонные к набуханию от воды, осыпанию и т.п.). Эксплуатационная колонна спускается в скважину для извлечения нефти, газа или нагнетания в продуктивный горизонт воды или газа с целью поддержания пластового давления. Она предназначена для крепления стенок скважины, разобщения продуктивных горизонтов и изоляции их от других пластов. Эта колонна спускается до продуктивного пласта.

Фильтр — участок скважины, непосредственно соприкасающийся с продуктивным нефтяным или газовым горизонтом. Через фильтр в скважину поступает жидкость. Фильтром может служить не обсаженный колонной участок ствола скважины, специальное устройство с отверстиями, заполненное гравием и песком, часть эксплуатационной колонны или хвостовика с отверстиями или щелями. На устье скважины монтируется фонтанная арматура — устройство, которое запирает скважину. Его функция — регулировать и контролировать работу скважины, предохранять от аварийных фонтанных выбросов флюида.

Прогресс двигателей

Первым такой агрегат — турбобур — создал в 1922 году советский ученый Матвей Капелюшников. Современный турбобур — это многоступенчатый гидравлический двигатель. В каждой ступени турбины (а их количество может достигать 350) имеются два диска с профильтрованными лопатками. Один из них (статор) неподвижно закреплен в корпусе турбобура, а другой (ротор) вращается. Буровой раствор, нагнетаемый в скважину для промывки забоя, вращает роторы, усилие с которых передается на долото. Позднее появились и другие виды погружных двигателей, например, электрический и винтовой. В настоящее время на бурение с применением забойных двигателей приходится более 90% работ. При этом само бурение происходит с чередованием направленного (без вращения всей колонные) и роторного режима (с вращением колонны). Именно этот способ бурения позволил строить не только вертикальные скважины.

Существенный недостаток традиционного роторного бурения — невозможность передавать на долото усилие, которое бы искривляло траекторию проходки в нужном направлении. Появление забойного двигателя решило эту проблему. Чтобы искривить ствол скважины, применяются специальные отклонители долота, при этом само долото вращается погружным двигателем. Когда угол наклона скважины изменен, прямой участок можно пройти роторным способом.

Возможность бурить скважины с разным углом наклона, в том числе и горизонтальные, стала толчком к появлению идеи строительства многоствольных скважин. То есть скважин, у которых от основного ствола отходят дополнительные под разными углами. Мало того, ответвления могут отходить и от боковых стволов. Часто боковые стволы зарезаются на уже существующих скважинах, чтобы увеличить охват разрабатываемых продуктивных пластов. В целом же строительство многоствольной скважины на залежи позволяет добраться до разобщенных зон коллектора, содержащих нефть, обеспечить более эффективное управление разработкой месторождения и избежать преждевременного обводнения, сэкономить на капзатратах на бурение. В «Газпром нефти» технологию многоствольного бурения начали осваивать в 2011 году. В 2012 году было пробурено пять таких скважин, а уже два года спустя этот показатель увеличился в шесть раз.

Роторные управляемые системы

Бурение скважин со сложной траекторией ствола требует особого подхода. Сегодня эти задачи решаются благодаря применению новых технологий, таких как роторные управляемые системы (РУС). Как и при любом роторном бурении, в случае использования РУС вращается вся бурильная колонна. Возвращение к идее роторного бурения было обусловлено тем фактом, что при проходке скважины с помощью погружного двигателя бурильная колонна не всегда вращается, буровой раствор застаивается в скважине, очистка скважины ухудшается, и в результате учащается количество прихватов оборудования. При бурении сложных горизонтальных скважин такое положение вещей может стать критическим.

Роторные управляемые системы решают проблемы традиционного роторного турбинного бурения. Чтобы уменьшить затраты энергии на трение колонны бурильных труб, применяют специальные растворы с высокими смазочными характеристиками. Изменен и принцип искривления скважины. При обычном роторном бурении отклонение бурильного инструмента от вертикали возможно только после прекращения вращения колонны и запуска погружного двигателя. При использовании РУС отклоняющее усилие на долото создается прямо в процессе вращения колонны, а управление отклоняющим блоком происходит с поверхности. В итоге технология позволяет свести к минимуму риск возникновения прихвата инструмента в скважине, повысить скорость проходки и качество ствола, улучшить очистку ствола от шлама, уменьшить его извилистость, снизить скручивающие и осевые нагрузки.

Сегодня РУС успешно применяются в «Газпром нефти». Первые испытания импортных систем прошли в «Газпромнефть-Ноябрьскнефтегазе» еще в 2012 году. Тогда технология успешно зарекомендовала себя, хотя в качестве существенного недостатка специалисты отмечали отсутствие отечественных аналогов и, соответственно, дороговизну западного оборудования. В этом году в Ноябрьске при содействии специалистов «Газпромнефть НТЦ» впервые испытали роторную управляемую систему российского производства.

Буровая механика

Буровая вышка — один из главных символов нефтяной промышленности. Однако сама по себе вышка — лишь несложная конструкция, позволяющая удерживать бурильную колонну, а также поднимать и опускать в скважину бурильные и обсадные трубы. Для этого на вышке монтируются разнообразные приспособления: буровая лебедка, автомат спуска-подъема труб, талевая система, ротор и др.

Бурильная колонна — это собранный из бурильных труб ступенчатый полый вал, на конце которого находится породоразрушающий инструмент — долото. Первая труба колонны соединена с вертлюгом, подвешенным в верхней части буровой вышки, на нее передается вращение от электрического привода буровой установки. Бурильная колонна своим весом создает нагрузку на долото, которое вгрызается в породу. При роторном бурении колонна (а вместе с ней и долото) вращается с частотой 100–120 об./мин. При бурении с погружным двигателем энергия потока бурового раствора заставляет вращаться долото, и в зависимости от конструкции забойного двигателя скорость вращения может варьироваться от 40 до 1200 об./мин. У турбобуров скорость вращения — 400–2500 об./мин. Во всех случаях поток жидкости выносит на поверхность обломки породы (шлам).

Бурильные трубы, как правило, имеют длину 12,5 м и диаметр 33,5–168 мм. Между собой они соединяются бурильными замками. Две-три свинченные вместе трубы образуют свечу. По мере углубления скважины свечи навинчивают друг за другом. Для борьбы с неконтролируемым искривлением скважины применяют утяжеленные бурильные трубы.

Кроме того, комплекс бурового оборудования включает силовой блок из нескольких двигателей, которые приводят в действие ротор и подъемную лебедку, насосный блок для промывки ствола скважины, а также циркуляционную систему, состоящую из нескольких емкостей для хранения бурового раствора, блока приготовления и регулирования его свойств, перемешивателей, блока очистки.

Сила раствора

На каждые 1000 м ствола скважины приходится 50–80 тонн измельченной породы, которые необходимо извлекать на поверхность. Когда-то ее просто вычерпывали при помощи специальных приспособлений, что занимало довольно много времени.

Идею очищать ствол скважины от осколков разрушенной породы потоком жидкости предложил французский инженер Фловиль в 1833 году. С тех пор технология остается в своей основе неизменной: в процессе бурения насос постоянно закачивает в скважину специальный, чаще всего глинистый раствор. Он не только вымывает породу — с помощью раствора охлаждается инструмент, укрепляются стенки скважины, вращается вал гидравлического двигателя, а также создается давление на пласт, не давая пластовой жидкости вырваться раньше времени наружу.

Состав бурового раствора подбирается индивидуально для каждого месторождения и скважины исходя из условий бурения. Помимо глинистых растворов используются биополимерные, эмульсионные, аэрированные, в некоторых случаях даже нефть и природный газ. На скважину глубиной 1000 м надо заготовить не менее 100 м³ раствора.

В некоторых случаях, например, когда скважина проходит через породы с высокой пористостью и проницаемостью, раствор начинает просачиваться в пласты. Иногда его выход на поверхность и вовсе прекращается. Чтобы справиться с поглощением бурового раствора, в его состав добавляют различные компоненты, такие как асбест, слюда, древесные опилки, целлофан, известь или даже рисовая шелуха.

Между пластом и поверхностью

Скважина — это узкий цилиндрический канал, соединяющий пласт-коллектор с поверхностью земли. Верхняя часть скважины называется устьем, дно — забоем, а выработка между ними — стволом. Для разобщения пластов, предотвращения обвалов стенок, поглощений бурового раствора и проникновения в скважину флюидов в нее опускают обсадные трубы. Как правило, процесс этот происходит поэтапно: сначала скважину бурят до определенной глубины, затем устанавливают обсадные трубы, после чего продолжают бурение долотом меньшего диаметра. Пространство между обсадной колонной и стенками скважины заполняется цементным раствором (тампонаж), образующим цементный стакан, который предотвращает заколонные перетоки.

Скважины бывают вертикальными или наклонными, а также могут иметь различные искривления, возникающие из-за естественных причин или созданные намеренно — чтобы обойти какое-то препятствие (соляной купол, зону обвала или катастрофического поглощения бурового раствора, водоем, населенный пункт, особо охраняемую территорию, бурение на которой запрещено) или захватить более значительный участок продуктивного пласта. В последнем случае часто бурятся горизонтальные скважины. Это наклонные скважины, которые постепенно искривляются и уже в самом продуктивном пласте переходят в горизонтальную плоскость. Наличие горизонтального участка позволяет повысить коэффициент извлечения нефти. Для заданного искривления ствола скважины применяются специальные инструменты: отклонители, укороченные турбобуры, специальные переводники, забойные телеметрические системы.

Скважины, как правило, располагают кустами. В этом случае устья нескольких наклонно-направленных скважин группируются на близком расстоянии друг от друга на общей ограниченной площадке. Сами же скважины вскрывают нефтяной пласт в разных точках, местоположение которых просчитывается заранее. В настоящее время большинство эксплуатационных скважин бурится кустовым способом. Это дает возможность сократить время на монтаж вышки, снизить затраты на строительство трубопроводов, линий электропередач и другой инфраструктуры.

Особые обстоятельства

Легкодоступных запасов углеводородов в мире становится все меньше, поэтому нефтяники вынуждены разрабатывать месторождения на новых территориях, в совершенно новых внешних условиях. Например, в море. Хотя общий принцип бурения на морских месторождениях остается тем же, что и на суше, отличия все же есть.

Вариантов шельфовой добычи несколько. На небольших глубинах бурение часто ведется с насыпных островов, как это происходило, например, на Каспии, где разработка морских месторождений началась еще в 1940-х годах. Затем для этих целей стали строить стационарные платформы — первая в мире морская нефтяная платформа, Нефтяные Камни, была построена также в Каспийском море на металлических эстакадах в 1949 году в 40 км от Апшеронского полуострова. К платформам такого типа можно отнести и первую в российской Арктике нефтедобывающую платформу «Приразломная», закрепленную на дне Печерского моря.

На больших глубинах работают плавучие буровые установки, которые классифицируют по способу установки над скважиной, выделяя две основные группы: опирающиеся при бурении на морское дно и работающие в плавучем состоянии. К первой группе относят плавучие буровые установки самоподъемного и погружного типов, а ко второй — полупогружные буровые установки и буровые суда.

При бурении скважин на море приходится предпринимать особые меры безопасности и использовать оборудование, в котором наземные бурильщики просто не нуждаются. К примеру, так называемый райзер — колонну стальных труб с толщиной стенок около 20 мм, тянущуюся от судна или буровой платформы до дна. Это необходимо, чтобы предохранить буровой инструмент от воздействия окружающей среды и защитить океан от загрязнения нефтепродуктами.

С особыми сложностями может быть связано и бурение в зоне вечной мерзлоты. В верхней части геологического разреза многих северных районов (Сибирь, Аляска, Канада и др.) залегает толща многолетнемерзлых пород, мощность которой иногда превышает 500 м. В ее состав могут входить пески, галечники и другие породы, единственный цементирующий материал для которых — лед. За счет более высокой температуры бурового раствора, твердеющего цемента или добываемой нефти лед оттаивает, вызывая оседание толщи пород и заклинивания бурового инструмента. Чтобы избежать аварий, в таких случаях приходится постоянно поддерживать отрицательную температуру стенок скважины.

Геонавигация в бурении

В 2012 году в «Газпром нефти» было принято решение о создании Центра геологического сопровождения строительства скважин. Главная задача для специалистов центра — проектирование горизонтального участка скважины в максимально продуктивном участке пласта, отслеживание процесса ее бурения — и в случае необходимости корректировка ее траектории. Основной рабочий инструмент — лучшие современные программы для обработки данных и оборудование для геонавигации.

Процесс геонавигации заключается в оперативном получении информации о геологической модели месторождения по мере бурения и корректировке траектории скважины в соответствии с ней. Современные телекоммуникационные технологии позволяют передавать данные на Большую землю в реальном времени. Свежая информация отображается на имеющейся геологической модели месторождения. Фактические данные сравниваются с проектными, анализируются, и, если нужно, траектория скважины корректируется таким образом, чтобы попасть в намеченную зону нефтенасыщенного коллектора. Затем, с поступлением новой информации, цикл повторяется, обеспечивая непрерывный контроль бурения.

Для эффективной геонавигации используются передовые технологии исследования скважин во время бурения LWD (logging while drilling — каротаж в процессе бурения). В отличие от стандартных методов ГИС (геофизические исследования скважин) онлайн-каротаж LWD позволяет значительно экономить время на исследованиях, а в конечном итоге — на освоении всего пласта. Применяемый в процессе бурения азимутальный нейтронно-плотностной и азимутальный боковой каротаж высокого разрешения дает возможность более корректно оценивать состав и свойства пласта.

Разрушитель пород

Буровые долота можно разделить по типу конструкции на шарошечные и лопастные. Название «долото» историческое, оно сохранилось с тех пор, когда скважины строили ударным способом. Сегодня все долота вращаются при бурении.

Еще 15 лет назад шарошечные долота считались универсальными, их применяли для бурения нефтяных и газовых скважин, для разбуривания пород любой твердости. Однако даже для самых высокопрочных шарошечных долот длина проходки не превышает 50–100 м, после чего их нужно заменять. Поэтому сегодня практически повсеместно используются лопастные PDC-долота (polycrystalline diamond bits) с разрушающими породу поликристаллическими алмазными зернами. Эти долота обладают очень высокой износостойкостью и могут пройти без замены до нескольких километров породы.

Буровые насосы — Что такое Буровые насосы

Буровые насосы применяются на бурильных установках для обеспечения циркуляции буровых растворов при  бурении скважин.

ИА Neftegaz.RU. Буровые насосы применяются на бурильных установках для обеспечения циркуляции буровых растворов при бурении скважин.

Под обеспечением циркуляции понимается совокупность следующих процессов:

• нагнетание бурового раствора в скважину,

• поддержание выбуренной породы во взвешенном состоянии,

• очистка ствола шахты и забоя от шлама,

• охлаждение долота в процессе бурения.

Как в самом общем виде представить работу бурового насоса?

1 стадия — через трансмиссию двигателя к валу передается вращательное движение

2 стадия — побочные механизмы (шатуны, крейцкопф, кривошипное устройство и др.) преобразуют вращательное движение вала в возвратно-поступательное

3 стадия — поршень в процессе движения в цилиндре формирует область давления, в которую всасывается буровая жидкость (далее при повышении давления в трубопроводе закрытый до этого всасывающий клапан открывается, и раствор выходит).

Буровые насосы бывают двух типов:

Трехцилиндровый тип бурового насоса эффективнее в силу следующих свойств и особенностей:

увеличенная в 2 раза в сравнении с двухцилиндровым типом равномерность подачи раствора

возможность быстрой смены поршней, втулок и прочих деталей, подвергающихся быстрому износу

общая масса снижена до 35 %

Трехпоршневые буровые насосы наиболее полно отвечают требованиям технологий бурения. Они обеспечивают наименьшую степень неравномерности давления на выходе и меньший износ штоков и клапанов поршня соответственно.

Основное предназначение буровых насосов

Обеспечение циркуляции бурового шлама и предотвращение его оседания в процессе бурения скважин.

Буровой насос также может применяться для подъема разбуриваемой породы на поверхность и очистки скважины от взвесей породы.

Устройство буровых насосов

Буровые насосы состоят из гидравлической и механической составных частей. Части смонтированы на общей раме.

Гидравлическая часть бурового насоса:

• гидравлический блок с входными и выходными клапанами,

• цилиндропоршневая группа,

• блок охлаждения,

• пневмокомпенсатор,

• предохранительный клапан.

Механическая часть бурового насоса:

• блок распределения,

• редуктор,

• трансмиссионный вал,

• приводной шкив,

• ползунный механизм,

• корпус с узлами системы смазки.

Работу бурового насоса в общем виде можно разложить на 3 стадии:

Первая стадия — через трансмиссию двигателя к валу передается вращательное движение.

Вторая стадия — побочные механизмы (шатуны, крейцкопф, кривошипное устройство и др.) преобразуют вращательное движение вала в возвратно-поступательное.

Третья стадия — поршень в процессе движения в цилиндре формирует область давления, в которую всасывается буровая жидкость (далее при повышении давления в трубопроводе закрытый до этого всасывающий клапан открывается, и раствор выходит).

Шифры, параметры, характеристики и другие технические показатели буровых насосов ВЗБТ и ПО «Уралмаш» приведены ниже (табл. 16-21).

Техническая характеристика насоса УНБ-600А* (геометрические размеры, мм)

Наименование	Значение
Координаты точки Д (всасывающий коллектор):
по высоте	625
от переднего края рамы	335
Координаты точки Б (нагнетательный коллектор):
по высоте	2092
от переднего края рамы	495
Координаты точки В (трансмиссионный вал):
по высоте	1500
от оси насоса	1320
от заднего края рамы	1872
Диаметр трансмиссионного вала (под шкив)	175
Высотная отметка точки А	3305
Высотная отметка точки Г	2010
Высотная отметка осей цилиндров	1035
Ширина рамы (размер Е)	2016
Длина рамы (размер 3)	5100
Расстояние между осями всасывающих клапанов:
вдоль оси насоса	720
перпендикулярно оси насоса	1640
Расстояние между осями нагнетательного клапана:
вдоль оси насоса	20
перпендикулярно оси насоса	690
Расстояние между осями цилиндров	690
Ширина насоса со шкивом	3016
Высота насоса с установленным консольно-поворотным краном	4197

* См. рисунок.

* Параметры базовой модели представлены без шкива, компенсаторов и консольно-поворотного крана.

* См. рисунки.

Шифр насосов ВЗБТ «Триплекс» следует читать: насос НБТ-475 — насос буровой мощностью 475 кВт, насос УНБТ-950 — уралмашевский насос буровой триплекс мощностью 950 кВт. Буровые насосы ВЗБТ и ПО «Уралмаш» (рисунки) одностороннего действия, триплексы, сконструированы на уровне мировых стандартов.

Вам так же будет интересно:

Буровые установки

Буровые вышки

Как живут и работают на нефтяных платформах

В прошлом мы уже рассказывали о том, как обустроен быт подводников. Сегодня же мы хотим поведать вам о жизни тех, кто трудится порой в тысячах километров от дома, в прямом смысле, посреди моря.

Если вы никогда не работали на нефтяной платформе, то вам, наверняка, будет трудно представить, как здесь все обустроено. На самом деле, в мире существует не очень много рабочих мест, которые требуют вашего присутствия где-нибудь в море 24 часа в сутки, 7 дней в неделю.

Конечно, многие нефтяные вышки располагаются на суше, но, вместе с тем, сейчас на планете насчитывается порядка 1470 морских нефтяных платформ, которые располагаются в разных точках земного шара.

Кто трудится на нефтяных платформах

На каждой нефтяной платформе все время находится целый штат работников, которых можно грубо разделить на четыре больших группы.

Ученые и инженеры

Инженеры-нефтяники разрабатывают новые месторождения нефти и газа. Вместе с геофизиками они планируют экономически эффективные способы использования природных ресурсов, при этом учитывая снижение вреда для окружающей среды.

Также на платформе присутствуют геологи и профильные ученые. Все вместе они контролируют работу буровой установки, проверяют исправность оборудования и анализируют все данные, получаемые при прохождении буром тех или иных пород.

Операторы оборудования

Часть сотрудников этой группы контролирует процесс откачки нефти из скважины и перемещения ее в специальные резервуары.

Другие же операторы следят за самой буровой установкой, проверяют работу двигателей, а также вносят корректировки, касающиеся скорости вращения бура.

Ремонтная бригада

Эти сотрудники, как понятно из названия, занимаются ремонтом бурового оборудования. Газовые и нефтяные компании хотят, чтобы их платформы работали в режиме «24 на 7» , а потому ни о каких простоях не может идти и речи.

Ремонтная бригада оперативно проводит починку вышедшего из строя оборудования, а также следит за тем, чтобы все части механизмов были исправны.

Системные операторы

Данная категория специально обученных сотрудников занимается слежением за функционированием всей платформы в целом.

Они считывают датчики и сообщают о необходимых корректировках в работе тех или иных систем. В основном это касается эксплуатации нефтяных насосных систем и регулирования силы потока из скважины на трубопроводы.

Конечно, существуют и другие сотрудники, к примеру, уборщики, повара и прочие, но их работа связана в первую очередь с обслуживанием платформы и обеспечением комфорта основного персонала.

Работа на нефтяных платформах – в прошлом и сейчас

В прошлом, работа на нефтедобывающей платформе была связана с постоянным шумом – еще в 70-е года прошлого века работники были вынуждены засыпать и просыпаться под грохот работающих двигателей, а связь с материком считалась настоящей роскошью.

Каждому сотруднику давалось всего 6 минут на звонок раз в неделю, причем для этого нужно было выстоять очередь.

Однако сегодня жизнь на нефтедобывающей платформе разительно отличается, в первую очередь, благодаря развитию технологий. Теперь нет проблем со связью, у работников есть доступ в интернет, а на борту платформы имеется масса развлечений.

К примеру, вот платформа «Shell’s Olympus», расположенная к югу от Нового Орлеана в Персидском заливе. Эта установка впервые достигла нефтеносного горизонта в 2014 году, и будет добывать нефть еще до 2050 года.

Ежедневно с ее помощью компания получает порядка 100 тысяч баррелей.

Высота этой 40-этажной установки составляет 123 метра, а вес равняется 120 тысячам тонн. Платформа закреплена на морском дне металлическими трубами на глубине, примерно, в километр. Между тем, она не неподвижна, а плавает на воде, хотя и не поддается волнению моря.

Проходя по такой платформе, вам может показаться, что вы ходите по суше, но если взглянуть вниз через металлические решетки, вы увидите морские волны всего в десятках метров под своими ногами.

Кстати, данная установка спроектирована таким образом, чтобы она могла успешно противостоять ураганам, часто бушующим в Персидском заливе.

Внутри платформа напоминает нечто среднее между офисными помещениями и комфортабельным отелем. А еще здесь практически нет окон.

В любое время дня и ночи здесь работают порядка 200 человек, которые здесь же и живут. Естественно, в условиях закрытого пространства главная задача персонала – поддерживать мирные отношения и избегать конфликтов, ведь друг с другом они проводят больше времени, чем даже с собственными семьями.

Каждый работник проводит на платформе, примерно, 2 недели. Затем, на 2 недели он уезжает домой, включая время, необходимое на дорогу.

Смена длится, в среднем, порядка 12 часов, причем вне зависимости от того, ночь это или день. Далее следует 12 часов отдыха.

Жизнь на нефтяной платформе

Каюты на платформах достаточно просторны. Обычно в каждой из них имеется 2, либо 4 койки, а также телевизор и умывальник. Душ же и туалет, как правило, предоставляются сразу для нескольких кают.

Стоит отметить, что время отдыха на платформе – это именно отдых, а не занятие какими-то бытовыми делами. Приготовление пищи, стирка и уборка – всем этим занимается обслуживающий персонал.

На борту каждой установки имеются шеф-повара, которые ежедневно предоставляют богатое меню на выбор.

Выбор развлечений, на удивление, также достаточно велик. Можно провести время в тренажерном зале, посмотреть телевизор, поиграть в видеоигры или же связаться с родными через интернет.

Конечно, мобильная связь на шельфе чаще всего недоступна, но в каждой каюте, как правило, есть компьютер или Wi-Fi, позволяющий спокойно зайти в Skype или проверить электронную почту.

Сколько получают рабочие на нефтяных платформах

Что же касается зарплат, то работа на нефтедобывающей платформе хоть и тяжелая, но оплачивается действительно достойно.

Так, средний годовой оклад ученых и инженеров, согласно данным «Бюро статистики труда США» составляет от 120 до 135 тысяч долларов. Операторы же оборудования получают в год порядка 65 тысяч.

Рабочие ремонтной бригады зарабатывают в среднем 40-45 тысяч, а их непосредственные начальники от 100 тысяч. Зарплата системных операторов варьируется от 60 до 70 тысяч, в зависимости от сложности системы, которую тот или иной сотрудник контролирует.

МАСЛЯНАЯ УСТАНОВКА | Wymowa Angielska

Ваш браузер не поддерживает аудио HTML5

Великобритания

Jak wymawiać нефтяной вышке существительное в бритый ангельским

Ваш браузер не поддерживает аудио HTML5

нас

Jak wymawiać нефтяной вышке существительное с американским ангельским

---

,