Приспособления из фанеры – Изготовление приспособлений из клеёной фанеры для деревообрабатывающих станков

Содержание

Простое приспособление из фанеры для заточки ножей


Всем здравствуйте! Предлагаю свой вариант самодельного приспособления для правки ножей. Как видно из названия и фото, состоит данное устройство в основном из фанеры и еще нескольких легкодоступных деталей. Сборка данной самоделки не займет много времени и под силу любому. Некоторые скажут, зачем собирать, когда в магазине полно готовых и недорогих решений. Отвечу так, одно дело купить и совсем другое собрать своими руками, тем более, если вы читаете данную статью, значит вы в гостях у Самоделкина, а здесь люди делятся своими самоделками. Не думайте, что данное приспособление нужно только тем, кто занимается ножами, лично я поправил с помощью данной «приспособы» несколько кухонных ножей – результатом доволен!

Для сборки потребуется:

Фанера 18мм
Неодимовый магнит из жесткого диска от ПК
Шпилька 6мм + гайки, шайбы
Трубка ПВХ (кембрик)
Саморезы
Сверла
Шуруповерт
Ножовка с мелким зубом
Рукоятка для напильника
Наждачная бумага

Клей ПВА


Первым делом выпиливается основание из восемнадцати миллиметровой фанеры примерно 25 на 18 сантиметров. К подготовленному основанию крепиться брусок, на ребро, из той же фанеры с размерами 11 на 5 см. при помощи саморезов, с предварительным засверливанием, для исключения растрескивания деталей. Должно получиться так же как на фото.
Из фанеры с размерами 11 на 18 сантиметров и магнита от жесткого диска компьютера будет изготавливаться рабочая плоскость для фиксации ножей.
Как видно из фото с торца по центру вырубается углубление по контуру магнита.
Магнит крепиться при помощи двух маленьких саморезов и должен быть заподлицо с поверхностью заготовки.
На основание с закрепленным бруском под углом устанавливается рабочая поверхность и фиксируется саморезами в потай.

Рядом с одним из нижних углов «столешницы» закрепляется шпилька 6мм, и длинной примерно 20 см. При помощи этой шпильки будет регулироваться угол заточки.
С обратной стороны гайка при помощи которой закреплена шпилька утоплена в основание.
С нижней стороны основания по углам наклеиваются кусочки резины или ластика для предотвращения скольжения.
Из проволоки 3мм, в данном случае из электрода выгнута вот такая петля, направляющая.
Фиксируется на шпильке при помощи шайб, гайки и «барашка» для удобной регулировки.
Из трехслойной фанеры вырезан упор с размерами: длина – 13см, ширина с одной стороны – 9 сантиметров с другой 3 см и пропилом посередине шириной 6,5 мм и длинной 60 мм как на фото.

Упор фиксируется при помощи отрезка, той же, шпильки ввернутого в «столешницу» посередине и шайбы с «барашком». Данный упор при фиксации немного отходит от поверхности стола и лучше его изготовить из листа дюрали. При той же толщине, но намного жестче.
Точильный брусок изготовлен из фанеры 18 мм с размерами 3,5 на 9 сантиметров.
Из отрезков 1,5 на 4 см выполненных из стальной или дюралевой пластины изготовлены держатели для бруска, в которых просверлены по краям два отверстия 6,5 мм.
Держатели крепятся к бруску при помощи саморезов с пресс шайбой. Предварительное засверливание обязательно.

Брусок закрепляется на полуметровой шпильке, которая является и направляющей. С одной стороны шпильки примерно 10 – 12 см надевается трубка ПВХ подходящего диаметра для равномерного скольжения.
Изготовленная или подготовленная заранее рукоятка устанавливается с другой стороны шпильки.
В рукоятке сверлом 5мм просверлено направляющее отверстие и шпилька просто вкручена в ручку.
Из наждачной бумаги нужной «зернистости» вырезаны полоски по размеру бруска. Бумага клеиться на брусок при помощи клея ПВА. Можно наклеить с двух сторон бумагу с разными размерами абразива и тогда смена на более мелкую или крупную крошку осуществляется простым поворотом точильного бруска. Возможно придется немного ослабить саморезы фиксирующие брусок. Замена изношенной бумаги осуществляется при помощи скребка и воды.


Вот что в итоге получилось. Перед установкой ножа на рабочую поверхность можно положить бумагу или кусочек ткани для исключения случайных царапин на ноже. Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Станки из фанеры своими руками от канадца чертежи


Удивительная мастерская старого канадца

Давно хотел перевести эту страницу, наконец решился. Ниже (под «катом») фоторепортаж из хоббийной мастерской одного уже очень пожилого канадца, любителя поработать руками. Ему 74 года и на площади 170 квадратных метров он собрал «коллекцию» станков и ручного инструмента, которой позавидуют многие производства. Репортаж выполнен Матиасом Ванделом, тоже замечательным мастером, его канал в Ютьбе весьма популярен. Перевод с английского мой.

Удивительная мастерская Жака Жодуа

Я недавно встретил Жака Жодуа, человека, известного среди местных специалистов по деревообработке своей огромной мастерской со множеством инструментов. Он предложил мне показать свою мастерскую и позволил сделать её фотографии. Его мастерская полностью занимает подвал большого бунгало площадью 170 кв. м. Сложно запечатлеть эту мастерскую в нескольких фотографиях, так что я сделал их много и включил в этот отчет.

Мне 74 года, я стал заниматься деревообработкой в 14 лет, так что могу сказать что опыт в этой области у меня 60 лет. Хотя я выполнял некоторые заказы чтобы иметь возможность купить инструмент, для меня деревообработка была и остается хобби. Я делал мебель для трех моих детей и для семи внуков и внучек. Многие думают, что владеть таким количеством инструмента и не зарабатывать с его помощью деньги — это безумие.

Я столяр-самоучка1. Когда я начинал в 1950-м, было только три журнала (Popular Science, Popular Mechanics и Mechanics Illustrated), в которых только небольшой раздел был посвящен деревообработке. В наше время этому занятию посвящены десятки узкоспециализированных журналов. Конечно, статьи в них повторяются и оценка инструментов иногда не слишком честная (давайте не будем обижать рекламодателей). Я начал писать для Canadian Woodworking и Home Improvement и обнаружил, что объяснять разные технические приемы — это очень интересно и непросто.

В 1950-м, в возрасте четырнадцати лет, я принял участие в соревновании, которое проводил Mechanics Illustrated с первым изготовленным мной предметом мебели (кофейным столиком для моей матери). Я выиграл второй приз, так что вероятно конкуренция не была слишком большой. Пятьдесят лет после этого я не принимал участия в конкурсах вплоть до марта 2002-го когда я поучаствовал в конкурсе на лучшую североамериканскую мастерскую, проводимом Wood Magazine совместно с DeWalt. Я выиграл приз — три тысячи долларов от DeWalt.
Журнал Wood Magazine, март 2002-го.

Все фотографии мастерской в этой статье увеличивается по клику на них.

Верстак на переднем плане поднимается и опускается ножничными столами китайского производства. Это означает, что они дешевы, но зато и клапаны не держат давление дольше десяти минут. Решение — фиксировать их на необходимой высоте. Верстак может быть опущен до двадцати восьми сантиметров или полнят до девяноста, это очень удобно для работы с высокими элементами мебели или для работы вместе с внуками. Верстак на заднем плане размером 137 на 335 сантиметров изготовлен из мебельного щита из красного дуба толщиной 9 сантиметров. Вокруг верстаков расположены восемь электрических розеток и десять коннекторов для пылеудаления, соединенных со специальным пылесосом для этих верстаков.
В этой мастерской я работаю двадцать пять лет. Первые несколько лет у меня был только один верстак у левой стены (без холодильника и ящиков для фрез). Я думал что хорошим решением будет оставить центральную часть свободной для сборочных работ. Проблема оказалась в том, что я не мог работать со всех сторон верстака, а такая возможность — значительное преимущество при склеивании больших деталей. Когда я получил ящики для фрез, я решил пожертвовать этим открытым пространством ради гигантских двойных верстаков.Хотя сейчас из-за уменьшения места для сборки появляются некоторые трудности, возможность работать со всех сторон верстаков перевешивает.
Это вид со стороны входа в мастерскую. Долбежный станок General Int. установлен на основании с колесами, это позволяет отодвинуть его с прохода или освободить место при работе с длинными заготовками. У верстака такая же столешница из твердого дуба как и повсеместно в мастерской, на переднем плане на нем установлен стационарный ламельный фрезер. Он очень часто используется так как позволяет точно и быстро соединить маленькие детали. Для больших кусков фанеры я использую ручной ламельный фрезер.
Эти ящики использовались для хранения тяжелых автомобильных головок в Home Depot. Покупатели нередко ломали их когда выдвигали.Когда Home Depot перешел на новую систему (с крючками), я купил 336 ящиков за 5 долларов.
Эти самодельные «вагонные колеса» удобны для хранения небольшого количества маленьких саморезов. Я собрал маленькие баночки от детского питания когда мои дети были малышами. Они дешёвые и практичные.
Передняя струбцина ламельного фрезера может быть использована вертикально или горизонтально. Стол можно наклонять. Единственным плохим моментом фрезера является то, что мотор подается вперед напольной педалью. Лезвие должно выйти на определенное расстояние чтобы сделать паз достаточной глубины, педалью не всегда возможно это сделать. Чтобы исправить этот недостаток, потребовалось сделать рычаг с эксцентриком в задней части чтобы добиться нужной траектории (на фотографии рычага нет, он был добавлен уже после того, как фотография сделана).
На этой стойке хранятся все небольшие дрели и специализированные ручные инструменты. Секция из 110-мм труб из ABS хорошо подходит для их хранения. Крюк на задней стенке защищает сетевые кабели от спутывания.А рядом настоящее вагонное колесо. В банках большего размера можно хранить большие вещи, но надо позаботиться о балансировке содержимого, иначе колесо будет крутится какое-то время.
Этот старый фрезер Craftsman тех времен когда инструменты делались из металла, а не из пластика. Фрезеры эволюционировали за последние пятьдесят лет. У того, что у меня в руках, очень опасная незащищенная кнопка запуска.
В первые тридцать лет у меня был только фрезер Rockwell мощностью 1100 Ватт (сделанный из металла), который я в итоге установил во фрезерный стол с копировальным штифтом2. А затем произошел взрыв новых конструкций, который сделал фрезеры намного эффективнее и интереснее для всех технологий и соединений. Пока я работал для Home Depot, а потом для Porter Cable, у меня было много возможностей чтобы покупать фрезеры по цене, которой невозможно сопротивляться. Самые серьезные столяры владеют тремя или четырьмя фрезерами. У меня немного больше. Есть шутка, что я просто не люблю менять фрезы.Точила и ленточные шлифовальные станки установлены на вращающиеся и вытаскиваемые столы для лучшего доступа.
Так выглядит четверть моей мастерской. Она загромождена, но так как большинство среднеразмерных станков установлены на платформах с колесиками, пространство все еще используется довольно эффективно. Мастерская находится в подвале, так что за аренду платить не надо, вода и электричество легко доступны, но нет солнца, летом влажно, а потолки только 2,34 м высотой. В конце концов я отделаю потолок чтобы в мастерской было поярче, но я колеблюсь, так как использую стропила как место для

i-perf.ru

прижимы и упоры своими руками

Обработка заготовок на столярном верстаке будет удобной при использовании различных приспособлений, фиксирующих детали на поверхности стола. Своими руками реально сделать как простейшие упоры и прижимы, так и универсальные системы, позволяющие закреплять заготовки любых конфигураций.

Простые деревянные упоры для столярного верстака - чертеж, пример

Самодельные верстачные упоры из древесины не тупят инструмент и не портят торцы деталей. Приспособления разделяются по типу стержня и вставляются в отверстия соответствующей формы.

Прямоугольные клинья не вращаются и обеспечивают абсолютную неподвижность заготовки. Сами упоры изготовить легко, но на выдалбливание квадратных гнезд уйдет много времени и усилий. Эти отверстия целесообразно устраивать в столешницах из массива доски на стадии изготовления столярного верстака.

В рабочих поверхностях, сделанных из листового материала, правильнее использовать упоры с цилиндрическим стержнем. Такие приспособления удобны для закрепления криволинейных деталей, а отверстия для них всегда можно высверлить в нужном месте. Жесткая фиксация прямоугольных заготовок достигается установкой дополнительной планки с двумя стержнями.

Как сделать упор с круглым стержнем

Для стержня верстачного упора подходит береза, вишня, клен или орех. Верхняя планка изготавливается из той же твердой древесины или из фанеры. Низкопрофильный упор можно сделать из ламинированной панели высокой плотности, оставшийся после укладки напольного покрытия.

Определитесь с диаметром стержня. Если планируете позднее приобретать готовые фиксаторы, выберите стандартный размер 19 мм. В случае уверенности в дальнейшем самостоятельном изготовлении приспособлений для столярного верстака используйте диаметр 21 мм. Такой наружный размер имеют полудюймовые водопроводные трубы, из которых изготавливают самодельные прижимные струбцины. Примерно такой же величине соответствует условный проход трех четвертных труб, подходящих для изготовления круглых стержней из дерева.

Возьмите обрезок трубы диаметром 3/4 дюйма, длиной в 60–80 мм и с резьбой не менее 20 мм. Заточите кромки с одного торца и наверните гайку на другой.

Вставьте приспособление в дюймовую трубу и прогоните через него березовую палку, ударяя сверху тяжелым молотком.

Подрезайте древесину, когда щепки упрутся в гайку. Может показаться, что проще взять трубку длиннее, но пробивать тогда будет намного тяжелее.

Прогнав палку, снимите заусенцы наждачной бумагой. Сделанные таким образом деревянные стержни могут иметь незначительные изъяны, не влияющие на общую форму цилиндра. В начале обустройства домашней мастерской, когда еще нет специальных станков, вы не найдете более простого способа изготовления круглой палки своими руками.

Начертите на заготовках верхние части упоров в нужном количестве и отметьте центры сверления отверстий.

Чертеж верстачных упоров из древесины.

Сделайте перовым сверлом углубления в половину толщины материала. Начинайте сверлить на небольших оборотах, слегка нажимая на дрель. В момент касания на поверхности появятся риски, по которым будет видно, куда следует отклонить инструмент для перпендикулярного сверления.

Распилите заготовки, отшлифуйте торцы и раззенкуйте отверстия под шурупы.

Нанесите столярный клей на стержень и в углубление.

Соедините детали, прижмите их руками и вытрите излишки клея. Вставьте стержень в отверстие столешницы и закрутите шуруп.

Через десять минут осторожно вытащите упор, выталкивая снизу и не сдвигая детали. Оставьте приспособление до полного высыхания клея.

Сверлите отверстия для верстачных упоров там, где считаете необходимым. Чаще всего они нужны в левой части стола для строгания заготовок и рядом с тисками для совместного использования. Расстояние между центрами отверстий должно быть везде одинаковым и соответствовать размеру длинных упоров. Перед высверливанием прикрепите снизу ненужную доску, чтобы не было сколов при выходе сверла.

 Как сделать упор для распила досок

Расположенный сбоку столешницы упор удобен для поперечного распила досок. Когда он не нужен, его поворотная часть опускается и не мешается. Используйте приспособление вместе с длинным верстачным упором, надежно прижимая доску одной рукой, а другой, работая ножовкой.

Вырежьте деревянные элементы упора из остатков твердой древесины. Сделайте два раззенкованных отверстия в неподвижной части и одно в поворотной планке, точно соответствующее диаметру используемого шурупа.

Схема бокового упора.

Отметьте на торце стола месторасположение подвижной детали на одной линии с верстачным упором.

Закрепите сначала поворотную планку, добавив при необходимости брусок для увеличения толщины столешницы. Далее перпендикулярно ей установите неподвижную деталь.

Универсальные верстачные прижимы

Подвижные крепления позволяют фиксировать на столярном верстаке различные заготовки и съемные рабочие панели. Прижимы передвигаются во врезанных заподлицо с поверхностью стола металлических направляющих с т-образным желобком (Т-слотах), которые могут быть алюминиевыми или стальными.

Схема прижимных приспособлений.

Как сделать направляющие своими руками

Аналог заводских рельс с т-образным пазом легко изготовить из металлической трубы прямоугольного или квадратного сечения. Подходит профиль высотой не более половины толщины столешницы. Сразу подберите болты и разметьте вырез на одной стороне трубы соразмерно диаметру болта.

Вырежьте паз болгаркой, подровняйте края напильником и закруглите кромки наждачной бумагой.

Подберите подходящие обрезки профилей для изготовления слайдеров, если шестигранная головка меньше желоба и проворачивается в нем.

Просверлите отверстия для болтов и нарежьте скобы, рассчитывая их высоту на 1–2 мм меньше, чем внутренний проход профиля.

Как врезать направляющие в столешницу

Используйте ручной фрезер для выборки углубления в столешнице. Если врезаемый профиль шире фрезы, делайте паз за два подхода.

Начертите на поверхности разметку и установите параллельно ей ровную панель. Для предотвращения сколов при выходе фрезы прикрепите вплотную к торцу деревянную рейку.

Настройте ограничитель глубины фрезерования и выберите паз за несколько проходов.

Переставьте панель, вырежьте оставшийся материал и отшлифуйте углубление абразивной шкуркой.

Закрепите направляющие шурупами, сделав в металле углубления под шляпки.

Как сделать простую прижимную планку

Настраиваемые системы зажимов предоставляют множество вариантов закрепления деталей на столярном верстке. Самая простая конструкция – прижимная планка, фиксируемая скользящими в Т-образных треках болтами.

Напилите полосы фанеры, прибавив 20 мм к указанной на чертеже ширине деталей, чтобы позднее обрезать склеенную заготовку и получить идеально ровные торцы. Для средней части сгодятся фанерные обрезки одинаковой толщины.

Чертеж заготовок прижимной планки.

Склейте детали, просверлите зенковкой отверстия на удаление 25 мм от краев и закрутите саморезы с обеих сторон. После высыхания клея отпилите заготовку до чистовых размеров циркулярной пилой.

Вырежьте фанерные шайбы диаметром чуть больше ширины прижимной планки.

Аккуратно рассверлите в них отверстия под болты.

Разместите приспособление на поверхности столярного верстака, наденьте шайбы и закрутите гайками барашкового типа.

Прижимная планка отлично подходит для удерживания больших заготовок, а также в качестве бокового упора, вдоль которого можно направлять инструмент, например, при фрезеровании продольного паза.

Как сделать прижимные скобы из фанеры

Простые и удобные прижимы в виде скоб закрепляются на верстаке в тех же Т-слотах, легко перемещаются и позволяют фиксировать разнообразные детали в любых положениях.

Приспособление состоит из фанерной части с пазом, болта со слайдером, шайб, гайки-барашка и металлической втулки.

Для изготовления деревянных элементов потребуется шаблон, его легко начертить на бумаге руководствуясь нашей инструкцией.

Порядок изготовления шаблона

Обведите шаблон на фанере и отметьте шилом центр сверления.

Сделайте отверстие перовым сверлом диаметром 22 мм.

Подготовьте остальные заготовки и соедините их вместе с помощью столярного клея и шурупов. Отшлифуйте торцы, уделяя особое внимание верхней полуокружности и нижним закругленным частям.

Возьмите полудюймовую трубку, отмерьте на ней отрезок длиной в толщину фанерной скобы. Высверлите по центру отверстие для болта и обрежьте втулку по размеру. Сточите напильником металлические заусенцы и зачистите наждачной шкуркой поверхности.

Соберите прижим, подложив под гайку шайбы.

Прижимная скоба на фото ниже более проста и изготавливается подобным образом. При использовании этой конструкции приходится класть под второе плечо рычага подкладку примерно такой же толщины, иначе будет перекос болта, приводящий к деформации направляющей рельсы.

Увеличьте возможности прижимной системы, изготовив из профильной трубы еще один Т-образный трек. Располагая направляющую между врезанными в столе рельсами, вы сможете закреплять детали в любом месте столярного верстака.

Фиксируется такая дополнительная планка по краям короткими болтами, а во внутри профиля находятся небольшие фанерные вкладыши с отверстиями.

Рассмотренные приспособления для столярного верстака просты в изготовлении и подходят для закрепления большинства обрабатываемых заготовок. Дальнейшее занятие столярным делом потребует новых упоров или прижимов, придумать которые поможет смекалка, а сделать позволит приходящий постепенно опыт.

buildip.ru

Станки из фанеры своими руками — studvesna73.ru

Самое легкое изделие

Сам стол для электролобзика можно смастерить своими руками за короткий промежуток часа. Достоинством изготовленной конструкции будет ее простота. Она легко сможет крепиться на столешнице или верстаке и при необходимости также легко разбираться. Недостатком самодельной конструкции можно считать ее малую площадь.

Самое простое изделие состоит из таких частей:

Рабочей основой станка может стать ламинированная фанера, в которой необходимо высверлить отверстия для установки крепежа и под саму пилку. Фанера должна быть толщенной не менее 10 миллиметров. При этом в подошве вашего электроинструмента, возможно тоже придется сделать отверстия под крепежные винты.

Самодельную конструкцию можно прикрепить к верстаку с помощью струбцин. Учтите, что головки винтов для крепления должны быть утоплены в поверхности листа, чтобы во время работы они вам не мешали. Подобный станок может легко справиться с обработкой небольших заготовок толщиной до 30 миллиметров. Чертеж данного вида станка можно с легкостью найти в интернете, а далее своими руками собрать его у себя дома.

Другой вариант

Этот вариант состоит из таких частей:

  1. Станина, выполненная из ДСП.
  2. Трубка для пылесоса.
  3. Ламинированная фанера для крышки станка.
  4. Конфирманты.

Есть второй вариант стационарного приспособления для работы с древесным материалом, который собирается из большего количества запчастей, но изготовить его не составит труда. Станина изготавливается из ДСП и состоит из задней стенки и двух боковин. Чтобы было нетрудно добраться до кнопки включения, передняя стенка у станка отсутствует.

В задней стенке необходимо своими руками высверлить отверстия для трубки пылесоса и шнура. Крышка для станка можно изготовить из ламинированной фанеры толщиной 10 миллиметров. Всю конструкцию можно стянуть конфирмантами. Лобзик можно закрепить таким же способом, как описано выше, в первом случае.

На станке, выполненном по этому варианту можно обрабатывать более массивные заготовки, однако,при выполнении работе с толстой заготовкой пила лобзика может уходить в обе стороны и отклоняться назад. При этом ухудшается точность реза. Этот недостаток легко можно устранить своими руками, установив на самодельный станок кронштейн, который будет служить упором.

Пила лобзика при этом будет двигаться между двумя 11-миллиметровыми подшипниками.

studvesna73.ru

Струбцина из фанеры своими руками


Всем привет любителям самоделок и тем, кто случайно сюда попал. Как то раз понадобилось склеить фанеру в домашних условиях, но под рукой никакого груза не было, чтобы все это зафиксировать на пару часов для склеивания. Недолго думая, я решил, что справиться с данной задачей мне поможет струбцина. Но вот незадача, ее тоже нет. Именно это меня натолкнуло на то, чтобы сделать струбцину своими руками, что поможет сэкономить время, деньги и набраться опыта с столярных изобретениях, что лишним никогда не будет.

Для того, чтобы сделать самодельную струбцину из фанеры, понадобится:
* Лист фанеры
* Болт длиной 120 мм с гайкой
* Клей ПВА
* 6 саморезов с пресс-шайбой
* Электродрель или шуруповерт
* Электрический лобзик
* УШМ или в простонароде "болгарка"
* Шлифовальный наждачный диск
* Сверло 3мм и 6мм
* Баллон краски
* Деревянный брусок
* Угольник строительный
* Пила по-дереву


Вот и все, что поможет сделать струбцину своими руками, думаю ни у кого не составит труда найти все составляющие.

Ну а теперь сам процесс сборки, но перед этим я предлагаю посмотреть видео, в котором наглядно показывается изготовление данной самоделки.

Шаг первый.
Первым делом необходимо найти лист фанеры, толщина которого будет составлять 8 мм, тоньше применять фанеру не советую, так как жесткости в такой будет недостаточно и она просто может сломаться.


Располагаем фанеру на верстаке и отмечаем размеры будущей струбцины, а точнее ее половины, так как она будет состоять из двух частей, вырезанных из фанеры.

Высота будущей струбцины 130 мм, а ширина 100 мм, также стоит уделить внимание толщине губок, как верхней, так и нижней. Нижняя губка имеет толщину 30 мм, так как в нее будет потом вмонтирована гайка и здесь будет большая нагрузка, а верхняя толщиной 20 мм, что вполне будет достаточно.




После нанесения эскиза можно выпиливать две одинаковых детали, с этой задачей хорошо справляется электролобзик с пилкой с мелким зубом, что позволяет получать аккуратный рез.

Шаг второй.
После того, как две детали, выпиленные по шаблону готовы, переходим к их обработке. Но перед этим их необходимо скрепить саморезами, которые позволят сделать две совершенно одинаковые детали. Перед закручиванием саморезов нужно просверлить отверстия сверлом 3 мм, иначе фанера может расколоться, что нам совсем не нужно.



Теперь переходим в шлифовке деталей. Данный способ шлифования при помощи болгарки я не советую, так как это совсем небезопасно, если же у вас есть шлифовальная машинка или специальный станок для этих дел, то конечно же разумнее будет обработать эти две детали на них, нежели использовать УШМ.

Шаг третий.
Закончив шлифовку, переходим к подвижной части струбцины, в данном случае это болт с гайкой. Для возможности зажимать детали побольше я принял решение использовать болт длиной 120 мм. Раскручиваем саморезы и при помощи ножовки делаем небольшой пропил.

Делается это для того, чтобы при сверлении отверстия оно было строго по центру и без перекосов, по крайней мере так должно быть в теории. После того, как надпилы сделаны, можно скручивать и сверлить отверстие под болт.

Далее нужно сделать паз под гайку той же ножовкой.

Шаг четвертый.
Теперь собираем все детали в единой целое, промазываем клеем ПВА две прилегающие поверхности, равномерно размазываем и ,не забыв установить болт с гайкой, закручиваем саморезы на свои места.

Почти все готово, осталось убрать излишки клея, дождаться когда он схватиться, а чтобы попросту не терять время, сделаем ручку для струбцины. Ручку было решено сделать из того, из чего раньше Папа Карло сделал буратино, а именно полено. Отпиливаем нужный кусочек и дальше при помощи острого ножа убираем излишки, придавая деревяшке округлую форму.

После того, как деталь чуточку стала похожа на рукоять, обрабатываем ее при помощи шлифовального круга, установленного на УШМ. Также делаем насечки для предотвращения проскальзывания в руке в момент затяжки болта.

Шаг пятый.
Самоделку можно считать готовой, но вот только со стороны того, что теперь она может выполнять заложенные в нее функции, то есть зажимать детали. Но как же эстетическая составляющая, этим то сейчас и займемся. Осталось в баллончике у меня немного красной краски, обматываем изолентой резьбу болта и красим наше готовое приспособление.

Дожидаемся пока краска высохнет, а затем тестируем струбцину. Как показали тесты, самоделка полностью оправдала все мои ожидания, склеивать фанеру, используя данную самоделку удобно и быстро.



На этом у меня все, всем желаю творческих успехов и спасибо за внимание. Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

стол, шипорезка, копировальная втулка, направляющие

Применение различных приспособлений для ручного фрезера значительно расширяет возможности данного агрегата, а также повышает комфортность и безопасность при работе с ним. В продаже существуют уже готовые модели устройств, предназначенных для использования в паре с фрезером, но, как правило, они стоят дорого. Поэтому многие мастера предпочитают сделать приспособления для данного агрегата своими руками.

Стол для ручного фрезера

Если закрепить ручной фрезер особым способом под столом, то получится универсальный столярный станок, позволяющий производить точную и быструю обработку длинных и коротких заготовок из дерева. Чтобы изготовить стол для фрезера своими руками, сначала нужно подготовить необходимые детали для сборки всей конструкции. На рисунке ниже показана карта раскроя, на которой расположены все детали будущего фрезерного стола. Вырезаются они с помощью циркулярки или форматно-раскроечного станка.

Приспособление можно изготовить из фанеры, ЛДСП или МДФ. На карте раскроя указана толщина материала 19 мм, но это не обязательное условие. Стол также можно собрать из плит толщиной 16 или 18 мм. Конечно же, для изготовления столешницы лучше использовать ламинированные или покрытые пластиком листовые материалы, которые будут позволять легко скользить заготовке по поверхности.

Также следует учесть, что данный самодельный столик предназначен для установки на козлы. Если вам нужен настольный вариант, то царги (5) нужно делать намного шире, чем 150 мм. Их ширина должна быть немного большей, чем высота аппарата, чтобы он мог разместиться под столешницей.

Если детали стола будут выпилены из фанеры или МДФ, то их торцы следует отшлифовать. Торцы деталей, изготовленных из ЛДСП, потребуется покрыть меламиновой кромкой, используя обыкновенный утюг.

Изготовление столешницы

Установка фрезера в стол может производиться как с использованием монтажной планки, так и без нее. Подготовка столешницы для прямого крепления к ней агрегата происходит следующим образом.

  1. Поскольку основная плита имеет длину 900 мм, то ее центр будет находиться в 450 мм от края. Поставьте в этом месте точку и с помощью угольника проведите линию.
  2. Отсоедините от подошвы аппарата накладку из пластика.
  3. Найдите середину среза на накладке и проведите линию через центр подошвы, используя угольник.
  4. Расположите накладку на центральную линию основной плиты так, чтобы с ней совпал центр подошвы, и отметьте карандашом центр будущего отверстия в столешнице.
  5. Далее, следует сделать разметку под монтажные винты.
  6. Просверлите отверстия, через которые агрегат будет крепиться к столу. Обязательно раззенкуйте их, чтобы шляпки винтов были немного углублены в столешницу.
  7. Просверлите центральное отверстие диаметром 38 мм.
  8. На следующем этапе следует сделать параллельный упор. С помощью электролобзика или фрезера проделайте полукруглые вырезы на передней стенке упора, а также на его основании.
  9. Прикрутите косынки к упорам. Ниже предоставлен чертеж, на котором указаны все отступы для размещения косынок.
  10. К нижней части столешницы прикрутите соединительные планки.
  11. Соберите фрезерный станок, используя схему, предоставленную ниже.

Крепление агрегата с помощью монтажной пластины

При установке аппарата на основную плиту ее толщина значительно уменьшает вылет фрезы. Поэтому для установки агрегата на толстые столешницы принято использовать более тонкие монтажные пластины из прочных материалов (стали, дюралюминия, поликарбоната, гетинакса или стеклотекстолита). Изготавливается пластина следующим образом.

  1. Из листа, например, текстолита, вырежьте квадратную заготовку 300 х 300 мм.
  2. Сверху пластины закрепите пластмассовую накладку, снятую с подошвы фрезера.
  3. Подберите сверло, соответствующее диаметру крепежных винтов, и просверлите в пластине отверстия, используя пластиковую накладку в качестве шаблона.
  4. Уложите пластину на столешницу и обведите ее карандашом. После этого внутри полученного контура нарисуйте квадрат со срезанными углами, как показано на следующем рисунке.
  5. Эту фигуру со скошенными углами необходимо вырезать лобзиком, предварительно просверлив в ней отверстие для входа пилы.
  6. После вырезания внутренней части вокруг внешнего контура следует закрепить планки, используя струбцины. Они будут служить шаблоном для обкаточной фрезы. Толщина планок должна быть достаточной для того, чтобы при установке глубины обработки упорный подшипник фрезы находился в зоне кромки направляющих.
  7. Для фрезеровки углубления закрепите в цанге агрегата обкаточную фрезу с верхним подшипником.
  8. Установите глубину обработки. Она должна равняться толщине пластины, предназначенной для монтажа агрегата.
  9. Профрезеруйте данный участок столешницы по установленному шаблону в несколько проходов.
  10. Уложите пластину в проделанное углубление. Она должна быть заподлицо с поверхностью основной плиты. Если пластина немного выступает, то прибавьте еще немного глубины погружения с помощью микрометрического винта и сделайте повторный проход фрезой.
  11. По углам выборки разметьте и просверлите отверстия для крепежа пластины.
  12. Уложите монтажную пластину в подготовленное посадочное место и, придерживая ее, переверните столешницу. После чего просверлите в пластине отверстия под крепеж. Чтобы спрятать шляпки болтов, прозенкуйте отверстия на лицевой стороне накладки.
  13. Также все отверстия с обратной стороны столешницы, предназначенные для закрепления пластины, следует расширить под посадку самоконтрящихся гаек сверлом с диаметром 11 мм. Гайки нужно посадить в полученные отверстия на эпоксидный клей (для выравнивания можно вкрутить в них болты).

Усовершенствование упора

Параллельный упор можно доработать, чтобы настройка фрезерного стола происходила более удобно и быстро: для этого нужно врезать в столешницу С-образные направляющие. Профиль может быть из алюминия. Для врезки используется прямая пазовая фреза. Профиль укладывается в подготовленный паз и прикручивается шурупами.

Далее, следует подобрать болты с шестигранной шляпкой такого размера, чтобы она могла входить в С-образный профиль и не проворачиваться в нем. Просверлите 2 отверстия в основании параллельного упора, соответствующие диаметру болта.

Также следует врезать С-образный профиль и в переднюю планку упора для закрепления на ней различных прижимов и защитных кожухов.

Прикручивается упор к столешнице с помощью гаек-барашков.

На задней стороне упора можно сделать камеру для подключения пылесоса. Для этого достаточно вырезать из фанеры квадрат, просверлить в нем отверстие под патрубок пылесоса и прикрутить получившуюся крышку к косынкам.

Также к упору можно добавить предохранительный щиток, изготовленный из МДФ или ЛДСП и небольшого прямоугольника из оргстекла. Для выборки пазов можно использовать лобзик либо фрезер с установленной пазовой фрезой.

Чтобы была возможность обрабатывать мелкие детали, необходимо изготовить фиксаторы и прижимы из фанеры или МДФ.

Прижим-гребенка изготавливается на циркулярке с шагом между пропилами 2 мм.

При желании, можно изготовить фрезерный стол с ящиками для инструмента.

Изготовление основания стола

Если требуется из ручного фрезера сделать стационарный станок, то без изготовления прочного основания не обойтись. Ниже приведена карта раскроя с нанесенными на ней деталями, которые потребуются для сборки основания стола. Размеры деталей потребуется подкорректировать, если использовать листовой материал другой толщины.

Все детали стола для ручного фрезера собираются с помощью конфирматов. Для удобства передвижения стола к его днищу можно прикрепить ролики. Если немного расширить данный стол и прикрепить в свободной его части дисковую ручную пилу, то получится универсальный стол для фрезера и циркулярки.

Чтобы станок занимал меньше места, его можно сделать по принципу стола-книжки с опускающимися с обеих сторон столешницами.

 

Самодельные приспособления для фрезера

Для расширения функциональных возможностей данного агрегата в продаже имеются достаточно дорогостоящие приспособления. Но владельцы фрезеров в целях экономии средств стараются изготавливать различные приспособы своими руками, которые работают не хуже заводских.

Шипорезка

Простая шипорезка для фрезера изготавливается из двух кусков фанеры и пары мебельных телескопических направляющих. Фрезер устанавливается на площадке, имеющей отверстие для инструмента. Площадка крепится к верстаку под углом (для более удобного позиционирования оснастки по высоте), как показано на фото ниже.

Итак, шипорезное приспособление изготавливается в следующем порядке.

  1. Вырежьте из фанеры 2 площадки одинаковых размеров. Размер приспособы может быть любой.
  2. Расположите по краям первой площадки две телескопических направляющих параллельно друг другу и прикрутите их шурупами.
  3. Для более точного позиционирования направляющих можно между ними прикрутить две одинаковые по длине планки.
  4. Следует выдвинуть ответные планки и подложить под них вторую площадку вровень с первой. Поставьте карандашом на второй площадке точки сквозь планку, после чего проведите через них линию.
  5. Выньте из направляющих ответные планки, нажав на пластмассовые “усики”, расположенные на их обратной стороне.
  6. Уложите на площадку с разметкой ответные планки так, чтобы линия проходила через центр отверстий для крепежа, и прикрутите их шурупами.
  7. Аккуратно совместите 2 направляющих и задвиньте их (вы должны услышать щелчок). Если вы вставите деталь с перекосом, то сломаете телескопы, и из них высыпятся шарики.
  8. Между вертикальным упором с агрегатом и подвижным столиком необходимо выдержать определенное расстояние. Делается это для того, чтобы при опускании фрезы она не задевала площадку стола. Поскольку в данном случае максимальный вылет фрезы будет около 25 мм, то можно временно проложить между столиком и упором планку такой же ширины, то есть 25 мм. Планка позволит разместить конструкцию параллельно вертикальному упору
    .
  9. На следующем этапе, придерживая приспособу, просверлите 2 отверстия под шканты. Они позволят быстро позиционировать шипорезку на верстаке. Когда отверстия будут готовы, вставьте в них пару шкантов. Теперь можно убрать планку, проложенную между упором и приспособлением.
  10. Теперь, когда подвижный столик закреплен, на верхней его площадке необходимо установить вертикальный упор, как показано на следующем рисунке. Для жесткости упор подпирается двумя косынками.
  11. Когда все элементы шипорезки будут закреплены, можно приступить к испытаниям. Положите заготовку на столик приспособления и прижмите ее к упору. Установите необходимую высоту фрезы, включите агрегат и профрезеруйте заготовку.
  12. После первого прохода переверните заготовку на 180 градусов и повторите обработку.
  13. Поверните заготовку на 90 градусов, поставив ее на кромку, и снова повторите операцию.
  14. Поверните деталь на 180 градусов и проведите окончательную обработку шипа.

В результате у вас получится ровный и качественный шип.

Меняя высоту фрезы относительно площадки шипорезки, можно получать шипы различной толщины.

Копировальная втулка

Если в комплектации к вашему фрезеру не было копировальной втулки, то ее можно изготовить буквально за 30 мин из подручных средств. Для самоделки понадобится металлическая или дюралюминиевая шайба, которую можно изготовить из листового металла, и водопроводный резьбовой удлинитель.

Копировальная втулка изготавливается следующим способом.

  1. Подберите подходящую под резьбу удлинителя гайку и разрежьте ее с помощью болгарки так, чтобы получилось тонкое кольцо. После этого выровняйте его на точильном станке.
  2. Необходимо изготовить круглую площадку для втулки из листового металла или алюминия толщиной 2 мм. В зависимости от модели агрегата, отверстие в его подошве может иметь различную форму. В данном случае площадка должна иметь срезы по бокам, которые стачиваются на точильном станке.
  3. Сточив шайбу с двух сторон, разместите ее на подошве агрегата.
  4. Поставьте агрегат, не снимая шайбу, вертикально и наметьте карандашом места для крепежа сквозь отверстия в подошве аппарата.
  5. Места, отмеченные карандашом, необходимо накернить для точного позиционирования сверла.
  6. Сначала просверлите отверстия тонким сверлом, а затем уже сверлом, соответствующим диаметру крепежного болта.
  7. Оденьте шайбу на резьбовой удлинитель и закрутите кольцо-гайку. Зажмите деталь в тиски и обрежьте лишнюю резьбу вровень с гайкой при помощи болгарки.
  8. Зажмите деталь в тисках другой стороной и немного укоротите ее.
  9. Выровняйте деталь на шлифовальном круге, вставьте в подошву аппарата и закрепите ее винтами. Гайка-кольцо должна быть чуть ниже подошвы агрегата.

Направляющие для работы с фрезером

Если требуется выбрать очень длинный паз в заготовке, то понадобится приспособление для фрезера, которое называется шиной. Готовые металлические шины можно купить в специализированных магазинах. Но их также легко изготовить своими руками из пластика, фанеры или МДФ.

Толщина материала должна быть около 10 мм, чтобы детали можно было стянуть шурупами.

Направляющая для агрегата делается очень просто.

  1. Нарежьте на циркулярке три полосы. Одну широкую, порядка 200 мм, и 2 узкие – 140 и 40 мм каждая.
  2. Также изготовьте небольшую планку из того же материала, длиной около 300 мм и шириной 20 мм.
  3. Положите на широкую полосу деталь шириной 140 мм, выровняйте ее по краю и скрутите обе детали шурупами.
  4. Положите сверху широкой полосы, напротив прикрученной детали, узкую полосу шириной 40 мм. Для точного позиционирования проложите между верхними деталями планку шириной 20 мм и прикрутите узкую полосу шурупами к нижней детали. Таким образом, получится длинная шина с пазом шириной 20 мм.
  5. Возьмите планку шириной 20 мм и прикрутите ее к подошве аппарата, как показано на следующем фото. Для выборки паза подбирается прямая или фигурная пазовая фреза и закрепляется в цанге аппарата.

Когда все приспособления будут подготовлены, выполните следующие действия. Положите на верстак заготовку, которую необходимо обработать по всей длине, расположите на ней шину, закрепив струбцинами. Вставьте планку, прикрепленную к подошве фрезера в паз направляющей. Запустите агрегат и профрезеруйте заготовку по всей длине.

Если требуется выбрать глубокий паз, то обработка происходит в несколько заходов, чтобы оснастка погружалась в заготовку постепенно.


tehnika.expert

Работа с фанерой - способы соединения фанерных деталей

Перекрестное расположение слоев в структуре фанеры делает листовой материал более стойким к короблению в сравнении с обычными щитами древесины. Но эти слои осложняют работу с фанерой - скрепление деталей встык. Рассмотрим проверенные способы соединения заготовок из фанеры своими руками.

Прямые углы – главное правило сборки

Выставить прямые углы помогут самодельные монтажные угольники.

Применение монтажных угольников для соединения деталей из фанеры.

Сделайте своими руками из кусков ДСП несколько различных по размерам комплектов этих простых приспособлений и используйте их при сборке крупных и мелких изделий.

Детали монтажного угольника: 1 – уголок; 2 – длинная планка; 3 – короткая планка.

Распилите по диагонали квадратную заготовку размерами 290х290 мм.

Изготовление монтажных угольников для соединения деталей из фанеры.

Разметьте на уголках вырезы под струбцины и выпилите лишний материал.

Подготовьте боковые планки и сделайте в них раззенкованные отверстия.

Закрепите уголок на верстаке, подложив под него подходящие по толщине подкладки. Закрутите шурупы, высверливая направляющие отверстия.

Обрежьте прямой угол на стыке планок, чтобы при сборке он не мешал плотной подгонке деталей.

Готовый монтажный угольник для соединения фанерных деталей.

Сделать монтажный угольник своими руками также можно из толстой фанеры. Боковые планки здесь не нужны, прочности материала хватит для закрепления струбцинами непосредственно в торец приспособления.

Чертеж монтажного угольника из фанеры.

Четыре способа скрепления деталей из фанеры

Различные методы стыковки фанерных деталей под прямым углом различаются по сложности изготовления и по надежности получаемого соединения.

Просто встык

Листы фанеры проще всего скрепить встык на клей и шурупы. Прочности такого соединения достаточно для многих мебельных блоков, особенно если конструкция усиливается фасадной обвязкой или прижимается к соседним модулям.

Крепление фанерных деталей встык.

Паз по ширине детали

Надежный и несложный в изготовлении соединительный узел крепко фиксирует детали благодаря трем склеиваемым плоскостям. Изделия из фанеры, скрепленные качественно подогнанными пазами, служат десятилетиями.

Крепление фанерных деталей в паз по ширине.

Для изготовления пазового углубления используется циркулярная пила или фрезерная машина по дереву. В углах такое соединение следует усиливать деревянной рамой или саморезами.

Гребень и паз

Крепкое стыковочный узел, состоящий из паза в вертикальной панели и гребня на горизонтальном листе фанеры. Идеально подходит для углов, а максимум прочности достигается расположением гребня снизу полки.

Крепление фанерных деталей «гребень и паз».

Формирование гребня и вырезку паза лучше производить ручным фрезером.

Два паза и рейка

Соединение деталей из фанеры рейкой, вставляемой в пазы, будет лучшим решением для скрепления листов нестандартной и неравномерной толщины.

Крепление фанерных деталей по схеме  «два паза и рейка».

Чтобы заготовки скреплялись прочно, промазывайте клеем оба паза.

Как сверлить направляющие отверстия под шурупы

Научитесь предотвращать растрескивание фанеры, делая правильные отверстия под крепеж. Традиционные шурупы, имеющие сужающийся стержень, требуют высверливания монтажного углубления для гладкой части и направляющего канала для резьбовой, плюс ещё нужно заглублять шляпку. Выполняйте эти операции за один подход комбинированным сверлом с зауженным наконечником и регулируемым зенкером.

Схема сверления отверстия под традиционные шурупы.

Совет. Латунные шурупы заворачивайте по резьбе, выполненной в направляющем отверстии стальным винтом такого же размера.

У современных шурупов стержень прямой и верхняя часть тоньше резьбы, поэтому для них не нужно монтажное углубление. Высверливать направляющие отверстия удобно той же комбинированной оснасткой, но с обычным сверлом, подбираемым для каждого калибра шурупов.

Схема сверления отверстия под современные шурупы.

Саморезы со сверлящим наконечником и зенкующими ребрами на головке, позволяющие обходится без предварительного рассверливания в мягкой древесине, при закручивании вдоль слоев фанеры часто дают расколы. Не рискуйте и не тратьте времени на замену треснувшей заготовки – делайте отверстия даже под шурупы со сверлом хотя бы наполовину глубины и особенно вблизи кромок и торцов.

Совет. Рассчитывайте усилие затягивания, подбирая подходящий режим шуруповерта. Лучше оставить шляпку немного торчащей над поверхностью и довернуть отверткой.

Определять размер направляющего отверстия с точностью до долей миллиметра необязательно – это можно сделать «на глаз».

Диаметр подходит, если приложенное сверло закрывает тело шурупа, а не резьбу.

Выполняя углубления под шляпки около края фанерного листа, наклейте на место сверления малярную ленту, чтобы не разрушить верхний шпон.

При сверлении направляющих отверстий фиксируйте детали, предотвращая подвижку заготовок и как следствие – облом сверла.

Любое скрепление фанерных деталей будет аккуратным и надежным только при точной подгонке заготовок. Делайте строго перпендикулярные распилы заготовок. Всегда начинайте с изготовления паза, а потом под него подгоняйте гребень.

buildip.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *