Схемы элеваторов: Технологическая схема элеватора — показать все что скрыто — Elevatorist.com

Содержание

Технологическая схема элеватора — показать все что скрыто — Elevatorist.com

Владимир Поперечный

21 Ноября 2016, 10:00

Уверен, что если не каждый, то многие читатели Elevatorist.com сталкивались с технологической схемой элеватора. Кто-то вникал в чертеж, кто-то, на объекте.

Для элеватора — это один из основных документов и один их первых чертежей в проекте строительства. Технологическую схему анализируют все — заказчик, поставщик оборудования, эксперт, строитель.

Вопрос ответственный — построив элеватор без понимания всех возможных потоков, можно столкнуться с неспособностью выполнить определенную операцию. Или наоборот, без понимания возможности изменения маршрутов на случай поломки, элеватор вообще может остановится в сезон.

Но несложная, казалось бы, задача — просмотреть если ли пара-тройка потоков для двух-трех типовых партий зерна становится все сложнее с каждой минутой. Начинаешь «вникать» в технологическую схему. Проверяешь наличие тех или иных потоков, уточняешь (а зачастую отстаиваешь) необходимость других.

Технологическую схему проектировщик детализирует схемой «основных» поточных линий. Но беглый взгляд подсказывает, что помимо основных потоков есть еще и второстепенные, которых, оказывается, на порядок больше основных. Описываешь второстепенные потоки. Параллельно «держишь в голове» производительность оборудования. Рассматриваешь одновременное выполнение нескольких потоков для различных партий зерна (по культуре, объему).

И здесь понимаешь, что теория о краткосрочной памяти человека про запоминание максимум семи единиц — чистая правда. И эти единицы далеко не параллельные потоки — а единицы оборудования одного потока.

Анализ потоков схемы — первый шаг к более полному использованию оборудования, рациональной организации работы. Уже потом понимаешь, что было бы неплохо «увидеть» как работает эта схема, как заполняются емкости, дорабатывается зерно. Поэкспериментировать для различных партий, с повышенной влажностью, например. Для малых объемом, различных скоростей выгрузки культур из бункеров и силосов и т.д. Подправить схему и посмотреть еще разок, что получилось. Так сказать, «сбалансировать» технологическую схему, что ли.

И результат был бы достойный — уменьшение расхода электроэнергии, травмируемости зерна, простоев автомобилей, вагонов, судов. Это экономия на лишнем транспортном оборудовании, нерациональных емкостях, снижение затрат на эксплуатацию и увеличение оперативных возможностей элеватора.

Частое повторение этих расчетов само по себе, как бы, заставило разработать несложный софт – редактора технологических схем. Разумеется с функционалом по анализу и моделированию. Ну, точнее, приступить к разработке. Потому как дефицита в пожелании новых функций не наблюдается.

В целом программа напоминает обычный редактор CAD-системы. Пользователь имеет возможность построить технологическую схему элеватора просто создавая/перетаскивая те или иные объекты на рабочем столе программы, соединяя их инженерными сетями (самотеки, аспирация), устанавливая характеристики оборудования (от объема, производительности и длины оборудования, до угла наклона и переходных секций самотеков).

Помимо простоты создания и редактирования схемы, на сегодняшний день автоматически рассчитываем все потоки элеватора с характеристиками (длина пробега зерна в потоке, скорость движения, критические точки производительности, электропотребление, др.), параллельно работающие потоки, потоки через оборудование или самотек, между оборудованием.

Программа умеет автоматически проверять схему на наличие основных потоков, втоматически генерировать чертежи поточных линий, спецификации технологического оборудования, пояснительной записки.

На стадии тестирования модуль оперативного расчета работы элеватора по различным планам поступления, хранения и отгрузки зерна.

Владимир Поперечный

принципиальная схема системы теплоузла, элеватор теплового узла, устройство

Содержание:

Обеспечить в квартирах многоэтажных домов оптимальную температуру в зимнее время можно только путем подачи в радиаторы горячего теплоносителя. Нагрев воды до рабочих показателей осуществляется с помощью специального теплового узла – элеватора, установленного в подвальном помещении дома или в котельной. О том, что это за приспособление и как оно функционирует, расскажем далее в статье.

Как работает элеваторный узел

Прежде чем разбираться с устройством элеваторного узла, отметим, что данный механизм предназначен для соединения конечных потребителей тепла с тепловыми сетями. По конструкции тепловой элеваторный узел представляет собой своего рода насос, который входит в систему отопления наряду с запорными элементами и измерителями давления.

Элеваторный узел отопления выполняет несколько функций. В первую очередь, он перераспределяет давление внутри системы отопления, чтобы вода конечным потребителям в радиаторы поставлялась с заданной температурой. При прохождении по трубопроводам от котельной до квартир, количество теплоносителя в контуре возрастает практически вдвое. Это возможно только, если есть запас воды в отдельном герметичном сосуде.


Как правило, из котельной подается теплоноситель, температура которого достигает 105-150 ℃. Такие высокие показатели недопустимы для бытовых целей с точки зрения безопасности. Максимальная температура воды в контуре согласно нормативным документам не может превышать 95 ℃.

Примечательно, что в СанПин в настоящее время установлен норматив температуры теплоносителя в пределах 60 ℃. Однако с целью экономии ресурсов активно обсуждают предложение снизить этот норматив до 50 ℃. Согласно экспертному заключению разница не будет ощутима для потребителя, а в целях дезинфекции теплоносителя ее каждые сутки нужно будет прогревать до 70 ℃. Тем не менее, данные изменения в СанПин еще не приняты, поскольку нет однозначного мнения насчет рациональности и эффективности такого решения.


Схема элеваторного узла отопления позволяет привести температуру теплоносителя в системе до нормативных показателей.

Этот узел позволяет избежать следующих последствий:

  • слишком горячие батареи при неосторожном обращении могут привести к ожогам кожных покровов;
  • не все отопительные трубы рассчитаны на длительное воздействие высокой температуры под давлением – такие экстремальные условия могут привести к преждевременному их выходу из строя;
  • если разводка выполнена из металлопластиковых или полипропиленовых труб, она не рассчитана на циркуляцию горячего теплоносителя.

Преимущества элеватора

Некоторые пользователи утверждают, что схема элеватора является нерациональный, и намного проще было бы подавать потребителям теплоноситель меньшей температуры. В действительности же такой подход предусматривает увеличение диаметра магистральных трубопроводов для подачи более холодной воды, что приводит к дополнительным расходам.


Выходит, что качественная схема теплового отопительного узла дает возможность смешивать с подающим объемом воды долю воды из обратки, которая уже успела остыть. Несмотря на то, что отдельные источники элеваторных узлов отопительных систем относятся к старым гидравлическим агрегатам, по факту они являются эффективными в работе. Имеются и более новые агрегаты, пришедшие на замену схем элеваторного узла. Такая схема теплоснабжения многоквартирного дома более эффективна и экономична.

К ним относятся следующие типы оборудования:

  • теплообменник пластинчатого типа;
  • смеситель, оснащенный трехходовым клапаном.

Как работает элеватор

Изучая схему элеваторного узла системы отопления, а именно то, что он собой представляет и как функционирует, нельзя не отметить схожесть готовой конструкции с водяными насосами. При этом для работы не требуется получение энергии из иных систем, а надежность можно будет наблюдать в конкретных ситуациях.

Основная часть приспособления с внешней стороны похожа на гидравлический тройник, установленный на обратке. Через простой тройник теплоноситель спокойно попадал бы в обратку, минуя радиаторы. Такая схема теплоузла была бы нецелесообразной.


В обычной схеме элеваторного узла отопительной системы имеются такие детали:

  • Предварительная камера и подающая труба с установленным на конце соплом определенного сечения. Через нее подается теплоноситель из обратной ветки.
  • На выходе встроен диффузор. Он предназначен для передачи воды к потребителям.

На данный момент можно встретить узлы, где сечение сопла корректируется электроприводом. Благодаря этому можно автоматически подстраивать приемлемую температуру теплоносителя.

Подбор схемы узла отопления с электроприводом делается исходя из того, чтобы можно было изменять коэффициент смешения теплоносителя в пределах 2-5 единиц. Этого нельзя будет добиться в элеваторах, в которых сечении сопла нельзя изменять. Получается, что системы с регулируемым соплом дают возможность в значительной степени сократить средства на отопление, что очень актуально в домах с центральными счетчиками.

Принцип работы схемы теплового узла

Рассмотрим принципиальную схему элеваторного узла – то есть схему его работы:

  • горячий теплоноситель подается из котельной по магистральному трубопроводу к входу в сопло;
  • перемещаясь по трубам небольшого сечения, вода постепенно набирает скорость;
  • при этом образуется несколько разряженная область;
  • образовавшийся вакуум начинает подсос воды из обратки;
  • однородные турбулентные потоки сквозь диффузор поступают к выходу.


Если в системе отопления применяется схема теплового узла многоквартирного дома, то ее эффективную работу можно обеспечить только при условии, что рабочее давление между подающим и обратным потоками будет больше расчетного гидросопротивления. 

Немного о недостатках

Несмотря на то, что тепловой узел имеет много преимуществ, есть у него и один существенный недостаток. Дело в том, то элеватором невозможно регулировать температуру выходящего теплоносителя. Если измерение температуры воды в обратном трубопроводе показывает, что она слишком горячая, необходимо будет ее понизить. Осуществить такую задачу можно только путем уменьшения диаметра сопла, однако, это не всегда возможно ввиду конструкционных особенностей.

Иногда тепловой узел оборудуют электроприводом, с помощью которого удается подкорректировать диаметр сопла. Он приводит в движение основную деталь конструкции – дроссельную иголку в виде конуса. Эта игла перемещается на заданное расстояние в отверстие по внутреннему сечению сопла. Глубина перемещения позволяет изменять диаметр сопла и тем самым контролировать температуру теплоносителя.


На валу может быть установлен как привод ручного типа в виде рукоятки, так и электрический дистанционно управляемый двигатель.

Стоит отметить, что установка такого своеобразного регулятора температуры позволяет модернизировать общую систему отопления с тепловым узлом без существенных финансовых вливаний.

Вероятные неполадки

Как правило, большинство неполадок в элеваторном узле возникает по следующим причинам:

  • образование засора в оборудовании;
  • изменения в диаметре сопла в результате эксплуатации оборудования – увеличение сечения усложняет регулировку температуры;
  • засоры в грязевиках;
  • выход из строя запорной арматуры;
  • поломки регуляторов.

В большинстве случаев выяснить причину неполадок достаточно просто, поскольку они сразу отражаются на температуре воды в контуре. Если перепады и отклонения температуры от нормативов незначительны, что, вероятно, имеет место зазор или же сечение сопла несколько увеличилось.


Перепад в температурных показателях более 5 ℃ свидетельствует о наличии проблемы, решить которые могут только специалисты после проведения диагностики.

Если в результате окисления от постоянного контакта с водой или непроизвольного сверления возрастает сечение сопла, нарушается балансировка всей системы. Такой изъян нужно как можно быстрее исправить.

Стоит отметить, что в целях экономии финансов и использования отопления более эффективно, на тепловых узлах могут устанавливать электросчетчики. А приборы учета горячей воды и тепла дают возможность дополнительно снизить расходы на коммунальные платежи.

схема, принцип работы, устройство, расчет

При централизованном теплоснабжении горячая вода, прежде чем попасть в радиаторы отопления многоквартирных домов, проходит через тепловой пункт. Там она доводится до необходимой температуры с помощью специального оборудования. С этой целью в подавляющем большинстве домовых тепловых пунктов, построенных во времена СССР, установлен такой элемент, как элеватор отопления. Рассказать, что он собой представляет и какие задачи выполняет, призвана данная статья.

Назначение элеватора в системе отопления

Теплоноситель, выходящий из котельной или ТЭЦ, имеет высокую температуру – от 105 до 150 °С. Естественно, что подавать в систему отопления воду с такой температурой недопустимо.

Нормативными документами эта температура ограничена пределом 95 °С и вот почему:

  • в   целях безопасности: можно получить ожоги от прикосновения к батареям;
  • не всякие радиаторы могут функционировать при высоких температурных режимах, не говоря уже о полимерных трубах.

Снизить температуру сетевой воды до нормируемого уровня позволяет работа элеватора отопления. Вы спросите – а почему нельзя сразу направить в дома воду с требуемыми параметрами? Ответ лежит в плоскости экономической целесообразности, подача перегретого теплоносителя позволяет передать с одним и тем же объемом воды гораздо большее количество тепла. Если температуру снизить, то придется увеличить расход теплоносителя, а следом существенно вырастут диаметры трубопроводов тепловых сетей.

Итак, работа элеваторного узла, установленного в тепловом пункте, состоит в снижении температуры воды путем подмешивания в подающий трубопровод остывший теплоноситель из обратки. Следует отметить, что данный элемент считается устаревшим, хотя до сих пор повсеместно используется. Сейчас при устройстве тепловых пунктов применяются смешивающие узлы с трехходовыми клапанами либо пластинчатые теплообменники.

Как функционирует элеватор?

Если говорить простыми словами, то элеватор в системе отопления – это водяной насос, не требующий подведения энергии извне. Благодаря этому, да еще простой конструкции и низкой стоимости, элемент нашел свое место практически во всех тепловых пунктах, что строились в советское время. Но для его надежной работы нужны определенные условия, о чем будет сказано ниже.

Чтобы понять устройство элеватора системы отопления, следует изучить схему, представленную выше на рисунке. Агрегат чем-то напоминает обычный тройник и устанавливается на подающем трубопроводе, своим боковым отводом он присоединяется к обратной магистрали. Только через простой тройник вода из сети проходила бы сразу в обратный трубопровод и прямо в систему отопления без снижения температуры, что недопустимо.

Стандартный элеватор состоит из подающей трубы (предкамеры) со встроенным соплом расчетного диаметра и смесительной камеры, куда подводится остывший теплоноситель из обратки. На выходе из узла патрубок расширяется, образуя диффузор. Агрегат действует следующим образом:

  • теплоноситель из сети с высокой температурой направляется в сопло;
  • при прохождении через отверстие малого диаметра скорость потока возрастает, из-за чего за соплом возникает зона разрежения;
  • разрежение вызывает подсасывание воды из обратного трубопровода;
  • потоки смешиваются в камере и выходят в систему отопления через диффузор.

Как происходит описанный процесс, наглядно показывает схема элеваторного узла, где все потоки обозначены разными цветами:

Непременное условие устойчивой работы узла заключается в том, чтобы величина перепада давления между подающей и обратной магистралью сети теплоснабжения было больше, чем гидравлическое сопротивление отопительной системы.

Наряду с явными преимуществами данный смесительный узел обладает одним существенным недостатком. Дело в том, что принцип работы элеватора отопления не позволяет регулировать температуру смеси на выходе. Ведь что для этого нужно? Изменять при необходимости количество перегретого теплоносителя из сети и подсасываемой воды из обратки. Например, чтобы температуру снизить, надо уменьшить расход на подаче и увеличить поступление теплоносителя через перемычку. Этого можно добиться только уменьшением диаметра сопла, что невозможно.

Проблему качественного регулирования помогают решить элеваторы с электроприводом. В них посредством механического привода, вращаемого электродвигателем, увеличивается или уменьшается диаметр сопла. Это реализовано за счет дроссельной иглы конусной формы, входящей в сопло изнутри на определенное расстояние. Ниже изображена схема элеватора отопления с возможностью управления температурой смеси:

1 – сопло; 2 – дроссельная игла; 3 – корпус исполнительного механизма с направляющими; 4 – вал с зубчатым приводом.

Примечание. Вал привода может снабжаться как рукояткой для управления вручную, так и электродвигателем, включаемым дистанционно.

Появившийся относительно недавно регулируемый элеватор отопления позволяет производить модернизацию тепловых пунктов без кардинальной замены оборудования. Учитывая, сколько еще подобных узлов функционирует на просторах СНГ, подобные агрегаты приобретают все большую актуальность.

Расчет элеватора отопления

Следует отметить, что расчет водоструйного насоса, коим является элеватор, считается довольно громоздким, мы постараемся подать его в доступной форме. Итак, для подбора агрегата нам важны две главных характеристики элеваторов – внутренний размер смесительной камеры и проходной диаметр сопла. Размер камеры определяется по формуле:

Здесь:

  • dr – искомый диаметр, см;
  • Gпр – приведенное количество смешанной воды, т/ч.

В свою очередь, приведенный расход вычисляется таким образом:

В этой формуле:

  • τсм – температура смеси, идущей на отопление, °С;
  • τ20 – температура остывшего теплоносителя в обратке, °С;
  • h3 – сопротивление отопительной системы, м. вод. ст.;
  • Q – потребный расход тепла, ккал/ч.

Чтобы подобрать элеваторный узел системы отопления по размеру сопла, надо его рассчитать по формуле:

Здесь:

  • dr – диаметр смесительной камеры, см;
  • Gпр – приведенный расход смешанной воды, т/ч;
  • u – безразмерный коэффициент инжекции (смешивания).

Первые 2 параметра уже известны, остается только отыскать значение коэффициента смешивания:

В этой формуле:

  • τ1 – температура перегретого теплоносителя на входе в элеватор;
  • τсм, τ20 – то же, что и в предыдущих формулах.

Примечание. Для расчета сопла надо взять коэффициент u, равный 1.15u’.

Опираясь на полученные результаты, осуществляется подбор агрегата по двум основным характеристикам. Стандартные размеры элеваторов обозначены номерами от 1 до 7, принимать надо тот, что ближе всего к расчетным параметрам.

Заключение

Поскольку реконструкции всех тепловых пунктов произойдут нескоро, элеваторы еще долго будут служить там в качестве смесителей. Поэтому знание их устройства и принципа действия будет полезным определенному кругу людей.

Технологическая схема элеватора и мукомольного производства

Вопрос 1: Технологическая схема элеватора и мукомольного производства.

Элеватор

Элеватор представляет собой сооружение, предназначенное для приемки, предварительной очистки, сушки, хранения, взвешивания и отпуска зерна. В зависимости от назначения все элеваторы классифицируются три типа: заготовительные, перевалочные и производственные.

Заготовительные элеваторы предназначены для хранения зерна непосредственно на пунктах уборки урожая.

Перевалочные элеваторы используются для приема и временного хранения больших партий зерна с последующей их отгрузкой для снабжения различных регионов. Зерно может доставляться на перевалочный элеватор железнодорожным, речным или морским транспортом. Отгрузка может производиться этим же видом транспорта или другими перечисленными транспортными средствами.

Производственные — это элеваторы, задействованные в технологической цепочке производственных предприятий (показать плакат с технологическими участками мукомольного производства).

Все заготовительные, перевалочные и производственные элеваторы состоят из приемного отделения, рабочей башни и силосных корпусов. При необходимости на элеваторах также предусматривается сушильное отделение.

Приемное отделение элеватора предназначено для приемки зерна из железнодорожного, водного или автомобильного транспорта. Для разгрузки железнодорожных вагонов предусматривается специальное крытое сооружение с приемным бункером, или так называемой завальной ямой. Это сооружение показано на плакате (показать). Сверху завальной ямы устанавливают решетки для очистки зерна от крупных посторонних предметов. В зависимости от конструкции вагонов,

разгрузка может производиться через нижние люки или через боковые стенки. Во втором случае в приемном отделении предусматривается специальный вагоноразгрузчик с гидравлическим приводом, обеспечивающий поднятие и поворот платформы.

Из завальной ямы зерно по галерее ленточными транспортерами подается в рабочую башню.

Рабочая башня — это наиболее высокая часть элеватора. Ее высота может достигать 80 м. В рабочей башне размещаются нории, а также оборудование для первичной очистки и взвешивания зерна.

Нория представляет собой вертикальный ковшевой транспортер, в котором металлические или пластиковые ковши прикреплены к резинотканевой ленте. Транспортеры размещаются в специальном защитном коробе. Вся нория условно разделяется на три части: нижняя часть — башмак нории, средняя часть — рабочая часть, верхняя часть — головка нории.

Как отмечалось ранее, при необходимости на элеваторах предусматривается сушильное отделение. Зерно с содержанием влаги 16-17 % считается влажным, а выше 17 % — сырым. И то и другое зерно быстро портится, если его своевременно не высушить. Зерно с Влажностью до 15 % способно храниться длительное время.

Как правило, зерносушилки предусматриваются на заготовительных элеваторах, но можно их встретить и на некоторых производственных элеваторах. Для сушки зерна наиболее часто применяют зерносушилки шахтного и барабанного типа. Их конструкции вы изучали в предыдущем семестре. Теплоносителем в таких сушилках является смесь топочных газов с воздухом. Температура теплоносителя колеблется от 70 до 110оС и зависит от начальной влажности зерна. Само зерно при сушке нагревается до температуры 40-55оС.

После предварительной очистки и сушки зерно подается в силосные корпуса, где непосредственно осуществляется его хранение. По отношению к рабочей башне силосные корпуса могут располагаться по обе стороны или с одной стороны, в зависимости от объема хранимого зерна.

По конструкции силосные корпуса состоят из отдельных стальных или железобетонных силосов, которые в плане имеют, как правило, круглую или квадратную форму. Над силосами располагается надсилосная галерея, под силосами соответственно располагается подсилосная галерея.

Поступаемое из рабочей башни зерно подается в надсилосную галерею и ленточным транспортером ссыпается в распределительную тележку. Распределительная тележка перемещается вдоль всей галереи и заполняет пустующие силоса.

По мере необходимости зерно из силосов ссыпается на ленточные транспортеры подсилосной галереи, нориями подымается вверх и подается в зерноочистительное отделение мельницы.

Зерноочистительные отделение

Технологические операции в зерноочистительном отделении мельницы сводятся к очистке зерна от примесей, различного рода загрязнений и подготовки его к помолу.

Текущий запас зерна, подлежащий обработке, находится в черных закромах мельницы. Отсюда зерно забирается и подается на очистку. Для очистки используются следующие основные аппараты:

1. Механические и магнитные сепараторы. В них осуществляется очистка зерна соответственно от механических примесей и различного рода металлических включений.

2. Камнеотборники — эти аппараты предназначены для удаления из зерна камней и комков глины, попавших при уборке урожая или в процессе транспортировки.

3. Куколеотборники, или как их еще называют — триера, используются для улавливания из потока зерна шаровидных примесей. Они представляют собой вращающиеся перфорированные барабаны. Через ячейки барабана шаровидные примеси попадают в специальную сборную камеру, а зерно идет на дальнейшую обработку.

4. Обоечная машина. Обоечные машины предназначены для очитки зерна от механических примесей, прилипших к поверхности, а также для частичного снятия верхней оболочки. Такие машины состоят из вращающегося бичевого ротора и цилиндрического неподвижного барабана, который может иметь гладкую или покрытую наждачной массой внутреннюю поверхность. Зерно поступает в кольцевой зазор между ротором и барабаном, где в результате интенсивного истирания происходит оголение поверхности и частичное отшелушивание. Отходы и зерно удаляются из обоечной машины двумя различными потоками.

По условиям технологии перед размолом зерна требуется его увлажнение. Для этой цели в зерноочистительном отделении предусмотрены специальные увлажнители, оборудованные ротаметрами для автоматического регулирования расхода воды. После увлажнения зерно подается в отлежные закрома, оборудованные кондиционерами.

Кондиционирование зерна может быть холодным и горячим. При холодном кондиционировании увлажненное зерно отволаживается в течение примерно 24 часов. В случае горячего кондиционирования зерно прогревается потоком нагретого воздуха до 80оС, освобождается от влаги и затем охлаждается до комнатной температуры.

После предварительной подготовки зерно из зерноочистительного отделения подается в размольное отделение мельницы.

Размол зерна

Для размола зерна на современных мельницах применяются вальцовые станки. Это аппараты, которые состоят из двух пар параллельных цилиндрических валов, вращающихся с различными скоростями навстречу друг другу. Размол зерна происходит непосредственно в зазоре между этими валами за счет раздавливания и истирания. При этом для получения качественного продукта процесс размола проводят в несколько стадий.

Изначально зерно пропускается через вальцовые станки, в которых валы имеют рифленую поверхность. У каждого последующего станка шаг рифлей уменьшается. Соответственно, увеличивается степень размола. На вальцовых станках последней ступени валы имеют гладкую поверхность, и уже непосредственно на них получают муку.

Технологический процесс в размольном отделении организован таким образом, что после каждой стадии размола проводят просеивание продуктов измельчения, или если говорить технологическим языком — проводят их классификацию. Для этих целей используются рассеиватели и ситовейки, которые располагаются последовательно друг за другом.

Основным рабочим органом рассеивателей являются разноячеистые сита, сортирующие продукт по фракциям в условиях вибрации.

В ситовеечной машине осуществляется сортирование продуктов измельчения по плотности в условиях аэрации восходящим потоком воздуха. При этом более тяжелые частицы опускаются вниз к ситу и просеиваются через него. Более легкие — попадают в верхний слой и, не успев просеяться, сходят с сита.

Таким образом, за счет сортирования продуктов размола, та часть, которая удовлетворяет по дисперсности и плотности требованиям муки, подается на склад. А остальная часть подвергается дальнейшей обработке на вальцовых станках.

Если обратить внимание на схемы, изображенные на плакатах, то легко заметить, что вся технологическая цепочка в зерноочистительном и размольном отделениях мельницы ориентирована в вертикальном направлении. То есть от аппарата к аппарату зерно и промежуточные продукты размола транспортируются по вертикальным коммуникациям.

При этом, если на элеваторе для подъема зерна снизу-вверх использовались нории, то в зерноочистительном и размольном отделениях для этих целей применяются специальные системы пневмотранспорта, то есть системы транспортировки сыпучих материалов под воздействием потока воздуха.

Используемые в промышленности пневмотранспортные системы подразделяются на нагнетательные и всасывающие. В нагнетательных системах сыпучие материалы транспортируются под избыточным давлением воздуха. Во всасывающих же системах перемещение продукта осуществляется за счет создания разряжения.

Если обратиться к плакатам, то на них можно увидеть и ту и другую систему. Так, в зерноочистительном отделении система пневмотранспорта является нагнетательной. Здесь продукт транспортируется под воздействием напора воздуха, создаваемого воздуходувкой.

В размольном отделении используется всасывающая система пневмотранспорта, то есть продукты размола транспортируются под воздействием создаваемого в системе разряжения.

Отделение перемещаемого материала от транспортирующего воздуха осуществляется в разгрузителях. Данные устройства работают по принципу центробежной сепарации. Зерно за счет создания потоку вращательного движения отбрасывается к стенкам и стекает вниз. В свою очередь воздух отводится из верхней части разгрузителя и выбрасывается в атмосферу.

В зависимости от величины избыточного давления все системы пневмотранспорта подразделяются на низконапорные, средненапорные и высоконапорные.

В низконапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 не превышает 1,1. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются вентиляторы. (Р до 0,01 МПа)

В средненапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 находится в пределах от 1,1 до 3. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются воздуходувки. (Р = 0,01 - 0,03 МПа).

В высоконапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 составляет более 3-х. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются компрессоры.(Р > 0,03 МПа).

В частности на мельничном комбинате "Предпортовый" предусмотрены средненапорные системы пневмотранспорта, где в качестве рабочего агрегата используются воздуходувки.

По своей компановке системы пневмотранспорта подразделяются на открытые и закрытые. В открытых системах воздух засасывается из атмосферы и после перемещения материала выбрасывается наружу. В закрытых же системах воздух непрерывно циркулирует по пневмопроводам.

Системы пневмотранспорта, изображенные на плакатах, являются открытыми. Сверху-вниз от аппарата к аппарату зерно и промежуточные продукты размола также, как и на элеваторе, транспортируются под воздействием собственного веса по самотечным трубопроводам.

Итак, мы с вами разобрали особенности организации технологических процессов в зерноочистительном и размольном отделениях мельницы. Далее из размольного отделения готовая продукция поступает на склад бестарного хранения муки. Здесь она хранится в специально оборудованных металлических бункерах. По мере необходимости мука из бункеров подается в выбойное отделение, где осуществляется ее расфасовка в мешки, бумажные пакеты и отгрузка на автотранспорт. Для хранения муки в мешках и пакетах на предприятиях предусматриваются специальные склады.

Наличие на мукомольных предприятиях сложного технологического оборудования обуславливает необходимость постоянного контроля за его исправностью и непрерывностью технологического процесса. С этой целью на элеваторах и мельницах предусматриваются специальные пульты управления, куда сводится вся основная информация.

Вывод по вопросу:

В свою очередь следует отметить, что мукомольные предприятия являются жизненно важными стратегическими объектами. Поэтому на таких объектах должны быть приняты надежные меры защиты от возникновения пожаров и взрывов.

Вопрос 2: Основные противопожарные мероприятия на предприятиях мукомольного производства.

Если суммировать весь путь, пройденный зерном от завальной ямы до аппаратов выбойного отделения, то на ряде предприятий он достигает порядка 20 км. При этом на протяжении всего этого пути в процессе транспортировки и переработки зерна наблюдается значительное пылевыделение.
В частности, на элеваторе и в зерноочистительном отделении мельницы пыль образуется за счет постоянного трения зерна о стенки самотечных труб и бункеров, а также вследствие воздействия рабочих органов машин. При этом происходит истирание и отшелушивание наружной оболочки зерна. Очистка зерна в сепараторах дает возможность выделить из него большую часть пыли, но в дальнейшем она вновь появляется в массе зерна почти на каждом этапе технологического процесса.
В размольном отделении мельницы весь процесс выработки муки построен на поэтапном дроблении зерна и крупок в вальцовых станках. При этом образуется значительное количество мелкодисперсной органической пыли, состоящей почти целиком из крахмала. В рассевах и ситовейках вся переработанная мука постоянно находится во взвешенном состоянии.
В выбойном отделении при расфасовке муки в мешки (слайд №19) и бумажные пакеты (слайд №20) значительное количество мучной пыли поступает в объем производственных помещений. При этом пыль скапливается на строительных конструкциях, а также технологических и инженерных коммуникациях.
Таким образом, исходя из всего вышеизложенного, можно сделать вывод о том, что:
пыль является основным и неизбежным источником опасности на предприятиях по хранению и переработке зерна.
Из теоретического курса нашей дисциплины вам должно быть известно, что пыль может находиться в осевшем состоянии (аэрогель) и во взвешенном в воздухе состоянии (аэрозоль). При определенных условиях эксплуатации пыль может переходить из одного состояния в другое.
Взвешенная в воздухе пыль способна образовывать взрывоопасные концентрации. Для оценки возможности образования взрывоопасных концентраций внутри технологического оборудования и в объеме производственных помещений на практике используют значение нижнего концентрационного предела распространения пламени φн (НКПР).
Верхние концентрационные пределы для пылей настолько велики, что практического значения для оценки пожарной опасности не имеют. Кроме того, пылевоздушные смеси склонны к расслоению, поэтому в оборудовании даже при очень высоких концентрациях всегда могут образовываться локальные зоны с концентрацией ниже ВКПР.
При определении рабочей (фактической) концентрации пыли внутри технологического оборудования необходимо учитывать массу как взвешенной, так и осевшей пыли. Взрывоопасные концентрации будут образовываться в том случае, если выполняется условие (записать на доске):
φр ≥ φн . (1)
Здесь важно отметить то, что в процессе переработки зерна на мукомольных предприятиях величина нижнего концентрационного предела распространения пламени для производственной пыли не является постоянной. Определяющее влияние на значение НКПР оказывает зольность и дисперсность пыли.
Зольность ― это показатель количества несгораемого вещества в угольном остатке. При уборке урожая и транспортировке зерно засоряется различными примесями, поверхность загрязняется минеральной (неорганической) пылью, которая может закрепиться в неровностях поверхности и даже внедриться в наружные покровы зерна. При этом следует отметить, что минеральная пыль, введенная во взрывоопасную пылевоздушную смесь, действует как флегматизирующая добавка. За счет этого значение НКПР для зерновой пыли увеличивается. По мере продвижения сырья по технологической цепочке элеватора и зерноочистительного отделения мельницы, зерно очищается от минеральных компонентов и пыль переходит в разряд чисто органической. Так если на элеваторе зольность пыли на отдельных участках достигает 40 %, то зольность муки высшего сорта составляет всего лишь 0,5%. Соответственно значение НКПР пыли при этом уменьшается.
В размольном отделении мельницы зерно подвергается измельчению. В результате этого увеличивается удельная поверхность частиц, то есть та поверхность, которая может контактировать с окислителем. Кроме того, в процессе механической деструкции материала происходит разрыв валентных связей. В результате этого на поверхности частиц появляются ненасыщенные валентные связи с высокой реакционной способностью. Все это в совокупности также способствует понижению величины нижнего концентрационного предала распространения пламени.
Таким образом, исходя из изложенного, можно сделать следующий вывод (пометить в конспектах):
по мере продвижения зерна по технологической цепочке мукомольного предприятия пожаровзрывоопасные свойства производственной пыли увеличиваются.
Проведенные по методикам ВНИИПО исследования показали, что:
― в приемном отделении элеватора НКПР зерновой пыли составляет 227 - 271 г/м3;
― в оборудовании рабочей башни и силосных корпусов элеватора НКПР зерновой пыли колеблется от 41 до 150 г/м3. При этом максимальные значения наблюдаются у головок норий, минимальные ― в подсилосной галерее, так как зерно уже предварительно очищенное;
― в технологическом оборудовании мельницы НКПР для пыли составляет от 10 до 18 г/м3.
То есть это наглядно подтверждает тот вывод, который мы сделали.
Для того, чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию технологического оборудования и избежать образования взрывоопасных концентраций, необходимо стремиться к тому, чтобы условие (1) не выполнялось, то есть чтобы общее количество взвешенной и осевшей пыли в аппаратах не превышало значение НКПР.
С этой целью на мукомольных предприятиях предусматривают аспирационные системы. Это системы удаления пылей из технологического оборудования, устанавливаемые в местах сосредоточенного их выделения. По конструктивному оформлению аспирационные системы подобны всасывающим системам пневмотранспорта, только назначение у них разное. Любая система аспирации включает в себя: приемное устройство для забора пыли; воздуховоды; вентиляторы, создающие разряжение в системе; а также циклоны для очистки воздуха от пыли и бункера для сбора этой пыли.
Учитывая особенности организации технологического процесса на элеваторе, очевидно, что наибольшее пылевыделение будет наблюдаться в тех местах, где зерновой поток меняет направление своего движения. Это ― головки и башмаки норий, места загрузки зерна в силоса и выгрузки на ленточные транспортеры, места пересыпки. Соответственно все указанные участки технологической цепочки элеватора должны быть оборудованы аспирационными отсосами.
В зерноочистительном отделении мельницы аспирационные отсосы устанавливаются у сепараторов, камнеотборников, обоечных машин и других аппаратов, в которых непосредственно осуществляется очистка зерна и выделяется значительное количество отходов.
Важно отметить то, что системы аспирации должны быть сблокированы с аспирируемым технологическим оборудованием. Блокировка должна предусматривать невозможность включения аппаратов при неработающей системе аспирации, а также автоматическое отключение оборудования при аварийной остановке аспирационной системы. То есть основной смысл здесь заключается в том, что технологическое оборудование не должно работать при выключенной аспирационной системе.
Одним из направлений снижения запыленности технологических аппаратов является их рациональное конструктивное оформление. Конструкция технологического оборудования должна исключать возможность образования мертвых зон, в которых существует опасность скопления горючих отложений. Уклон конусной части аппаратов, откуда отводятся перерабатываемые продукты, должен составлять не менее 60о к горизонтальной плоскости. Для очистки внутренней поверхности аппаратов от горючих отложений на их корпусе необходимо предусматривать специальные лючки.
Чтобы избежать запыленности производственных помещений прежде всего в основу организации технологии мукомольных производств должен быть заложен принцип принудительного потока. Он заключается в том, что от места подачи сырья до получения готовой продукции промежуточные вещества должны циркулировать по машинам, связанным между собой закрытыми технологическими линиями.
При этом всё производственное оборудование должно быть максимально герметизировано. Крышки смотровых люков и окон в аспирируемых машинах должны быть плотно пригнаны к своим гнёздам и по периметру прилегания иметь резиновые прокладки.
С целью предупреждения отложений пыли в помещениях необходимо сводить к минимуму число балок, ферм, выступов и других конструкций с развитой поверхностью. Для облегчения ссыпания пыли угол наклона конструктивных элементов должен быть больше угла естественного относа сухого материала, но не менее 60о к горизонтальной поверхности.
В отапливаемых помещениях не допускается применение нагревательных приборов с ребристыми поверхностями, затрудняющими очистку от пыли. Не допускается также установка нагревательных приборов в нишах.
Помещения, в которых наблюдается интенсивное пылевыделение должны быть снабжены стационарными или передвижными пылесосными установками.
Хранение зерна на элеваторах в больших количествах обуславливает их специфическую пожарную опасность. При длительном хранении зерна, особенно если его влажность превышает 15%, активизируется жизнедеятельность микроорганизмов. Этот процесс сопровождается выделением теплоты, которая аккумулируется в объеме материала. При достижении температуры 60-70 оС микроорганизмы погибают. Однако к этому времени уже успевают сформироваться так называемые блуждающие "горячие точки", которые поддерживают процесс самонагревания внутри скопления. С увеличением температуры этот процесс ускоряется за счет увеличения скорости реакций окисления и интенсивности тепловыделения. Если кислорода в зоне реакций достаточно и отвод тепла в окружающую среду затруднен, то непрерывный процесс самонагревания переходит в качественно новую стадию ― самовозгорание.
Процессы самонагревания и самовозгорания сопровождаются выделением газообразных продуктов термоокислительной деструкции таких, как окись углерода, водород, метан. Данные газы скапливаются в свободном объеме силосов и при этом создается угроза образования взрывоопасных газовоздушных смесей.
Соответственно, для предупреждения самовозгорания зерна, силоса элеваторов должны быть оборудованы системами контроля за температурой хранящегося продукта и приборами газового анализа.
Основным элементом дистанционного контроля за температурой хранимого зерна является термоподвеска, устанавливаемая непосредственно в каждом силосе. Измерительные преобразователи температуры на термоподвесках располагаются на расстоянии около 1,5 м. Все сведения о температуре выводятся на пульт управления.
Газовый анализ в силосах должен проводиться лабораторией предприятия или специально привлекаемыми службами с помощью переносных или стационарных газоанализаторов. Наличие концентрации горючих газов более 1% и рост температуры со скоростью более 1 оС в сутки свидетельствуют о протекании процесса самонагревания в массе продукта.
Во избежание самовозгорания в таких случаях необходимо интенсифицировать отвод тепла в окружающую среду. С этой целью проводят пересыпание зерна из одного силоса в другой. При этом обеспечивается охлаждение сырья и нейтрализуются очаги тления.
В соответствии с требованиями "Рекомендаций по обеспечению пожарной безопасности силосов и бункеров" все силоса должны быть оборудованы системами флегматизации внутреннего объема. Они задействуются в случае образования опасных концентраций продуктов термоокислительной деструкции. При использовании для флегматизации углекислого газа СО2 его концентрация должна составлять не менее 60%, азота N2 ― не менее 70%. В качестве средства флегматизации может быть использован также твердый диоксид углерода (сухой лед) из расчета 2 кг на 1 м3 свободного объема силоса.
Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:
1. Теплота трения.
2. Фрикционные искры.
3. Разряды статического электричества.
4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.
5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.
Основными средствами транспортировки там являются ленточные транспортеры и нории. Они имеют резинотканевую ленту и два вала ― один из них ведущий, другой ведомый. При слабом натяжении ленты или же перегрузке транспортера продуктом может сложиться ситуация, когда сил сцепления ведущего вала с лентой окажется недостаточно. Вал начнет проскальзывать и тереть ленту. Длительное трение может привести к воспламенению ленты, отложений пыли и зерна.
Чтобы избежать таких ситуаций, прежде всего все ленточные и ковшевые транспортеры должны оборудоваться реле скорости и системами натяжения лент. Реле скорости, как правило, устанавливается или на ведомом валу или непосредственно под лентой. В случае аварийной остановки ведомого вала или ленты от реле скорости подается сигнал на отключение ведущего вала. При этом перегрев ленты предотвращается.
Во избежание перегрузки нории зерном должны быть предусмотрены специальные датчики подпора. Они устанавливаются внутри корпуса башмака нории на расстоянии от пола, равном предельно допустимому уровню зерна. Как только зерно начинает давить на мембрану датчика, от него подается сигнал для закрытия заслонки на подводящем самотечном трубопроводе. То есть подача зерна прекращается. По мере исчерпывания зерна из башмака, заслонка открывается и сырье подается вновь.
Опасные перегревы могут возникать при трении валов и ленты о станину транспортера. Поэтому в процессе эксплуатации необходимо обеспечивать контроль за соблюдением зазоров между указанными элементами.
На элеваторе и мельнице используется достаточно много технологического оборудования с подшипниковыми узлами. Перегревы подшипников могут иметь место в основном при нарушении нормального режима их эксплуатации. Например, при перегрузке машин, перекосах валов, дополнительной изоляции подшипников невентилируемыми кожухами, а также в результате нарушения сроков и качества смазки.
Если для смазки подшипников применяются вещества с более низкой температурой размягчения (каплепадения), то в процессе эксплуатации смазка может вытечь. Это неизбежно приведет к увеличению затрат энергии на преодоление сил трения и перегреву. При этом возможно воспламенение как самой смазки, так и горючих отложений, находящихся на поверхности кожуха подшипника. Учитывая это, за подшипниковыми узлами должен осуществляться систематический уход в соответствии с паспортными требованиями.
При эксплуатации вальцовых станков работа вхолостую с прижатыми валами, а также неправильная регулировка зазора и перекосы валов также могут привести к опасному их перегреву и воспламенению муки. Учитывая это, в вальцовых станках должна быть предусмотрена система охлаждения валов с подачей воды в их полое пространство.
Фрикционные искры могут возникать:
― в нориях при обрыве ковшей или задевании их за короб;
― в вальцовых станках при попадании вместе с продуктом посторонних металлических примесей;
а также
― в вентагрегатах вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта при ударе лопастей о корпус.
Для предотвращения образования фрикционных искр в нориях должна быть предусмотрена надежная установка крепежных деталей, при которой исключалась бы возможность их падения и попадания в транспортируемый продукт (здесь имеются ввиду различные болты, гайки, шайбы). Крепление ковшей к резинотканевой ленте должно исключать возможность их отрыва и задевания за кожух. Внутри нории в местах стыков и соединения короба не должно быть никаких выступающих частей.
Соединение транспортерных лент следует производить путем вулканизации. Необходимо избегать использования для этих целей металлической проволоки и заклепок.
Во избежание попадания в вальцовые станки металлических примесей, перед каждым из них обязательно должен быть установлен магнитный сепаратор.
В вентагрегатах во избежание фрикционных искр необходимо систематически контролировать соблюдение безопасной величины зазора между лопастями и корпусом. В аспирационных системах и системах пневмотранспорта лопасти и облицовку вентиляторов необходимо выполнять из материалов, не склонных к высечению искр (это, как правило, цветные металлы).
На мукомольных предприятиях процессы транспортировки, очистки, размаливания и просеивания продукции всегда сопровождаются образованием электростатических зарядов. Эти заряды накапливаются на изолированных частях машин и самотечных труб, на приводных ремнях и смотровых вставках. При определенных условиях может произойти искровой разряд, способный воспламенить пылевоздушную смесь. Напряжение иногда достигает 3000 вольт и более.
Для предотвращения образования опасных зарядов статического электричества прежде всего все технологическое оборудование должно быть надежно заземлено. В местах соединения трубопроводов с аппаратами и между собой через неэлектропроводные прокладки необходимо предусматривать специальные перемычки, обеспечивающие непрерывность контура заземления.
Для повышения электропроводности приводных ремней, на них рекомендуется наносить специальную смазку, состоящую из 80% глицерина и 20% графита или сажи.
Электрооборудование, установленное в помещениях элеватора и мельницы, должно соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок. Если НКПР обращающейся пыли превышает 65 г/м3, то помещения следует относить к классу зоны П-II, если же НКПР меньше или равен 65 г/м3, то помещения необходимо относить к классу зоны В-IIа. Соответственно от этого зависит выбор электрооборудования и способ его установки.
Опасность проведения огневых работ на мукомольных предприятиях обусловлена прежде всего тем, что искры могут попадать на запыленные строительные конструкции, в силоса, бункера и другое технологическое оборудование. При этом возможно мгновенное воспламенение пылевоздушной смеси или образование очагов тления.
При проведении сварочных работ на воздуховодах, технологических и инженерных коммуникациях за счет теплопроводности возможна передача теплового импульса на значительные расстояния от места сварки. Неоднократно бывали случаи, когда сварочные работы проводились в одном помещении, а пожары возникали совершенно в других помещениях, где в воздуховодах находились горючие отложения. Поэтому проведению огневых работ должна предшествовать тщательная очистка оборудования, а также защита всех проемов и люков для предотвращения попадания искр.
Быстрому развитию пожаров (10 мин.) на мукомольных предприятиях способствует наличие развитой сети вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта; а также наличие технологических проемов и транспортных галерей, соединяющих между собой производственные здания.
Горение может распространиться по поверхности пылевых отложений, по нориям, ленточным и винтовым транспортерам.
Особую опасность на мукомольных предприятиях представляют пылевые взрывы. Их особенность заключается в том, что они носят эстафетный характер. Сначала, как правило, происходит первичный взрыв (или вспышка) небольшой мощности в локальной зоне технологического оборудования. Образующаяся при этом взрывная волна приводит к взвихрению оставшейся пыли и образованию горючей пылевоздушной смеси в значительно большем объеме аппарата. Происходит повторный взрыв, который приводит к разрушению оборудования и образованию взрывоопасной смеси уже в объеме производственного цеха. Как показывает статистика, мощность последнего взрыва всегда оказывается достаточной для разрушения всего здания, в котором размещается производство.
Для локализации пожаров и снижения последствий взрывов на мукомольных предприятиях должны быть предусмотрены следующие основные меры защиты:
1. Воздуховоды систем вентиляции, аспирации и пневмотранспорта, а также самотечные трубы в местах прохода через противопожарные преграды должны оборудоваться автоматически закрывающимися огнезадерживающими заслонками или клапанами.
2. Внутренние и наружные поверхности воздуховодов должны систематически очищаться от отложений пыли. Для облегчения очистки внутренних поверхностей воздуховодов на них устраиваются специальные лючки.
3. На всех мукомольных производствах должно быть предусмотрено автоматическое и дистанционное выключение всех вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта при пожаре.
4. Технологические проемы, через которые проходят транспортеры, должны быть оборудованы водяными завесами или механическими устройствами, обеспечивающими надежное перекрывание всей площади проема.
5. Головки норий, а также вальцовые станки должны быть оборудованы взрыворазрядителями. Это устройства, которые состоят из разрывной мембраны и трубопровода, через который отводятся продукты взрыва в безопасное место. (Нарисовать).
Мембраны, как правило, изготавливаются из тонколистового проката пластичных металлов, таких как алюминий, никель, медь, латунь, титан. При небольших рабочих давлениях в защищаемых аппаратах возможно использование неметаллических материалов, например, полиэтиленовых или фторопластовых пленок, паронита или же асбеста.
Площадь отверстия для сброса продуктов сгорания определяется из расчета не менее 0,0285 м на 1 м3 внутреннего объема защищаемого оборудования:
S ≥ 0,0285Vап
Далее:
6. Рукавная ткань фильтров и рассевов, используемых на мукомольных предприятиях, должна быть обработана специальными огнезащитными составами.
7. Бункеры для сбора измельченных материалов должны быть оборудованы автоматическими установками пожаротушения и снабжены взрывными предохранительными клапанами.
8. Помещения категорий Б необходимо оборудовать легкосбрасываемыми конструкциями из расчета 0,03 м2 на 1 м3 помещения.
9. В местах пересечения противопожарных стен, перекрытий и ограждающих конструкций различными инженерными и технологическими коммуникациями образовавшиеся отверстия и зазоры должны быть заделаны строительным раствором или другими негорючими материалами, обеспечивающими требуемый предел огнестойкости и дымогазонепроницаемость.
В заключительной части занятия (не более 5 мин.):
- подводится итог проведенного занятия;
- оставляется время на ответы на вопросы и дополнения по изученной теме;

- дается задание на самостоятельную подготовку и контрольные вопросы для проверки знаний.

Вывод по вопросу:

Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:
1. Теплота трения.
2. Фрикционные искры.
3. Разряды статического электричества.
4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.
5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.

Вывод по занятию:

Особое внимание на объектах зернохранилищ следует уделять не только предотвращению возникновения пожара, но и противопожарной защите. Так как пожары на зернохранилищах носят очень сложный характер. Поэтому, исходя из состояния объекта, необходимо организовать профилактические мероприятия на всех этапах производства.

АСУ-Элеватор | "эталон-ком" | Республика Татарстан

систему АСУ-Элеватор можно расширить добавляя дополнительные силосы конвейеры и нории. благодаря применённому логическому контроллеру "WAGO" и SCADA системы.

На объекте были проведены следующие работы:

  • разработаны схемы электрические шкафов управления силовым оборудованием и схема шкафа АСУ;

  • собраны  шкафы , смонтированы на объекте;

  • смонтированы датчики систем безопасности норий и конвейеров;

  • установлены термоподвесы ТУР-01,которые передают данные прямо в контроллер управления по цифровому интерфейсу;

  •  проложены кабельные трассы и проложены кабельные проводки;

  • установлен датчик влажности зерна HYDROKOM-2 для определения окончания процесса сушки.

АСУ верхнего уровня реализована на SCAD системе inTouch фирмы Wonderware.

Основные задачи этой системы это исключение человеческого фактора, обеспечение безопасности процесса транспортировки продукта по маршруту в автоматическом режиме.

Включение сигнализации при превышении температуры зерна в силосе. Оператор наблюдает на 2-х мониторной станции состояние всех исполнительных механизмов  датчиков безопасности температуру в любой точке объёма силоса, наблюдает цветовой градиент перепада температур в силосе. При срабатывании сигнализации по превышению температуры оператор запускает либо вентиляцию силоса, либо начинает перекачку зерна. Для этого оператор выбирает маршрут и запускает процесс. Далее оператор только наблюдает за работой системы.

Элеваторный узел отопления, чертеж, узлы ипринципиальная схема работы

Отопительная система является одной из важнейших систем жизнеобеспечения дома. В каждом доме применяется определенная система отопления, но не каждый пользователь знает, что такое элеваторный узел отопления и как он работает, его назначение и те возможности, которые предоставляются с его применением.

Элеватор отопления с электроприводом

Принцип функционирования

Наилучшим примером, который покажет элеватор отопления принцип работы, будет многоэтажный дом. Именно в подвале многоэтажного дома среди всех элементов можно отыскать элеватор.

Первым делом, рассмотрим, какой в данном случае имеет элеваторный узел отопления чертеж. Здесь два трубопровода: подающий (именно по нему горячая вода идет к дому) и обратный (остывшая вода возвращается в котельную).

Схема элеваторного узла отопления

Из тепловой камеры вода попадает в подвал дома, на входе обязательно стоит запорная арматура. Обычно это задвижки, но иногда в тех системах, которые более продуманы, ставят шаровые краны из стали.

Как показывают стандарты, есть несколько тепловых режимов в котельных:

  • 150/70 градусов;
  • 130/70 градусов;
  • 95(90)/70 градусов.

Когда вода нагреет до температуры не выше 95-ти градусов, тепло будет распределено по отопительной системе при помощи коллектора. А вот при температуре выше нормы – выше 95 градусов, все становится намного сложнее. Воду такой температуры нельзя подавать, поэтому она должна быть уменьшена. Именно в этом и состоит функция элеваторного узла отопления. Заметим также и то, что охлаждение воды таким образом – это самый простой и дешевый способ.

Рекомендуем к прочтению:

Назначение и характеристики

Элеватор отопления охлаждает перегретую воду до расчетной температуры, после этого подготовленная вода попадает в отопительные приборы, которые размещены в жилых помещениях. Охлаждение воды случается в тот момент, когда в элеваторе смешивается горячая вода из подающего трубопровода с остывшей из обратного.

Принципиальная схема элеваторного узла

Схема элеватора отопления наглядно показывает, что данный узел способствует увеличению эффективности работы всей отопительной системы здания. На него возложено сразу две функции – смесителя и циркуляционного насоса. Стоит такой узел недорого, ему не требуется электроэнергия. Но элеватор имеет и несколько недостатков:

  • Перепад давления между трубопроводами прямого и обратного подавания должен быть на уровне 0,8-2 Бар.
  • Нельзя регулировать выходной температурный режим.
  • Должен быть точный расчет для каждого компонента элеватора.

Элеваторы широко применимы в коммунальном тепловом хозяйстве, так как они стабильны в работе тогда, когда в тепловых сетях изменяется тепловой и гидравлический режим. За элеватором отопления не требуется постоянно следить, все регулирование заключается в выборе правильного диаметра сопла.

Элеваторный узел в котельной многоквартирного дома

Элеватор отопления состоит из трех элементов – струйного элеватора, сопла и камеры разрежения. Также есть и такое понятие, как обвязка элеватора. Здесь должна применяться необходимая запорная арматура, контрольные термометры и манометры.

На сегодняшний день можно встретить элеваторные узлы системы отопления, которые могут с электрическим приводом отрегулировать диаметр сопла. Так, появится возможность автоматически регулировать температуру носителя тепла.

Подбор элеватора отопления такого типа обусловлен тем, что здесь коэффициент смешения меняется от 2 до 5, в сравнении с обычными элеваторами без регулирования сопла, этот показатель остается неизменным. Так, в процессе применения элеваторов с регулируемым соплом можно немного снизить расходы на отопление.

Строение элеватора

Конструкция данного вида элеваторов имеет в своем составе регулирующий исполнительный механизм, обеспечивающий стабильность работы системы отопления при небольших расходах сетевой воды. В конусообразном сопле системы элеватора размещается регулирующая дроссельная игла и направляющее устройство, которое закручивает струю воды и играет роль кожуха дроссельной иглы.

Рекомендуем к прочтению:

Этот механизм имеет вращающийся от электропривода или вручную зубчатый валик. Он предназначен для перемещения дроссельной иглы в продольном направлении сопла, изменяет его эффективное сечение, после чего расход воды регулируется. Так, можно повысить расход сетевой воды от расчетного показателя на 10-20%, или уменьшить его практически до полного закрытия сопла. Уменьшение сечения сопла может привести к увеличению скорости потока сетевой воды и коэффициента смешения. Так температура воды снижается.

Исполнительный механизм узла элеватора отопления

Неисправности элеваторов отопления

Схема элеваторного узла отопления неисправности может иметь такие, которые вызваны поломкой самого элеватора (засорение, увеличение диаметра сопла), засорением грязевиков, поломкой арматуры, нарушениями настройки регуляторов.

Небольшой элеваторный узел отопления

Поломка такого элемента, как устройство элеватора отопления, может быть замечена по тому, как появляются перепады температуры до и после элеватора. Если разница большая – то элеватор неисправен, если разница незначительная – то он может быть засорен или диаметр сопла увеличен. В любом случае, диагностика поломки и ее ликвидация должны быть произведены только специалистом!

Если сопло элеватора засоряется, то он снимается и прочищается. Если расчетный диаметр сопла увеличивается вследствие коррозии или своевольного сверления, то схема элеваторного узла отопления и отопительная система в целом – придет в состояние разбалансированности.

Приборы, которые установлены на нижних этажах, перегреются, а на верхних – недополучат тепло. Такая неисправность, которую претерпевает работа элеватора отопления, ликвидируется заменой на новое сопло с расчетным диаметром.

Обслуживание элеваторного узла отопления

Засорение грязевика в таком устройстве, как элеватор в системе отопления, можно определить по тому, как увеличился перепад давления, контролируемого манометрами до и после грязевика. Такое засорение удаляется при помощи сброса грязи через краны спуска грязевика, которые размещены в его нижней части. Если так засор не удаляется, то грязевик разбирается и очищается изнутри.

Элеватор ковшовый — Схема - Энциклопедия по машиностроению XXL

Элеватор ковшовый — Схема 323 Электробезопасность 551 Электронагрев — Назначение 2  [c.567]

По технологическому режиму работы устройства ЭИ-дезинтеграции могут быть непрерывными, периодического действия и порционными. Непрерывность технологического процесса при ЭИ-дезинтеграции обеспечивается системой непрерывного удаления продукта дезинтеграции. Средства разгрузки выбираются в соответствии с крупностью продукта - ковшовые и винтовые элеваторы, эрлифт и слив пульпы при тонком измельчении материала с выделением продукта восходящим потоком жидкости. В устройствах периодического действия продукт дезинтеграции удаляется в сборники, которые по мере накопления продукта периодически подлежат замене с остановом установки. Схемы периодического действия используются при небольшой производительности установки. Конкретный пример -установки для дезинтеграции геологических проб. По схеме периодического действия разделываются слитки и блоки искусственной слюды.  [c.162]


На рис. 26 показана кинематическая схема цепного ковшового элеватора.  [c.54]

Топливоподача запроектирована по следующей схеме топливо самосвалами подвозится к приемным бункерам котельной, оборудованным винтовыми дробилками из приемных бункеров ковшовым элеватором топливо подается в центральные бункера и затем при помощи винтового конвейера поступает в бункера котлов.  [c.94]

На рис. 100 приведена схема устройства вращающегося пескоструйного стола. Решетчатый стол 1 предназначен для подачи расположенных на нем отливок в камеру под сопла 2, производящие очистку. После очистки одной стороны отливок последние переворачивают и снова подают под сопла поворотом стола. Одна половина стола с отливками находится в камере и отделена резиновым фартуком 3 так, что песок и пыль не попадают наружу. Песок, выбрасываемый соплами, очищает отливку и проваливается через решетку стояа в сборник 4, откуда ковшовым элеватором 5 подается через сито 6 в расходный бункер 7.  [c.225]

Фиг. 161. Схема загрузки (питания) и разгрузки (опоражнивания) ковшей ковшовых элеваторов
Из вращающихся печей расплав эмали выливается в кюбель, где гранулируется проточной водой и струей воды повышенного давления (рис. 17). Кюбель 33 с гранулами разгружается мостовым краном в бункера 34 сушильных барабанов 35, отапливаемых природным газом. Сухие гранулы направляются системой ковшовых элеваторов (на схеме не указаны) и ленточных транспортеров 32 в бункера склада VII или в отделение сухого помола эмалей V.  [c.62]

Ковшовый элеватор передает груз на подвесной поворотный конвейер. Машина имеет дистанционное кнопочное управление, обслуживается оператором и двумя подсобными рабочими. На рис. 229 показана схема выгрузки из крытого вагона минеральных удобрений машиной МВС-4М.  [c.279]


По данным часового расхода материалов, приняв способы транспортировки цемента и заполнителей, вычерчивают принципиальную схему смесительной установки (рис. 48). На стрелках подачи материалов надписывают часовой расход цемента, песка, щебня, гравия, воды и др. Такая схема характеризует величину грузопотоков, по которой определяются основные размеры транспортирующих устройств. Заполнители могут подаваться ленточными конвейерами или ковшовыми элеваторами, а цемент — установками пневматического транспорта или шнеками и элеваторами.  [c.98]

Схема дробеметного ленточного барабана приведена на рис. 86. Торцовые стенки 4 барабана неподвижны, верхняя часть боковой поверхности образована крышкой 3, неподвижной при работе барабана. Дно барабана образовано пластинчатой лентой 5. Отливки, увлекаемые лентой при ее движении снизу вверх, перекатываются, подвергаясь при этом действию струи дроби, выбрасываемой лопатками турбины 2 со скоростью 70 м/сек. После окончания очистки крышку открывают, ленту пускают в обратную сторону, и отливки выбрасывают в ящик. В эти барабаны отливки загружают ковшовым элеватором 6. Металлическая дробь очищается от пыли и подается элеватором 1 в дробеструйный аппарат. Очистка отливок в барабане продолжается 15—30 мин.  [c.175]

Схема ковшового элеватора  [c.95]

Фиг. 115. Схемы ковшовых элеваторов а — цепной б — ленточный.
Фиг. 117. Схемы разгрузки ковшовых элеваторов.
Отечественные заводы изготовляют несколько моделей погрузчиков этого типа, которые работают по одинаковой схеме. Рабочим органом является наклонный ковшовый цепной элеватор, установленный на самоходной тележке (фиг. 213). Элеватор можно наклонять для перевода из рабочего в транспортное положение. Черпающая кромка ковшей армирована зубчатой накладкой.  [c.311]Регенеративный воздухоподогреватель с падающей насадкой показан на рис. 42. Сыпучая насадка равномерно распределяется по сечению шихты и свободно падает вниз навстречу греющим газам, движущимся противоточно со скоростью, меньшей скорости витания частиц (выноса частиц из шихты не должно быть). Нагретая насадка переходит по трубе вниз в воздушную камеру, где опять распределяется равномерно по сечению и, падая навстречу воздуху, нагревает его. Насадка после падения собирается в низ воздушной камеры и вновь возвращается в газовую камеру ковшовым элеватором или пневматически. Описываемый воздухоподогреватель работает по схеме противотока. Слабой стороной таких теплообменников является малая управляемость скоростью падения частиц, и небольшие пределы изменения производительности. Длительность нагревания частиц в камере определяется временем их пребывания в ней она очень мала (измеряется секундами). Для того чтобы увеличить время пребывания, применяют тормозящие полки, расположенные в камере под разными углами к горизонту (рис. 41). Расположение полок здесь таково, что оно способствует выравниванию потока частиц. Проведенные опыты показывают что время теплообмена при тормозящих полках увеличивается в 1,5—4 раза по сравнению со свободной газовзвесью. Значение объемного коэффициента теплообмена при этом увеличивается в 1,2—1,8 раза. Все это позволяет выполнять теплообменники более компактными.  [c.112]
На рис. 128 показана схема гранулирующего резервуара с механическим опоражнпвателем шлака посредством ковшового элеватора. Ковшовый элеватор нечувствителен к размеру кусочков, но и здесь необходимо уделять особое внимание большим кускам шлака. Так как резервуар не имеет дробилки, то через него и элеватор могут пройти большие куски шлака. Эти куски представляют опасность, если транспортируются далее ленточным транспортером они могут снова разогреться за счет тепла из своего горячего ядра и прожечь транспортер. Поэтому перед  [c.229]

В рабочих камерах всех типов вывод и обезвоживание готового продукта возможно различными транспортными системами для пульп (спиральные транспортеры, скрепковые и ковшовые транспортеры, шнеки, элеваторы и т.д.), которые позволяют реализовать любые схемы дальнейшей обработки материала, включая организацию открытого или  [c.192]

Принципиальная технологическая схема и схема цепи аппаратов представлены на рис.6.11 и 6.12. Технологический блок представлен камерой периодического действия со сменными разрядными камерами 1 и II стадии дробления. При этом электродная система 1 стадии выполнена с двумя щелевыми рабочими промежутками (на две стороны от высоковольтного стержневого электрода) при длине рабочей части 750 мм, а электродная система II стадии имеет один щелевой зазор при длине рабочей части 600 мм. Разрядные промежутки (между концентраторами) в I и II стадиях 35 и 15 мм, классифицирующие щели соответственно 40 и 20 мм. Для выгрузки дробленой массы из камеры применен ковшовый транспортерный элеватор. III стадия установки Кварц-ДК выполнена на основе электродной системы типа стержень-плоскость с классифицирующим днищем при разрядном промежутке 20 мм и классифицирующих отверстиях (щелевые зазоры) - 10 мм. Для классификации продукта использован трехдечный грохот с классификацией продукта по классам +20, -20+10, -10+3 и -3 мм. Ручная рудоразборка производилась на столе с контейнерами для промпродуктов.  [c.281]

Типовые схемы установки вибрационных питателей а — многоприводных перпендикулярно к конвейеру, б — для подачи насыпного груза в ковшовый элеватор и шнек, в — для загрузки железнодорожных вагонов, г — для подачи шихты в печь при варке стекла, д — над об-жиговой печью, е — для подачи материала в сушилку или охладитель, ж — над ленточным конвейером, з — z переставляемым вибровозбудителем, и для дозирования материала в мельницу или вращающуюся сушил- у к — для подачи материала на ленточный конвейер из питателя-грохота л — н — для подачи материала в валковую или щелевую дробилки, о—р — с бункером, взвешивающей вагонеткой и конвейером  [c.315]

Управляют машиной с переносного пульта, передающего 12 команд по четырехжильному кабелю. Это обеспечивает релейнополупроводниковая схема, которая работает по принципу раздельной передачи полупериодов тока. Напряжение цепей управления 36 В. Предусмотрена работа как в режиме ручного управления, так и в автоматическом. При переводе в автоматический режим продвижение машины на штабель осуществляется независимо от оператора до достижения номинальной нагрузки на двигателе заборных органов — ковшового элеватора и шнеков. Это фиксируется загоранием красной сигнальной лампы. Ходовые механизмы отключаются независимо от нажатия на кнопки.  [c.75]


Как работают лифты? - Scientific American

Установка лифтов - это зрелый бизнес, но в настоящее время происходят изменения, поскольку офисные помещения и энергия становятся дорогими. В большинстве зданий высотой более четырех этажей используются тяговые лифты. Двигатель в верхней части вала вращает шкив - по сути шкив - который поднимает и опускает кабели, прикрепленные к кабине и противовесу. В более медленных системах шестерни соединяют двигатель и шкив. Лифты Faster безредукторные; шкив соединяется напрямую.

В любом случае, оборудование обычно заполняет всю комнату над или рядом с верхом шахты, занимая то, что могло бы быть основным пространством пентхауса.Но нововведения позволяют строителям втиснуть оборудование в головку самой шахты или у боковой стены. «Мы постоянно переходим на безредукторные конструкции без машинного отделения, - говорит Джефф Блейн, старший менеджер проекта Schindler Elevator в Нью-Йорке. Некоторые компании используют безредукторные двигатели с постоянными магнитами, которые меньше традиционных, но стали такими же мощными. Компания Otis Elevator в Фармингтоне, штат Коннектикут, перешла с намотанных стальных тросов на плоские стальные ленты, что позволило уменьшить габариты шкива и двигателя.

В то же время производители используют силу тяжести для экономии энергии. Противовес, выбранный таким образом, чтобы весить примерно столько же, сколько кабина с 40–45% полной нагрузки, снижает необходимую мощность двигателя. Но когда пустой лифт должен подняться, падение более тяжелого противовеса дает слишком много энергии; массивные резисторы рассеивают избыточную энергию в виде тепла. Такое же сопротивление необходимо при спуске полной кабины (тяжелее противовеса). Однако новые регенеративные приводы преобразуют потерянную энергию в электричество.«Мы возвращаем эту энергию в электрическую сеть здания для повторного использования», - говорит Леандр Адифон, вице-президент по проектированию и развитию лифтовых систем компании Otis.

Усовершенствованная диспетчерская технология повышает эффективность использования человека в зданиях с несколькими валами. Офисные здания забивают все больше людей на существующие этажи, но рост населения может замедлить работу лифтов. Чтобы компенсировать это, установщики заменяют кнопки «вверх» и «вниз» в фойе пронумерованными экранами или сенсорными панелями.Потенциальные пассажиры нажимают номер этажа, который им нужен, и компьютер сообщает им, в какой лифт им следует подняться, группируя людей, идущих на тот же или соседние этажи. Компьютер управляет лифтами, поэтому каждый из них перемещается на небольшой набор соседних этажей, вместо того, чтобы беспорядочно перемещаться вверх и вниз. Схема снижает время ожидания и потребление энергии.

Знаете ли вы ...
БЫСТРЫЙ ФАКТ:
Toshiba Elevator утверждает, что самый быстрый пассажирский лифт установлен в 101-этажном здании Тайбэя на Тайване.Максимальная скорость подъема составляет 3314 футов (1010 метров) в минуту, или примерно 100 этажей за 26 секунд. Система нагнетания регулирует атмосферный
давление внутри кабины, чтобы свести к минимуму треск в ушах.

ПЕРВАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ:
Кабель лифта рассчитан на 125 процентов максимальной полной массы кабины, а пять или более кабелей удерживают большинство кабин. Стальной канат стал настолько прочным, что диаметра в полторы или пять восьмых дюйма достаточно для нагрузки в 3500 фунтов, что типично для зданий средней этажности.Новые плоские высокопрочные стальные ремни аналогичной прочности могут иметь толщину менее четверти дюйма.

ТАК НАКЛОНЕН:
Некоторые лифты, изготовленные Отисом, при подъеме перемещаются в боковом направлении, следуя контуру необычных конструкций. Угловые тросы тянут кабины по рельсам, наклоненным под углом 39 градусов (от горизонтали) в пирамидальном отеле Luxor в Лас-Вегасе и под 30 градусами в Эйфелевой башне в Париже.

Примечание. Изначально эта статья была напечатана с заголовком «Новые разработки в разработке».

Лидс, Северная Дакота, мужчина осужден за мошенничество на сумму 11 миллионов долларов | USAO-ND

BISMARCK - Прокурор США Дрю Х. Ригли объявил, что 12 ноября 2019 года судья окружного суда США Дэниел Л. Ховланд вынес приговор Хантеру Брайану Хэнсону, 22 года, Лидс, Северная Дакота, по обвинению в мошенничестве с использованием электронных средств и Отмывание денег, наказание в виде восьми лет тюремного заключения, трехлетнего периода контролируемого освобождения и выплаты 11 103 309,19 долларов в качестве компенсации. Кроме того, судья Ховланд приказал Хантеру Хэнсону конфисковать имущество, которое составляло доходы от преступления, и приказал выплатить 1 265 679 долларов США.29 денежный приговор против него. Хэнсон ранее признал себя виновным по этим обвинениям 30 июля 2019 года.

Обвинения и признание вины Хэнсона проистекают из преступных действий Хэнсона, совершенных с января 2018 года по декабрь 2018 года, в течение которых Хэнсон участвовал в схеме обмана примерно шестидесяти (60) фермеров и элеваторов в Северной Дакоте и Канаде. В результате мошеннических схем Хэнсона эти примерно шестьдесят (60) фермеров и элеваторы понесли значительные финансовые потери на общую сумму примерно 11 103 309 долларов.19. Хантер Хэнсон обманным путем заключил контракт с несколькими фермерами и элеваторами, пытаясь обманным путем получить зерно или другие сельскохозяйственные товары. Как только Хэнсон обманным путем получил эти товары, он либо не заплатил фермерам и элеваторам, либо в некоторых случаях отправил фермерам и элеваторам чеки, на оплату которых у него не было достаточно средств.

Хантер Хэнсон, в рамках этой мошеннической схемы, имел несколько банковских счетов, занимался продажей чеков для покрытия своих депозитов и снятия средств, незаконно отмывал деньги между своими банковскими счетами и другими предприятиями и часто не имел достаточных средств на своих банковских счетах, когда он перечислял фермерам и элеваторам деньги, причитающиеся по контрактам на закупку товаров.Когда жертвы мошенничества устали от деловой практики и неплатежей Хэнсона, Хэнсон рассылал электронные письма, чтобы убаюкивать фермеров, элеваторов или брокеров ложным чувством безопасности, чтобы отложить запросы или совершать сделки между фермерами, элеваторами или брокерами. менее подозрительный.

«Преступные действия Хантера Хэнсона стоили производителям, лифтам и брокерам более 11 миллионов долларов, - сказал прокурор США Дрю Ригли. «Эти убытки могут стать финансово изнурительными в любое время, но они непосильны в такое сложное время для нашего критически важного сельскохозяйственного сектора.”

Хотя суд постановил вернуть 11 103 309,19 долларов США, следователи все еще работают над установлением местонахождения доходов, которые могут быть предоставлены жертвам преступлений Хэнсона. «Эти разрушительные финансовые преступления причинили вред реальным людям и подорвали тяжелую работу их семей на протяжении многих поколений, и ущерб продолжается», - сказал прокурор США Дрю Ригли, добавив: «Хантер Хансон проявил твердое сердце, совершив эти действия, и мы сделает все возможное, чтобы выжать пресловутую кровь из камня и максимально компенсировать потери.”

Следственные органы включают: Федеральное бюро расследований, Бюро уголовных расследований Северной Дакоты, Государственный и местный разведывательный центр штата Северная Дакота, Управление шерифа округа Маклин и прокуратура штата, а также Управление шерифа округа Маунтрейл и прокуратура штата.


Помощник прокурора США Джонатан Дж. О’Конек вел дело.

J&L Elevator Components становится собственностью сотрудников через траст

Поставщик запчастей и оборудования для лифтов J&L Elevator Components объявила, что ее сотрудники теперь имеют контрольный пакет акций в рамках траста собственности сотрудников (EOT).

Это означает, что организация может обеспечить планирование преемственности, а также прямое вознаграждение за усилия и вклад сотрудников, которые сохранят безопасность работы и коллективный контроль над своим будущим.

Согласно J&L Elevators Components, решение о переходе к бизнесу, принадлежащему сотрудникам, было продиктовано желанием сохранить независимость организации. Это также было признанием того факта, что бизнес был построен совместными усилиями его основателей и команды сотрудников.

Джон Хардинг, соучредитель J&L Elevator Components, продолжит активно участвовать в работе организации, при этом был сформирован совет по доверительному управлению для обеспечения того, чтобы EOT действовал в интересах своих сотрудников. Соучредитель Линда Хардинг станет одним из трех попечителей.

Компания J&L Elevator Components сообщила, что ее консультировали Стивен Хэдлоу и Мейрид Платт из Brabners по юридическим вопросам и Стив Банн из WPS, сертифицированные бухгалтеры по вопросам структурирования и налогообложения.

Оба соучредителя отметили, что сейчас прекрасное время для всех, кто связан с J&L, включая всех поставщиков и клиентов, поскольку они считают, что теперь организация будет продолжать работу в надежных руках, и полностью ожидают, что команда будет процветать в ближайшие годы.

«Наши сотрудники находятся в центре того, что мы делаем, и являются ключом к нашему постоянному успеху и достижению наших стратегических целей. Это очень интересное время для бизнеса и прекрасная возможность для всех развиваться вместе с компанией », - сказали они.

Соучредители добавили, что они верят, что дух собственности сотрудников гарантирует клиентам и поставщикам долгосрочное будущее компании.

«Это также дает нам с Джоном путь к выходу на пенсию с тем преимуществом, что мы наставляем команду преемников.«Это беспроигрышный вариант», - сказала Линда Хардинг.

«Вертикальные магистрали: новая фаза лифтов»

Изучение статьи Генри Д. Джеймса, в которой дается обоснование того, почему разработчикам и архитекторам следует использовать движение двух автомобилей в одной шахте.

д-р Ли Грей, корреспондент EW

История систем вертикальной транспортировки (VT) полна рассказов о талантливых инженерах, которые изобрели лифтовые системы, призванные «революционизировать» VT. Неизведанным аспектом этих историй являются маркетинговые кампании, разработанные для продажи предлагаемой новой парадигмы VT.Современный пример этого явления - маркетинг MULTI от thyssenkrupp. В начале 1930-х годов компания Westinghouse столкнулась с аналогичной проблемой, представляя и продавая свою новую систему с двумя лифтами. Истоки этой системы были исследованы в более ранней статье (МИР ЛИФТОВ, май 2006 г., «Две машины в одном валу»). В статье этого месяца исследуется маркетинговая стратегия Westinghouse, которой руководил инженер Генри Д. Джеймс (1874–1957).

Джеймс был ключевым членом команды, которая разработала систему двойного лифта.Хотя первоначальная концепция была разработана Фрэнком Дж. Спрэгом, опыт Джеймса в области управления сыграл решающую роль в реализации видения Спрэга. В середине 1890-х Джеймс получил степень бакалавра машиностроения и степень магистра электротехники в Пенсильванском университете. В 1896 году он начал свою профессиональную карьеру в компании Cutler Electrical & Manufacturing Co. в Филадельфии, где работал чертежником на автоматических выключателях с обратнозависимой выдержкой времени. В 1897 году Отис нанял Джеймса рисовальщиком; он неуклонно продвигался в компании и в конечном итоге был назначен ответственным за проектирование и монтаж в их окружном офисе в Питтсбурге.В 1904 году он покинул Отис и перебрался в Вестингауз, где провел остаток своей карьеры. Он работал инженером по управлению производством (1904–1909), помощником менеджера по проектированию в общем инженерном отделе (1909–1915) и менеджером инженерного отдела диспетчера (1915–1934). Он написал множество статей о конструкции и эксплуатации контроллеров, а также одну книгу «Контроллеры для электродвигателей», опубликованную в 1919 году.

Его роль в разработке двойной лифтовой системы Westinghouse и его авторский опыт сделали его идеальным человеком, который публично заявил бы о жизнеспособности новой системы.В марте 1931 года Building Investment опубликовала статью Джеймса «Вертикальные шоссе: новый этап развития лифтов». Хотя проиллюстрированная статья представляет собой обзор технологии двойных лифтов, что наиболее важно, она также дает обоснование того, почему разработчикам и архитекторам следует принять новую систему. Это обоснование включало наблюдение, что система может не подходить для всех приложений: «Преимущества двойного лифта должны быть тщательно проанализированы для каждой предлагаемой установки, чтобы определить, есть ли реальное преимущество в использовании двух вагонов в одной. вал.Предлагаемый аналитический метод основан на применении четко определенных проектных параметров и проиллюстрирован тематическим исследованием.

Конструктивные параметры включали экономию места, обеспечиваемую сдвоенными лифтами. Очевидная экономия была достигнута за счет отказа от шахт лифтов за счет использования двух лифтов на шахту. Однако наличие двух вагонов в одной шахте потребовало «дублирования» ключевых компонентов: подъемных и компенсационных тросов, тросов регулятора, электрических кабелей, концевых выключателей люка и т. Д.Результатом этого удвоения стало увеличение размера шахты, который был определен как "10-25%, в зависимости от размера и формы люка". Дизайнерам напомнили, что «это дополнительное пространство необходимо учитывать при оценке сэкономленного пространства». Развертывание сдвоенных лифтов также повлияло на использование пространства, и Джеймс заявил, что «максимальная» экономия места произошла, когда к шахте скоростного лифта был добавлен локальный лифт. Это, однако, не означало, что все валы местного обслуживания для отдельных вагонов могут быть устранены; Джеймс предположил, что лучшим решением было бы использовать сочетание одно- и двухкамерных валов.

Для эффективной работы системы требовалось, чтобы кабины двух лифтов работали по «синхронизированному графику, подходящему для скоростных лифтов». Однако было отмечено, что их эксплуатация может «усложнить планирование размещения местных автомобилей в отдельных \ люках». По словам Джеймса, система двойных лифтов лучше всего работала в «больших зданиях», где «было легче скорректировать эти графики для значительного количества автомобилей, чем в небольших зданиях, где всего несколько машин». Предлагаемый минимальный размер здания, подходящего для использования с двумя лифтами, составлял «20 этажей, требующих четырех местных и четырех скоростных лифтов.«Также важно помнить, что в 1933 году управление движением лифтов находилось в основном в руках пуска и операторов.

Одним из очевидных преимуществ двойных лифтов был улучшенный доступ пассажиров к системам VT (по сравнению с традиционными конструкциями):

«Настоящий план состоит в том, чтобы отправлять лифты с одного уровня входа, располагая эти лифты группами, каждая группа обслуживает часть здания. Посторонние лица, входящие в здание, должны выяснить, какая группа лифтов обслуживает этаж, на который они хотят подняться.Это приводит к перекрестному движению в коридоре, и время от времени бывает трудно вспомнить, где именно находится желаемая группа лифтов, поскольку эти места обычно выбираются таким образом, чтобы не привлекать внимание посторонних ».

Хотя Джеймс, возможно, преувеличил путаницу, вызванную наличием нескольких рядов лифтов, нет никаких сомнений в том, что сокращение их количества упростило вход и планирование верхних этажей. Эта воображаемая простота, однако, была несколько осложнена предложением о том, что здание, спроектированное для двойных лифтов, должно иметь «более одного уровня входа, чтобы относительное расположение уровня указывало на то, какая часть здания обслуживается лифтами, использующими этот уровень входа. .”

Джеймс также предположил, что в зданиях с двумя входами можно использовать двухэтажный местный вагон в шахте скоростного лифта. Двойная система также предлагала возможность размещения грузового или служебного лифта в экспресс-шахте:

«Этот служебный лифт может работать по регулярному графику в периоды пиковой нагрузки, а когда наступают периоды простоя, экспресс-лифт может быть припаркован наверху люка, чтобы служебный лифт мог обрабатывать более тяжелые грузы.”

Помимо рекомендаций по проектированию, Джеймс предоставил важную информацию по теме, часто исключаемой из описаний новых лифтовых систем: стоимости. По его словам, «По предварительным оценкам, два лифта в одной шахте будут стоить примерно столько же, как два лифта в разных шахтах». Однако он отметил, что стоимость зависит от «деталей конкретного здания». Эта изменчивость была охарактеризована как нормативный аспект конструкции лифта и отражена в описании типичных цен на лифты: «Одиночные лифты с полностью автоматическим кнопочным управлением стоят от 20 000 до 30 000 долларов США каждый.Трудно назвать точную цифру, так как есть много переменных ». Таким образом, что, возможно, неудивительно, Джеймс предположил, что ориентировочная стоимость «25 000 долларов США за лифт будет хорошей средней для использования».

Применение двойной лифтовой системы было проиллюстрировано на примере использования лифта в 50-этажном офисном здании в Нью-Йорке. Строительная площадка описывалась как находящаяся в «двукратной зоне», что означало, что для соблюдения правил зонирования города потребовались отступления. Постановление о зонировании Нью-Йорка 1916 года было первым всеобъемлющим постановлением о зонировании, принятым в США.S. Основная цель заключалась в том, чтобы увеличить доступность света и воздуха на уровне улиц, и руководящие принципы привели к появлению классических ступенчатых небоскребов 1920-х и 1930-х годов. Это также означало, что эти здания имели значительное уменьшение площади пола по мере увеличения высоты, что усугубляло проблему с лифтом. В тематическом исследовании предполагалось, что для традиционной схемы с одним лифтом требовалось 28 лифтов, разделенных на четыре ряда, которые обслуживали четыре вертикальные зоны (рисунки 1 и 3). Предлагаемая система двойных лифтов сократила общее количество шахт на 50%, разместив по две кабины в каждой шахте, при этом здание разделено на две вертикальные зоны, каждая из которых обслуживается 14 вагонами (рисунки 2 и 3).Хотя этот упрощенный подход несколько противоречил общим предлагаемым руководящим принципам, это был, пожалуй, самый простой способ проиллюстрировать преимущества системы.

Общая площадь участка под зданием составляла 40 000 кв. Футов, а общая общая площадь этажей - 1 068 000 кв. Футов. Для традиционной схемы с одним лифтом общая арендуемая площадь составляла 780 700 кв. Футов (73% общей площади), при этом лифты занимали 92 848 кв. Футов (включая шахты и лифтовые вестибюли). Двойные лифты занимали всего 69 030 кв. Футов (цифра, предполагающая, что двойные лифтовые шахты были на 25% больше, чем одиночные лифтовые шахты).Таким образом, использование двойной лифтовой системы привело к экономии 23 818 кв. Футов, что увеличило доступную арендуемую площадь на 3,05%. Механическая конструкция сдвоенных лифтов также имела последствия для пространственного планирования (рисунки 4 и 5). Лифты управлялись отдельными машинами, которые «монтировались один над другим на общей опорной плите». Джеймс утверждал, что высота «двухъярусной машины» обычно «не требует увеличения зазора, предусмотренного в пентхаусе для одной машины.«Мотор-генераторная установка для каждой машины» была «смонтирована на самой машине»; таким образом, общая площадь пола, необходимая для оборудования, была не «намного больше, чем площадь шахтного канала». Хотя требовались два отдельных контроллера, Джеймс заявил, что это не «существенно увеличивает площадь пентхауса». Он также заявил: «Обычно по архитектурным причинам высота пентхауса более нежелательна, чем увеличение площади».

Джеймс завершил свою презентацию новой системы Westinghouse оптимистичным взглядом на ее будущее и вызовом для архитекторов и инженеров:

«Двойной лифт представляет собой новое решение проблемы лифта, которое потребует изобретательности и дальновидности, а также опыта, чтобы применить его с максимальной пользой.Поскольку эта проблема изучается применительно к реальным зданиям, будут представлены различные решения, которые помогут при анализе других зданий. Таким образом будет накапливаться опыт, который может привести к изменениям в нынешнем методе эксплуатации лифтов ».

К сожалению, запуск этой инновационной системы в разгар Великой депрессии означал, что она не смогла привлечь достаточного интереса к установкам, которые позволили бы продолжить развитие технологии двойных лифтов в 1930-х годах.

Наконец, в это непростое время, возможно, уместно завершить свое выступление напоминанием о том, что люди, представленные в этой колонке, помимо того, что они были талантливыми инженерами, часто были людьми со значительными интересами за пределами мира VT. Для Генри Джеймса этим увлечением была гребля на каноэ. Его интерес выходил за рамки простого желания насладиться прогулкой на каноэ по тихому озеру или реке: в 1910–1911 годах он служил коммодором Американской ассоциации каноэ. Лидерство проявляется по-разному.

Рисунок 1: Схема с одним лифтом для 50-этажного здания: планы представляют этажи (слева-справа) с первого по 13, 14-24, 25-38 и 30-50.

Рис. 2: Схема с двумя лифтами для 50-этажного здания: планы представляют этажи (слева-справа) с первого по 24 и с 25 по 50.

Рисунок 3: Чертежи в разрезе, иллюстрирующие (l-r) схемы с двумя и одним лифтами

Рисунок 4: Принципиальная схема пентхауса с двумя лифтами

Рисунок 5: Секции шахт типичной системы с двумя лифтами

KONE - Инвесторы - KONE Corporation

KONE больше не имеет опционных программ.Более подробную информацию о правах на предыдущие опции можно найти ниже.

Предыдущие опционные права

Опционные права 2007 были предоставлены в соответствии с решением Совета директоров 5 декабря 2007 года примерно 350 сотрудникам его глобальной организации на основании разрешения, полученного на собрании акционеров в феврале. 26, 2007. Опционы на акции были отмечены символом 2007, и было предложено не более 2 000 000 опционов.Первоначальная цена подписки на акции на 1 апреля 2010 г. составляла 22 845 евро. Цена подписки на акции была снижена в ситуациях, указанных в условиях, например, при выплате дивидендов до подписки на акции. Каждый опцион на акции дает право его держателю подписаться на две (2) акции KONE класса B. Период подписки на акции для опционов на акции 2007 года был с 1 апреля 2010 года по 30 апреля 2012 года. 26 января 2010 года Совет директоров подтвердил, что критерии программы опционов на акции 2007 года были выполнены, и поэтому принял решение о том, что период подписки на акции будет начнется 1 апреля 2010 г., как указано в условиях.Период подписки на акции должен был начаться только в том случае, если средний рост оборота Группы KONE за 2008 и 2009 финансовые годы превысил рост рынка и если прибыль до уплаты процентов и налогов (EBIT) Группы KONE за 2008 финансовый год превысила EBIT за в 2007 финансовом году, а EBIT за 2009 финансовый год превысила EBIT за 2008 финансовый год. Опционные права KONE 2007 были включены в список NASDAQ OMX Helsinki Ltd 1 апреля 2010 года соответственно. Срок подписки на опционные права 2007 года истек 30 апреля 2012 года.

Опционные права 2010 были предоставлены в соответствии с решением Совета директоров 20 июля 2010 года примерно 430 ключевым сотрудникам. Решение было принято на основании разрешения, полученного на собрании акционеров 1 марта 2010 г. Максимальное количество опционов - 3 000 000. Первоначальная цена подписки на акции для опциона составляла 17,50 евро за акцию, и она была дополнительно снижена в ситуациях, упомянутых в условиях, например, при выплате дивидендов до подписки на акции.Каждый опцион дает право его держателю подписаться на две (2) новые акции класса B. Период подписки на акции для опциона на акции 2010 года составлял 1 апреля 2013 г. - 30 апреля 2015 г. Период подписки на акции начался 1 апреля 2013 г., как и финансовые результаты Группы KONE за 2010–2012 финансовые годы, основанные на Общее мнение Совета директоров было равно или лучше, чем средние показатели ключевых конкурентов KONE. Опционы на акции 2010 года котировались на фондовой бирже NASDAQ OMX Helsinki Ltd 2 апреля 2013 года.Срок подписки на опционные права KONE 2010 истек 30 апреля 2015 года. 896 000 опционных прав KONE 2010, принадлежащих KONE Capital Oy, дочерней компании KONE Corporation, и неиспользованные 105 опционных прав KONE 2010 истекли по истечении срока подписки. период.

Опционные права 2013 были предоставлены в соответствии с решением Совета директоров 24 января 2013 года примерно 480 сотрудникам. Решение было принято на основании разрешения, полученного на собрании акционеров 1 марта 2010 года.Было предоставлено не более 750 000 опционов. Первоначальная цена подписки на акции для опциона на акции составляла 29,125 евро за акцию, и она была дополнительно снижена в ситуациях, упомянутых в условиях, например, при выплате дивидендов до подписки на акции. Каждый опцион на акции дает право его держателю подписаться на две (2) новые акции KONE класса B. Период подписки на акции для опционов на акции 2013 года был с 1 апреля 2015 года по 30 апреля 2017 года. Период подписки на акции начался, поскольку финансовые результаты Группы KONE за 2013-2014 финансовые годы, основанные на общем рассмотрении Советом Директоров, была равна или лучше, чем средние показатели ключевых конкурентов KONE.Срок подписки на опционные права KONE 2013 истек 30 апреля 2017 года. 55 000 опционных прав KONE 2013, принадлежащих KONE Capital Oy, дочерней компании KONE Corporation, истекли по истечении периода подписки.

Опционные права 2014 были предоставлены в соответствии с решением Совета директоров 20 декабря 2013 года примерно 550 сотрудникам. Решение было принято на основании разрешения, полученного на собрании акционеров 1 марта 2010 г. Опционы на акции должны были быть помечены символом 2014 г., и было предоставлено не более 1 500 000 опционов.Каждый опцион на акции дает право его держателю подписаться на одну (1) новую акцию KONE класса B. Период подписки на акции для опционов на акции 2014 года был с 1 апреля 2016 года по 30 апреля 2018 года. Период подписки на акции начался с финансовых результатов Группы KONE за 2014-2015 финансовые годы на основе общего рассмотрения Советом директоров. был равен или лучше, чем средние показатели ключевых конкурентов KONE. Первоначальная цена подписки на опцион на акции составляла 31.80 евро за акцию и дополнительно уменьшался в ситуациях, упомянутых в условиях, например, при выплате дивидендов до подписки на акции. Срок подписки на опционные права KONE 2014 истек 30 апреля 2018 года. 133 000 опционных прав KONE 2014, которыми владеет дочерняя компания KONE Corporation, и 4060 опционных прав KONE 2014, не реализованных в течение периода подписки, истекли по окончании периода подписки. .

Опционные права 2015 были предоставлены в соответствии с решением Совета директоров 18 декабря 2014 года примерно 560 сотрудникам.Решение было принято на основании разрешения, полученного на собрании акционеров 1 марта 2010 г. Опционы на акции были отмечены символом 2015 г., и максимальное количество опционов составляло 1 500 000 человек. Каждый опцион на акции дает право его держателю подписаться на одну (1) новую акцию KONE класса B. Период подписки на акции для опционов на акции 2015 года был с 1 апреля 2017 года по 30 апреля 2019 года. Период подписки на акции начался с финансовых результатов Группы KONE за 2015-2016 финансовые годы на основе общего рассмотрения Советом директоров. был равен или лучше, чем средние показатели ключевых конкурентов KONE.Первоначальная цена подписки на акции для опциона на акции составляла 36,20 евро за акцию и была дополнительно снижена в ситуациях, упомянутых в условиях, например, при выплате дивидендов до подписки на акции. Период подписки на акции для опционных прав 2015 закончился 30 апреля 2019 года. 131 000 опционных прав KONE 2015, которыми владеет дочерняя компания KONE Corporation, и 6 110 опционных прав KONE 2015, не реализованных в течение периода подписки, истекли по истечении срока подписки. период.

Эмили Сент-Джон Мандель взялась за схему Понци

Последний роман Эмили Сент-Джон Мандель, восторженно принятый в 2014 году «Станция Одиннадцать», содержал чертовски крутой лифт: как выглядит мир после того, как он был разрушен пандемией и цивилизация рухнула? (Если у вас крепкое телосложение и темное чувство юмора, стоит пересмотреть это сейчас, когда мы находимся в разгаре пандемии коронавируса.)

Ее новый роман «Стеклянный отель» (Кнопф, 320 стр. , 3 звезды, ★★★ из четырех), не так восхитительно резюмируем, не в последнюю очередь потому, что точная презентация в лифте испортила бы процесс открытия для читателя.История представляет собой смесь, казалось бы, до степени смешения разрозненных элементов: есть схема Понци в стиле Берни Мэдоффа и очаровательный инвестиционный банкир, о котором никто не хочет подозревать; таинственный отель, до которого можно добраться только на лодке в дебрях Британской Колумбии; исследование финансового кратера и сложного бизнеса контейнерных перевозок; и странно увлекательный арт-проект, построенный на основе украденных домашних видео.

Но сначала женщина падает в океан.

Подробнее: Джимми Фэллон, Бетти Уайт и другие знаменитости читают детям книги с онлайн-рассказами

Подробнее: Мемуары Вуди Аллена выпущены новым издателем после резкой критики

«Начни с конца», книга открывается на 2018 год, когда женщина по имени Винсент пролетает над перилами разрушенного штормом корабля в море, ее разум кружится во времени, когда ее тело падает в холодные воды внизу.Кто она? Что привело ее в крайность? Она выживает?

Поселиться и не терять терпение; в конце концов, это конец, и нужно время, чтобы до него добраться. Внезапно мы на терапевтическом сеансе для человека по имени Пол - как оказалось, сводного брата Винсента, выздоравливающего наркомана, вспоминающего конец 1990-х годов и то, как в массовой истерии паники по поводу 2000 года его действия привели к смерть другого человека от передозировки, одна из немногих ошибок, которые будут преследовать Пола на протяжении всей его жизни.

Затем 2005 год в уединенном отеле Caiette, роскошном дворце из стекла и кедра, куда можно добраться только на лодке, где работают Винсент и Поль, и где оба потрясены тревожными словами, нанесенными на одно из окон капающим белым кислотным маркером: «Почему бы тебе не проглотить битое стекло?» Кто написал сообщение? Для кого это было предназначено? Откуда такая безумная специфика? Это роковая ночь для братьев и сестер: Пол бросает работу и сбегает, а Винсент встречает свою судьбу с богатым овдовевшим инвестиционным банкиром Джонатаном Алкайтисом, который ищет трофейную жену.

Винсент старается не задавать слишком много вопросов о богатстве Алкайтиса, даже о самой себе. Она вошла в «царство денег», отдельную страну со своими границами и правилами, где привычное невежество - это все, что требуется, чтобы наслаждаться добычей. Делает ли такое невежество нам прививку от ответственности? Насколько мы ответственны за нанесенный ущерб? И когда обрушится потолок, сколько раз мы сможем выбраться из-под обломков и начать все заново?

Это высокие моральные и социальные медитации, которые хоть и приносят пользу, но могут казаться несвязанными.«Стеклянный отель» разворачивается в лабиринте вложенных друг в друга повествований в хронологическом порядке, раскрывая свои скрытые секреты на своих условиях. Смена повествовательных голосов может затруднить эмоциональную связь с каким-либо персонажем, даже с Винсентом, чье падение омрачает роман надвигающимся чувством гибели, столь же неизбежным, как финансовый кризис 2008 года, который унесет стольких людей из царства денег.

Требуется акт веры, чтобы поверить, что Мандель найдет способ осмысленно соединить эти нити.Она заслужила такое доверие; верь, что он будет вознагражден.

Торговля зерном, стр. 1

Торговля зерном

Схемы быстрого обогащения были регулярной частью торговли зерном в Чикаго в последние десятилетия XIX века. «Угловая» торговля зерном, одна из самых рискованных схем, заключалась в покупке всей доступной пшеницы на определенную дату покупки, чтобы поднять цену. Одной из проблем успешного «уголка» была необходимость хранить купленное зерно.Филип Д. Армор, владелец одного из крупнейших упаковочных цехов в Чикаго, надеялся контролировать торговлю зерном для получения немедленной прибыли, а также контролировать стоимость кормов для скота для своих упаковочных предприятий. В течение июля и августа 1878 года Армор привел успешную торговлю зерном, которая принесла прибыль, которая могла достигать 500000 долларов. 1 августа 1878 г. Чикаго Трибьюн опубликовал сатирическую статью под названием «Король Филипп Первый, еще одна драма в нескольких углах», созданную по образцу Шекспира. Гамлет .

В 1887 году Армор попытался снизить риск спекуляции пшеницей, построив собственный лифт на Гусином острове, рядом с железной дорогой Чикаго, Милуоки и Сент-Пол, директором и крупным держателем акций которой он был. Гусиный остров был хорошим местом для элеваторов, с доступом к воде и железной дороге. Тем не менее, Армор обнаружил, что его хранилище не соответствует требованиям в 1893 году, когда он продал на 3 миллиона бушелей пшеницы больше, чем имел или имел место для доставки в мае. Чтобы выполнить заказ, Броня приобрела дополнительную недвижимость к северу от моста Дивизион-стрит на канале Северного отделения.Он заказал строительство двух больших лифтов за один месяц. Как вспоминал один житель, «в то время это место было довольно полно мужчин. Любой, кто умел забить гвоздь, мог найти там работу. В три смены они работали днем ​​и ночью». Армор продолжал пресекать попытку Джозефа Лейтера в 1897-98 годах, храня зерно на его складе на Гусином острове.

Armor строит элеваторы на острове Гусь

Создатель: Chicago Tribune
Источник: Историческое общество Чикаго (ICHi-38014).

Создатель: Chicago Tribune
Источник: Историческое общество Чикаго (ICHi-38015).

Филип Армор стремился контролировать все аспекты торговли зерном, от покупки до транспортировки и хранения до конечной продажи, чтобы контролировать расходы на своих упаковочных цехах и как средство контроля прибыльной торговли зерном.С этой целью первые элеваторы на острове Гусь были построены в 1887 году железной дорогой Чикаго, Милуоки и Сент-Пол (в которой Армор был крупным инвестором) для хранения зерна, доставленного в Чикаго из его северных / северо-западных внутренних районов.

Смотрите также: Товарные рынки; Железные дороги; Гусиный остров

Бронированный лифт "Б" Гусиный остров

Создатель: Chicago Tribune
Источник: Историческое общество Чикаго (ICHi-38015).

В 1893 году компания Armor ввела в эксплуатацию самый большой элеватор, когда-либо построенный на острове Гусь.Он использовал дополнительное зернохранилище, чтобы сломать спекулятивную хватку своих конкурентов, и сделает это снова в 1897-98 гг.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *