Производства хлеба схема: Технологическая линия производства хлеба

Содержание

Структурная схема линии производства подового хлеба

Первый и третий участки этой линии (4) аналогичны участкам, представленным на рис.3. Основное производство отличается от предыдушей схемы устройством для укладки тестовых заготовок в люльки тестозакаточной машины и надрезчика. Печи могут бать как с туннельной, так и с тупиковой пекарной камерой.

Первый и третий участки на этой схеме (5) аналогичны описанным выше. Основное производство существенно отличается от предыдущих. На этом участке устанавливают оборудование для получения и сбраживания жидких опар, тестомесильные машины и делительно-укладочные агрегаты для деления теста и укладки заготовок в формы расстойно-печного агрегата, состоящего из расстойного агрегата и печи, объединенных общим конвейером.

Аппаратурно-технологическая схема приготовления пшеничного теста на хлебозаводе (рис 6.)

Муку из мешков засыпают (по рецептуре) в приемный бункер мукосмесителя 1.

Там она перемешивается и подается в норию 2, доставляющую муку в просеиватель -бурат 3, откуда шнеком 4 продукт передается в силосы 5. По мере надобности питающие шнеки 6 направляют муку в автомукомер 7, где ее отвешивают в заданном количестве, Автомукомер установлен над тестомесильной машиной 10, к которой подведена горячая ІІ и холодная І вода, смешиваемая до нужной температуры в автоматическом водомерном бачке 9. Раствор соли готовят в солерастворителе 13. Дозируют соль в бачке 11. Суспензию из прессованных дрожжей приготовляют в дозировщике 8. Все необходимое для замеса опары или теста вводят в дежу и промешивают рычагом тестомесильной машины. Дежи 12 с замешанной опарой или тестом откатывают в сторону для брожения. Для обминки теста дежи в нужный срок по очереди подкатывают к тестомесильной машине.

Созревшее тесто поступает в дальнейшую обработку. Вручную или на тестоделительной машине его делят на куски нужной массы и направляют на формовку и расстойку.

Выпекают тесто в печах с различной системой обогрева. В сельских хлебопекарных предприятиях распространены конвейерные люлечно-подовые печи. На крупных хлебозаводах монтируют ленточные или люлечно-подовые конвейерные печи большой производительности. Распространены тестоприготовительные агрегаты различных систем.

Технологический процесс производства хлеба постоянно совершенствуется. Это позволяет более экономно расходовать сырье, сокращать сроки отдельных этапов приготовления хлеба, повышать его пищевую ценность и вкусовые качества.

Рис. 1 Функциональная схема производства хлебобулочных изделий

Рис. 2 Функциональная схема производства пшеничного хлеба опарным способом на жидких дрожжах: —— — полуфабрикаты

Рис. 3

Структурная схема линии производства батонообразных изделий

1 — автомуковоз: 2 — приемный щиток; 3-компрессорная станция; 4- силос лля муки, 5 — питатель муки: 6 — просеиватель; 7- автовесы; 8 — производственный силос для муки: 9 — баки для воды; 10 — установка для приготовления соленого раствора; 11 — установка для приготовления сахарного раствора; 12— установка для приготовления суспензии дрожжей; 13 — установка для подготовки жиров к эмульгированию; 14, 18 — дозировочные станции; 15, 19 — тестомесильные машины лля опары и теста соответственно; 16 — бункер для брожения опары; 17, 20— устройства для подачи опары и теста соответственно; 21-тестоделительная машина; 22 — тестоокруглительная машина; 23— шкаф для предварительной расстойки; 24— тестообкаточная машина; 25— шкаф для окончательной расстойки; 26

— хлебопекарная печь; 27— охладительный агрегат; 28— машина лля упаковывания хлеба; 29 -агрегат для подготовки лотков и контейнеров; 30 —укладочный агрегат; 31— агрегат для ассортиментного комплектования контейнеров; 32 — устройство для загрузки контейнеров в автохлебовоз: 33 – автохлебовоз.

Рис. 4 – Структурная схема участка основного производства линии по изготовлению подового хлеба

1,5 – дозировочные станции для жидких компонентов; 2,6 – тестомесильные машины для опары и теста; 3 – бункер для брожения опары; 4,7 – устройства для подачи опары и теста; 8 – тестоделительная машина; 9 – тестоокруглительная машина; 10 – конвейер; 11-расстойный агрегат; 12-хлебопекарная печь.

Рис. 5 Структурная схема участка основною производства линии по изготовлению формового хлеба:

1-дозатор муки; 2-устройство для подготовки и дозирования воды; 3-дозатор дрожжей;4 заварочная машина; 5-емкость для брожения полуфабрикатов; 6,7-дозаторы жидких полуфабрикатов; 8-тестомесильная машина; 9-тестоделительная машина; 10-укладчик теста и формы; 11- расстойно-печной агрегат

Рис. 6 Схема приготовления пшеничного теста:

I — мукосмеситель; 2 — нория; 3 — просеиватель-бурат; 4 — шнек; 5 — силос; 6 — питающий шнек; 7 — автомукомер; 8 — дозировщик; 9 — водомерный бачок; 10 — тестосмесительная машина; 11- солемерный бачок; 12 — дежа; 13 -солерастворитель; І -холодная вода; ІІ — горячая вода.

Аппаратурно-технологическая схема производства хлебобулочных изделий на малых предприятиях

Аппаратурно-технологическая схема производства хлебобулочных изделий на малых предприятиях

Технологическая схема приготовления батонов является принципиальной для всех видов изделий. Разница заключается лишь в изменении некоторых узлов и позиций и, естественно, конкретных марок оборудования.

Данная технологическая схема производства батонов (рисунок 1) в пекарне малой производительности дает общее представление о последовательности отдельных стадий и рабочих операций процесса производства хлеба и о видах оборудования, необходимых для этого. Она охватывает весь цикл этапов и операций — от приема сырья до отправки готовой продукции в торговую сеть. Процесс производства хлеба и булочных изделий складывается из следующих этапов: 1) прием и хранение сырья; 2) подготовка сырья к производству; 3) приготовление полуфабрикатов; 4) разделка теста; 5) выпечка; 6) хранение изделий и отправка их в торговую сеть.

В хлебопечении все сырье принято делить на основное и дополнительное. К основному относят муку, воду, дрожжи, соль; к долол-нительному — сахар, жировые продукты, яйца, молоко и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых изделий.

Определенная продолжительность хранения основного и дополнительного сырья вызывает необходимость в дополнительных складских помещениях.

Мука из склада тарного хранения, предусматривающего ее семи-суточный запас, поступает в просеиватель (поз.1), где она отделяется от примесей, обогащается воздухом, проходит магнитную очистку, после чего подается на приготовление полуфабрикатов.

При производстве изделий из пшеничной сортовой муки обычно используется двухфазный опарный способ приготовления теста. Для замеса опары используется часть муки (40-70 %). Дрожжи, предусмотренные рецептурой, в виде дрожжевой суспензии и часть воды должны обеспечивать заданную влажность опары.

Мука взвешивается на весах (поз.2) и подается в дежу (поз. 3), куда также дозируются жидкие компоненты (дрожжевая суспензия и вода), после чего производится замес опары с помощью тестомесильной машины (поз.4). Продолжительность брожения опары 150-240 мин при температуре 28-30 °С.

Брожение полуфабрикатов необходимо для достижения максимального газообразования, а значит, формирования требуемого объема равномерной пористости изделий, а также накопления в тесте веществ, обусловливающих аромат и вкус, свойственные хлебу из хорошо выбродившего теста. Брожение основано на микробиологических, биохимических, коллоидных и физических процессах, причем главными считают спиртовое и молочнокислое брожение.

Сущность спиртового брожения заключается в преобразовании моносахаридов в этиловый спирт и диоксид углерода. Сахара сбраживаются за счет зимазного комплекса дрожжей в следующей последовательности: глюкоза, фруктоза, сахароза и мальтоза. Причем, если глюкоза и фруктоза сбраживаются дрожжами непосредственно, то сахароза предварительно должна расщепиться ферментом β-фруктофуранозидазой на глюкозу и фруктозу, а мальтоза под действием мальтазы дрожжей — на две молекулы глюкозы.

Интенсивность спиртового брожения зависит от бродильной активности дрожжей, от температуры и влажности теста, от интенсивности замеса теста, рецептуры, наличия добавленных при замесе улучшителей. Процесс газообразования в тесте заметно ускоряется при увеличении количества дрожжей или повышении их активности, при достаточном количестве сбраживаемых сахаров, аминокислот, фосфорнокислых солей, являющихся питанием дрожжевых клеток, при добавлении ферментных препаратов амилолитического действия, молочной сыворотки.

Большое влияние на формирование качества готовых изделий оказывает молочнокислое брожение или кислотонакопление в тесте. По кислотности судят о готовности теста; данный показатель нормируется для любого наименования изделий. Кислотность накапливается в полуфабрикатах за счет продуктов, имеющих кислую реакцию — ряда органических кислот (молочной, уксусной, янтарной, яблочной и др.), но больше всего образуется молочной кислоты.

Молочнокислое брожение происходит под действием кислотообразующих бактерий. Основную роль при брожении полуфабрикатов играют нетермофильные моличнонислые бактерии с температурным оптимумом 28-34 °С. Содержащиеся в муке термофильные молочнокислые бактерии (оптимальной температурой для них является 48-54 °С) при обычной температуре опары и теста существенной роли играть не могут.

По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бактерии делятся на гомоферментативные и гетероферментативные. Различия в ферментных системах обусловливают способность первых сбраживать сахара с образованием молочной кислоты (95 %), а гетероферментативных — 60-70 % молочной кислоты, а также 20-25 % летучих кислот и 5-10 % нелетучих кислот.

На интенсивность молочнокислого брожения оказывают влияние температура и влажность полуфабрикатов, дозировка в тесто закваски или других продуктов, содержащих молочнокислые бактерии, состав кислотообразующей микрофлоры и интенсивность замеса теста.

Изменение кислотности теста во время его брожения имеет важное технологическое значение, так как ускоряет процессы набухания и пептизации белковых веществ, повышает активность амилолитических ферментов, формирует вкусовые качества.

Далее готовят тесто из всей опары, оставшейся части муки и жидких компонентов, предусмотренных рецептурой вырабатываемых изделий: солевого, сахарного растворов, жировых продуктов и т.д.

Влажность теста зависит от влажности мякиша готового изделия. Последняя же регламентируется нормативной документацией. Замешенное тесто направляется на брожение в воронку тестоделительной машины (поз.6) путем опрокидывания дежи с помощью устройства (поз.5). Продолжительность брожения теста при температуре 28-32 ^оС обычно 60-120 мин.

Следующей технологической операцией является деление теста на тестовые заготовки определенной массы с достаточной точностью. Равная масса кусочков теста обеспечивает равномерность протекания в них биохимических, коллоидных и физических процессов, что в значительной степени влияет на качество готовых изделий.

Колебания в массе тестовых заготовок допускается: для штучных изделий массой более 0,5 кг не более ± 3,0 %, а для средней массы 10 шт. изделий ± 2,5 %. Масса тестовой заготовки устанавливается исходя из заданной массы штуки хлеба или другого хлебобулочного изделия, при этом учитывают потери в массе теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (затраты на усушку), которые в сумме составляют 10-14 %.

После деления тестовые заготовки поступают в тестоокруглительную машину (поз.7), где им придается шарообразная форма. Технологическое назначение округления заключается в следующем:

— на поверхности тестовой заготовки тестовой заготовки создается уплотненный слой, препятствующий удалению из нее диоксида углерода, спирта, в результате чего структура теста становится более однородной, газообразные включения распределяются в тесте более равномерно, повышается способность к лучшему разрыхлению теста, что улучшает объем и пористость изделий;

— шарообразная форма тестовых заготовок обеспечивает их дальнейшее формование и, кроме того, шар — это геометрическая фигура с самой минимальной поверхностью по отношению к массе, поэтому при округлении теряется минимум влаги.

В процессе деления и округления клейковинный каркас теста частично нарушается. Поэтому перед последующим механическим воздействием формующей машины необходимо восстановить нарушенную структуру теста, используя для этого предварительную расстойку. Предварительная расстойка — это кратковременная (5-10 мин) отлежка округленных кусков пшеничного теста, необходимая для снятия внутренних (релаксационных) напряжений в тесте, возникающих в процессе деления и округления.

Исследования показали, если округленные тестовые заготовки сразу же передать на закаточную машину, которая оказывает весьма интенсивное механическое воздействие на тесто, то структурно-механические свойства его могут ухудшиться, В процессе предварительной расстойки частично восстанавливаются отдельные звенья клейковинного каркаса (явление тиксотропии) и рассасываются внутренние напряжения в тесте (явление релаксации). Вследствие этого структурно-механические свойства (в особенности пористость и объем) и газоудерживающая способность заметно улучшаются.

Предварительная расстойка применяется в производстве булочных и сдобных изделий. Она осуществляется на разделочном столе (поз.8) и иногда в специальном конвейерном шкафу. Процесс брожения во время предварительной расстойки не имеет практического значения, поэтому расстойку проводят при обычной температуре и влажности воздуха. При этом поверхность тестовых заготовок несколько подсыхает, что затем снижает прилипание теста к валкам закаточной машины.

После предварительной расстойки тестовые заготовки поступают на формование, где им в зависимости от вида вырабатываемых изделии придается форма шара (для круглых изделий), цилиндрическая форма (для батонообразных изделий) или тестовые заготовки направляются в формы нужной конфигурации (для формового хлеба). Часть сдобных изделий формуется вручную или на специальных машинах, например, роглики и розанчики.

Технологическое назначение формования заключается в том, что после предварительной расстойки при прокатывании между валками тестозакаточной машины (поз. 9) из тестовых заготовок удаляется часть диоксида углерода, а оставшаяся его часть равномерно распределяется по объему, т.е. создаются условия для получения равномерной пористости. После прокатывания ТЗ образуется лепешка, которая сворачивается в рулон; он проходит под прижимной доской, чтобы на поверхности тестовой заготовки не осталось шва.

В процессе деления, округления и формования нарушается пористая структура теста и почти полностью удаляется диоксид углерода. Перед расстойкой в тесте остается лишь 8-14 % того количества диоксида углерода, которое должно быть в заготовке к началу выпечки. Основная его часть образуется во время окончательной расстойки в процессе брожения теста. Газообразование в тесте при расстойке должно быть интенсивным, иначе расстойка замедлится, а реологические свойства теста ухудшатся. Выделяющийся диоксид углерода разрыхляет тесто, увеличивая объем ТЗ на 50-70 % от исходного. Момент достижения наивысшего объема должен совпадать с окончанием расстойки. В процессе расстойки восстанавливается нарушенный при формовании клейковинный каркас, формируется пористость будущего изделия. Толщина стенок пор, образовавшихся при расстойке, сохраняется и во время выпечки изделий. Поверхность тестовой заготовки становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. При расстойке тестовых заготовок для подовых изделий на досках или листах одновременно с увеличением их объема, изменяется их форма: они в большей или меньшей мере раплываются.

В отличие от предварительной расстойки окончательная расстойка должна проводиться в камерах или специальных шкафах (поз.10) в атмосфере влажного и теплого воздуха (относительная влажность 70-80 %, температура 35-40 °С). Повышенная влажность воздуха предупреждает заветривание поверхности тестовых заготовок, а повышенная температура способствует интенсивному газообразованию в тесте. Температура выше 40 °С не применяется, так как брожение будет быстрым, тестовая заготовка перебродит, но объем при этом недостаточный.

При относительной влажности воздуха менее 70 % на поверхности ТЗ образуется заветренная корочка, которая препятствует нарастанию объема, что ведет к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин. При высокой влажности воздуха (выше 80 %) тестовые заготовки прилипают к поверхности люлек шкафа и при пересадке в печь будут происходить нарушения формы изделий и сама пересадка ТЗ будет затруднена.

В зависимости от ассортимента изделий продолжительность окончательной расстойки может быть 25-100 мин и зависит от массы тестовых заготовок, рецептуры, условий расстойки, хлебопекарных свойств муки и ряда других факторов. Готовность теста в процессе расстойки обычно устанавливается органолептически на основании изменения объема, формы и структурно-механических свойств расстаивающихся ТЗ.

После окончательной расстойки тестовые заготовки поступают в печь (поз.11). Выпечка – это заключительный этап приготовления хлеба, окончательно формирующий его качество. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы, которые являются следствием прогрева тестовых заготовок, т. е. процессов теплообменных и влагопереноса.

Основная задача выпечки – получить качественные изделия, т.е. максимально возможный объем, хорошо пропеченный эластичный мякиш, требуемую толщину и окраску корки без крупных трещин и подрывов, аромат, глянец изделий и т.д.

Передача тепла тестовой заготовке происходит радиационно-конвективным способом от поверхностных слоёв внутрь тестовой заготовки. В первоначальный момент посадки заготовки в печь ее температура обычно находиться в пределах 35–37 ^оС, в то время как температура в первой зоне пекарной камеры 140–180 ^оС. Поэтому на поверхности тестовой заготовки конденсируется влага, которая способствует переносу за счет переноса массы.

При дальнейшем прогреве температура поверхности тестовой заготовки повышается до 100 ^оС. При этом на поверхности образуется корка и тестовая заготовка уже не теряет влагу с поверхности. В начальный период выпечки нарастает активность дрожжевых клеток, т.е. продолжают образовываться незначительные количества этилового спирта, диоксида углерода, молочной, уксусной кислоты и других побочных продуктов брожения. За счет этого формируется объём тестовой заготовки (иногда увеличивается на 20-30 % от первоначального).

Интенсивность брожения заметно снижается по мере прогрева тестовой заготовки и при температуре 40-50 ^оС начинает затухать. При 50-52 ^оС наступает инактивация нетермофильных молочнокислых бактерий. В момент конденсации влаги на поверхности тестовой заготовки начинает происходить набухание крахмала. При температуре поверхности 62-70 ^оС крахмал клейстеризуется, так как в данных условиях активны α- и β-амилазы. На поверхностном слое идет образование декстринов и сахаров, неровности корки заливаются вязкой массой из декстринов, поверхность выравнивается и в дальнейшем образуется глянец.

При прогреве тестовой заготовки до 45-50 ^оС начинается денатурация белков; они теряют влагу, которую интенсивно поглощают при замесе; ее забирает крахмал. Клейстеризация крахмала в тестовой заготовке происходит практически на всем протяжении выпечки, но влаги недостаточно, поэтому наблюдается ограниченная клейстеризация крахмала. Для полной клейстеризации необходимо в 2-3 раза больше влаги, чем ее имеется в тесте.

Процессы клейстеризации крахмала и коагуляции белков обусловливают переход тестовой заготовки в состояние мякиша, резко изменяя при этом структурно-механические свойства теста. Переход теста в мякиш происходит не одновременно по всей массе тестовой заготовки, а начинается с поверхностных её слоёв и распространяется по направлению к центру по мере прогревания.

Роль корки при выпечке хлеба заключается в том, что в период выпечки она препятствует удалению диоксида углерода, этанола, способствует сохранению объёма, а при хранении хлеба корка служит препятствием для проникновения микроорганизмов внутрь хлеба.

По мере дальнейшего прогревания тестовой заготовки температура ее поверхности увеличивается до 140-160 ^оС, но несмотря на это на границе раздела корка – мякиш температура не превышает 100 ^оС.

Многие изделия (особенно булочные) требуют увлажнения пекарной камеры. Влагообмен в тестовой заготовке неразрывно связан с переносом тепла.

Первая зона выпечки (зона увлажнения) наиболее ответственные за формирование качественных свойств готовых изделий. Относительная влажность воздуха в этой зоне достаточно высока 75-80 %. За счет конденсации влаги на поверхности, масса тестовой заготовки увеличивается обычно на 1-1,5 %. Однако нельзя бесконтрольно увеличивать количество пара, подаваемого в печь для увлажнения, так как на поверхности изделий может образоваться очень тонкая корка и при выходе из печи при остывании хлеба она может ломаться. Недостаток пара при увлажнении приводит к грубой корке, «рваной» поверхности. Сама корка обычно образуется при переходе от первой ко второй зоне выпечки. В этот момент необходима повышенная температура (190-260 ^оС), влажность корки равна нулю.

Во второй зоне влагообмен и теплообмен тестовой заготовки происходит следующим образом. В силу того, что температура на поверхности корки высокая (140-160 ^оС), а в центре ещё 35-40 ^оС, то возникает градиент температуры. Тепловой поток будет направлен от поверхностных слоев к центру. По мере прогрева тестовой заготовки увеличивается толщина корки, а, следовательно, растет и тепловое сопротивление.

В подкорковом слое происходит парообразование, но корка задерживает выход влаги в виде пара. В направлении распространения тепла (от поверхности к центру) влага перемещается под действием термовлагопроводности. Поэтому в центре тестовой заготовки влажность повышается на 2-3 %. Перенос влаги за счет диффузии от мест с большей влажностью к меньшей во много раз меньше термовлагопроводности.

Далее тестовая заготовка переходит в третью зону, где температура значительно ниже (140-160 ^оС). В этой зоне происходит выравнивание между пересом влаги за счет термовлагопроводности и диффузии. Это приводит к более равномерному распределению влаги по всему объему хлеба. Температура на поверхности корки, примерно 140 ^оС, а температура центральных слоёв не превышает 98-99 ^оС. И только для сдобных изделий температура в центре может достигать 105 ^оС.

Важной технологической особенностью выпечки является такой практический показатель, как упек хлеба. Это величина потери массы тестовой заготовки за весь период выпечки. Величина упека достигает 8-13 % и более от массы тестовой заготовки.

Упек является одной из основных технологических затрат при производстве хлеба. Величина упека может быть снижена, так как зависит от способа выпечки, степени технического оснащения пекарной камеры, продолжительности выпечки, увлажнения в пекарной камере массы тестовой закваски, температуры во II зоне выпечки и т.д.

Несмотря на то, что теряемая тестовой заготовкой масса при выпечке примерно на 96 % состоит из воды и 4 % сухих веществ в виде диоксида углерода и этанола, снижение уровня упека — важная задача технолога.

При выпечке некоторых подовых сортов ржаного хлеба (рижского, минского, украинского и др. ) применяется обжарка. Это метод повышения температуры пекарной камеры до 320-350 ^оС в течение 2-3 мин именно в момент посадки тестовых заготовок в печь.

При этом на поверхности ТЗ создается тонкая корочка, фиксирующая форму и препятствующая в дальнейшем потерям ароматических веществ, за счет этого улучшается вкус хлеба, предотвращается расплываемость изделий.

Выпеченные изделия укладываются на лотки контейнера (поз.12) и затем отправляются хлебохранилище.

Хранение хлеба — это завершающий этап технологической схемы приготовления хлеба, который осуществляют в хлебохранилищах предприятий в течение 6-8 и более ч (в зависимости от вида вырабатываемой продукции в соответствии с требованиями нормативной документации. При хранении вхлебе протекают сложные процессы: усыхание и черствение хлеба, причем оба эти процесса тесно взаимосвязаны.

Рекомендация для Вас — 2 Институциональные преобразования в сельском хозяйстве россии.

В момент выхода хлеба из печи температура поверхности корки достигает 140-160 ^оС, температура мякиша 98-99 ^оС, влажность корки близка к нулю, а влажность мякиша на 1-2 % выше исходной влажности теста.

Попадая в хлебохранилище, в котором температура обычно равна 18-23 ^оС, хлеб начинает быстро остывать, теряя в массе в результате усыхания. В этот момент происходит интенсивный теплообмен между поверхностью изделий и окружающей средой, а также перенос влаги от центральных слоев к поверхности за счет диффузионного переноса влаги.

Температура корки стремится к 18-23 ^оС, т.е. температура в центре хлеба становится значительно выше, чем на поверхности. Тепловой поток направлен от центра к периферийным слоям. Термовлагопроводность также заставляет влагу двигаться от центральных слоев к корке, что способствует более быстрому увлажнению корки. Диффузионный перенос влаги совпадает с тепловым потоком, действующим в том же направлении, в результате влажность быстро выравнивается по всему объему хлеба, а влажность корки становится равна 12-16 %.

Скорость теплообмена, а, следовательно, подвод влаги к корке и потеря ее с поверхности будет зависеть от того, как долго будет выравниваться температура между центральными слоями и поверхностью. Чем быстрее охлаждается хлеб, т.е. создаются внешние условия, при которых передача влаги от корки в окружающую среду будет минимальной, тем меньше будет усушка. Это потеря массы СВ при хранении хлеба за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду. Обычно величина усушки колеблется в пределах 3-7 %.

В процессе хранения хлеб остывает до температуры помещения за 3-4 ч в зависимости от массы, формы и условий хранения. Время реализации хлеба 36 ч (для неупакованного) и до 72 ч (для упакованного).

Чем ниже температура и относительная влажность воздуха в хлебохранилище, тем быстрее идет охлаждение. Установлена также обратная зависимость между упеком и усушкой: чем больше упек, тем меньше усушка и наоборот. Подовый хлеб, как правило, имеет упек более высокий, чем формовой хлеб при одинаковой массе. Поэтому усушка формового хлеба выше по сравнению с подовым. Также известно, что чем больше масса штуки хлеба, тем меньше усушка.

Бизнес-план производства хлеба — производственный процесс, стоимость, машина

/ БИЗНЕС-ИДЕИ, БИЗНЕС-ПЛАНЫ, НАЧАЛО БИЗНЕСА / Автор Далее What Business Research Team

Хотите начать бизнес по производству хлеба? Здесь вы найдете подробное руководство по открытию бизнеса по производству хлеба с небольшими капиталовложениями.

Проект по производству хлеба может быть начат в небольшом масштабе и не требует серьезного лицензирования. Хлеб – это гигиенично изготовленный и упакованный пищевой продукт в виде закусок, доступный по сравнительно низкой цене. В наши дни хлеб становится одним из основных продуктов питания в рационе человека из-за его доступности в готовом виде и высокой питательной ценности. Это самый потребляемый хлебобулочный продукт на основе пшеницы.

Хлеб с низкой маржой, большой объем, основанный на обработанных пищевых продуктах, а также производство хлеба является трудоемким.

Потребление хлеба на душу населения в Индии составляет от 1,5 до 1,75 кг в различных зонах. Организованный сектор состоит из около 1800 мелких производителей хлеба по всей стране, помимо 25 средних производителей и 2 крупных предприятий, которым было разрешено продолжать работу на основе их производственных мощностей.

Пшеничная мука, дрожжи, сахар, соль, вода и укорачивающий агент необходимы в качестве сырья для производства хлеба.

Заводы, оборудование и технологии, необходимые для производства хлеба, полностью доступны в Индии.

Связанный: Прибыльные бизнес-идеи в области продуктов питания, чтобы начать с небольшими инвестициями

Поскольку потребление хлеба быстро растет день ото дня, спрос также увеличивается чрезвычайно. Таким образом, несмотря на то, что существует много организованных предприятий, а также существует частный сектор, в ближайшем будущем они не смогут полностью удовлетворить спрос.

Хлебопекарная промышленность представляет собой отрасль с объемом производства 4,00 млн тонн, которая растет со скоростью 6 процентов, и ожидается, что она будет расти такими же темпами в среднесрочной перспективе. Так что для новых начинающих предпринимателей это может стать очень хорошим сектором для инвестиций.

Типы рецептур для производства хлеба

На сегодняшний день разработано множество различных типов рецептур для производства хлеба. Эти составы разрабатываются в разных регионах на основе 7 традиционных пищевых привычек людей. Основные виды хлеба можно разделить на следующие группы.

1. Хлеб на сковороде. Этот вид хлеба популярен в экономически развитых странах, включая США, Канаду, Великобританию и страны Европы.

2. Подовый хлеб или кисломолочный хлеб: Эта категория хлеба производится с молочнокислым брожением или без него. Подовый хлеб выпекается в открытой инфраструктуре. Этот хлеб становится популярным во Франции.

3. Лепешки или роти/чаппати: Эта категория хлеба популярна в азиатских странах. Продукт неферментированный и плоский. Это выпекается на плоской горячей сковороде.

4. Булочки и другой ферментированный хлеб: эти продукты, как правило, имеют более высокое содержание сахара и жира в рецептуре и, таким образом, обычно имеют более сладкий вкус и более мягкие характеристики на вкус.

Процесс производства хлеба

Процесс приготовления хлеба в целом делится на 6 различных этапов. Первым шагом является смешивание различных ингредиентов. Основные ингредиенты включают ферменты, крахмал и дрожжи.

Второй этап – подъем или брожение. Как только смесь заквасится должным образом, ее нужно замесить. Это делается для того, чтобы исправить появление газовых отверстий во время подъема. После правильного замеса нужно еще раз подняться.

Следующим шагом является критический процесс выпечки. Процесс выпечки фактически превратит неприятную массу в легкоусвояемый и съедобный хлеб.

Заключительный этап — охлаждение испеченного хлеба. Выпеченному хлебу обычно дают остыть до температуры 35 градусов по Цельсию.

Образец стоимости проекта по производству хлеба Краткий обзор:

Производительность завода: 5000 пакетов в день	Завод и оборудование: рупий 12 лакхов
Оборотный капитал: рупий 11 лакхов	Общие капиталовложения: рупий 36 лакхов
Возврат: 13,53%	Безубыточность: 80,44%

Фактическая стоимость проекта по производству хлеба может отличаться от изменения любого из предположений. Вы можете изменить мощность проекта и стоимость проекта в соответствии с вашими требованиями.

Next What Business Research Team

Редакция NextWhatBusiness — это команда бизнес-консультантов, имеющих многолетний опыт работы в малом и среднем бизнесе.

FacebookTwitter

Линия по производству хлеба — Информационный портал пищевой и кондитерской промышленности

В процессе комплексной механизации и автоматизации производства отдельные машины и аппараты объединяются в агрегаты и поточные линии. Совокупность специализированных технологических машин, расположенных в соответствии с определенным технологическим процессом и связанных между собой транспортными устройствами, называется поточной линией.

Механизация и автоматизация производственных процессов при организации производственных линий могут быть частичными или комплексными.

При частичной механизации или автоматизации поточная линия охватывает только основные производственные процессы.

При комплексной механизации и автоматизации механизируются или автоматизируются все основные и вспомогательные производственные процессы, включая операции по контролю, регулированию и управлению. Механизация основного производства затруднена тем, что отечественное машиностроение серийно не выпускает сложные механизированные линии для производства хлеба, макаронных и кондитерских изделий. В результате часть производственных линий комплектуется из разрозненных машин и устройств.

Повышение уровня механизации и автоматизации в хлебопекарном производстве обычно связано с необходимостью специализации производства и более или менее жесткой фиксации, последовательности и ритмичности выполнения производственных операций. Поэтому хлебозаводы внедряют производственные линии двух типов:

Комплексно-механизированные и автоматизированные линии, предназначенные для специализированного производства основных сортов массовой продукции, к которым относятся формовые сорта хлеба, батоны и круглый подовый хлеб. Объем производства этих видов продукции составляет около 75…85% всего производства хлебобулочных изделий в Российской Федерации, а в отдельных регионах достигает еще большего значения;

Рис. 7.1. Схема линии для производства формового хлеба с печным агрегатом большой мощности

Линии механизированные для производства хлебобулочных изделий в ассортименте с возможным переходом из одного класса в другой в пределах отдельных ассортиментных групп продукции.

По виду продукции и назначению производственные линии хлебопекарных предприятий классифицируются следующим образом:

Для производства формового хлеба;

Для производства полуфабрикатов;

Для производства мелкоштучных и хлебобулочных изделий;

Для производства специальных сортов продукции (сушеные и шашлычные изделия, соломка, хлебные палочки и др.).

По технико-экономическим показателям линии соответствуют современному уровню развития технологий, обеспечивают высокую культуру производства, производительность труда и позволяют выпускать продукцию высокого качества.

Линии для производства формового хлеба.

Линия по производству формованного хлеба с тупиковой печью или печно-печным агрегатом большой мощности (рис. 7.1) включает в себя бункерную тестоприготовительную установку 7. Контроль работы 2-х тестомесов, 4-х дозаторов муки, 3-х вода, 6 раствор соли и 77 10, 9и 5 смеситель для подачи воды для периодического замеса теста автоматизирован и осуществляется по временной программе с приборами управления (КВП), установленными на центральном ТО.

Механическая упаковка тестовых заготовок в формы 7 с помощью щелевого автомата и выгрузка готовых изделий на ленточный конвейер 8 исключают ручные операции на этих участках.

Линия для производства формового хлеба с туннельными печами (рис. 7.2) доступна в двух типоразмерах с площадью подачи 25 или 50 м2 и состоит из 14 делительно-упаковочной машины, 4 устройств окончательной расстойки, 3 туннельной хлебопекарной печи, 7 привода, 8 конвейеров готовой продукции и 9отводящий конвейер и 11 пульт управления.

Рис. 7.2. Схема линии по производству формового хлеба с туннельными печами

Блок окончательной расстойки представляет собой конструкцию, состоящую из отдельных соединенных между собой секций. Внутри секций установлены привод 6 и натяжные валы 10, 15, кондиционеры и направляющие. Натяжно-поворотная звездочка охватывает две «бесконечные» тяговые цепи с шагом 12 140 мм, которые ее ролики перемещают по направляющим. На цепях шарнирно закреплены 13 люлек, на каждой из которых закреплено по 17 хлебопекарных форм.

В секции разгрузки 2 агрегата смонтирован механизм опрыскивания готовой продукции водой. Люлька, выходящая из духовки, взаимодействует с механизмом включения, в результате чего дает сигнал на подачу воды в форсунку. Подача воды регулируется электромагнитным клапаном.

Выгрузка готовой продукции из форм происходит опрокидыванием и встряхиванием люльки, проходящей через опрокидывающий упор и качающуюся гребенку. Под разгрузочным механизмом установлен 1 поперечный конвейер с индивидуальным приводом для передачи выгруженного хлеба на конвейер готовой продукции. По разгрузочной секции, примыкающей к промежуточной секции и разгрузочному конвейеру 5 9индивидуально управляемый. В этой зоне находится рабочее место оператора, который контролирует полное извлечение хлеба из форм.

Загрузка форм тестом осуществляется в процессе движения конвейера с помощью разбивочно-укладочной машины. Температура и влажность дозируемой среды поддерживаются с помощью кондиционеров.

Печь тоннельная изготовлена на базе печи РЗ-ХПУ и устанавливается непосредственно на тестоотделения узла окончательной расстойки на уровне 700 мм от пола.

Делительно-упаковочная машина представляет собой смонтированную на четырехколесной тележке конструкцию, состоящую из шнекового тестоделителя, загрузочного бункера и механизма смазки форм. Он перемещается возвратно-поступательно по направляющим, установленным под углом 4° к продольной оси люльки печно-печного конвейера. Возвратно-поступательное движение делительно-упаковочной машины осуществляется с помощью непрерывно движущегося двухконтурного цепного конвейера.

Линии для производства очагов.

Для производства буханок и круглодонного хлеба можно использовать линии с тупиковыми и туннельными печами.

Линия с корытной печью для производства батонов (рисунок 7.3) содержит узел приготовления теста бункерного типа 1, делитель лопастный 2, округлитель конического типа 3, шкаф предварительной расстойки 4, выдавливающий 5 машина, маятниковая мешалка 6 в люльках окончательной расстойки, шкаф конвейерный расстойный 7 с механизмом выгрузки тестовых заготовок, сеялка 8 заготовок на люльках печи и топки 10 типа ФТЛ-2 с устройством 9для выгрузки хлебобулочных изделий

Линия с туннельной печью для производства круглодонного хлеба (рис. 7.4) комплектуется из следующего серийно выпускаемого технологического оборудования: 7 агрегат для приготовления теста, 2 делительная машина, 3 округлитель, 4 подающий конвейер, Конвейер окончательной расстойки 5 с машинами для укладки пробных заготовок в люльки Расстойный шкаф и пересадки их под печь 6 и ленточный конвейер 7 для готовой продукции.

Рис. 7.3. Схема линии с тупиковой печью для производства батонов

Рис. 7.4. Схема линии с туннельной печью для производства круглого хлебопекарного подполья

Участок линии разделки и формовки теста может работать в автоматическом и ручном режимах. В автоматическом режиме тестоделительная машина работает периодически, останавливается на время, необходимое для помещения тестовых заготовок в ложемент конвейера окончательной расстойки. Запустите тестоделитель датчиком, расположенным на конвейере печи. Цикл работы устроен так, что после окончательной расстойки образцов, помещенных в люльку шкафа, датчик включает привод конвейера, который перемещается на один шаг и подводит другую люльку для загрузки.

При очередном перемещении расстойного конвейера люлька с удаленными тестовыми заготовками встречается с упорами и опрокидывается, а контрольные заготовки переносятся на сетку под печи.

Линия для производства батонов по ускоренной технологии имеет существенное отличие от традиционной технологии, заключающееся в том, что брожение теста происходит не в массе, а в формованных кусках теста после всех механических воздействий на него.

Оперативный запас муки хранится в производственном силосе. Из узлов водоподготовки и дозаторов жидкие компоненты, холодная вода и мука подаются в месильную машину, где в чашах проводится интенсивный месильный тест с пониженной до 22….24 ^о С

После замеса по по заданной программе тесто поступает в делитель с помощью разгрузчика. В делительной воронке уровень теста поддерживается автоматически – при его снижении выдается сигнал, разрешающий следующую порцию. Затем тестовые заготовки обрабатываются в округлителе, проходят кратковременную (10…15 мин) предварительную расстойку в шкафу и прокатываются на машине ленточного типа. После этого укладчик направляет заготовки в люльку расстойно-печного агрегата, где изделия устанавливаются и выпекаются.

Работа линии контролируется и регулируется с единого пульта управления, при этом работа агрегатов автоматически синхронизируется, дозируется заданное количество компонентов, регулируется температура подаваемой на тесто воды, Температура-влажность параметры в расстойных шкафах по зонам печи.

При работе линии механическое воздействие на тесто (деление, округление) происходит сразу после его замеса, при этом более низкая температура замедляет процесс брожения. Тестовые заготовки поступают в шкаф предварительной расстойки, где начинается процесс брожения. Затем заготовки проходят последнюю обработку – прокатку и посадку в печно-печной агрегат. Только после этого на единой конвейерной ленте происходит брожение теста отдельными кусками и выпечка батонов.

Внедрение такого «мягкого» процесса производства продуктов из пшеницы позволило получить заметное улучшение показателей качества.

Линии для производства мелкоштучных и хлебобулочных изделий.

Для производства обычной и выборской выпечки, а также других мелких изделий на малых предприятиях применяют линии с механизацией отдельных процессов: приготовления теста с дозированием сырья, приготовления теста, предварительной и окончательной расстойки. Обычно производят формовку и укладку пробных заготовок на листы, посадку их в шкаф окончательной расстойки, а затем в печь, последующее извлечение изделий из печи и отделку поверхности (посыпание сахарной пудрой, смазывание помадой и т. п.). вручную.

Более высокая степень механизации характерна для линий по производству мелкоштучных и хлебобулочных изделий. Такие линии используются в специализированных цехах пекарен.

Линия хлебопекарного и хлебопекарного производства (рис. 7.5) обеспечивает механизацию операций, от приготовления теста до укладки готовых изделий в лотки.

Приготовление теста осуществляется на двух кольцевых конвейерах: плавке 16 и тесте 75 в чашах емкостью 140 л. Каждый конвейер оборудован автоматическими станциями дозирования муки и жидких компонентов, а также месильной машиной 14 с механизмом подъема и поворота дежи.

Выгрузка опака из чаши чашечного транспортера 16 и загрузка его в чашу пробного транспортера 75, а также загрузка готового теста в делительную машину осуществляется с помощью двух кантователей 1 и 3. После выгрузки теста чаши очищаются от его остатков очистителем 2.

Рис. 7.5. Схема линии хлебопекарного и хлебопекарного производства

Заготовки теста, полученные в делительной машине 13, поступают в округлительную машину 12 и далее в камеру предварительной расстойки 4. После этого тестовые заготовки поступают в тестоформовочный механизм 11, соответствующий каждому виду изделий, где последовательно формуются по пять штук. Затем с помощью разгрузочного механизма 5 заготовки подаются в шкаф окончательной расстойки 6. Регулировка продолжительности расстойки осуществляется перемещением механизма, толкающего листы с образцами. Из шкафа окончательной расстойки листы с заготовками механизмом 7 проталкивают в тупик тупиковой печи 8. Одновременно листы с изделиями выгружаются из печи на конвейер, который подает их в машину 9.для упаковки продукции в лотки.

После освобождения от изделий листы подаются в 10 для очистки и смазки, а затем по транспортеру возвращаются в тестоформующую машину для загрузки.

Линия для производства слоеных хлебобулочных изделий предназначена для производства широкого ассортимента изделий с различными начинками от 0,07 до 0,11 кг.

Тесто из интенсивной тестомесильной машины после сброса в пробный бункер ковшовым транспортером подается в бункер формовочной машины, к которому присоединены холодильные коммуникации. Из этой машины тесто в виде полоски охлажденного слоеного пласта направляется в агрегат слоеного теста, где происходит двойная боковая раскатка, разморозка горячим воздухом, продольная и поперечная раскатка, начинка и ручная формовка.

Листы с пробными заготовками с участка ручной формовки по верхнему конвейеру подаются на загрузочный стол в конвейерном шкафу, где объединяются по три штуки и направляются на двухходовые люльки дозатора. Продолжительность расстойки около 120 мин. Из испытательного шкафа листы с пробными заготовками подаются на участок отделки изделий по

Перед загрузкой в печь листы снова комплектуются по 3 шт. На столе, а затем направляется в туннель туннеля. С ленточного конвейера рабочий вручную сбрасывает продукцию в лоток, установленный на укладчике, и помещает пустые листы на цепной конвейер для подачи чистящей и смазывающей машины в машину. После этого транспортером они транспортируются на станцию укладки листов.

Линия для производства мелких изделий (рис. 7.6) отличается рациональным сочетанием широты номенклатуры выпускаемой продукции и высокой производительностью.

Рис. 7.6. Схема линии для производства мелкоштучных изделий

Достигается за счет применения тестоприготовления в подстаканах и универсального формовочного оборудования.

Линия состоит из оборудования для подготовки теста, 1-го измельчителя, 2-х делительно-округляющих машин, 3-х тестовых дозаторов, 4-х укладчиков тестовых заготовок на листы, 5-ти рассадочных машин в расстойном шкафу, окончательной расстойки конвейер 6, листовой сажалка 7 на сетке под тоннелем 8 печи. В конце очереди разместить 9ориентации листов, 11 машина для очистки и смазки листов, 12 транспортер для возврата к загрузке листов, укладчик 13 и конвейер 10 для готовой продукции.

Для приготовления теста в линии использовались тестомесильные машины. После загрузки теста в воронку округлительной машины 2 из сформированных на агрегате 5 заготовок 3 формуют по 4 шт. В ряд конвейером подается 5 укладочных механизмов, работающих по принципу «убегающей ленты», по которым они передаются на листы. Листы с заготовками специальным механизмом 6 перемещаются в люльки шкафа окончательной расстойки 8. По окончании расстойки листы автоматически перемещаются под туннельную печь XNUMX.

После выпечки противни с готовой продукцией механически выгружаются из печи на ленточный конвейер 10, с которого изделия перемещаются на противни. Выпущенные листы поступают в машину 11 для очистки и смазки и далее по транспортеру направляются к месту загрузки возле тестоформовочного агрегата.

Линии для производства специальных видов продукции.

Линия по производству барной продукции представлена на рис. 7.7. Тесто, имеющее относительно низкую влажность, готовят на специальной

Рис. 7.7. Схема линии для производства барных изделий

Беспрерывно обновляемая закваска («крыльцо») или на ложке с применением прессованных дрожжей. В связи с низким содержанием воды процесс приготовления теста состоит из двух операций: замеса в тестомесильной машине, конструктивно предназначенной для замеса крутого теста, и дополнительной механической обработки на нарезной машине для обеспечения однородности и высокой пластичности структуры полуфабриката.

После натирания тесто должно иметь период расслаивания — брожения (30…60 мин). Затем тесто подается на закаточную машину, из которой выходят формованные тестовые заготовки.

На отформованные пробные заготовки предоставляется необходимое время (при машинной формовке от 30 до 90 мин) для расстойки с последующим кипячением в кипятке или ошпаркой в соответствующих паровых камерах. При этом в результате нагревания в тестовых заготовках осуществляются процессы желатинизации и денатурации белков, особенно интенсивно протекающие в поверхностном слое теста. В результате поверхность изделия после выпечки становится блестящей, глянцевой.

Изделия из баранины выпекают в конвейерно-люлечных или ленточных печах. Выпечка в зависимости от вида, сорта и веса изделий обычно длится 10…20 мин.

Линия состоит из 1 тестомесильной машины с дозирующей станцией 2 и миксером 3, ковшового подъемника 4, двух лопастных конвейеров 5 для шпона 6 и матриц 7, тестомесильной машины 9 с дозирующей станцией 8, измельчительной машины 77, измельчителя-делителя 10 , Раздатчик заготовок теста XNUMX 13 делительно-заварочная машина и ленточный конвейер 12 для подачи теста в дозирующие машины.

Для расстойных досок с тестовыми заготовками предусмотрен ленточный конвейер 14, который подает их в шкаф конвейера 15 для окончательной расстойки. С помощью перегрузочного узла 16 тестовые заготовки перегружаются в ошпаривательную машину 17 и далее подаются в туннельную печь 18 с сетчатым подом. Готовая продукция выгружается на охлаждающий конвейер 19.и далее ленточными конвейерами направляются в фасовочное отделение: баранки — на базовые машины, сушильные — на фасовочно-упаковочную машину, где фасуются в полиэтиленовые пакеты 200…250. Пакеты с готовой продукцией поступают в контрольно-отбраковочное устройство, затем по транспортеру — на прилавок пакетов с готовой продукцией и на укладочный стол. Здесь пакеты укладываются в контейнер или другую тару.

Линия для производства печенья (рис. 7.8) состоит из следующих машин и механизмов: 1 дозатор периодического действия с чашей 2, 3 опрокидыватель, 4 опрокидыватель, 9ленточный транспортер для сухоплитной заготовки, рольганг 10 для полуфабрикатов, 5 конвейерный шкаф для окончательной расстойки, посадочные машины 6 листов на подпечной с механизмами набивки и смазки полуфабрикатов, тоннельная печь 7 с сетчатым подом, конвейерный шкаф 8 для охлаждения плит, ленточный конвейер 15 для твердых плит, 11 резальная машина, л-нточный 12 конвейер раскладки ломтей на листы, 13 возвратный конвейер 14 и машины для укладки их в тару. Среди вспомогательного оборудования используются машины для чистки и смазки листов.

Рис. 7.8. Схема линии для производства панировочных сухарей

Для возврата листов используйте возвратный конвейер 15.

В рассматриваемой линии возможно использование агрегатов непрерывного действия вместо чаш. Сдобное печенье содержит значительное количество жира и сахара, поэтому процессы брожения тестовых полуфабрикатов и расстойки заготовок плит требуют большей продолжительности.

После формования и укладки на металлические листы (лотки) тестовые заготовки сухарных плит подвергают расстойке в конвейерном шкафу 5. При пересадке в туннельную печь/тестовые заготовки надкалывают и промазывают их верхнюю поверхность меланжем. Сухарные плиты производятся без парового увлажнения при низких температурах. Выставление отсасывающих плит в конвейерном шкафу 8 для охлаждения необходимо для повышения жесткости и пластичности их конструкции, что обеспечивает минимальное количество отходов и брака при резке. При использовании приточно-вытяжной вентиляции экспозиция проржавевших пластин обычно составляет 6…16 ч. При перегрузке обожженных пластин в холодильный шкаф металлические листы возвратным конвейером 13 возвращаются в машину очистки и смазки и затем снова в формовочную машину 4.

Показанный на рис. 7.8 комплект поточного оборудования с одной печью соответствует трехсменному режиму работы: 1-я смена — выпечка сухих досок, 2-я и 3-я смены — сушка печенья. Таким образом, холодильный шкаф выполняет функцию накопительного устройства, а печь перенастраивается на два разных режима – выпечку и сушку.

Сушка бисквитов возможна только в хлебопекарных печах, так как наличие лучистой составляющей теплообмена обеспечивает получение сторон бисквита в соответствии с требованиями стандарта. Высокопроизводительные линии по производству печенья комплектуются двумя печами: одна для подовых пекарских плит, вторая для сушки печенья. При этом для слаженной работы линии площадь второй топки должна быть больше в 2 раза.

После нарезки на ломтики полуфабрикат раскладывается на листы или под плиты сбоку с помощью раскладочного механизма 12. После сушки сухари стабилизируются, а затем упаковываются на 14 машинах.

На линии по производству хлебных палочек (рис. 7.9) производят изделия, которые по своим органолептическим показателям представляют собой хрупкие сухие продолговатые изделия округлого сечения. Их готовят из нескольких наименований — простых, сладких, соленых, с тмином из муки пшеничной высшего и 1-го сортов. Хлебные палочки имеют толщину 8…12 мм, длину 150…270 мм. По физическим свойствам и возможностям длительного хранения палочки можно отнести к бисквитным изделиям.

Рис. 7.9. Схема производства хлебных палочек

Линия состоит из следующего основного оборудования: 7 машина периодического дозирования, 2 машины предварительной прокатки, 3 машины для складывания тестовой ленты и уменьшения ее ширины вдвое, машины с четырьмя парами по 4 валка на общий ленточный транспортер для дальнейшего разматывания тест-полоски и формовочная машина 5

Тесто замешивается в порционной машине, после чего оставляется для брожения. После брожения тесто пропускают через красильную машину, затем выдерживают 15…20 мин.

Разделка теста осуществляется на специальной разделочно-формовочной машине, где между двумя гофрированными валками тесто разрезается на тонкие жгуты диаметром 6…8 мм, которые затем разрезаются вдоль на отрезки (270±15) мм и размещены на шпунтованных листах размером 1380×800 мм.

Для окончательной расстойки тестовых заготовок в линии предусмотрен шкаф с вертикальным конвейером 9, на люльки которого листы загружаются механическим способом. Сформованные тестовые заготовки перед выпечкой подвергают гигротермической обработке. Продолжительность расстойки тестовых заготовок 50 мин. Выпекают изделия в течение 10…12 мин при температуре 200…250°С.

Для выпечки изделий используется тоннельная печь 8 с ленточным подом и электрообогревом. После выпечки противни с готовой продукцией подаются на замкнутый цепной конвейер 7 для охлаждения и упаковки, а затем снова подаются на формовочную машину для загрузки. Упаковка продукции в целлофановые пакеты производится на 6 станке.

Линия для изготовления соломки (рисунок 7.10) состоит из 4 прессов для формирования тестовых жгутов, 3 варочных агрегатов, 2 электропечей и 7 пультов управления. На раме пресса 4 смонтирован

Рис. 7.10. Схема линии по производству соломы.

Электродвигатель с вариатором и червячным редуктором, бункер с двумя шнековыми камерами, заканчивающимися матрицей, через которую выдавливаются жгуты.

Тесто загружается в приемный бункер, откуда поступает в расположенные под ним камеры и через матрицу с отверстиями диаметром 6,2 мм в виде жгутов выдавливается на ленточный транспортер, приводимый в действие электродвигателем двигатель варочного агрегата. Варка 3 представляет собой ванну с сетчатым транспортером. На раме варочного агрегата смонтированы электродвигатель, узлы резки жгута и посыпания их солью и конвейерная лента.

Тестовые жгуты попадают на конвейерную ленту, проходящую через ванну с 2% раствором соды, кипятятся в течение 50 с при температуре 85.