Прессование деревянной стружки: Видео: Прессование древесины, стружки, опилок TH 1500

Содержание

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м³ плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м³ древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м³ древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м³.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,

что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Древесина и древесные материалы 6

Фанерные плиты (ГОСТ 8673—82) состоят из слоев лущеного шпона, склеенных между собой синтетическими смолами. В зависимости от направления волокон в смежных слоях и наличия облицовочного слоя выпускают плиты марок ПФ-А, ПФ-Б и ПФ-В толщиной от 8 до 45 мм.

Древесноволокнистые плиты (ГОСТ 4598—86) получают горячим прессованием измельченной или расщепленной древесины со связующим. Их применяют для изготовления мебели и отделки помещений. Выпускают плиты толщиной от 3 до 8 мм. Плиты подразделяют на сверхтвердые (объемная масса 950 кг/м³), твердые (850 и 400 кг/м³), полутвердые (350 и 150 кг/м³) и изоляционно-отделочные (300 и 20 кг/м³).

Древесностружечные плиты (ГОСТ 10632—77) получают горячим прессованием древесной стружки со связующим веществом. В качестве связующего применяют мочевиноформальдегидные и фенолоформальдегидные смолы. Их подразделяют на необлицованные (марки ПС-1, ПС-3, ПТ-1, ПТ-3) и облицованные бумагой, шпоном, фанерой (марки ЭСС, ЭТС и ЭЛМ). Объемная масса плит колеблется от 350 до 800 кг/м

Древеснослоистые пластики (ДСП) — материалы на основе листов шпона лиственных пород, пропитанных растворами термореактивных синтетических смол и склеенных в процессе термической обработки под давлением. В зависимости от расположения волокон в смежных слоях шпона древеснослоистые пластики подразделяются на марки.

Прессованная (пластифицированная) древесина представляет собой натуральную древесину (чаще всего березу, реже бук, граб, клен), уплотненную при давлении 15—30 МПа и температуре до 120 °С. Для повышения влагостойкости и стабильности механических свойств древесину перед уплотнением пропитывают синтетическими смолами. Прессованную древесину выпускают в виде досок, брусков, плит, втулок. В зависимости от способа прессования промышленность поставляет прессованную древесину марок ДП-О, ДП-К, ДП-KЛ, ДП-ГТ, ДП-ГП. Она является заменителем цветных металлов и хорошим антифрикционным материалом. Объемная масса прессованной древесины 110—130 кг/м³.

Древеснопластические массы — цельнопрессованные изделия или плиточные материалы, изготовленные в пресс-формах горячим прессованием измельченной древесины (опилок, стружек, волокон, обрезков, шпона), пропитанной растворами синтетических смол. Они обладают высокой механической прочностью, антифрикционными и электроизоляционными свойствами. Древеснопластические массы применяют для изготовления втулок, подшипников, электроизоляционных деталей, паркетных плиток.

Столярные плиты (ГОСТ 2977—82) представляют собой деревянные щиты, оклеенные с обеих сторон рубашками из шпона. Плиты выпускают облицованными строганой фанерой с одной или двух сторон и необлицованными. Необлицованные плиты выпускают трех сортов, облицованные — двух сортов. Щиты столярных плит изготовляют из склеенных или не склеенных между собой реек древесины хвойных, мягких лиственных пород и березы; рубашки необлицованных плит — из березового, ольхового, букового или соснового шпона, а облицованных — из строганой фанеры. Плиты хорошо сохраняют форму и служат материалом крышек столов, дверей, стенок шкафов, межкаютных легких выгородок, для отделки помещений. Длина выпускаемых промышленностью плит 1800—2500, ширина 1200—1525, толщина 16—50 мм.

Оптовая торговля древесной стружки прессование нажмите машины опилок древесины пресс-подборщика

&Ocy;&pcy;&tcy;&ocy;&vcy;&acy;&yacy;&tcy;&ocy;&rcy;&gcy;&ocy;&vcy;&lcy;&yacy;&dcy;&rcy;&iecy;&vcy;&iecy;&scy;&ncy;&ocy;&jcy;&scy;&tcy;&rcy;&ucy;&zhcy;&kcy;&icy;&pcy;&rcy;&iecy;&scy;&scy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&iecy;&ncy;&acy;&zhcy;&mcy;&icy;&tcy;&iecy;&mcy;&acy;&shcy;&icy;&ncy;&ycy;&ocy;&pcy;&icy;&lcy;&ocy;&kcy;&dcy;&rcy;&iecy;&vcy;&iecy;&scy;&icy;&ncy;&ycy;&pcy;&rcy;&iecy;&scy;&scy;-&pcy;&ocy;&dcy;&bcy;&ocy;&rcy;&shchcy;&icy;&kcy;&acy;

&Pcy;&rcy;&ocy;&icy;&zcy;&vcy;&ocy;&dcy;&scy;&tcy;&vcy;&ocy;&vcy;&vcy;&iecy;&dcy;&iecy;&ncy;&icy;&iecy;
1&period;&pcy;&rcy;&icy;&mcy;&iecy;&ncy;&icy;&mcy;&ocy;&kcy;&ucy;&pcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&kcy;&iecy;&scy;&lcy;&ocy;&mcy;&acy;&ncy;&ncy;&ycy;&khcy;&mcy;&acy;&tcy;&iecy;&rcy;&icy;&acy;&lcy;&ocy;&vcy;&vcy;&pcy;&acy;&kcy;&iecy;&tcy;&acy;&khcy;, &kcy;&ocy;&tcy;&ocy;&rcy;&ycy;&iecy;&ncy;&iecy;&mcy;&ocy;&gcy;&ucy;&tcy;&bcy;&ycy;&tcy;&softcy;&ocy;&bcy;&hardcy;&iecy;&dcy;&icy;&ncy;&iecy;&ncy;&ycy;&period;
2&period;&Scy;&kcy;&ocy;&rcy;&ocy;&scy;&tcy;&softcy;&pcy;&acy;&kcy;&iecy;&tcy;&mcy;&ocy;&zhcy;&iecy;&tcy;&dcy;&ocy;&scy;&tcy;&icy;&chcy;&softcy;40-60 &mcy;&iecy;&shcy;&kcy;&icy;/ &chcy;&acy;&scy;, &icy;&ecy;&fcy;&fcy;&iecy;&kcy;&tcy;&icy;&vcy;&ncy;&ocy;&scy;&tcy;&softcy;- &vcy;&ycy;&scy;&ocy;&kcy;&acy;&yacy;&period;
&Ocy;&bcy;&hardcy;&iecy;&kcy;&tcy;&ycy;3&period;Compressed &lcy;&iecy;&gcy;&kcy;&ocy;&scy;&ncy;&yacy;&tcy;&softcy;&icy;&icy;&scy;&pcy;&ocy;&lcy;&softcy;&zcy;&ucy;&iecy;&tcy;&scy;&yacy;&dcy;&lcy;&yacy;&scy;&tcy;&rcy;&ocy;&icy;&tcy;&iecy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&khcy;&mcy;&acy;&tcy;&iecy;&rcy;&icy;&acy;&lcy;&ocy;&vcy;, &zcy;&acy;&shchcy;&icy;&tcy;&acy;&ocy;&kcy;&rcy;&ucy;&zhcy;&acy;&yucy;&shchcy;&iecy;&jcy;&scy;&rcy;&iecy;&dcy;&ycy;&zcy;&iecy;&mcy;&lcy;&icy;, &vcy;&ycy;&rcy;&acy;&shchcy;&icy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&iecy;&gcy;&rcy;&icy;&bcy;&ocy;&vcy;&icy;&tcy;&period;&dcy;&period;
3&period;&pcy;&rcy;&ocy;&gcy;&rcy;&acy;&mcy;&mcy;&ucy;&CHcy;&Pcy;&Ucy;, &kcy;&ncy;&ocy;&pcy;&kcy;&icy;&ucy;&pcy;&rcy;&acy;&vcy;&lcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;, &scy;&pcy;&ocy;&mcy;&ocy;&shchcy;&softcy;&yucy;&ocy;&dcy;&ncy;&ocy;&jcy;&kcy;&ncy;&ocy;&pcy;&kcy;&icy;&pcy;&ocy;&scy;&lcy;&iecy;&zcy;&acy;&vcy;&iecy;&rcy;&shcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&ocy;&pcy;&iecy;&rcy;&acy;&tscy;&icy;&icy;&icy;&bcy;&lcy;&ocy;&kcy;&tscy;&icy;&lcy;&icy;&ncy;&dcy;&rcy;&ocy;&vcy;&kcy;&ocy;&mcy;&pcy;&rcy;&iecy;&scy;&scy;&icy;&yacy;&ncy;&iecy;&zcy;&acy;&vcy;&iecy;&rcy;&shcy;&iecy;&ncy;&ocy;&zcy;&acy;&ocy;&dcy;&icy;&ncy;&rcy;&acy;&zcy;&period;
4&period;&vcy;&rcy;&ucy;&chcy;&ncy;&ucy;&yucy;&pcy;&iecy;&rcy;&iecy;&vcy;&iecy;&scy;&tcy;&icy;&pcy;&acy;&kcy;&iecy;&tcy;&vcy;&vcy;&ycy;&pcy;&ucy;&scy;&kcy;&ncy;&ocy;&iecy;&ocy;&tcy;&vcy;&iecy;&rcy;&scy;&tcy;&icy;&iecy;&pcy;&iecy;&rcy;&iecy;&dcy;&rcy;&acy;&scy;&pcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&kcy;&ocy;&jcy;&period;
5&period;&Ucy;&vcy;&iecy;&lcy;&icy;&chcy;&iecy;&ncy;&icy;&iecy;&mcy;&acy;&tcy;&iecy;&rcy;&icy;&acy;&lcy;&ocy;&vcy;&dcy;&lcy;&yacy;&vcy;&kcy;&lcy;&yucy;&chcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&kcy;&ocy;&ncy;&tcy;&rcy;&ocy;&lcy;&lcy;&iecy;&rcy;&acy;&mcy;&acy;&shcy;&icy;&ncy;&ycy;&ncy;&acy;&acy;&vcy;&tcy;&ocy;&mcy;&acy;&tcy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&kcy;&icy;&jcy;&zcy;&acy;&pcy;&ucy;&scy;&kcy;&scy;&zhcy;&acy;&tcy;&icy;&yacy;, &mcy;&iecy;&khcy;&acy;&ncy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&kcy;&acy;&yacy;&icy;&lcy;&icy;&acy;&vcy;&tcy;&ocy;&mcy;&acy;&tcy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&kcy;&acy;&yacy;&zcy;&acy;&gcy;&rcy;&ucy;&zcy;&kcy;&acy;&kcy;&ocy;&ncy;&vcy;&iecy;&jcy;&iecy;&rcy;&acy;, &bcy;&ocy;&lcy;&iecy;&iecy;&vcy;&ycy;&scy;&ocy;&kcy;&acy;&yacy;&scy;&tcy;&iecy;&pcy;&iecy;&ncy;&softcy;&acy;&vcy;&tcy;&ocy;&mcy;&acy;&tcy;&icy;&zcy;&acy;&tscy;&icy;&icy;&icy;&scy;&ocy;&khcy;&rcy;&acy;&ncy;&iecy;&ncy;&icy;&iecy;&tcy;&rcy;&ucy;&dcy;&ocy;&vcy;&ocy;&gcy;&ocy;
6&period;&Rcy;&acy;&zcy;&mcy;&iecy;&rcy;&icy;&ncy;&acy;&pcy;&rcy;&yacy;&zhcy;&iecy;&ncy;&icy;&iecy;&ncy;&acy;&bcy;&lcy;&ocy;&kcy;&iecy;&tscy;&icy;&lcy;&icy;&ncy;&dcy;&rcy;&ocy;&vcy;&mcy;&ocy;&gcy;&ucy;&tcy;&bcy;&ycy;&tcy;&softcy;&ncy;&acy;&scy;&tcy;&rcy;&ocy;&iecy;&ncy;&ycy;&vcy;&scy;&ocy;&ocy;&tcy;&vcy;&iecy;&tcy;&scy;&tcy;&vcy;&icy;&icy;&scy;&rcy;&acy;&zcy;&ucy;&mcy;&ncy;&ycy;&mcy;&icy;&tcy;&rcy;&iecy;&bcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&mcy;&icy;&kcy;&lcy;&icy;&iecy;&ncy;&tcy;&acy;&period;7&period;&vcy;&iecy;&scy;&bcy;&lcy;&ocy;&kcy;&acy;&icy;&zcy;&mcy;&iecy;&ncy;&yacy;&iecy;&tcy;&scy;&yacy;&vcy;&zcy;&acy;&vcy;&icy;&scy;&icy;&mcy;&ocy;&scy;&tcy;&icy;&ocy;&tcy;&mcy;&acy;&tcy;&iecy;&rcy;&icy;&acy;&lcy;&acy;&period;
8&period;&tcy;&rcy;&iecy;&khcy;&fcy;&acy;&zcy;&ncy;&ocy;&gcy;&ocy;&ncy;&acy;&pcy;&rcy;&yacy;&zhcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;, &zcy;&acy;&shchcy;&icy;&tcy;&ncy;&acy;&yacy;&bcy;&lcy;&ocy;&kcy;&icy;&rcy;&ocy;&vcy;&kcy;&acy;, &pcy;&rcy;&ocy;&scy;&tcy;&vcy;&ocy;&bcy;&rcy;&acy;&shchcy;&iecy;&ncy;&icy;&icy;&period;
9&period;&icy;&scy;&pcy;&ocy;&lcy;&softcy;&zcy;&ocy;&vcy;&acy;&tcy;&softcy;&icy;&mcy;&pcy;&ocy;&rcy;&tcy;&icy;&rcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&ncy;&ycy;&iecy;&Vcy;&iecy;&lcy;&icy;&kcy;&ocy;&bcy;&rcy;&icy;&tcy;&acy;&ncy;&icy;&icy;&pcy;&ocy;&vcy;&ycy;&scy;&icy;&tcy;&softcy;&scy;&rcy;&ocy;&kcy;&scy;&lcy;&ucy;&zhcy;&bcy;&ycy;&ucy;&pcy;&lcy;&ocy;&tcy;&ncy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&tscy;&icy;&lcy;&icy;&ncy;&dcy;&rcy;&acy;&period;
10&period;&tcy;&rcy;&ucy;&bcy;&kcy;&ucy;&scy;&ocy;&iecy;&dcy;&icy;&ncy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&mcy;&ocy;&gcy;&ucy;&tcy;&bcy;&ycy;&tcy;&softcy;&scy;&vcy;&yacy;&zcy;&acy;&ncy;&ycy;&vcy;&kcy;&ocy;&ncy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&kcy;&icy;&jcy;, &pcy;&rcy;&ocy;&kcy;&lcy;&acy;&dcy;&kcy;&ucy;&vcy;&scy;&vcy;&ocy;&bcy;&ocy;&dcy;&ncy;&ocy;&jcy;&fcy;&ocy;&rcy;&mcy;&iecy;&dcy;&lcy;&yacy;&pcy;&rcy;&iecy;&dcy;&ocy;&tcy;&vcy;&rcy;&acy;&shchcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&ucy;&tcy;&iecy;&chcy;&kcy;&icy;&mcy;&acy;&scy;&lcy;&acy;&period;
11&period;&Pcy;&rcy;&icy;&ncy;&yacy;&tcy;&softcy;&Tcy;&acy;&jcy;&vcy;&acy;&ncy;&softcy;&bcy;&rcy;&iecy;&ncy;&dcy;&kcy;&lcy;&acy;&pcy;&acy;&ncy;&acy;&period;

&Scy;&ocy;&gcy;&lcy;&acy;&scy;&ncy;&ocy;&scy;&pcy;&iecy;&tscy;&icy;&fcy;&icy;&kcy;&acy;&tscy;&icy;&icy;

&Mcy;&ocy;&dcy;&iecy;&lcy;&softcy;	&Gcy;&icy;&dcy;&rcy;&acy;&vcy;&lcy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&kcy;&icy;&jcy;&bcy;&lcy;&ocy;&kcy;&pcy;&icy;&tcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;(&Tcy;)	&Vcy;&ycy;&khcy;&ocy;&dcy; &vcy;&ncy;&iecy;&shcy;&ncy;&icy;&jcy;&rcy;&acy;&zcy;&mcy;&iecy;&rcy;(L&ast;W&ast;&chcy;)&mcy;&mcy;	&IEcy;&mcy;&kcy;&ocy;&scy;&tcy;&softcy;(&tcy;/&chcy;)	&Mcy;&ocy;&shchcy;&ncy;&ocy;&scy;&tcy;&softcy;(&kcy;&vcy;&tcy;/&lcy;&period;&scy;&period;)	&Rcy;&acy;&zcy;&mcy;&iecy;&rcy;&mcy;&acy;&shcy;&icy;&ncy;&ycy;(L&ast;W&ast;&chcy;)&mcy;&mcy;	&Mcy;&acy;&shcy;&icy;&ncy;&acy;&vcy;&iecy;&scy;(&kcy;&gcy;)	&Rcy;&acy;&zcy;&mcy;&iecy;&rcy;&ucy;&pcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;(&Vcy;&tcy;&ast;&chcy;)&mcy;&mcy;	&Rcy;&acy;&zcy;&mcy;&iecy;&rcy;&ocy;&tcy;&vcy;&iecy;&rcy;&scy;&tcy;&icy;&yacy;&pcy;&ocy;&dcy;&acy;&chcy;&icy;(L&ast;&chcy;)&mcy;&mcy;
&Pcy;&vcy;&rcy;-KT90	40/50	700&ast;394&ast;326	1&period;5-1&period;8	15/20	3920&ast;2880&ast;1700	2400	740&ast;1150	1200&ast;700
&Pcy;&vcy;&rcy;-KT110	50/60	700&ast;394&ast;326	2-2&period;5	18&period;5/25	3920&ast;2900&ast;1700	2700	740&ast;1150	1200&ast;700
&Pcy;&vcy;&rcy;-KT140	60/80 &lcy;&period;&scy;&period;	700&ast;394&ast;326	&Ncy;&acy;2,5-3	22/30	3920&ast;2880&ast;1700	3000	740&ast;1150	1200&ast;700
&Pcy;&vcy;&rcy;-KT180	80/100	700&ast;270&ast;450	&Ncy;&acy;2,5-3	30/40	4250&ast;3100&ast;1700	4300	740&ast;1150	1200&ast;700

Packable ProductsThe &scy;&ycy;&rcy;&softcy;&iecy;&vcy;&ycy;&khcy;&mcy;&acy;&tcy;&iecy;&rcy;&icy;&acy;&lcy;&ocy;&vcy;, &kcy;&ocy;&tcy;&ocy;&rcy;&ycy;&iecy;&mcy;&ocy;&gcy;&ucy;&tcy;&bcy;&ycy;&tcy;&softcy;&dcy;&rcy;&iecy;&vcy;&iecy;&scy;&ncy;&ocy;&jcy;&scy;&tcy;&rcy;&ucy;&zhcy;&kcy;&icy;, &dcy;&rcy;&iecy;&vcy;&iecy;&scy;&ncy;&ycy;&khcy;&ocy;&pcy;&icy;&lcy;&ocy;&kcy;, &rcy;&icy;&scy;&shcy;&iecy;&lcy;&ucy;&khcy;&ocy;&jcy;, cornstalk, &scy;&iecy;&ncy;&acy;&icy;&dcy;&rcy;&ucy;&gcy;&icy;&khcy;&mcy;&acy;&tcy;&iecy;&rcy;&icy;&acy;&lcy;&ocy;&vcy;&scy;&iecy;&lcy;&softcy;&scy;&kcy;&ocy;&gcy;&ocy;&khcy;&ocy;&zcy;&yacy;&jcy;&scy;&tcy;&vcy;&acy;&icy;&tcy;&period;&dcy;&period;
&Ocy;&kcy;&ocy;&ncy;&chcy;&acy;&tcy;&iecy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&jcy;&pcy;&acy;&kcy;&iecy;&tcy;

&Ucy;&pcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&kcy;&acy;&icy;&ocy;&tcy;&gcy;&rcy;&ucy;&zcy;&kcy;&acy;
&Dcy;&lcy;&yacy;&bcy;&ocy;&lcy;&iecy;&iecy;&ecy;&fcy;&fcy;&iecy;&kcy;&tcy;&icy;&vcy;&ncy;&ocy;&gcy;&ocy;&ocy;&bcy;&iecy;&scy;&pcy;&iecy;&chcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&bcy;&iecy;&zcy;&ocy;&pcy;&acy;&scy;&ncy;&ocy;&scy;&tcy;&icy;&vcy;&acy;&shcy;&iecy;&gcy;&ocy;&gcy;&rcy;&ucy;&zcy;&acy;, &pcy;&rcy;&ocy;&fcy;&iecy;&scy;&scy;&icy;&ocy;&ncy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&jcy;, &ecy;&kcy;&ocy;&lcy;&ocy;&gcy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&kcy;&icy;&bcy;&iecy;&zcy;&ocy;&pcy;&acy;&scy;&ncy;&ycy;&iecy;&icy;&ucy;&dcy;&ocy;&bcy;&ncy;&ycy;&iecy;&icy;&ecy;&fcy;&fcy;&iecy;&kcy;&tcy;&icy;&vcy;&ncy;&ycy;&iecy;&ucy;&scy;&lcy;&ucy;&gcy;&icy;&bcy;&ucy;&dcy;&ucy;&tcy;&ocy;&kcy;&acy;&zcy;&ycy;&vcy;&acy;&tcy;&softcy;&scy;&yacy;&ucy;&pcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;&period;

&KHcy;&ocy;&rcy;&ocy;&shcy;&iecy;&iecy;&ocy;&bcy;&scy;&lcy;&ucy;&zhcy;&icy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&iecy;

1&period;&Mcy;&ycy;- &pcy;&rcy;&ocy;&fcy;&iecy;&scy;&scy;&icy;&ocy;&ncy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&jcy;&pcy;&rcy;&ocy;&icy;&zcy;&vcy;&ocy;&dcy;&icy;&tcy;&iecy;&lcy;&softcy;, &kcy;&ocy;&tcy;&ocy;&rcy;&acy;&yacy;&dcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&tcy;&ocy;&chcy;&ncy;&ocy;&ocy;&pcy;&ycy;&tcy;&acy;&mcy;&acy;&shcy;&icy;&ncy;&ycy;, &tcy;&acy;&kcy;&zhcy;&iecy;&mcy;&ycy;&scy;&ocy;&bcy;&scy;&tcy;&vcy;&iecy;&ncy;&ncy;&ycy;&khcy;&ncy;&acy;&ucy;&chcy;&ncy;&ycy;&khcy;&icy;&scy;&scy;&lcy;&iecy;&dcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&jcy;&icy;&rcy;&acy;&zcy;&rcy;&acy;&bcy;&ocy;&tcy;&ocy;&kcy;&period;

2&period;&kcy;&acy;&tcy;&iecy;&gcy;&ocy;&rcy;&icy;&icy;&scy;&pcy;&iecy;&tscy;&icy;&acy;&lcy;&icy;&scy;&tcy;&ocy;&vcy;&icy;&scy;&vcy;&ocy;&iecy;&vcy;&rcy;&iecy;&mcy;&iecy;&ncy;&ncy;&ocy;&jcy;24 &chcy;&acy;&scy;&ocy;&vcy;&pcy;&ocy;&scy;&lcy;&iecy;&pcy;&rcy;&ocy;&dcy;&acy;&zhcy;&ncy;&ocy;&iecy;&ocy;&bcy;&scy;&lcy;&ucy;&zhcy;&icy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&iecy;&period;
3&period;&ocy;&tcy;&ncy;&ocy;&scy;&icy;&tcy;&iecy;&lcy;&softcy;&ncy;&ocy;&rcy;&ucy;&kcy;&ocy;&vcy;&ocy;&dcy;&scy;&tcy;&vcy;&acy;&icy;&vcy;&icy;&dcy;&iecy;&ocy;&icy;&zcy;&mcy;&acy;&shcy;&icy;&ncy;&ycy;&icy;&ucy;&scy;&tcy;&acy;&ncy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;&icy;&ncy;&scy;&tcy;&rcy;&ucy;&kcy;&tscy;&icy;&yacy;&bcy;&ucy;&dcy;&iecy;&tcy;&dcy;&lcy;&yacy;&vcy;&acy;&scy;&period;

4&period;ODM&OEM&period;

5&period;&icy;&ncy;&zhcy;&iecy;&ncy;&iecy;&rcy;&dcy;&ocy;&scy;&tcy;&ucy;&pcy;&iecy;&ncy;&dcy;&lcy;&yacy;&ucy;&scy;&tcy;&acy;&ncy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;&icy;&pcy;&ocy;&dcy;&gcy;&ocy;&tcy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;&kcy;&acy;&dcy;&rcy;&ocy;&vcy;&dcy;&lcy;&yacy;&bcy;&iecy;&scy;&pcy;&lcy;&acy;&tcy;&ncy;&ocy;)&period;

&Icy;&ncy;&fcy;&ocy;&rcy;&mcy;&acy;&tscy;&icy;&yacy;&ocy;&kcy;&ocy;&mcy;&pcy;&acy;&ncy;&icy;&icy;

&CHcy;&zhcy;&ecy;&ncy;&chcy;&zhcy;&ocy;&ucy;Leabon &mcy;&iecy;&khcy;&acy;&ncy;&icy;&zcy;&mcy;&acy;&pcy;&ocy;&dcy;&acy;&chcy;&icy;Co&period;, Ltd&period;&yacy;&vcy;&lcy;&yacy;&iecy;&tcy;&scy;&yacy;&pcy;&rcy;&ocy;&fcy;&iecy;&scy;&scy;&icy;&ocy;&ncy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&mcy;&icy;&pcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&vcy;&shchcy;&icy;&kcy;&ocy;&mcy;&ocy;&bcy;&ocy;&rcy;&ucy;&dcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&dcy;&lcy;&yacy;&pcy;&ocy;&dcy;&acy;&chcy;&icy;&pcy;&icy;&tcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&vcy;&ocy;&scy;&ncy;&ocy;&vcy;&ncy;&ocy;&mcy;&kcy;&acy;&kcy;&zcy;&acy;&zhcy;&icy;&gcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&pcy;&ocy;&dcy;&acy;&vcy;&lcy;&yacy;&yucy;&shchcy;&icy;&iecy;, &Pcy;&iecy;&lcy;&lcy;&iecy;&mcy;&acy;&shcy;&icy;&ncy;&ycy;, crumbler &gcy;&rcy;&acy;&ncy;&ucy;&lcy;, &pcy;&ocy;&dcy;&acy;&chcy;&icy;&ocy;&khcy;&lcy;&acy;&dcy;&icy;&tcy;&iecy;&lcy;&yacy;&gcy;&rcy;&acy;&ncy;&ucy;&lcy;, &ucy;&pcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;&icy;&vcy;&scy;&iecy;&gcy;&ocy;&zcy;&acy;&zhcy;&icy;&gcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&Pcy;&iecy;&lcy;&lcy;&iecy;&pcy;&rcy;&ocy;&icy;&zcy;&vcy;&ocy;&dcy;&scy;&tcy;&vcy;&iecy;&ncy;&ncy;&ocy;&jcy;&lcy;&icy;&ncy;&icy;&icy;&period;

&Scy;&bcy;&ocy;&gcy;&acy;&tcy;&ycy;&mcy;&ocy;&pcy;&ycy;&tcy;&ocy;&mcy;&vcy;&tcy;&iecy;&chcy;&iecy;&ncy;&icy;&iecy;&mcy;&ncy;&ocy;&gcy;&icy;&khcy;&lcy;&iecy;&tcy;LEABON &bcy;&ycy;&lcy;&ocy;&pcy;&ocy;&lcy;&ocy;&zhcy;&iecy;&ncy;&ocy;&vcy;&ocy;&scy;&ncy;&ocy;&vcy;&ucy;&gcy;&lcy;&ocy;&bcy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ocy;&jcy;&kcy;&ocy;&mcy;&pcy;&acy;&ncy;&icy;&icy;&scy;&icy;&dcy;&iecy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ocy;&scy;&iecy;&tcy;&icy;&pcy;&rcy;&ocy;&dcy;&acy;&zhcy;&semi;&ecy;&fcy;&fcy;&iecy;&kcy;&tcy;&icy;&vcy;&ncy;&ocy;&rcy;&acy;&bcy;&ocy;&tcy;&acy;&tcy;&softcy;&gcy;&rcy;&ucy;&pcy;&pcy;&ycy;&semi;&bcy;&ycy;&scy;&tcy;&rcy;&acy;&yacy;&dcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&vcy;&kcy;&acy;&icy;&tcy;&rcy;&acy;&ncy;&scy;&pcy;&ocy;&rcy;&tcy;&icy;&rcy;&ocy;&vcy;&kcy;&acy;&period;

&Vcy;&tcy;&ocy;&zhcy;&iecy;&vcy;&rcy;&iecy;&mcy;&yacy;&icy;&mcy;&iecy;&iecy;&tcy;Leabon &pcy;&rcy;&ocy;&fcy;&iecy;&scy;&scy;&icy;&ocy;&ncy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&khcy;&mcy;&iecy;&zhcy;&dcy;&ucy;&ncy;&acy;&rcy;&ocy;&dcy;&ncy;&ycy;&khcy;&pcy;&rcy;&ocy;&dcy;&acy;&zhcy;&icy;&ocy;&bcy;&scy;&lcy;&ucy;&zhcy;&icy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;, &kcy;&ocy;&tcy;&ocy;&rcy;&ycy;&iecy;&ocy;&bcy;&iecy;&scy;&pcy;&iecy;&chcy;&icy;&vcy;&acy;&yucy;&tcy;&bcy;&ycy;&scy;&tcy;&rcy;&ucy;&yucy;&icy;&ecy;&fcy;&fcy;&iecy;&kcy;&tcy;&icy;&vcy;&ncy;&ucy;&yucy;&scy;&vcy;&yacy;&zcy;&softcy;&icy;&scy;&ocy;&tcy;&rcy;&ucy;&dcy;&ncy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&tcy;&vcy;&ocy;&scy;&rcy;&acy;&zcy;&lcy;&icy;&chcy;&ncy;&ycy;&mcy;&icy;&kcy;&lcy;&icy;&iecy;&ncy;&tcy;&acy;&mcy;&icy;&bcy;&ocy;&lcy;&iecy;&iecy;&ucy;&scy;&pcy;&iecy;&shcy;&ncy;&ycy;&mcy;&icy;&ucy;&dcy;&ocy;&vcy;&lcy;&iecy;&tcy;&vcy;&ocy;&rcy;&icy;&tcy;&iecy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&mcy;&period;

Leabon &icy;&mcy;&iecy;&iecy;&tcy;&ocy;&bcy;&shcy;&icy;&rcy;&ncy;&ycy;&jcy;&ocy;&pcy;&ycy;&tcy;&vcy;&ocy;&bcy;&lcy;&acy;&scy;&tcy;&icy;&icy;&ncy;&zhcy;&iecy;&ncy;&iecy;&rcy;&icy;&icy;&period;&Ncy;&iecy;&pcy;&rcy;&iecy;&rcy;&ycy;&vcy;&ncy;&ocy;&gcy;&ocy;&icy;&scy;&scy;&lcy;&iecy;&dcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&pcy;&ocy;&mcy;&ocy;&gcy;&acy;&iecy;&tcy;&ncy;&acy;&mcy;&rcy;&acy;&zcy;&rcy;&acy;&bcy;&acy;&tcy;&ycy;&vcy;&acy;&tcy;&softcy;&ncy;&ocy;&vcy;&iecy;&jcy;&shcy;&icy;&iecy;&tcy;&iecy;&khcy;&ncy;&ocy;&lcy;&ocy;&gcy;&icy;&icy;&vcy;&ocy;&bcy;&lcy;&acy;&scy;&tcy;&icy;&ncy;&ocy;&vcy;&ycy;&khcy;&vcy;&icy;&dcy;&ocy;&vcy;&ecy;&ncy;&iecy;&rcy;&gcy;&icy;&icy;&icy;&zcy;&bcy;&icy;&ocy;&mcy;&acy;&scy;&scy;&ycy;&bcy;&ocy;&lcy;&iecy;&iecy;&ecy;&fcy;&fcy;&iecy;&kcy;&tcy;&icy;&vcy;&ncy;&ocy;&period;

&CHcy;&acy;&scy;&tcy;&ocy;&zcy;&acy;&dcy;&acy;&vcy;&acy;&iecy;&mcy;&ycy;&iecy;&vcy;&ocy;&pcy;&rcy;&ocy;&scy;&ycy;
1&period;&Kcy;&acy;&kcy;&icy;&mcy;&ocy;&bcy;&rcy;&acy;&zcy;&ocy;&mcy;&vcy;&ycy;&scy;&mcy;&ocy;&zhcy;&iecy;&tcy;&iecy;&pcy;&rcy;&icy;&ocy;&bcy;&rcy;&iecy;&scy;&tcy;&icy;&zcy;&acy;&icy;&ncy;&tcy;&iecy;&rcy;&iecy;&scy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&ncy;&ycy;&khcy;&pcy;&rcy;&ocy;&dcy;&ucy;&kcy;&tcy;&ocy;&vcy;&quest;
&Vcy;&ycy;&mcy;&ocy;&zhcy;&iecy;&tcy;&iecy;&pcy;&rcy;&iecy;&dcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&vcy;&icy;&tcy;&softcy;&ncy;&acy;&mcy;&mcy;&acy;&tcy;&iecy;&rcy;&icy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&iecy;&tcy;&rcy;&iecy;&bcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;,&pcy;&ocy;&tcy;&iecy;&ncy;&tscy;&icy;&acy;&lcy;&acy;&ocy;&vcy;&acy;&shcy;&iecy;&mcy;&pcy;&rcy;&ocy;&iecy;&kcy;&tcy;&iecy;(&bcy;&ocy;&lcy;&iecy;&iecy;&pcy;&ocy;&dcy;&rcy;&ocy;&bcy;&ncy;&ucy;&yucy;&icy;&ncy;&fcy;&ocy;&rcy;&mcy;&acy;&tscy;&icy;&yucy;, &scy;&vcy;&yacy;&zhcy;&icy;&tcy;&iecy;&scy;&softcy;&scy;&ncy;&acy;&mcy;&icy;)&period;
2&period;&Kcy;&acy;&kcy;&ocy;&pcy;&lcy;&acy;&tcy;&icy;&tcy;&softcy;&quest;
L/C/T/T &yacy;&vcy;&lcy;&yacy;&yucy;&tcy;&scy;&yacy;&pcy;&rcy;&icy;&iecy;&mcy;&lcy;&iecy;&mcy;&ycy;&mcy;&icy;&period;&Ocy;&bcy;&ycy;&chcy;&ncy;&ocy;50&percnt; &pcy;&lcy;&acy;&tcy;&iecy;&zhcy;&iecy;&jcy;&zcy;&acy;&rcy;&acy;&ncy;&iecy;&iecy;, 50&percnt; &pcy;&lcy;&acy;&tcy;&iecy;&zhcy;&acy;&dcy;&ocy;&dcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&vcy;&kcy;&icy;&period;
3&period;&Kcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&scy;&rcy;&ocy;&kcy;&pcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&vcy;&kcy;&icy;&quest;
&Ecy;&tcy;&ocy;&zcy;&acy;&vcy;&icy;&scy;&icy;&tcy;&ocy;&tcy;&kcy;&ocy;&lcy;&icy;&chcy;&iecy;&scy;&tcy;&vcy;&acy;&zcy;&acy;&kcy;&acy;&zcy;&acy;&period;&Gcy;&ocy;&vcy;&ocy;&rcy;&yacy;&vcy;&tscy;&iecy;&lcy;&ocy;&mcy;, &scy;&rcy;&ocy;&kcy;&pcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&vcy;&kcy;&icy;&bcy;&ucy;&dcy;&iecy;&tcy;&vcy;&tcy;&iecy;&chcy;&iecy;&ncy;&icy;&iecy;2 &mcy;&iecy;&scy;&yacy;&tscy;&iecy;&vcy;&period;
4&period;&Kcy;&acy;&kcy;&dcy;&lcy;&yacy;&ucy;&pcy;&acy;&kcy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;&pcy;&rcy;&ocy;&dcy;&ucy;&kcy;&tcy;&ocy;&vcy;&quest;
&Mcy;&ycy;&icy;&scy;&pcy;&ocy;&lcy;&softcy;&zcy;&ucy;&iecy;&mcy;&scy;&tcy;&acy;&ncy;&dcy;&acy;&rcy;&tcy;&ncy;&ycy;&jcy; &pcy;&acy;&kcy;&iecy;&tcy;&ecy;&kcy;&scy;&pcy;&ocy;&rcy;&tcy;&acy;&period;&IEcy;&scy;&lcy;&icy;&ucy;&vcy;&acy;&scy;&iecy;&scy;&tcy;&softcy;&scy;&pcy;&iecy;&tscy;&icy;&acy;&lcy;&softcy;&ncy;&ycy;&iecy;&tcy;&rcy;&iecy;&bcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&kcy;&pcy;&acy;&kcy;&iecy;&tcy;&ucy;, &mcy;&ycy;&bcy;&ucy;&dcy;&iecy;&mcy;&pcy;&acy;&kcy;&iecy;&tcy;&ocy;&mcy;&ocy;&bcy;&ncy;&ocy;&vcy;&lcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&kcy;&acy;&kcy;&vcy;&acy;&mcy;&tcy;&rcy;&iecy;&bcy;&ucy;&iecy;&tcy;&scy;&yacy;, &ocy;&dcy;&ncy;&acy;&kcy;&ocy;&scy;&bcy;&ocy;&rcy;&ycy;&ocy;&pcy;&lcy;&acy;&chcy;&icy;&vcy;&acy;&yucy;&tcy;&scy;&yacy;&zcy;&acy;&scy;&chcy;&iecy;&tcy;&kcy;&lcy;&icy;&iecy;&ncy;&tcy;&ocy;&vcy;&period;
5&period;&Kcy;&acy;&kcy;&ucy;&scy;&tcy;&acy;&ncy;&ocy;&vcy;&icy;&tcy;&softcy;&pcy;&ocy;&scy;&lcy;&iecy;&pcy;&rcy;&icy;&bcy;&ycy;&tcy;&icy;&yacy;&ocy;&bcy;&ocy;&rcy;&ucy;&dcy;&ocy;&vcy;&acy;&ncy;&icy;&yacy;&vcy;&pcy;&ucy;&ncy;&kcy;&tcy;&ncy;&acy;&zcy;&ncy;&acy;&chcy;&iecy;&ncy;&icy;&yacy;&quest;
&Mcy;&ycy;&pcy;&rcy;&iecy;&dcy;&ocy;&scy;&tcy;&acy;&vcy;&lcy;&yacy;&iecy;&mcy;&pcy;&ocy;&dcy;&rcy;&ocy;&bcy;&ncy;&ycy;&iecy;&icy;&lcy;&lcy;&yucy;&scy;&tcy;&rcy;&acy;&tscy;&icy;&icy;&kcy;&vcy;&acy;&mcy;&period;&IEcy;&scy;&lcy;&icy;&ncy;&iecy;&ocy;&bcy;&khcy;&ocy;&dcy;&icy;&mcy;&ocy;, &mcy;&ycy;&ocy;&tcy;&pcy;&rcy;&acy;&vcy;&icy;&mcy;&tcy;&iecy;&khcy;&ncy;&icy;&kcy;&ocy;&vcy;, &chcy;&tcy;&ocy;&bcy;&ycy;&pcy;&ocy;&mcy;&ocy;&chcy;&softcy;&vcy;&acy;&mcy;&period;
6&period;&Scy;&kcy;&ocy;&lcy;&softcy;&kcy;&ocy;&vcy;&rcy;&iecy;&mcy;&iecy;&ncy;&icy;&vcy;&dcy;&iecy;&jcy;&scy;&tcy;&vcy;&icy;&tcy;&iecy;&lcy;&softcy;&ncy;&ocy;&scy;&tcy;&icy;&quest;
&Scy;&rcy;&ocy;&kcy;&dcy;&iecy;&jcy;&scy;&tcy;&vcy;&icy;&yacy;- 12 &mcy;&iecy;&scy;&yacy;&tscy;&iecy;&vcy;&pcy;&ocy;&scy;&lcy;&iecy;&ucy;&scy;&tcy;&acy;&ncy;&ocy;&vcy;&kcy;&icy;&period;

Плита OSB Строительство коттеджей, загородных домов, дач по современной канадской технологии SIP

OSB (ориентированно-стружечная плита) – это древесная плита, которая получается с помощью трехслойного формирования и последующего горячего прессования древесной стружки.

Используется прямоугольная щепа толщиной 0.5 – 0.7 мм и длиной до 140 мм. В наружных слоях плиты щепа располагается вдоль главной оси плиты, а во внутреннем – перпендикулярно. Это придаёт плите OSB повышенную прочность на изгиб и значительную упругость относительно главной оси.

Для примера, OSB превосходит ДСП по прочности в три раза, но при этом легко обрабатываются любым инструментом, предназначенным для работы с древесиной.

Прессование происходит под большим давлением и при высокой температуре с использованием водостойкой смолы. Плиты OSB-3 применяемые нами в производстве панелей гарантировано проклеены натуральными смолами без содержания формальдегида.

Низкая доля связующего элемента в плите ( 3%) делает OSB одной из самых экологически чистых древесных плит и в производстве и в эксплуатации. Основным сырьем для производства плит ОСП является сосна или осина.

Для повышенной влагостойкости плиты полностью пропитываются парафинной эмульсией. А после обработки поверхности ОСП плита становится устойчивой к атмосферным воздействиям, гниению и плесени.

Отличительной особенностью OSB является способность превосходно удерживать различные варианты крепежа (шурупы, гвозди, скобы) за счёт того, что в процессе участвуют многочисленные тонкие щепы, ориентированные перпендикулярно оси крепёжных элементов.

OSB-3 EGGER — гарантированное немецкое качество

Плиты EGGER EUROSTRAND® ОСП-3 производятся с использованием 100% связующего, не содержащего формальдегид.

Особая геометрия щепы (длина до 160 мм) и очень сильное чередование направленности волокон в покровных слоях обеспечивают материалу наилучшие технические характеристики и отличную формоустойчивость.

Используемое сырье EGGER

Окорённая древесина хвойных пород, полученная в результате санитарной рубки лесов региона
Парафино-восковая эмульсия
Полиуретановая смола
Вода

В соответствии со стандартами ENV 1995-1-1 (EC5) плиты EUROSTRAND® OСП 3 E0 предназначены для использования в условиях повышенной влажности (класс использования 2).

Сфера применения OSB-3 EGGER при строительстве деревянных сооружений и жилых зданий:

несущей обшивки, придающей жёсткость деревянным каркасным конструкциям
пароизолирующего воздухонепроницаемого слоя в конструкциях крыш и стен
плит, равных высоте помещений, для обшивки строительных элементов для снижения тепловых мостиков в «пассивных» домах
несущей опалубки под металлические покрытия и герметизацию крыш

Сертификаты

EGGER OSB/3 11-17mm Декларация характеристик качества (английский/PDF)

Сертификат PEFC Группы ЭГГЕР (английский/PDF)

Полезная информация

Использование древесной стружки

В последнее время, в различных отраслях, таких как сельское хозяйство, остро стоит вопрос нехватки древесной стружки. Некоторые хозяйства приобретают стружку на лесопильных фабриках и заводах, но стружка там низкого качества и содержит иногда металлические включения, которые неприемлемы для сельского хозяйства. Другая часть хозяйств приобретает стружку у мебельных производств, которые используют в своей работе плитные материалы MDF и ДСтП. Такая стружка содержит фенолформальдегидные смолы, которые являются отравляющими канцерогенными веществами для живых организмов, которые с ними контактируют. Для обеспечения фермерских хозяйств качественной стружкой, необходимо использовать специальные стружечные станки, которые производят однородную фракцию стружки и обеспечивают стабильное качество стружки. Сырьем для стружечного производства обычно служат сортименты круглого леса, в основном неделового, от 10 см и более по толщине и длиной 1 и 2 м. Длина чураков для производства должна соответствовать размерам каретки стружечного станка, и для производства стружки составляет 0,8 — 0,9 мм. Основные размеры вырабатываемой стружки приняты: по толщине от 0,03 до 1 мм и по ширине от 0,5 до 7 мм.

Древесная стружка широко применяется благодаря присущим ей свойствам: мягкости, чистоте, способности пропускать воздух, плохой теплопроводности. Для целого ряда продуктов (яйца, фрукты) применяется стружка только из ели и мягких лиственных пород, не имеющая смолистого запаха. Для мебельного производства применяется набивочная стружка из сосны, кедра, пихты, и других пород древесины, содержащих смолистые вещества.

Желательно, чтобы сырье, предназначенное для выработки стружки, было предварительно окорено, после чего оно раскряжевывается на чураки, которые складываются в штабели на складе сырья для предварительной подсушки. Перед подачей в цех длинные чураки раскряжевываются на короткие (длиной 0,8—0,9 м) в зависимости от стружечного станка и подаются транспортером или на тележках в стружечный цех. Наименьшие отходы при выработке стружки получаются, когда влажность древесины чураков составляет 35—40%.

Для выработки стружки применяются специальные стружечные станки типа CH 450 (Италия). Они имеют режущий инструмент в виде строгальных ножей, снимающих стружку соответствующей толщины.

Движение каретки производится при помощи цепной передачи и регулируется с пульта управления станка. Цепная подача обеспечивает высокую надежность и возможность проводить профилактические мероприятия и обслуживание станка без наличия специалистов и сложных инструментов.

Производительность станка в смену, зависит от толщины стружки. Стружка, получаемая на станках, поступает на транспортер, расположенный под станками.

На станке CH 450 установлена каретка с загрузочным бункером размерами 950 х 450 мм и два строгальных вала диаметром 120 мм с четырьмя плоскими ножами длиной 450 мм.

Опционально возможна установка спиральных ножей TERSA, изготовленных из твёрдосплавных материалов размером 15 х 15 х 2.5 мм, что позволяет получать более мягкую стружку, чем при использовании ножей из быстрорежущей стали. Ножевые валы в этом случае имеют автоматическое центрирование ножей.

Производительность станка от 1 до 3 м3 стружки в час.

Станок спроектирован итальянскими дизайнерами и произведен в соответствии с Европейскими нормами безопасности.

ОСП (OSB, ОСБ) плита. Изготовление плит в России

ОСП (OSB) — ориентированно-стружечные плиты

ОСП (англ. OSB, Oriented Strand Board) – ориентированно-стружечные плиты, материал, получаемый прессованием плоской древесной стружки хвойных пород неделовой древесины с использованием связующего компонента (водостойкая синтетическая смола).

Изготовление плит представляет собой непрерывный процесс прессования с использованием высокой температуры и давления. Плита состоит из 3-х слоев: стружка в слое располагается параллельно одна к другой и перпендикулярно к стружке в соседних слоях. Толщина стружки — 0,65 мм, ширина — 5-25 мм, длина — 75-125 мм. Размеры, форма и ориентация стружки в отдельных слоях позволяют достичь самых лучших физико-механических параметров плит. Благодаря такой ориентации плоской щепы получается конструкционный материал с высокой прочностью на изгиб и упругостью вдоль главной оси плиты.

Основные преимущества ОСП-Калевала:

Плотность и износостойкость плиты. Северные Карельские хвойные леса славятся своей качественной древесиной, которая отличается высокой плотностью и высоким содержанием смол, обеспечивающими долговечность и стойкость материала. Суровый климат и жесткие условия роста северных пород гарантируют высокую твёрдость в сравнении с простой европейской сосной. ДОК «Калевала» находится и производит ОСП в Карелии из этой экологически чистой и плотной северной древесины.

Стабильность геометрии плиты подтверждена отзывами производителей СИП-панелей.

Гладкая (шлифованная, глянцевая) поверхность обусловлена особенностями технологического процесса изготовления плиты ДОК «Калевала».

ОСП Калевала имеют российские сертификаты соответствия, санитарно-эпидемиологические заключения и сертификат пожарной безопасности.

Продукция ДОК Калевала относятся к классу эмиссии свободного формальдегида Е1. Все показатели качества ОСП Калевала соответствуют европейскому стандарту ЕN-300.

ОСП содержат до 90% древесины, доля связующего компонента составляет 10% в составе плиты, что обеспечивает экологическую безопасность материала и сохраняет эксплуатационные свойства древесины: легкость (плотность ОСП – около 650 кг/м3) и низкую теплопроводность.

В качестве сырья используется балансовая древесина, тонкомер, полученный в результате рубок и ухода быстрорастущих пород древесины.

Конкурентное преимущество ОСП перед другими древесными и древесно-стружечными материалами – минимальные требования к сырью, следовательно, более низкая стоимость продукции, большие габариты при высокой жесткости, высокая прочность на изгиб, стабильность формы и размеров, влагостойкость, легкость обработки.

Более подробную техническую информацию об ОСП-Калевала смотрите в нашем альбоме технических решений.

Также предлагаем Вашему вниманию буклет о заводе и продукции.

деревянная шерсть для упаковки и другая. Чем она отличается от опилок? Дубовая и можжевеловая стружка и другая

Деревообрабатывающая промышленность является одной из крупнейших. При этом в ходе производства и изготовления разнообразных пиломатериалов образуется не только основной, но и вторичный продукт, один из них – древесная стружка. Этот вид сырьевых материалов довольно популярен и широко распространен, находит широкое применение в самых разных областях человеческой деятельности. Кроме того, материал существует в нескольких разновидностях, которые существенно различаются по своим ключевым характеристикам. Сегодня в нашей статье мы подробнее поговорим о древесной стружке.

Что это такое?

Древесная стружка – это материал, который представляет собой отходы станочной обработки древесины. Несмотря на то что это побочный, а не основной продукт, он является довольно ценным и обладает большим количеством полезных качеств. Широкое распространение данного сырья объясняется еще и тем, что оно является достаточно дешевым по своей себестоимости, а также экологически чистым. По своему внешнему виду древесная стружка напоминает опилки.

Основными поставщиками подобного материала на сегодняшний день являются специализированные деревообрабатывающие предприятия и мастерские узкой направленности.

Интересный факт: некоторые производители считают древесную стружку ненужным (или даже опасным) отходом и стараются избавиться от нее всеми возможными способами. На самом же деле материал может находить применение как экологически чистое вторичное сырье, из которого изготавливаются различные материалы и товары, не наносящие вреда окружающей среде и человеку.

Как делают стружку?

Для того чтобы изготовить древесную стружку, необходимо использовать специализированное оборудование. Именно от того, какой станок для производства материала вы будете применять, зависит качество изготавливаемой стружки. Значимые факторы при производстве:

степень высушивания материала в специально предназначенном барабане;
мощностные показатели упомянутого выше сушильного барабана;
длительность прессования и посадки пресса на планки;
расходы сырья и многое другое.

Что касается непосредственного устройства, необходимого для создания стружки, то оно должно состоять из нескольких обязательных деталей:

крыльчатка;
барабан;
электрический двигатель;
внешний корпус.

Кроме того, необходимо отметить обязательное наличие режущих элементов, благодаря которым и происходит процедура изготовления стружки. Режущий элемент нужно внимательно выставить и при необходимости скорректировать.

Важно помнить о том, что все указанные выше элементы нуждаются в регулярной замене. Только в таком случае работа станка будет максимально эффективной и результативной.

На основании похожей технологии также изготавливается такой полезный материал, как древесная шерсть.

Стоит иметь в виду, что стружку можно получать в процессе обработки дерева ручным методом. Для этого используют такие инструменты и устройства, как топор, рубанок, стамеска, фуганок и даже нож.

Чем отличается от опилок и щепок?

По своему внешнему виду стружка очень похожа на опилки и щепки. При этом следует отметить тот факт, что между этими сырьевыми элементами существует разница, которая регламентируется таким официальным документом, как ГОСТ.

Согласно подобной документации стружка представляет собой вторичное сырье, относящееся к категории отходов резания, в то время как щепки – это побочный продукт, который образуется в процессе рубки, а опилки получаются в результате распиливания деревянного материала.

Однако на первый взгляд (в особенности это касается профессионалов) бывает довольно сложно различить данные типы сырья, так как неизвестно, каким именно методом и в результате каких процессов оно было получено. В связи с этим принята более простая и так называемая «обывательская» классификация материалов.

Так, ориентироваться нужно исключительно на размер частиц материала. Если длина завитка меньше чем 0,5 см, а толщина составляет менее 1 мм, то этот материал представляет собой опилки. Показатели толщины свыше 1 мм свидетельствуют о том, что перед вами находятся щепки. Что касается габаритных показателей стружки, то ее длина должна быть больше чем 5 мм, а толщина – меньше чем 1 мм.

Обзор видов

На сегодняшний день на строительном рынке можно найти большое разнообразие видов древесной стружки. Для удобства и структуризации существует несколько классификаций:

по размеру разделяют крупную, среднюю и мелкую стружку;
по способу получения бывает выработанная вручную, а также изготовленная при помощи специально предназначенного оборудования;
в зависимости от показателей влажности сырье может быть нормальным, влажным или сухим.

Помимо этого, существует еще одна классификация материала, которая считается самой важной и актуальной. Это несколько категорий стружки в зависимости от того, из какого материала она изготовлена:

деревянная;
дубовая;
можжевеловая;
из деревьев хвойных пород;
березовая;
из натуральной чистой древесины;
буковая и так далее.

Благодаря такому разнообразию каждый человек сможет подобрать для себя тот вариант, который будет полностью соответствовать всем его потребностям и пожеланиям.

Сферы использования

Древесная стружка находит широкое применение в самых разных областях человеческой жизни. Например, ее можно использовать как наполнитель, для упаковки, для декора и многого другого. Рассмотрим несколько распространенных сфер использования материала.

Стройматериалы

Из древесной стружки производят такие популярные строительные материалы, как стружкобетон и арболит. Причем их изготавливают как в условиях больших и мощных предприятий, так и на маленьких заводах.

Следует отметить тот факт, что арболит из стружки отличается такими характеристиками, как высокие теплоизоляционные показатели и малая несущая способность.

Помимо этого, стружка является сырьем для изготовления ДСП и ЛДСП.

Подстилки для животных

При помощи древесных отходов часто изготавливают подстилки и валики для домашних животных и скота. Кроме того, прессованную в мешках стружку часто используют в качестве утеплителя (например, в сараях).

В первую очередь это связано с тем, что материал хорошо впитывает излишнюю влагу и не отсыревает.

Если вы хотите применять древесное сырье таким образом, то вам следует учесть один важный фактор, а именно: нельзя использовать отходы производства от смолистых пород древесины, так как выделяющееся из них вещество будет прилипать к шкуре или шерсти животных.

Топливо

Как было сказано выше, одним из отличительных свойств деревянной стружки является тот факт, что она обладает высокими показателями теплопроводности. В связи с этим сырье довольно часто используют в качестве горючего твердого типа. Благодаря такому топливу функционируют бензиновые двигатели и электрогенераторы. Кроме того, из-за низкой стоимости материал часто применяют для отопления.

Удобрение

Отходы деревообработки используют в качестве удобрений. Это связано прежде всего с тем, что они оказывают благоприятное влияние на почву. Так, стружку активно применяют для такой важнейшей процедуры, как мульчирование, благодаря чему в почве остается большое количество влаги. Кроме того, стружка способна защитить грунт от негативного воздействия солнечных лучей. А также материал может выполнять роль витаминно-минеральной добавки и подкормки.

Поделки

Из отходов от переработки древесины очень часто производят разнообразные декоративные изделия. Например, стружка может выступать как упаковочный материал. А также при наличии достаточного количества навыков и креативном складе ума из материала можно изготавливать разнообразные скульптуры, картины и аппликации. При этом в рамках творческого процесса можно использовать как исключительно стружку (один или нескольких сортов), так и объединять ее с другими материалами по вашему выбору в зависимости от задумки.

Копчение

Помимо прочего, стружку используют для осуществления процедуры копчения таких продуктов питания, как мясо, рыба и других. При этом опытные коптильщики рекомендуют воздержаться от применения отходов от деревьев хвойных пород, так как это может привести к появлению нежелательного неприятного запаха и ухудшению вкусовых качеств получаемого продукта. Актуальными и наиболее подходящими в данном случае породами будут дуб, граб, ольха, а также плодовые сорта деревьев. Для большего аромата в самом конце процесса копчения специалисты добавляют веточки можжевельника.

Соответственно, можно сделать вывод о том, что древесная стружка является популярным, широко распространенным и востребованным сырьем, в некоторых отраслях оно считается даже незаменимым. Это и важнейший строительный материал, который изготавливается по специальной технологии и при помощи особого оборудования.

На сегодняшний день существует большое количество разновидностей стружки, которые различаются по своим уникальным характеристикам и используются в различных сферах. Этот параметр стоит обязательно учитывать в процессе выбора и приобретения сырьевого материала.

Пакетировочный пресс для стружки древесины

Описание продукта

Механическая упаковочная машина Nick в основном используется для переработки и сжатия древесной стружки, опилок, соломы, бумажной стружки, рисовой шелухи, рисовых отрубей, семян хлопка, ветоши, шелухи арахиса, хлопкового волокна и других подобных сыпучих волокон.
180-тонная упаковочная машина подходит для сбора, прессования и прессования сена и минеральной ваты.Размер пакетировочного пресса составляет 200*130*100 мм, размер порта подачи составляет 1000*700 мм, а производительность может достигать 300-240 упаковок в час.
1. Машина использует систему управления PLC, простую работу и точное управление.
2. Спрессованный блок можно плавно вытолкнуть из прессующей полости в упаковочный мешок.
3. Благодаря одноклавишной операционной системе весь процесс прессования, распаковки пресса и упаковки в пакеты может выполняться одновременно, что значительно повышает простоту эксплуатации и эффективность производства.
4. Механическая расфасовочная машина Nick использует автоматическое устройство подачи и транспортировки, которое может увеличить скорость подачи и максимизировать производительность. Механическая упаковочная машина
Nick разумно спланирована, занимает небольшое пространство и соответствует концепции защиты окружающей среды. Это ваш идеальный выбор. Ник надеется сотрудничать с вами, чтобы внести свой вклад в защиту окружающей среды.

Особенности продукта:
1.Оснащен устройством для взвешивания, обеспечивает равномерный вес тюка
2. Для всей системы прессования и выталкивания требуется только одна кнопка, для удобной работы
3. Однократная подача материала повышает эффективность работы

Модель	НКБ1
Размер тюка(ДШВ)	200130100мм
Вес тюка	1-1.5 кг
Напряжение (можно настроить)	380 В/50 Гц
Сила	18,5 кВт/25 л.с.
Вывод	240 тюков/час
Размер машины(ДШВ)	380025002100мм
Масса	2400 кг

О нас

Nick Machinery специализируется на гидравлическом оборудовании, гидравлическом пакетировочном станке для отходов, применении пресс-подборщика, макулатурных пресс-подборщиках, пакетировочном станке, пакетировочном прессе, пресс-подборщике для переработки, пакетировочных прессах и пресс-подборщиках, гидравлическом пакетировочном прессе, пресс-подборщике, пресс-подборщике, а также измельчителе, дробилке, Двойной вал Измельчитель, шинная дробилка, измельчитель, переработка медной проволокиМашина, тяжелая дробилка и т. д., упаковочное оборудование, разработка, производство, продажа, обслуживание в качестве одной из компаний, занимающихся защитой окружающей среды. Наши продукты в основном поглощают немецкие, европейские и американские технологии, продукция уже экспортировала более 60 страны и регионы дома и за рубежом.Компания, придерживающаяся цели «Изменить влияние производства в Китае на международный рынок» в качестве предварительного условия, чтобы гарантировать, что «Максимизация обслуживания продуктов, максимизация выгоды для клиентов» как производственная политика предприятия, в основном на макулатуре, отходах пластмассы, металлолом, волокно, промышленность по переработке сельскохозяйственной соломы, это для предприятия, чтобы предоставить удобные, быстрые, безопасные и экономичные решения, теперь у нас есть центр послепродажного обслуживания, такой как Индия, Дубай, Австралия, США и так далее и хорошо принят пользователями.

Видео

Часто задаваемые вопросы

В:Как следует еженедельно обслуживать брикетировочную машину?
A: Еженедельная проверка на наличие утечек масла. Избыток масла на плече цилиндра указывает на необходимость замены уплотнительного кольца. Масляная пленка нормальная. Затяните винт в месте утечки масла с помощью инструмента. Повреждение уплотнительного кольца может привести к утечке масла.Своевременное обнаружение источника утечки масла позволяет избежать серьезных проблем в дальнейшей эксплуатации гидравлической системы.

В: Какова производительность машины для брикетирования ?

О: машина для брикетирования обычно требует удобного перемещения, дизельных двигателей, удобной упаковки и высокой производительности. Некоторые пользователи используют стационарную машину для брикетирования, чтобы увеличить производительность машины.
Подвижная брикетировочная машина обычно требует, чтобы вес упакованного мешка можно было перемещать вручную, обычно 50 кг/мешок, стационарная брикетировочная машина обычно требует высокой производительности, и нет ограничений по весу тюка, обычно 70 кг/упаковка.

В: Каковы меры предосторожности для брикетировочной машины ?
A: 1. Следует обратить внимание на защиту от молнии, дождя и влаги шнура питания.

2. Обратите внимание на работу антифриза двигателя.
3. Обратите внимание на работу кнопок консоли. Не прилагайте чрезмерных усилий к кнопке переключателя и не допускайте неправильной работы, чтобы избежать повреждений, вызванных коротким замыканием.

Связанный продукт

Напишите нам

Поддоны из прессованной древесины | Биндерхольц

поддоны из прессованного картона binderholz PSP

Поддоны из прессованного картона binderholz PSP изготавливаются из опилок и переработанной древесной стружки.Склеенная стружка прессуется в форму под давлением и высокими температурами. В результате получается стабильная по размерам деревянная продукция.
В дополнение к постоянному внутреннему тестированию для обеспечения качества, качество нашего производственного процесса также регулярно контролируется внешними органами для обеспечения высокого качества продукции и соответствия стандартам. Наши поддоны из прессованного картона считаются «переработанной древесиной» в соответствии со стандартом ISPM15. Поэтому их можно использовать для экспорта по всему миру.
Поскольку наши поддоны из прессованного картона можно штабелировать друг в друга, они занимают значительно меньше места при хранении и транспортировке, чем обычные европоддоны.

Свойства
• «Обработанная древесина» в соответствии со стандартом ISPM15 — подходит для экспорта по всему миру
• Широкий диапазон форматов — оптимальные размеры для различных упаковываемых продуктов
• Отсутствие административных усилий — отсутствие комиссионных сборов или затрат на аренду
• Низкая вес — подходит для воздушных и морских грузов
• Можно штабелировать друг в друга — экономия места при хранении и транспортировке
• Устойчивость — натуральное сырье, полностью перерабатываемое
• Сертификация PEFC

Биндерхольц прессованные блоки поддонов

Наши прессованные блоки для поддонов изготавливаются из опилок и переработанной древесной стружки.Склеенные чипсы прессуются в форму под высоким давлением и экстремальными температурами. В результате получается стабильный по размерам древесный материал.
В нашем ассортименте есть как нейтральные, так и фирменные блоки. Последние предлагаются с тремя разными брендами: EPAL, EUR и UIC с точкой.

Свойства
• точные размеры
• высокая стабильность размеров
• твердые и острые края
• чистые, гладкие поверхности
• отсутствие производственных отверстий
• внешний вид благодаря натуральному оттенку дерева
• короткие сроки поставки

Универсальный поставщик для упаковочной промышленности

Как поставщик полного спектра услуг для упаковочной промышленности, наш ассортимент продукции не оставляет желать лучшего.От высушенного, свежего или строганого сайдинга для производства поддонов, упаковки тяжелых грузов, кабельных барабанов, транспортных и деревянных ящиков до блоков для поддонов — наш ассортимент продукции оптимально удовлетворит все ваши потребности.

Продажи | Контакт

видео

Информационный материал

Поддоны из прессованной древесины Binderholz

Блоки поддонов из прессованной древесины Binderholz

Контакт

Хотите узнать больше? Пожалуйста, свяжитесь с нами напрямую по телефону +49 7977 72-0.
По запросу мы с удовольствием вышлем Вам более подробный информационный материал. Пожалуйста, заполните форму. Все поля, отмеченные *, обязательны для заполнения.

Данные из контактной формы отправляются в различные отделы компаний Binderholz для обработки вашего запроса. Узнайте больше о нашей защите данных здесь.

Хорошая ли мебель из прессованного дерева?

Весьма вероятно, что в настоящее время у вас дома есть мебель из прессованного дерева, или она была в прошлом.Прессованная древесина является очень распространенным материалом для изготовления мебели. Но вопрос в том, является ли мебель из прессованного дерева хорошей мебелью?

Мебель из прессованного дерева чрезвычайно распространена, особенно когда вы только начинаете обустройство собственного дома. Вы найдете полки, каркасы кроватей, столы и многое другое, сделанное из прессованного дерева. Является ли мебель из прессованного дерева хорошей мебелью? Прессованная древесина может быть хорошей мебелью, но для одних предметов она подходит лучше, чем для других, и обычно срок ее службы не превышает 5 лет.

Если вы хотите увидеть мебель из прессованного дерева, нажмите здесь.

Что такое прессованная древесина?

Прежде всего, давайте поговорим о том, что такое прессованная древесина. Процесс изготовления прессованной древесины начинается со сбора щепы, стружки, хлопьев и опилок с лесопильных заводов. Затем они просеивают материалы, и каждая часть хранится по размеру.

Затем опилки смешивают с другими материалами в цилиндрической машине и комбинируют в одинаковых пропорциях, чтобы каждая доска имела однородный состав древесных материалов.Смесительная машина также обезвоживает древесные частицы.

Затем опилки и смешанные частицы покрываются смолой на основе формальдегида, которая связывает их вместе. Они также добавляют воск, чтобы сделать конечный продукт водонепроницаемым. Потенциально могут быть добавлены другие связующие продукты, такие как огнезащитные вещества и пестициды.

Смесь смолы затем укладывается ровным слоем, примерно в три раза толще самой плиты. Давление и горячий пар воздействуют на древесину, что помогает расплавить смолу и сжать частицы древесины.

Наконец, они полируют, режут и ламинируют доски. Валики или отделочные пластины используются для полировки и шлифования древесины перед ее распиловкой стандартной ширины 8-10 футов и длиной 24 фута. Затем доски можно покрыть ламинатом или шпоном.

Как видите, процесс не из приятных, и на изготовление такого дерева уходит много времени и материалов.

Типы прессованной древесины

Таким образом, для изготовления мебели можно использовать не один тип прессованной древесины.На самом деле существует 3 различных типа, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Ниже приведены различные типы сжатого дерева:

Доска частиц
Fiberboard средней плотности
Fiberboard высокой плотности

позволяет копать детали на каждом из этих типов и посмотрите, что они все приносят к столу.

1. ДСП

ДСП – это древесноволокнистая плита и древесно-стружечная плита низкой плотности.Это инженерный продукт из древесины, который производится из древесной стружки и синтетической смолы или другого связующего вещества. По сути, это древесные отходы, изготовленные путем горячего прессования древесной щепы, стружки лесопиления или опилок со смолой вместе, а затем разрезаемой на различные размеры для продажи.

Преимущества древесно-стружечной плиты включают:

Это самая дешевая прессованная древесина, из которой можно делать мебель.
Он относительно легкий, поэтому его легко транспортировать и использовать.
Обладает лучшей способностью удерживать шурупы, чем другие прессованные породы дерева, поэтому это отличный вариант для мебели, скрепляемой шурупами.
Он также обладает термоакустическими изоляционными свойствами, что не так важно для мебели, но полезно при создании динамиков или в театрах.
Ламинированные древесно-стружечные плиты имеют древесный шпон или декоративные пластиковые ламинаты. Они на самом деле прочнее и красивее, чем простые необработанные древесностружечные плиты. Их также легче чистить и обслуживать.

К недостаткам ДСП относятся:

Он не очень прочный, поэтому легко повреждается и не может выдерживать большие нагрузки.
Имеет тенденцию деформироваться и расширяться в присутствии влаги. Он также легко обесцвечивается.
Некоторые древесностружечные плиты могут быть токсичными из-за того, что они производятся с использованием карбамидоформальдегидной смолы, которая может выделять газообразный формальдегид.

Вы можете рассчитывать на то, что ваша мебель из ДСП прослужит всего 2-3 года, до 5 лет без интенсивного использования.Он легко повреждается и не выдерживает интенсивного повседневного использования. Печально известен тем, что свисает даже от собственного веса без дополнительной поддержки. Не лучшая идея для мебели, которая, как вы ожидаете, будет храниться много или прослужит долго.

2. Древесноволокнистая плита средней плотности

Древесноволокнистая плита средней плотности или МДФ также изготавливается из древесных отходов, смешанных со смолами. Затем его прессуют в большие плоские плиты, которые для изготовления мебели покрывают слоем шпона из натурального дерева или ламината из искусственного дерева.

Преимущества МДФ включают:

Относительно недорогой, хотя и более дорогой, чем ДСП.
Не зависит от климатических условий.
Легко обрабатывать интересные формы.
Очень гладкая, без осколков.
Легко окрашивается.

Недостатки МДФ включают:

При производстве используется много химикатов.
Древесина с самым высоким уровнем выделения формальдегида.
Деформируется и расширяется под воздействием влаги.
Шпон, используемый на МДФ, легко повреждается.
Трудно ремонтировать, так как МДФ под шпоном не окрашивается и имеет другую структуру, чем шпон.
Не держит шурупы так хорошо, как массивная древесина или фанера, поэтому мебель может расшататься.
Очень тяжелый, его трудно передвигать.
Не окрашивается.

Древесноволокнистая плита средней плотности имеет некоторые преимущества и недостатки.Хотя вы можете сделать или купить мебель из него, это редко бывает лучшим материалом. Он легко повреждается, трудно ремонтируется и очень тяжелый. Также известно, что он свисает под собственным весом без дополнительной поддержки. Я бы не рекомендовал мебель из МДФ, если вы хотите, чтобы она прослужила большое количество лет.

3. Древесноволокнистая плита высокой плотности

Древесноволокнистая плита высокой плотности или ХДФ изготавливается аналогично древесноволокнистой плите средней плотности путем соединения древесных волокон, опилок и клея под давлением и при нагревании.Легко предположить, что древесноволокнистая плита высокой плотности автоматически делает ее лучшим выбором, чем древесноволокнистая плита средней плотности, но цена — не единственное, что отличает HDF от гораздо более дешевого MDF.

Преимущества древесноволокнистой плиты высокой плотности включают:

Плотность выше, чем у МДФ.
Тоньше МДФ.
Плотность делает его прочнее.
Более водостойкий, чем МДФ.
Прочнее МДФ.

Недостатки древесноволокнистых плит высокой плотности включают:

Несмотря на то, что они более устойчивы, они все равно деформируются или набухают под воздействием воды.
Плохая удерживающая способность.
Использование формальдегида в конструкции HDF, хотя и меньше, чем в MDF.
Дороже МДФ.

Древесноволокнистую плиту высокой плотности лучше использовать для полов, задних панелей шкафов или дверных обшивок. Он не обладает хорошей удерживающей способностью, поэтому, если вы собираетесь много раз передвигать или собирать мебель, не рекомендуется использовать ДВП для долговечной мебели.Это нормально для мебели, которая должна прослужить 3-5 лет и не нужно много перемещать.

Другое применение прессованной древесины

Прессованная древесина может использоваться не только для производства мебели. Он чрезвычайно универсален и пригодится для многих вещей в доме. Ниже приведены несколько других вещей, которые вы можете включить в использование прессованной древесины.

Шкафы

Новые шкафы очень дороги, если вы покупаете полностью деревянные шкафы. Отличная идея – приобрести шкафы из прессованного дерева с фасадами из натурального дерева.Они по-прежнему будут выглядеть невероятно и являются более доступным вариантом.

Акценты для дома

Поскольку древесно-стружечная плита/прессованная древесина очень легко окрашивается и укладывается, мы настоятельно рекомендуем использовать ее для отделки и лепнины в вашем доме. Акценты вокруг окон, дверей, полов, потолков и других мест в доме — отличное применение прессованной древесины.

Напольное покрытие

Хотя вы не будете использовать его в качестве единственного напольного покрытия, многие люди будут класть его на деревянный пол, если они покрывают его ковром или плиткой для защиты твердой древесины.Таким образом, у вас всегда есть возможность вернуться к паркетным полам, когда захотите.

Кровля

Поскольку прессованная древесина бывает разной толщины, тонкие листы часто укладываются поверх обработанного пиломатериала на крыше. Затем поверх спрессованной древесины кладут гонты.

Звукоизоляция

Динамики часто изготавливают из прессованной древесины, поскольку она поглощает звук и не отражается обратно. Вот почему вы часто найдете концертные залы, звуковые комнаты, студии звукозаписи и т. д.со спрессованной древесиной в стенах.

Другая древесина для мебели

Прессованная древесина может быть не лучшим вариантом для мебели в вашем доме. Существует множество вариантов дерева, которые имеют свои плюсы и минусы. Важно изучить, из чего будет сделана ваша мебель, чтобы выбрать лучшее для своего дома. Некоторые другие варианты дерева для мебели включают в себя:

Walnut
9026 9
Cherry
Pine

Орец

Грецкий орех растет в нескольких местах в Северной Америке, от Вермонта до Великих равнин и на юг через Луизиану и Техас.Он может варьироваться по цвету от белого до темно-коричневого и известен своими большими капами (рост дерева, в котором волокна выросли деформированным образом). Некоторые виды грецкого ореха включают древесину бразильского, карибского, черного и североамериканского ореха.

Это лучшая древесина для мебели с большим количеством деталей, так как она хорошо обрабатывается и сохраняет форму в течение многих лет. Это идеальный вариант для мебели, которую вы хотите прослужить долгие годы и передать своим внукам.

Клен

Клен произрастает в основном в районе Великих озер, его цвет варьируется от кремового до красновато-коричневого и очень хорошо окрашивается в темные пятна, чтобы он выглядел как более дорогая древесина, такая как красное дерево.Твердый клен немного светлее мягкого клена, который выглядит немного темнее.

Клен – одна из самых твердых пород дерева для изготовления мебели. Он часто используется для часто используемой мебели, такой как комоды или обеденные наборы, потому что он действительно может сильно пострадать.

Красное дерево

Красное дерево происходит из Мексики, Южной и Центральной Америки и выращивается в тропиках и Африке. Он варьируется от бледно-розового до красновато-коричневого. Мебель из красного дерева элегантна и неподвластна времени.

Красное дерево — прочная твердая древесина, используемая для изготовления сложных предметов мебели и многих музыкальных инструментов. Он сделан в виде больших досок из-за огромных размеров деревьев. Он добавляет вневременной, теплый вид любой комнате и прослужит не одно поколение.

Береза

Береза растет на северо-востоке, у Великих озер и в Аппалачах. Цвет варьируется от кремового до светло-красновато-коричневого, это очень прочная древесина, идеально подходящая для деревообработки. Имеет элегантный внешний вид для современной мебели.

Дуб

Большая часть древесины дуба поступает из восточных и центральных штатов США, и многие американские предметы антиквариата изготавливаются из дуба.Мебель из дуба, имеющая цвет от светло-коричневого до розовато-красного, прослужит вечно, если за ней правильно ухаживать. При правильной обработке он известен своей устойчивостью к царапинам и пятнам.

Дуб растет медленно, что делает его чрезвычайно густым, повышая его качество. Дуб также приспосабливается к различным видам отделки, что делает его одним из наших любимых материалов для изготовления мебели.

Вишня

Вишневую древесину можно найти на востоке США. Его уникальный цвет начинается с розовато-коричневого и затемняется до красивого темно-красного.Чем старше становится это дерево, тем красивее.

Вишня известна своим прямым однородным зерном. Он хорошо полируется и действительно красив, когда закончит. Что касается более дорогой стороны, то известно, что это отличная инвестиция с течением времени.

Сосна

Сосну можно найти по всему Северному полушарию. Цвет варьируется от белого до светло-коричневого с красными или желтыми тонами, имеет красивые сучки, которые придают мебели характер, устойчивы к усадке и набуханию и прослужат долгие годы.

Сосна очень популярна в дизайне загородных домов. Это легкая недорогая древесина, которая хорошо окрашивается.

Заключительные мысли

Долговечность прессованной древесины зависит от типа и целей ее использования. Хотя ДСП легче и дешевле, любая мебель из этого материала не должна служить долго, как правило, 3-5 лет. Чем больше вы его перемещаете или используете, тем меньше вероятность, что он прослужит долго. Его трудно отремонтировать, когда он поврежден, что легко происходит, когда его перемещают или его нужно разобрать и снова собрать.Если вам нужно его переместить, хорошая новость заключается в том, что он легкий. Он не выдерживает никакой влажности без вздутия или деформации. Он также не может держать что-либо тяжелое. Хотя есть много других вещей, для которых он хорош, мы бы не рекомендовали мебель из ДСП.

Древесноволокнистые плиты средней и высокой плотности более долговечны, чем древесно-стружечные плиты, но все же плохо справляются с влагой. Герметизация может помочь, но все же не рекомендуется для областей с какой-либо влажностью. Эти доски можно легко резать, что делает их пригодными для различных форм и дизайнов.Их легко красить, но вы не должны использовать аэрозольную краску, потому что они также очень хорошо впитывают. Эта древесина лучше подходит для изготовления мебели, потому что она более гладкая, лучше удерживает винты и имеет лучшую детализацию, но если у вас есть выбор, одна из других пород дерева, которые мы перечислили, будет лучшим вариантом. Мебель из прессованного дерева отлично подходит для первой квартиры или дома, если вам не нужно, чтобы она прослужила долгое время.

Кто-нибудь пробовал делать брикеты из щепы?

Большое спасибо за эти лезвия.
Вы видели заводы по торрефикации, производящие брикеты древесного угля и биоуголь? Утверждается, что синтетический газ от пиролиза приводит в действие установку или, по крайней мере, нагревательную установку.
Здесь, в Новой Зеландии, есть люди, которые утверждают, что освоили микроволновый пиролиз и производят коксующийся уголь для сталелитейщиков.
Чтобы уточнить, вы говорите, что тонна прессованных блоков продается примерно по той же цене, что и тонна расколотого дерева или шнур расколотого дерева? Если последнее, то это приводит к очевидным вопросам влажности и веса на корд шнура колотой древесины?
Кроме того, кто сжигал эти имеющиеся в продаже спрессованные блоки и как они соотносятся с расколотой древесиной, к которой они привыкли, с точки зрения простоты использования, выделяемого тепла, времени горения, образования золы?
Стоимость надежного коммерческого производства кажется проблемой.100 000 долларов в снаряжении — это нормально, если оно действительно создает отличный продукт, и для него существует или может существовать отличный рынок с покупателями, желающими их использовать.
В настоящее время существует несколько мобильных устройств, и идея состоит в том, чтобы просто поставить 20-футовый контейнер на площадке или рядом с ней, рядом с ним установить измельчитель для ванн, подавать в него целые (или близкие) деревья, которые питают бункер, который питает кирпичный завод, и он выплевывает кирпичи на другом конце контейнера. Чего это не позволяет, так это преимуществ оставления биомассы на земле леса/плантации.Однако предполагается, что гораздо больше биомассы оказывается в потоке продукции, поэтому, исходя из стоимости тонны заготовленной массы, дешевле заготавливать целые деревья, не оставляя верхушек или порезов. Я еще не читал ничего, что оправдывало бы такое утверждение, хотя оно кажется правдоподобным.
Далее, я не могу найти точных коэффициентов пересчета, скажем, тонны или даже по объему древесной щепы в конечные тонны или объемы прессованных кирпичей либо из древесной массы, либо из древесного угля. Это было бы интересно хотя бы для того, чтобы оценить, сколько товарного продукта может получить сбор урожая с заданной площади.Без этого анализа всего леса до конечного продукта трудно оценить, являются ли более высокие затраты в одной области производства более чем возмещенными в другой области всей цепочки.
Это не стружка — это микрокорректоры — Lost Art Press
Каждый раз, когда плотник начинает подбрасывать в воздух тонкие стружки ручного рубанка, которые летают вокруг, как какой-то видимый волшебный метеоризм, мы оба знаем, что произойдет дальше.
Какой-нибудь ворчливый шутник скажет что-то вроде: «Ба, а какая стружка? Меня волнует только доска.Ты играешь со своим мусором!»
Я всегда быстро исправляю эти гадости. Стружка всех размеров чрезвычайно полезна для пользователей ручного самолета — и не только в качестве компоста.
Когда я вручную строгаю сторону корпуса, сидя на рабочем столе, одной из самых распространенных трудностей является невозможность строгать самую центральную часть панели. Даже с коротким рубанком я иногда не могу выстрогать последний кусочек дерева в центре.
Поэтому, вместо того, чтобы строгать всю панель еще час, я поднимаю панель и бросаю пару тонких стружек на скамейку прямо там, где проблемная зона.Я прижимаю панель к скамье, закрепляю ее между собаками и продолжаю строгать. В 86 случаях из 100 это мгновенно устраняет проблему. Конечно, это временно немного выгибает панель, но это не имеет большого значения — ласточкины хвосты, спинка и полки помогут сделать ее ровной.
Второй пример: я использую много широких досок, поэтому в моем магазине приходится обрабатывать большое количество материалов вручную. Когда я начинаю поддомкрачивать одну сторону доски, мне обычно приходится подкладывать ее под доску, чтобы она не прогибалась под давлением рубанка.Эта прокладка находится либо посередине доски, либо по краям, в зависимости от того, с какой стороной я работаю: с корой или с сердцевиной доски.
Стружка спешит на помощь. Сначала я научился выравнивать свои доски с помощью строительных прокладок из сосны. Но после нескольких почти вазэктомий я перешел на использование стружки — обычно стружки от домкрата. Они толстые и быстро заполняют пробелы.
Эти два предложения — старые приемы, которые я почерпнул из книг. Они прекрасно работают, экономя ваше время и не травмируя ваши интимные места.
— Кристофер Шварц
Нравится:
Нравится Загрузка…
портов штата Мэн готовятся экспортировать древесную щепу в Европу
Мэн готов, наконец, начать поставки древесной щепы в Европу для производства электроэнергии в следующем году, если планы, реализуемые в Истпорте и Сирспорте, останутся в соответствии с графиком.
После многих лет фальстартов эти разработки будут особенно приветствоваться сейчас, поскольку продолжающийся упадок бумажной промышленности и электроэнергетики в штатах ударил по сотням лесозаготовителей и дальнобойщиков, которые раньше собирали и перевозили волокно на заводы и генераторы в штате Мэн.По данным экспортно-исследовательской фирмы WISERtrade, стоимость древесного топлива из США, отправленного в Европейский союз в 2015 году, превысила 684 миллиона долларов, но ни одно из них не поступило из штата Мэн.
Первая возможность штата может появиться в следующем году в Истпорте, где администрация порта работает над экспортными планами с 2009 года. Компания, с которой она сотрудничает, создает специальное оборудование, которое перерабатывает щепу в соответствии со стандартами, требуемыми в Европе. Крис Гарднер, директор ведомства, сказал, что, хотя оборудование может быть готово к концу года, он считает более реалистичным начать экспорт древесной щепы в 2017 году.
«Мы не хотели говорить об этом в прессе, — сказал он. «Мы не хотим возлагать на рынок много ложных надежд».
Тем временем Артур Хаус, президент и главный исполнительный директор Maine Woods Biomass Exports LLC, начал производить железнодорожные шпалы и другие изделия из дерева в Миллинокете вдоль железнодорожной линии, которая соединяет Норт-Вудс с Сирспортом. Шпалы отправляются по железной дороге в Квебек, но работа является прелюдией к отправке бревен через Searsport в Индию в январе и древесной щепы в Европу в начале 2018 года.
«Мы хотим превратить Searsport в оптоволоконный узел, — сказал Хаус.
За оптимизмом стоит требование ЕС, согласно которому страны-члены должны получать 20 процентов своего общего энергоснабжения за счет возобновляемых источников энергии в 2020 году. Частично это означает перевод угольных электростанций на древесные гранулы и щепу.
Но древесина может переносить инвазивных насекомых, поэтому правила Европейского Союза требуют, чтобы вся импортируемая древесина подвергалась термической обработке для уничтожения насекомых. Поставщики должны получить государственную сертификацию своего процесса, называемого фитосанитарией.
В Истпорте администрация порта сотрудничает с компанией Phyto Charter, расположенной в штате Мэн, которая работала с Университетом штата Мэн над разработкой запатентованной системы нагрева древесины после ее загрузки в корпуса щеповозов. После загрузки на грузовые суда контейнеры для щепы подключаются к системе обдува, которая подает нагретый воздух, убивающий любых безбилетных вредителей.
Тем временем компания
Maine Woods Biomass планирует построить фитосанитарную установку в Стоктон-Спрингс.По словам Хауса, строительство планируется начать в начале следующего года. Технология была апробирована во время пробной отгрузки волокна для производства бумаги в Германию.
House имеет амбициозные планы по развитию сети цепочки поставок, которая будет обрабатывать и термообрабатывать щепу, бревна и другие изделия из дерева, с целью экспорта 600 000 метрических тонн в год. Хаус сказал, что компания подписала долгосрочные контракты на этот объем с коммунальными предприятиями в Европе.
Примерно три четверти волокна будет доставляться в железнодорожных вагонах по Центральной железной дороге штата Мэн и Квебек, которая соединяет Миллинокет с Сирспортом, а также Лак-Мегантик, Квебек.У компании также есть место на терминале в Сирспорте для обработки материала.
В недавней статье в журнале «Биомасса» были изложены технические детали предложения, которое, по его словам, имело цену в 25 миллионов долларов. Хаус сказал Portland Press Herald, что компания привлекла такую сумму благодаря сочетанию акционерного капитала и финансирования инвесторов.
МЕНЬШЕ КОНКУРЕНЦИИ ДЛЯ ДРЕВОВОЛОКНА
Грузы древесных пеллет и щепы из США в Европу и Великобританию в последние годы резко возросли, но большая их часть поступает с юго-востока.И Хаус, и Гарднер говорят, что Мэн имеет преимущество перед юго-восточными портами, потому что он ближе к Европе, и покупатели могут сэкономить на доставке.
Но планы по экспорту древесного топлива из штата Мэн неоднократно откладывались на протяжении многих лет по разным причинам, в том числе из-за конкуренции за поставку волокна с производством бумаги. Эти опасения в значительной степени отступили в большей части штата Мэн после закрытия и сокращения производства на фабриках.
Люди, работающие в лесу, с интересом наблюдают за предложениями Истпорта и Сирспорта.
«На данный момент все может помочь», — сказал Брейн Сауэрс, президент Treeline Inc. в Линкольне, компании, занимающейся лесозаготовками и лесоматериалами. — Я не думаю, что мы сможем спуститься дальше.
Соуэрс, бывший президент компании Professional Logging Contractors of Maine, посетил завод по производству биомассы в штате Мэн Вудс в Миллинокете. Он сказал, что разговаривал с Хаусом о поставках щепок или бревен.
Соуерс и другие лесозаготовители не могут не оправиться от неоднократных плохих новостей в лесной промышленности.
На прошлой неделе Verso Corp. объявила о новых увольнениях на бумажной фабрике Jay. По оценкам лесозаготовителей, это сократит спрос на волокно на 500 000 тонн.
За последние два года закрылись целлюлозный завод Expera в Старом городе, завод Verso’s Bucksport, завод Lincoln Paper and Tissue и завод Madison Paper Industries, а также две электростанции, работающие на биомассе. Эти и другие потери привели к созданию федеральной целевой группы по поиску решений, а также к государственному исследованию отрасли биомассы.
Джон Хеншоу, директор Управления порта штата Мэн, сказал, что еще слишком рано говорить о том, в какой степени экспорт древесного топлива может компенсировать потери на других рынках, но штат может вступить в эпоху, когда экспорт щепы станет обычным явлением.
«Думаю, для этого есть потенциал, — сказал он. «Я настроен осторожно оптимистично».

Неверное имя пользователя/пароль.
Пожалуйста, проверьте свою электронную почту, чтобы подтвердить и завершить регистрацию.
Используйте форму ниже, чтобы сбросить пароль. Когда вы отправите адрес электронной почты своей учетной записи, мы отправим электронное письмо с кодом сброса.
Похожие истории
брикетный пресс продукты для продажи
Почему вам нужен брикетный пресс
Изготовление собственных брикетов из собственного мусора — вполне реальное применение вторичной переработки. Вместо того, чтобы заваливать свалки и центры переработки газетами, картоном и щепой, вы можете делать брикеты с помощью брикетировочной машины.В то время как большинство машин на eBay продаются новыми, вы также можете найти большую ценность в подержанной машине для брикетирования.
Каковы преимущества собственного брикетного пресса?
Наличие собственного брикетного пресса может значительно снизить выбросы углекислого газа. Превращая повседневные отходы в горючие кирпичи, вы уменьшаете потребность в большем количестве топлива. Когда отходы, такие как бумага, прессуются в кирпичи, они горят медленнее, а это означает, что ваше тепло будет сохраняться дольше. Независимо от того, нужен ли вам брикетный пресс для дома или офиса, он может быть веселым и простым способом снизить расход топлива и обеспечить вас теплом, которое вам нужно всю зиму.
Типы брикетировочных прессов
На eBay доступно множество типов брикетных прессов. Вам нужно будет оценить свои потребности, прежде чем принять решение о том, какую машину вы хотите. При выборе учитывайте следующие факторы:
Количество образующихся отходов. Количество бумажных отходов, образующихся в типичном доме, не требует полноразмерного брикетировочного пресса. Есть машины меньшего размера, которые можно использовать вручную для прессования брикетов, которые идеально подходят для небольшого количества бытовых отходов.
Необходимое количество топлива. Если вы пытаетесь сжигать брикеты в качестве основного или дополнительного источника топлива, вам потребуется большое количество. В этом случае будет выгодна пресса коммерческого формата.
Доступное пространство.