Пружинистая сталь – Пружинная сталь – марки, классификация и области применения

Термическая обработка пружинных сталей общего назначения

Пружинные стали общего назначения в виде проволоки или ленты можно упрочнять холодной пластической деформацией с последующим стабилизирующим отпуском (старением) или закалкой на мартенсит с последующим средним отпуском (обычно 420–500 ºС ).

Первый способ экономичен и прост, т.к. отсутствует нагрев под закалку. Отсутствие закалки дает высокую стабильность размеров и точность конфигурации пружин при почти полном отсутствии окисления и обезуглероживания, резко снижающих усталостную прочность. Но, чтобы получить хорошие упругие свойства, нужны большие степени деформации, поэтому этот способ может быть применим для получения полуфабриката – проволоки или ленты – небольшого сечения (диаметр проволоки или толщина ленты менее 6 мм). Указанный способ годится для изготовления мелких или средних пружин. Перед холодной пластической деформацией исходная структура катанки должна представлять собой тонкопластинчатый перлит (сорбит), т.к. он обеспечивает чрезвычайно высокий запас пластичности, что позволяет проводить волочение с большими степенями обжатия (75–85 %) и обеспечивает после волочения высокие значения временного сопротивления (до 4500 МПа) с сохранением достаточно высокой пластичности и вязкости.

Для углеродистых сталей с содержанием углерода 0,65–1,2 % и некоторых низколегированных сталей (65Г, 50ХФА и др.) предварительной термической обработкой для получения структуры сорбит является патентирование. Патентирование – изотермический распад переохлажденного аустенита при температуре 450 – 550 ºС, обеспечивающий структуру сорбит.

Патентирование обычно осуществляется на агрегатах непрерывного действия, включающих нагревательную печь для аустенитизации, переохлаждающую ванну и смоточно-намоточные устройства. Нагрев при аустенитизации можно проводить и электроконтактным способом. В качестве охлаждающей среды могут быть использованы расплавы солей (реже свинца), «кипящий» слой и другие среды.

Режим патентирования зависит от диаметра проволоки, химического состава стали, скорости движения проволоки. Для проволоки из углеродистой стали с 0,8 % С температура аустенитизации составляет 900 ± 20 °С, а патентирования 500 ± 20 °С.

Имеется положительный опыт применения высокотемпературной аустенитизации (свыше 1000 °С) при патентировании проволоки из заэвтектоидной стали с 0,9–1,2 % С.

Временное сопротивление патентированной холоднотянутой проволоки зависит от содержания углерода и степени деформации. С увеличением степени деформации при волочении проволоки со структурой сорбита происходит деформация как пластинок феррита, так и цементита. Известно, что получение высокой прочности сплава с гетерогенной структурой объясняется уменьшением областей свободного перемещения дислокаций. Для патентированной высокоуглеродистой стали показано (В.Н. Гриднев, Ю.Я. Мешков), что временное сопротивление можно выразить зависимостью, аналогичной уравнению Холла-Петча:

_в = ₀ + k^–1/2,

где  – длина эффективной плоскости скольже­ния в феррите, пропорциональная межпластиночному расстоянию.

Графическое выражение этой зависимости для патентированной проволоки показано на рисунке 3.7.

Рисунок 3.7 – Прочность _в холоднотянутой патентированной проволоки

в зависимости от межпластиночного расстояния 

(В.Н. Гриднев, Ю.А. Мешков)

При больших значениях временного сопротивления холоднодеформированная патентированная проволока и лента имеют пониженный предел упругости, что обусловлено высокими остаточными напряжениями и наличием подвижных дислокаций. Для повышения предела упругости проводят старение (стабилизирующий отпуск). При старении происходит блокирование дислокаций сегрегациями примесных атомов, ограничение их подвижности, что приводит к повышению сопротивления началу пластической деформации.

На практике температуры отпуска холоднодеформированной проволоки и ленты обычно соответствуют температурам, при которых достигается максимальный предел упругости, т.е. для углеродистой стали 150–200 °С, а для сталей с кремнием 200–300 ºС.

Из патентированной холоднотянутой проволоки прокаткой получают плющеную ленту, которая также широко используется для производства пружин и упругих элементов. На рисунке 3.8 приведены свойства плющеной ленты при разном содержании углерода в зависимости от температуры отпуска (деформационного старения).

При старении в интервале 150–200 ºС повышаются как временное сопротивление, так и особенно предел упругости (_0,03) холоднодеформированной стали.

Рисунок 3.8 – Изменение механических свойств (_в,_0,03и числа перегибовn)

холоднодеформированной (плющеной) ленты в зависимости от температуры отпуска (С.В. Грачев): 1 – сталь 50; 2 – У8А; 3 – У10А

Падение пластичности (число перегибов) в области 400 °С обусловлено протеканием полигонизации в -фазе. Необходимо отметить, что для оценки пластических свойств проволоки и ленты часто используют различные технологические характеристики пластичности: число перегибов, число скручиваний до разрушения, которые для подобных материалов в ряде случаев более надежны, чем относительное удлинение или относительное сужение.

Обычно патентированную проволоку и ленту изготовляют из углеродистых или низколегированных сталей (60С2, 65Г, 70С2ХА).

Легирование патентированной стали ограничено, так как большинство легирующих элементов повышают устойчивость аустенита в перлитной области, что нежелательно для операции патентирования. Кремний повышает предел упругости патентированной холоднодеформированной проволоки и ленты, повышает ее теплостойкость и релаксационную стойкость.

При отпуске холоднодеформированных сталей изменяется и релаксационная стойкость, причем максимум релаксационной стойкости может достигаться при более высоких температурах отпуска, чем максимум предела упругости. Повышение релаксационной стойкости при отпуске объясняется повышением предела упругости и увеличением стабильности структуры стали.

Обработку пружинной проволоки и ленты путем закалки на мартенсит с последующим среднетемпературным отпуском проводят на углеродистых и легированных сталях. Термическую обработку проволоки и особенно ленты часто проводят на закалочно-отпускных агрегатах непрерывного действия, хотя во многих случаях закалке и отпуску подвергают и готовые пружины.

В тонких сечениях пружинная проволока и лента их углеродистых сталей имеют сквозную прокаливаемость, поэтому легирование пружинных сталей осуществляется в основном для повышения предела упругости и сопротивления релаксации напряжений. При этом следует иметь в виду, что углеродистая сталь может иметь высокий предел упругости, но, с одной стороны, он достигается при таких температурах и выдержках при отпуске, когда еще недостаточна пластичность (вязкость) стали, а с другой стороны, предел упругости углеродистых сталей очень чувствителен к отпуску, в то время как легированные стали сохраняют высокий предел упругости более широком интервале температур и выдержек отпуска.

При легировании пружинных сталей кремнием, молибденом, вольфрамом растет их релаксационная стойкость при комнатной и повышенной температурах.

Легирование пружинной стали карбидообразующими элементами, задерживающими распад мартенсита при отпуске – молибденом и вольфрамом (сталь 70С3ХМВА), смещает максимум релаксационной стойкости в сторону более высоких температур отпуска (по сравнению со сталью 70С2ХА).

Закалка производится с температур А_С3 + (50–70) ºС в масле. Содержание остаточного аустенита должно быть минимальным, т.к. он даже в небольших количествах (2–4 %) значительно понижает предел упругости и сопротивление релаксации напряжений, а при больших количествах (8–15 %) может вызвать поломку пружин в процессе работы вследствие протекания мартенситного превращения инициируемого внешней нагрузкой. Поэтому для сталей повышенной степени легирования с целью уменьшения количества остаточного аустенита в ряде случаев применяют после закалки обработку холодом. Отпуск проводят при температурах 420–520 ºС. Температура отпуска тем выше, чем более легирована сталь карбидообразующими элементами. Структура, получаемая после отпуска, тростит отпуска, обеспечивает наиболее высокий предел упругости.

Значительное влияние на свойства пружинной проволоки и ленты, а также готовых пружин, упрочняемых путем закалки на мартенсит и отпуска, оказывает предварительная обработка перед закалкой. Закаленная и отпущенная лента и проволока с предварительной обработкой на структуру тонкопластинчатого сорбита имеют более высокий комплекс механических свойств по сравнению с обработкой на структуру зернистого цементита.

В целом пружинная проволока и лента и изделия из них, обработанные путем пластической деформации и отпуска (деформационного старения), обладают более высокими значениями вязкости (число перегибов или скручиваний) и сопротивления усталости. Проволока и лента, упрочняемые путем закалки на мартенсит и отпуска, имеют более высокие значения предела упругости и сопротивления релаксации, а также более высокие силовые характеристики пружин.

Высокие значения предела упругости, вязкости и усталостной прочности можно получить после изотермической закалки на нижний бейнит при температуре выдержки 280–350 ºС с последующим отпуском на эту же температуру. Повышение свойств можно достигнуть после ВТМО, применение которой очень эффективно при изготовлении рессор. Наибольший эффект достигается на сталях с карбидообразующими элементами (Cr, Mo, W, V) типа 50ХМФ.

Значительно повысить эксплуатационную стойкость пружин и рессор позволяет дробеструйный наклеп. Возникающие при этом в поверхностном наклепанном слое напряжения сжатия повышают предел выносливости (усталости) деталей и уменьшает вредное действие всевозможных дефектов поверхности.

studfiles.net

Пружинные стали. Рессорно-пружинные стали. Пружинная сталь свойства. Релаксация напряжений.

Раздел:

Материаловедение. Металловедение.

Пружины, рессоры и другие упругие элементы являются важнейшими деталями различных машин и механизмов. В работе они испытывают многократные переменные нагрузки. Под действием нагрузки пружины и рессоры упруго деформируются, а после прекращения действия нагрузки восстанавливают свою первоначальную форму и размеры. Особенностью работы является то, что при значительных статических и ударных нагрузках они должны испытывать только упругую деформацию, остаточная деформация не допускается. Основные требования к пружинным сталям – обеспечение высоких значений пределов упругости, текучести, выносливости, а также необходимой пластичности и сопротивления хрупкому разрушению, стойкости к релаксации напряжений.

Рессорно-пружинные стали

Пружины работают в области упругих деформаций, когда между действующим напряжением и деформацией наблюдается пропорциональность. При длительной работе пропорциональность нарушается из-за перехода части энергии упругой деформации в энергию пластической деформации. Напряжения при этом снижаются.

Самопроизвольное снижение напряжений при постоянной суммарной деформации называется релаксацией напряжений. Релаксация приводит к снижению упругости и надежности работы пружин.

Пружины изготавливаются из углеродистых (65, 70) и легированных (60С2, 50ХГС, 60С2ХФА, 55ХГР) конструкционных сталей.

Для упрочнения пружинных углеродистых сталей применяют холодную пластическую деформацию посредством дробеструйной и гидроабразивной обработок, в процессе которых в поверхностном слое деталей наводятся остаточные напряжения сжатия.

Повышенные значения предела упругости получают после закалки со средним отпуском при температуре 400…480 ^oС.

Для сталей, используемых для пружин, необходимо обеспечить сквозную прокаливаемость, чтобы получить структуру троостита по всему сечению.

Упругие и прочностные свойства пружинных сталей достигаются при изотермической закалке.

Пружинные стали легируют элементами, которые повышают предел упругости – кремнием, марганцем, хромом, вольфрамом, ванадием, бором.

В целях повышения усталостной прочности не допускается обезуглероживание при нагреве под закалку и требуется высокое качество поверхности.

Пружины и другие элементы специального назначения изготавливают из высокохромистых мартенситных (30Х13), мартенситно-стареющих (03Х12Н10Д2Т), аустенитных нержавеющих (12Х18Н10Т), аустенито-мартенситных (09Х15Н8Ю), быстрорежущих (Р18) и других сталей и сплавов.

Шарикоподшипниковые стали

Территория рекламы

Шарикоподшипниковые стали по своему назначению являются конструкционными, но по составу, свойствам и структуре аналогичны инструментальным сталям. Это объясняется требованиями предъявляемым конструкторами к этим деталям:

1.Высокая статическая грузоподъемность.

2.Высокое сопротивление контактной усталости.

3.Высокая износостойкость.

4.Размерная стабильность.

Такие требования обеспечиваются химическим составом и термообработкой.

Основными легирующими элементами этих сталей являются углерод в количестве 0,85 — 1,15% и Cr 0,6 – 2,5%.

Хром обеспечивает высокую прокаливаемость а карбиды Cr23C6 высокую твердость и износостойкость. Марганец и кремний до 1% каждого 117348025400

дополнительно повышают прокаливаемость стали, которая применяется для крупногабаритных подшипников. Эта сталь должна быть высокой степени чистоты, с низким содержанием неметаллических включений.

Для обеспечения необходимой структуры и свойств, сталь подвергают отжигу на сфероидезацию, затем делают закалку 850ºС (масло). После закалки для всех шарикоподшипниковых сталей проводят низкий отпуск — 170-220ºС. В результате в стали образуется мелко игольчатый отпущенный мартенсит, с равномерно распределёнными по всему объему карбидами.

Маркировка шарикоподшипниковой стали особая. Вначале ставятся буквы ШХ, а затем цифры, показывающие содержание хрома в десятых долях процента (ШХ6- Cr0,6%).

Основные марки ШХ9, ШХ12, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20, ШХ25.

Стали ШХ работают от -40 до +300ºС

Для рабочих температур до +600ºСиспользуют стали типа 8Х4В9Ф2Ш.

Для работы в агрессивных средах в качестве шарикоподшипниковых используют коррозионностойкую сталь 95Х18Ш.

Для изготовления крупногабаритных подшипников диаметром больше 500мм используют малоуглеродистые стали 20Х, 18ХГТ, 20ХН3А, 15ХГР. Первоначально полосу из этой стали сворачивают в кольцо, сваривают встык, механически обрабатывают до нужных размеров, а затем подвергают сквозной цементации для того чтобы количество углерода составило С ̃≥ 1,0%. После цементации применяют термообработку — нормализацию, закалку и низкий отпуск.

Нормализация проводится для устранения цементной сетки по границам зерен. Закалка для получения структуры мартенсита. Низкий отпуск для снятия внутренних напряжений.

cyberpedia.su

Пружинная сталь — Википедия. Что такое Пружинная сталь

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Пружинная сталь — это низколегированный сплав, среднеуглеродистая или высокоуглеродистая сталь с очень большим пределом текучести. Это позволяет изделиям из пружинной стали возвращаться к исходной форме несмотря на значительный изгиб и скручивание.

Большинство пружинных сталей (как те, что используются в автомобилях) закалены и отпущены до значения 45 по шкале C Роквелла.

Классы

Кремний является ключевым компонентом большинства пружинных стальных сплавов. В США самой часто используемой пружинной сталью является ASTM A228 (0.80-0.95 % углерода), которая также известна под названием «музыкальная проволока» («music wire») или «пианинная проволока» («piano wire»).^[1]

В России основными марками рессорно-пружинной стали являются марки 60Г, 65Г и другие, с содержанием углерода 0,5-0,9 %.

Классы пружинной стали

Класс по SAE (класс по ASTM)	Состав	Предел текучести	Максимальная твёрдость (HRC)	Комментарии
1074/1075[2]			50	Бесчешуйная воронёная сталь
5160 (A689)[3]		669 МПа	63	Хромово-кремниевая пружинная сталь; устойчива к усталости
9255	1.50-1.80 % Si, 0.70-1.00 % Mn и 0.52-0.60 % C
301 Spring-tempered нержавеющая сталь (A666)[4]		1014 МПа	42

Применение

Применяется для изготовления пружин и тому подобных изделий, например, торсионов и рессор. Из-за устойчивости к изломам и трещинам пружинная сталь также широко используется при производстве металлических шпаг для сценических сражений. Пружинная сталь это один из самых популярных материалов при изготовлении отмычек по причине эластичности и гибкости. Также используется для фортепианных струн и пружинных хомутов.

См. также

Примечания

1. ↑ Oberg, Jones, Horton, Ryffel, 2000, p. 286.
2. ↑ McMaster-Carr catalog (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3630, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3630>. Проверено 3 сентября 2010. 
3. ↑ McMaster-Carr catalog (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3632, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3632>. Проверено 3 сентября 2010. 
4. ↑ McMaster-Carr catalog (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3662, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3662>. Проверено 3 сентября 2010. 

Литература

• ГОСТ 14959-79. Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали. Технические условия.
• ГОСТ 9389-75 Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия.
• Oberg, Erik; Franklin D. Jones; Holbrook L. Horton; Henry H. Ryffel. Machinery’s Handbook / Christopher J. McCauley, Riccardo Heald, and Muhammed Iqbal Hussain. — 26th edition. — New York : Industrial Press Inc, 2000. — ISBN 0-8311-2635-3.

wiki.sc

Пружинная сталь — это… Что такое Пружинная сталь?

Пружинная сталь — это низколегированный сплав, среднеуглеродистая или высокоуглеродистая сталь с очень большим пределом текучести. Это позволяет изделиям из пружинной стали возвращаться к исходной форме несмотря на значительный изгиб и скручивание.

Большинство пружинных сталей (как те, что используются в автомобилях) закалены и отпущены до значения 45 по шкале C Роквелла.

Классы

Кремний является ключевым компонентом большинства пружинных стальных сплавов. В США самой часто используемой пружинной сталью является ASTM A228 (0.80–0.95% углерода), которая также известна под названием «музыкальная проволока» («music wire») или «пианинная проволока» («piano wire»).^[1]

Классы пружинной стали

Класс по SAE (класс по ASTM)	Состав	Предел текучести	Максимальная твёрдость (HRC)	Комментарии
1074/1075[2]			50	Бесчешуйная воронёная сталь
1095 (A684)[2]		413-517 МПа	61	Воронёная пружинная сталь
5160 (A689)[3]		669 МПа	63	Хромово-кремниевая пружинная сталь; устойчива к усталости
9255	1.50-1.80% Si, 0.70-1.00% Mn и 0.52-0.60% C
301 Spring-tempered нержавеющая сталь (A666)[4]		1014 МПа	42

Применение

Применяется для изготовления пружин и тому подобных изделий, например, торсионов и рессор. Из-за устойчивости к изломам и трещинам пружинная сталь также широко используется при производстве металлических шпаг для сценических сражений. Пружинная сталь это один из самых популярных материалов при изготовлении отмычек по причине эластичности и гибкости. Также используется для фортепианных струн и пружинных хомутов.

См. также

Примечания

1. ↑ Oberg et al. 2000, p. 286.
2. ↑ ^{1 2} «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3630, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3630>. Проверено 3 сентября 2010. 
3. ↑ «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3632, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3632>. Проверено 3 сентября 2010. 
4. ↑ «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3662, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3662>. Проверено 3 сентября 2010. 

Литература

• Oberg Erik Machinery’s Handbook / Christopher J. McCauley, Riccardo Heald, and Muhammed Iqbal Hussain. — 26th edition. — New York: Industrial Press Inc, 2000. — ISBN 0-8311-2635-3

med.academic.ru

Пружинная сталь — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Пружинная сталь — это низколегированный сплав, среднеуглеродистая или высокоуглеродистая сталь с очень большим пределом текучести. Это позволяет изделиям из пружинной стали возвращаться к исходной форме несмотря на значительный изгиб и скручивание.

Большинство пружинных сталей (как те, что используются в автомобилях) закалены и отпущены до значения 45 по шкале C Роквелла.

Классы

Кремний является ключевым компонентом большинства пружинных стальных сплавов. В США самой часто используемой пружинной сталью является ASTM A228 (0.80-0.95 % углерода), которая также известна под названием «музыкальная проволока» («music wire») или «пианинная проволока» («piano wire»).^[1]

В России основными марками рессорно-пружинной стали являются марки 60Г, 65Г и другие, с содержанием углерода 0,5-0,9 %.

Классы пружинной стали

Класс по SAE (класс по ASTM)	Состав	Предел текучести	Максимальная твёрдость (HRC)	Комментарии
1074/1075[2]			50	Бесчешуйная воронёная сталь
5160 (A689)[3]		669 МПа	63	Хромово-кремниевая пружинная сталь; устойчива к усталости
9255	1.50-1.80 % Si, 0.70-1.00 % Mn и 0.52-0.60 % C
301 Spring-tempered нержавеющая сталь (A666)[4]		1014 МПа	42

Видео по теме

Применение

Применяется для изготовления пружин и тому подобных изделий, например, торсионов и рессор. Из-за устойчивости к изломам и трещинам пружинная сталь также широко используется при производстве металлических шпаг для сценических сражений. Пружинная сталь это один из самых популярных материалов при изготовлении отмычек по причине эластичности и гибкости. Также используется для фортепианных струн и пружинных хомутов.

См. также

Примечания

1. ↑ Oberg, Jones, Horton, Ryffel, 2000, p. 286.
2. ↑ McMaster-Carr catalog (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3630, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3630>. Проверено 3 сентября 2010. 
3. ↑ McMaster-Carr catalog (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3632, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3632>. Проверено 3 сентября 2010. 
4. ↑ McMaster-Carr catalog (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3662, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3662>. Проверено 3 сентября 2010. 

Литература

• ГОСТ 14959-79. Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали. Технические условия.
• ГОСТ 9389-75 Проволока стальная углеродистая пружинная. Технические условия.
• Oberg, Erik; Franklin D. Jones; Holbrook L. Horton; Henry H. Ryffel. Machinery’s Handbook / Christopher J. McCauley, Riccardo Heald, and Muhammed Iqbal Hussain. — 26th edition. — New York : Industrial Press Inc, 2000. — ISBN 0-8311-2635-3.

wiki2.red

Пружинная сталь — это… Что такое Пружинная сталь?

Пружинная сталь — это низколегированный сплав, среднеуглеродистая или высокоуглеродистая сталь с очень большим пределом текучести. Это позволяет изделиям из пружинной стали возвращаться к исходной форме несмотря на значительный изгиб и скручивание.

Большинство пружинных сталей (как те, что используются в автомобилях) закалены и отпущены до значения 45 по шкале C Роквелла.

Классы

Кремний является ключевым компонентом большинства пружинных стальных сплавов. В США самой часто используемой пружинной сталью является ASTM A228 (0.80–0.95% углерода), которая также известна под названием «музыкальная проволока» («music wire») или «пианинная проволока» («piano wire»).^[1]

Классы пружинной стали

Класс по SAE (класс по ASTM)	Состав	Предел текучести	Максимальная твёрдость (HRC)	Комментарии
1074/1075[2]			50	Бесчешуйная воронёная сталь
1095 (A684)[2]		413-517 МПа	61	Воронёная пружинная сталь
5160 (A689)[3]		669 МПа	63	Хромово-кремниевая пружинная сталь; устойчива к усталости
9255	1.50-1.80% Si, 0.70-1.00% Mn и 0.52-0.60% C
301 Spring-tempered нержавеющая сталь (A666)[4]		1014 МПа	42

Применение

Применяется для изготовления пружин и тому подобных изделий, например, торсионов и рессор. Из-за устойчивости к изломам и трещинам пружинная сталь также широко используется при производстве металлических шпаг для сценических сражений. Пружинная сталь это один из самых популярных материалов при изготовлении отмычек по причине эластичности и гибкости. Также используется для фортепианных струн и пружинных хомутов.

См. также

Примечания

1. ↑ Oberg et al. 2000, p. 286.
2. ↑ ^{1 2} «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3630, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3630>. Проверено 3 сентября 2010. 
3. ↑ «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3632, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3632>. Проверено 3 сентября 2010. 
4. ↑ «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3662, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3662>. Проверено 3 сентября 2010. 

Литература

• Oberg Erik Machinery’s Handbook / Christopher J. McCauley, Riccardo Heald, and Muhammed Iqbal Hussain. — 26th edition. — New York: Industrial Press Inc, 2000. — ISBN 0-8311-2635-3

brokgauz.academic.ru

Пружинная сталь — это… Что такое Пружинная сталь?

Пружинная сталь — это низколегированный сплав, среднеуглеродистая или высокоуглеродистая сталь с очень большим пределом текучести. Это позволяет изделиям из пружинной стали возвращаться к исходной форме несмотря на значительный изгиб и скручивание.

Большинство пружинных сталей (как те, что используются в автомобилях) закалены и отпущены до значения 45 по шкале C Роквелла.

Классы

Кремний является ключевым компонентом большинства пружинных стальных сплавов. В США самой часто используемой пружинной сталью является ASTM A228 (0.80–0.95% углерода), которая также известна под названием «музыкальная проволока» («music wire») или «пианинная проволока» («piano wire»).^[1]

Классы пружинной стали

Класс по SAE (класс по ASTM)	Состав	Предел текучести	Максимальная твёрдость (HRC)	Комментарии
1074/1075[2]			50	Бесчешуйная воронёная сталь
1095 (A684)[2]		413-517 МПа	61	Воронёная пружинная сталь
5160 (A689)[3]		669 МПа	63	Хромово-кремниевая пружинная сталь; устойчива к усталости
9255	1.50-1.80% Si, 0.70-1.00% Mn и 0.52-0.60% C
301 Spring-tempered нержавеющая сталь (A666)[4]		1014 МПа	42

Применение

Применяется для изготовления пружин и тому подобных изделий, например, торсионов и рессор. Из-за устойчивости к изломам и трещинам пружинная сталь также широко используется при производстве металлических шпаг для сценических сражений. Пружинная сталь это один из самых популярных материалов при изготовлении отмычек по причине эластичности и гибкости. Также используется для фортепианных струн и пружинных хомутов.

См. также

Примечания

1. ↑ Oberg et al. 2000, p. 286.
2. ↑ ^{1 2} «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3630, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3630>. Проверено 3 сентября 2010. 
3. ↑ «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3632, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3632>. Проверено 3 сентября 2010. 
4. ↑ «McMaster-Carr catalog» (116th ed.), McMaster-Carr, с. 3662, <http://www.mcmaster.com/#catalog/116/3662>. Проверено 3 сентября 2010. 

Литература

• Oberg Erik Machinery’s Handbook / Christopher J. McCauley, Riccardo Heald, and Muhammed Iqbal Hussain. — 26th edition. — New York: Industrial Press Inc, 2000. — ISBN 0-8311-2635-3

veter.academic.ru