Применение легированных сталей – ЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ [марки, влияние элементов, ГОСТ]

Легированные стали, содержащие менее 0,25% С, могут применяться в качестве строи тельных либо котельных. Основная цель легирования строительных сталей — повышение уровня прочности и снижение температуры хладноломкости T_x (температура перехода из вязкого в хрупкое состояние). Для повышения прочности применяют легирование марганцем либо марганцем совместно с кремнием. Такой прочностью обладают строительные стали, например, марок 14Г2 и 17ГС; такое легирование позволяет использовать эти марки сталей при температурах до -40°С. Добавки хрома и никеля позволяют снизить температуру хладноломкости до -60°С (стали ЮХСНД, 15ХСНД).

Основное применение легированные стали нашли в различных отраслях машиностроения, транспорта и энергетики. Стали, содержащие 0,1-0,2% С, могут применяться для изготовления деталей с цементованной поверхностью (цементуемые легированные стали). К ним относятся стали 15Х.20Х, 20ХН, применяемые для изготовления деталей сложной формы, но работающие при сравнительно невысоких удельных давлениях. Для повышенных нагрузок используют стали 18ХГТ, 12ХНЗА, а для высоких напряжений — сталь типа 18Х2Н4ВА (сталь мартенситного класса).

Легированные стали, содержащие 0,3- 0,5% С, относятся к улучшаемым сталям. Напомним, что «улучшение» — это специальная термическая обработка, состоящая из закалки и последующего высокого (600-650°С) отпуска. Такая обработка обеспечивает высокий уровень ударной вязкости, поэтому детали из улучшаемых сталей могут выдерживать внезапные перегрузки. превышающие расчетные, работать в условиях ударного нагружения, знакопеременных нагрузок и т.п.

Для конкретного назначения таких сталей очень важной характеристикой является прокаливаемость (глубина проникновения внутрь детали закаленного мартенситного слоя). Величина прокаливаемости должна быть такой, чтобы обеспечить сквозную закалку детали по всему сечению.

Для деталей толщиной до 30-40 мм используют стали, легированные одним элементом (40Х, 40Г). Легирование двумя и более элементами увеличивает прокаливаемость до 60 мм (сталь 40ХН) и даже свыше 100 мм (сталь 40ХНМ). Чтобы сэкономить дефицитный никель, применяют комплексное легирование улучшаемых сталей более дешевыми элементами марганцем, кремнием, хромом.

ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА

Железоуглеродистые сплавы, называемые чугунами, содержат более 2% углерода. Кроме углерода в чугунах всегда присутствуют кремний (до 4%), марганец (до 2%), также фосфор и сера (в повышенном по сравнению со сталью количестве). Чугун является основным исходным материалом для получения стали, на это расход дуется примерно 80-85% производимого в стране чугуна. Вместе с тем чугун-наиболее распространенный в промышленности литейный сплав.

Исходным материалом для выплавки чугуна служат железные руды. Рудный материал представляет собой различные окислы железа. Железные руды содержат и пустую породу, состоящую из кварца и песчаников с примесью глин. Железные руды относительно богаты. Наиболее богатые руды содержат 60% железа и больше, наиболее бедные (но используемые в металлургической промышленности) – 30-40%.

Для удаления из доменной печи тугоплавкой пустой породы и золы (продукт сгорания топлива) использую доменные флюсы, которые выбирают в зависимости от вида пустой породы. В качественных рудах пустая порода, как правило, содержит избыток SiO₂, т. е. является кислой. Поэтому в качестве флюса используют сильноосновные материалы, главным образом известняк СаСО₃, содержащий после обжига 50-55% СаО.

Вводимый в доменную печь флюс сплавляется с пустой породой руды и золой, образуя легкоплавкий сплав-доменный шлак, который удаляется затем из печи через специальную шлаковую летку. Избыток извести в доменном шлаке способствует также удалению из чугуна серы.

Основные требования к доменному топливу — высокая теплотворность, малое содержание золы, отсутствие вредных примесей, прежде всего, серы. Топливо в доменных печах служит не только источником теплоты, но и реагентом, обеспечивающим восстановление железа из руды и образование чугуна (за счет науглерожирания железа). Главным видом топлива в доменных печах является кокс; он содержит 10-13% золы и не более 2% серы.

Однако кокс — дорогое и дефицитное топливо. На заводах СССР впервые в мировой практике применена технология доменной плавки с применением природного газа. Вдувание 60 — 100 м³ природного газа на 1 т выплавляемого чугуна снижает расход кокса на 10-15%, повышает восстановительную способность доменных газов, обеспечивает более высокую производительность доменной печи. Наиболее эффективным является использование природного газа в сочетании с высокотемпературным дутьем, обогащенным кислородом.

Подготовка руды к плавке заключается в ее дроблении до нужного размера (10-80 мм), сортировка по классам крупности на специальных механических грохотах и обогащении руды. Для плавки обогащают около 80% всей руды, доводя содержание железа в концентраторах до 60- 65%. Основным способом обогащения железной руды является магнитный. Тонкоизмельченную руду помещают в магнитное поле, где магнитные частицы руды отделяются от пустой породы (сухая магнитная сепарация). При мокрой сепарации руда при воздействии на нее магнитного поля одновременно промывается водой.

Получаемые в результате обогащения тонкоизмельченные концентраты могут уноситься из доменной печи восходящим потоком горячих газов. Это нарушает ход выплавления чугуна и снижает производительность домны. Поэтому необходимо железнорудное сырье подвергать окускованию — агломерации или скатыванию.

Агломерация — это процесс окускования мелкой руды спеканием. Руду предварительно подвергают увлажнению и окомкованию до размера комочков не менее 5 мм. В газовой печи при температуре 1300-1500°С происходит спекание шихты (смеси рудной пыли, концентрата, металлической стружки и т.п.) в пористый продукт — агломерат.

При агломерации происходит восстановление окислов железа и, что особенно важно, на 85- 95% из руды удаляется наиболее вредная примесь — сера. Куски агломерата размером более 10 мм направляются в доменный цех. Более мелкий агломерат возвращается на переработку.

Другим эффективным способом окусковывания тонкоизмельченных концентратов является окатывание (производство окатышей). Для лучшего скатывания-гранулирования – шихту увлажняют и в ее состав добавляют некоторое количество связующего, например бентонитовой глины. Сырые окатыши диаметром 20-30 мм получают во вращающихся барабанах, конусных или тарельчатых грануляторах. Затем окатыши сушат при 200-400°С, после чего обжигают при 1300-1400°С, в результате чего они приобретают высокую прочность и не разрушаются при загрузке в доменную печь. Применение окаты шей — прогрессивное направление в подготовке доменной шихты.

Устройство доменной печи. Доменная печь вертикальная печь шахтного типа. Высота ее (до 35 м) в 2,5-3 раза превышает диаметр наиболее утолщенной части (рис. 46). Стенки печи выкладывают из огнеупорных материалов (шамота). Нижнюю часть горна и его основание (лещадь) выполняют из особо огнеупорных материалов — углеродистых (графитизированных) блоков. Кроме того, предусмотрены циркуляционные устройства для охлаждения стенок печи (на 3/4 высоты) водой. Кладка печи снаружи заключена в стальной кожух, стенки которого имеют толщину до 40 мм.

С увеличением полезного объема доменных печей повышается их экономичность. Современные крупные доменные печи имеют объем до 5000 м³.

Воздух для горения топлива вдувается через 14-36 фурм в верхнюю часть горна печи (для выплавки 1 т чугуна требуется до 3000 м³воздуха). Значительный эффект дало применение высокотемпературного (1200-1300°С) дутья, обогащенного кислородом.

Доменная печь работает непрерывно в течение 5-10 лет. По мере необходимое т в нее загружают отдельными порциями шихтовые материалы, периодически выпускают готовый чугун и шлак, непрерывно удаляют доменные газы. Доменная печь работает по принципу противотока. Шихтовые материалы — агломерат, кокс и др. загружают сверху с помощью засыпного аппарата. Для выплавки 1 т чугуна расходуется в среднем 1,8 т офлюсованного агломерата, 550 кг кокса. Навстречу опускающимся материалам снизу вверх движется поток горячих газов, образующихся при сгорании топлива.

Процесс восстановления железа происходит последовательно от высших окислов к низшим и далее к чистому металлу (принцип А. А. Байкова): Fе₂О₃→Fе₃О→ FеО→Fе.

Главными восстановителями железа в доменной печи являются образующиеся в результате взаимодействия углекислого газа с углеродом кокса окись углерода СО и твердый углерод кокса.

Косвенное восстановление Fe₂О₃ начинается при температурах 400-500°С в верхней части печи. По мере опускания рудных материалов повышаются температура и содержание СО в доменных газах; при этом создаются условия для окончательного восстановления железа. Эти процессы заканчиваются в нижней части печи при температурах 900-950°С.

Рис. 46. Профиль рабочего пространства доменной печи.

1- чугунная летка, 2 – горн, 3 – заплечики, 4 – распер, 5 – шахта, 6 – колошник, 7 – засыпной аппарат, 8 – горизонт образования чугуна, 9 – горизонт образования шлака, 10 – зона горения кокса, 11 – слой шлака, 12 — шлаковая летка, 13 – расплавленный чугун.

Одновременно в шахте печи проходит также косвенное восстановление окислов железа водородом. Прямое восстановление твердым углеродом кокса происходит .при температурах 950- 1000°С и выше (зона распара печи, см. на рис. 46). Процесс восстановления железа заканчивается при 1300-1400°С; получаемое железо находится в твердом состоянии в виде пористой (губчатой) массы. Такое железо подвергается затем науглероживанию и в нижней части шахты начинается плавление сплава (чугуна). Жидкий чугун, стекая вниз, омывает ‘куски раскаленного кокса и дополнительно интенсивно науглероживается. В нем также растворяются восстановленный марганец, кремний, сера и другие примеси. Конечный состав чугуна устанавлдвается в горне.

Шлакообразование начинается примерно в распаре печи. Химический состав шлака определяет состав чугуна, поэтому важнейшая характеристика шлака — его основность (отношение содержания основных окислов к содержанию кислотных окислов) — строго контролируется. С увеличением основности шлака улучшаются удаление серы и восстановление марганца; для восстановления же кремния основность шлака должна быть уменьшена.

Доменный шлак по мере его накопления выпускают в расплавленном состоянии через шлаковые летки в ковши-шлаковозы емкостью около 30 т, транспортируемые по железнодорожным путям.

Расплавленный чугун выпускают через одну-две чугунные летки по 10-18 раз в сутки. В ковшах-чугуновозах емкостью 80-100 т его по железнодорожным путям подают либо в сталеплавильный цех для передела в сталь, либо на специальную разливочную машину для получения чугунных отливок.

Таким образом, в доменных печах выплавляют передельные (ГОСТ 805-69) и литейные ч./ гуны, а также некоторые ферросплавы.

Рекомендуемые страницы:

Поиск по сайту

poisk-ru.ru

Особенности технологии сварки легированных сталей

Легированные стали

Легированными называются стали, которые в своем составе содержат легирующие элементы, придающие сталям специальные свойства. Основные легирующие элементы – это хром, марганец, никель, кремний, молибден, вольфрам и другие. Легирование делается с целью изменения строения металла и придания ему определенных физико-механических свойств. Легированием можно повысить коррозионностойкость материала, его твердость, износостойкость и так далее. Ниже будут рассмотрены особенности сварки легированных сталей.

Легированные стали бывают трех видов. Это низколегированные, в которых содержание легирующих элементов не более 2,5% , среднелегированные – с содержанием 2,5% – 10% и высоколегированные – более 10%. В зависимости от присутствующих в составе материала легирующих элементов они называются хромистыми, ванадиевыми, хромоникелевыми и так далее. Каждый такой элемент в маркировке стали обозначается специальными буквами: Х – хром, М -молибден, В – вольфрам, Г – марганец, К – кобальт, Ю – алюминий, С – кремний, Н – никель, Т – титан, Ф – ванадий, Б – ниобий, А – азот, Р – бор. Легированные стали подразделяются на следующие типы: нержавеющие, жаростойкие, кислотостойкие и окалиностойкие, которые и определяют сферу применения каждой конкретной стали.

Состав и свойства низколегированных сталей

Низколегированные стали должны обладать хорошей пластичностью, удовлетворительной свариваемостью и высокой сопротивляемостью хрупкому разрушению. Оптимальные механические свойства они приобретают после закалки или нормализации и последующего высокого отпуска. Примеры низколегированных сталей – 14Г2, 14ХГС, 15ГС и другие. Они характеризуются малым содержанием углерода (<0,18%). Высокие механические свойства низколегированных и малоуглеродистых сталей достигаются применением других присадок (марганца, хрома, никеля, кремния и других).

Данные виды металла отличаются хорошей свариваемостью и хорошей ударной вязкостью с низким пределом хладноломкости (- 40С° — – 60С°). Они имеют мелкозернистую структуру, так как изготовляются спокойными. Наличие никели, хрома, меди увеличивает коррозионностойкость многих марок сталей. Однако низколегированные имеют повышенную чувствительность к концентрации напряжений и поэтому у них более низкая вибрационная прочность.

Технология сварки низколегированных металлов

Основными показателями свариваемости низколегированных сталей являются сопротивляемость сварных соединений холодным трещинам и хрупкому разрушению. Такие металлы обычно имеют ограниченное содержание C, Ni, Si, S и P, поэтому при соблюдении режимов сварки и правильном применении присадочных материалов горячие трещины отсутствуют. Критериями при определении диапазона режимов выполнения сварочных работ и температур предварительного подогрева служат допустимые максимальная и минимальная скорости охлаждения металла околошовной зоны. Максимально допустимые скорости охлаждения принимаются таким образом, чтобы предотвратить образование холодных трещин в металле околошовной зоны. Химический состав сплавов

Электроды для сварки низколегированных сталей ручной дуговой сваркой имеют низководородное фтористо-кальциевое покрытие. Широко применяют электроды типа Э70 по ГОСТ 9467-75. Сварку выполняют постоянным током при обратной полярности. Металл, наплавленный электродами, должен соответствовать следующему химическому составу, %: С до 0,10 ; Mn 0.8…1,2 ; Si 0,2…0.4 ; Cr 0,6…1,0 ; Mo 0,2…0.4 ; Ni 1,3…1,8 ; S до 0,03 ; Р до 0,03. Сварочный ток выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают положение шва в пространстве, вид соединения и толщину свариваемого металла. Сварку технологических участков нужно производить без перерывов, не допуская охлаждения сварного соединения ниже температуры предварительного подогрева и нагрева его перед выполнением следующего прохода выше 200С°.

Особенности сварки низколегированных сталей под флюсом заключаются в её проведении на постоянном токе обратной полярности. Сила тока при этом не должна превышать 800 А, напряжение дуги – не более 40 В, скорость сварки изменяют в пределах 13…30 м/ч. Одностороннюю однопроходную сварку применяют для соединений толщиной до 8 мм и выполняют на остающейся стальной подкладке или флюсовой подушке. Максимальная толщина соединений без разделки кромок, свариваемых двусторонними швами, не должна превышать 20 мм. Для стыковых соединений без скоса кромок (односторонних или двусторонних) используют проволоку марки Св-08ХН2М, так как швы в этом случае имеют излишне высокую прочность и применение более легированной проволоки для таких соединений нецелесообразно. Влияние легирующих элементов на структуру и свойства металлов

Если сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей осуществляется в углекислом газе, то в качестве электрода применяют проволоку марок Св-08Г2С, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХН2Г2СМЮ (ГОСТ 2246-70) или порошковую проволоку. При сварочных работах в смесях на основе аргона используют проволоку марки Св-08ХН2ГМЮ, которая обеспечивает высокий уровень механических свойств и хладостойкость металлических швов при сварке сталей с прочностью до 700 МПа. Проволоки указанных марок рекомендуются и для сварки угловых швов с катетом свыше 15 мм. Для угловых швов с меньшим катетом в большинстве случаев используют проволоку марки Св-08Г2С. Эту проволоку также применяют при сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей повышенной прочности 09Г2, 10Г2С1, 14Г2, 10ХСНД и 15ХСНД.

Газовая сварка низколегированных сталей характеризуется повышенным разогревом свариваемых кромок, пониженной коррозионностойкостью и усиленным выгоранием легирующих примесей. Это приводит к ухудшению качества сварных соединений по сравнению с другими способами сварки. При газовой сварке в качестве присадочного материала используют проволоку марок СВ-10Г2, Св-08, Св-08А, а для ответственных швов — Св-18ХГС и Св-18ХМА. Механические свойства шва можно повысить проковкой при температуре 800 °С — 850°С с последующей нормализацией.

Состав и свойства среднелегированных сталей

Среднелегированные стали содержат углерод в количестве от 0,4% и более. Они легированы в основном Ni, Mo, Cr, V, W. Оптимальное сочетание прочности, вязкости и пластичности достигается после закалки и низкого отпуска. Такие среднелегированные стали, как ХВГ, ХВСГ, 9ХС, пользуются большим спросом за счет своих легирующих добавок при изготовлении сверл, разверток и протяжек.

Эти стали выплавляют из чистых шихтовых материалов для повышения пластичности и вязкости. Также их тщательным образом очищают от фосфора, серы, газов и различных неметаллических включений. В этом случае стали могут подвергаться электрошлаковому или вакуумно-дуговому переплаву, рафинированию в ковше жидкими синтетическими шлаками. Хорошее сочетание прочности, вязкости и пластичности среднелегированных сталей достигается термомеханической обработкой.

Технология сварки среднелегированных металлов

Чтобы обеспечить эксплуатационную надежность сварных соединений, нужно при выборе сварочных материалов стремиться к получению швов такого химического состава, при котором их механические свойства имели бы требуемые значения. Степень изменения этих свойств зависит от доли участия основного металла в формировании шва. Поэтому следует выбирать такие сварочные материалы, которые содержат легирующих элементов меньше, чем основной металл. Легирование металла шва за счет основного металла позволяет повысить свойства шва до необходимого уровня.

При сварке среднелегированных глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей нужно выбирать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов, обладающих высокой деформационной способностью при минимально возможном количестве водорода в сварочной ванне. Это достигается применением низколегированных сварочных электродов, не содержащих в покрытии органических веществ и подвергнутых высокотемпературной прокалке. Одновременно при выполнении сварочных работ следует исключить другие источники насыщения сварочной ванны водородом (влага, ржавчина и другие).

Для сварки среднелегированных сталей широко применяются аустенитные сварочные материалы. Для механизированной сварки и изготовления стержней электродов в ГОСТ 2246-70 предусмотрены проволоки марок Св-08Х20Н9Г7Т и Св-08Х21Н10Г6, а в ГОСТ 10052-75 – электроды типа ЭА-1Г6 и др. Электродные покрытия применяются вида Ф, а для механизированной сварки – основные флюсы. Для сварки среднелегированных высокопрочных сталей используют электроды типов Э-13Х25Н18, Э-08Х21Н10Г6 и другие по ГОСТ 10052-75 и ГОСТ 9467-75.

Высокое качество сварных соединений толщиной 3…5 мм достигается при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом. При этом для увеличения проплавляющей способности дуги применяют активирующие флюсы (АФ). Сварка с АФ эффективна при механизированных способах для получения равномерной глубины проплавления. Неплавящийся электрод при сварке с АФ выбирают из наиболее стойких в эксплуатации марок активированного вольфрама.

Газовая сварка легированных сталей осуществляется ацетиленокислородом, который обеспечивает качественный сварной шов. Газы-заменители в данном случае применять не рекомендуется. Но даже ацетиленокислород не может стопроцентно гарантировать получение качественного шва. Этого можно достичь только путем применения дуговой сварки.

Состав и свойства высоколегированных сталей

Высоколегированные стали имеют повышенно содержание легирующих элементов – Cr и Ni (обычно не ниже 16% и 7% соответственно). Они придают таким металлам соответствующую структуру и необходимые свойства. Высоколегированные стали по сравнению с менее легированными обладают высокой хладостойкостью, коррозионностойкостью, жаропрочностью и жаростойкостью. Несмотря на высокие свойства этих сталей, их основное служебное назначение определяет соответствующий подбор состава легирования. В соответствии с этим их можно разделить на три группы: жаростойкие, жаропрочные и коррозионностойкие.

После соответствующей термообработки высоколегированные стали обладают высокими прочностными и пластическими свойствами. В отличие от углеродистых при закалке эти материалы приобретают повышенные пластические свойства. Структуры высоколегированных сталей очень разнообразны и зависят в основном от их химического состава, то есть от содержания основных элементов: хрома (ферритизатора) и никеля (аустенитизатора). Также на структуру влияет содержание других легирующих элементов-ферритизаторов (Mo, Ti, Si, Al, W, V) и аустенизаторов (Co, Cu, C, B).

Технология сварки высоколегированных металлов

Высоколегированные стали обладают комплексом положительных свойств. Поэтому одну и ту же марку иногда можно использовать для изготовления изделий различного назначения. В связи с этим и требования к свойствам сварных соединений будут индивидуальными. Это определит и различную технологию выполнения сварочных работ, направленную на получение сварного соединения с необходимыми свойствами, определяемыми составом металла шва и его структурой. Легирующие элементы – обозначение

Особенности сварки высоколегированных сталей определяются наличием у них характерных теплофизических свойств. Пониженный коэффициент теплопроводности сильно изменяет распределение температур в шве и околошовной зоне. Это увеличивает глубину проплавления основного металла, а с учетом повышенного коэффициента теплового расширения возрастает и коробление изделий. Поэтому для уменьшения коробления нужно применять способы и режимы, отличающиеся максимальной концентрацией тепловой энергии.

При ручной дуговой сварке высоколегированных сталей сварочные проволоки одной по ГОСТу марки имеют широкий допуск по химическому составу. Применением электродов с фтористокальциевым покрытием достигается получение металла шва с нужным химическим составом. Тип покрытия электродов для данной сварки диктует необходимость применения тока обратной полярности. Тщательная прокалка электродов способствует уменьшению вероятности образования в швах пор и вызываемых водородом трещин.

Газовая сварка высоколегированных сталей наименее благоприятна, для соединения этих кислотостойких сталей, которые подвержены значительной межкристаллитной коррозии. Такая сварка может использоваться для сваривания жаропрочных и жаростойких сталей толщиной 1…2 мм. Сварка ведется нормальным пламенем мощностью 70…75 л/ч на 1 мм толщины. В сварных соединениях могут образовываться большие коробления.

Сварка под флюсом высоколегированных сталей толщиной 3…50 мм имеет большое преимущество перед ручной дуговой сваркой ввиду стабильности состава и свойств металла по всей длине шва. Это достигается отсутствием частых кратеров, образующихся при смене электродов, равномерностью плавления электродной проволоки и основного металла по длине шва, а также более надежной защитой зоны сварки от окисления легирующих компонентов кислородом воздуха. При сварке под флюсом уменьшается трудоемкость подготовительных работ, так как разделку кромок выполняют на металле толщиной свыше 12 мм (при ручной сварке – свыше 3…5 мм). Типы флюсов предопределяют их использование для сварки постоянным током обратной полярности.

elsvarkin.ru

Применение — легированная сталь — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Применение — легированная сталь

Cтраница 1

Применение легированных сталей не исключает значительного износа зубьев зубчатых колес, особенно в случае попадания в зацепление окалины, пыли или грязи. Химико-термическое поверхностное упрочнение деталей, имеющих значительные габариты, невозможно. Вследствие этого затраты труда и расход инструмента при механической обработке были значительно снижены.  [1]

Применение легированной стали не только увеличивает срок службы колонн, но и позволяет также повысить их производительность в связи с уменьшением веса и размеров деталей.  [2]

Применение легированной стали может быть оправдано только в случае, если требуемые свойства не могут быть получены термообработкой низколегированной стали.  [3]

Применение легированных сталей уменьшает деформацию изделий, так как в качестве закалочной среды применяется масло вместо воды и одинарная закалка вместо двойной.  [4]

Применение легированной стали в прутках диаметром более 4 — & мм для пружин, работающих при нормальных температурах и подвергаемых после изготовления закалке и отпуску, обеспечивает в готовых пружинах высокую прочность и достаточную пластичность. Углеродистая сталь в этом случае при закалке в масле не прокаливается насквозь, а при закалке в воде дает трещины. Легированные пружинные стали в термически обработанном состоянии обладают, кроме того, более высокими упругими свойствами, особенно легированные кремнием.  [5]

Применение легированных сталей позволяет существенно повысить износостойкость валков. Однако стоимость валков из легированных сталей значительно выше стоимости валков из обычных углеродистых сталей. С помощью автоматической наплавки представляется возможным получить наплавленный металл с высоким содержанием легирующих элементов. Стойкость таких валков может быть значительно повышена.  [6]

Применение легированных сталей для шпилек целесообразно главным образом при высоких напряжениях, но малых амплитудах колебания нагрузки, так как, обладая пределом текучести в 2 — 3 раза большим, чем у углеродистых сталей, они более чувствительны к концентрациям напряжений и их усталостная прочность в резьбовых изделиях не намного выше, чем у углеродистых сталей.  [7]

Применение легированных сталей для обмуровки в каждом случае должно быть согласовано с возможностью их поставки, так как легированные стали являются фондируемыми материалами. Для опорных деталей и креплений легированные стали во многих случаях с успехом заменяются специальными чугунами.  [8]

Применение легированной стали должно быть технически и экономически целесообразно и оправданно в том случае, если оно дает экономический эффект за счет повышения долговечности деталей и уменьшения расхода запасных частей и, таким образом, экономии металлопроката.  [9]

Применение легированных сталей и для конвекционной части целесообразно в связи с необходимостью периодического удаления отложений кокса выжиганием. При выжиге температура стенки труб в зоне перехода из конвекционной части змеевика в радиантную обычно превышает 600 С, а в нижней части конвекционной камеры — должна быть около 500 С.  [10]

Применение легированных сталей дает возможность при необходимости ограничить массу и габаритные размеры вала или оси, повысить стойкость шлицевых соединений.  [11]

Применение легированных сталей позволяет уменьшить толщину листа, из которого изготавливаются диски и ободья, что, естественно, снижает вес колес.  [12]

Применение легированных сталей целесообразно только для тяжело нагруженных элементов: в большинстве крюковых кранов малой и средней грузоподъемности размеры таких элементов назначаются по условиям жесткости, что делает применение специальных сталей нецелесообразным.  [13]

Применение легированных сталей целесообразно для тяжело нагруженных валов, размеры которых определяются условиями прочности, или в специальных случаях, например, при изготовлении вала за одно целое с шестерней.  [14]

Применение легированных сталей уменьшает деформацию изделий, так как в качестве закалочной среды применяется масло вместо воды и одинарная закалка вместо двойной.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru