Плотность древесной щепы: Плотность щепы и опилок

Плотность щепы и опилок

Плотность щепы и опилокОтоплениеОтопление дровамиДрова и древесинаЗаписки истопникаКалькулятор истопника

Дровяное отопление » Древесина » Плотность щепы и опилок

Плотность щепы и опилок

Щепа – основной продукт измельчения древесины. Различают технологическую, зелёную, топливную и декоративную щепу. Классификация фракций и свойств щепы, как измельчённой древесины – определяются действием нескольких устаревших советских ГОСТ-ов (ГОСТ 23246-78 и ГОСТ 18110-72). Новой официальной нормативно-технической документации в этой области не замечено.

Таблица плотности (удельного веса) древесины
Таблица плотности щепы и измельчённой древесины
Калькулятор расчёта веса древесины и щепы

1. Фракции измельчённой древесины
   
2. Термины и свойства измельчённой древесины
   

Фракции измельчённой древесины

Щепа

Щепа – измельчённая древесина, полученная в результате измельчения древесного сырья рубильными машинами и специальными устройствами.

Технологическая щепа – очищенный кондиционный материал, предназначенный для целлюлозно-бумажных и гидролизных производств, изготовления древесноволокнистых и древесностружечных плит. Технологическую щепу изготавливают из сортовой древесины, в которую не входят сучья, пни, корни и другие отходы лесной промышленности. В зависимости от вида производства, технологическая щепа может иметь ограничения исходной древесины по породе дерева. Различные марки технологической щепы допускают примеси: коры 1…15%, гнили 1…5%, минеральных веществ (песка) 0…0,5%. Обугленные частицы и металлические включения не допускаются.

Основной стандартный размер частиц технологической щепы составляет 10…20мм. Технологическая щепа может содержать фракцию 20…30мм в количестве 3…10% и фракцию 5…10мм в количестве 0…10% от общей массы. Общий предел размеров частиц технологической щепы составляет 5…30мм. Для производства древесностружечных плит допускается щепа с длиной частиц, до 60мм и шириной, до 30мм.

Учёт технологической щепы производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб.м. Коэффициенты перевода объёма щепы в плотную древесную массу: 0,36 – свежеотгруженная щепа, 0,40 – транспортировка до 50км, 0,42 – перевозка свыше 50км, 0,43 – в конце транспортировки на расстояние от 500км.

Зелёная щепа – промежуточный продукт лесной промышленности, используемый в качестве технологического сырья или топлива. Размеры фракции и количество примеси коры, листьев, минеральных и других веществ устанавливается на уровне внутрихозяйственной документации.

Топливная щепа – щепа для производства тепловой энергии. Стандартов на топливную щепу не существует. Размеры фракции и количество посторонних примесей для топливной щепы указывается производителем отопительного оборудования. Производитель топливного оборудования не ограничен в выборе фракции и качества сжигаемой щепы. Межхозяйственная (торговая) отгрузка топливной щепы производится по факту – либо в объёмных единицах (куб. метр), либо в весовых (тн, кг).

Декоративная щепа – материал для дизайнеров. Ограничения по породе дерева, размеру и форме частиц, цвету окраса накладываются только дизайнерской фантазией.

Дроблёнка

Техническое наименование щепы, полученной на дробилках, шаровых и молотковых мельницах. Характерный признак дроблёнки – закруглённые края древесных частиц. На дроблёнку распространяются все нормативы обычной цепы. Иного отличия от обычной щепы, нежели по форме края древесной частицы у дроблёнки нет.

Древесная стружка

Стружка – тонкие частицы древесины, образованные в процессе механической обработки (резания дерева). Различают стружку-отходы и специально изготовленную стружку. Стружка-отходы промышленной ценности не имеет и используется как топливное или вторичное (подстилка в животноводстве) сырье. Специально изготовленная

технологическая стружка используется в производственных процессах целлюлозно-бумажной и гидролизной промышленностей. Насыпная плотность специально изготовленной измельчённой технологической стружки, фракцией 5-8 мм находится в пределах 10-25% от плотности обычной древесины. Специально изготовленная технологическая стружка похожа на обычные древесные опилки. В 60-80 годы, специально изготовленная стружка (ГОСТ 5244-79) использовалась, как упаковочный материал для фруктов и стеклянных изделий.

Древесные опилки

Древесные опилки – отходы деревообработки – мелкие частицы древесины, образованные в процессе пиления дерева. Технологические опилки – очищенные для промышленных нужд опилки, содержащие не более 8% коры, 5% гнили и 0,5% минеральных примесей. По ГОСТ 18320-78, размер фракции древесных опилок составляет 1…30мм. При этом, допускается содержание фракции менее 1мм в количестве до 10% и фракции более 30мм в количестве до 5% от общей опилочной массы.

Учёт опилок производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб. м. Коэффициенты перевода объёма опилок в плотную древесную массу: 0,28 – свежеотгруженные опилки, 0,34 – транспортировка от 5км до 50км, 0,36 – перевозка от 50км до 500км, 0,38 – в конце транспортировки на расстояние свыше 500км.

Насыпная плотность древесных опилок колеблется в пределах 220-420 кг/м³ для сухих (8-15% влажности) и 320-580 кг/м³ для влажных (от 15% влажности) опилок.

Древесная мука

Гранулоподобные древесные частицы, полученные в результате сухого механического размола древесины. Размер частиц 0,10…0,25мм. Насыпная плотность по ГОСТ16361-87 100…140 кг/куб.метр. Стандартная влажность древесной муки – до 8%. Используется, как промышленное сырьё.

Древесная пыль

Несортированные частицы дерева, размером до 1мм.

Термины и свойства измельчённой древесины

Размер частицы

Длине соответствует размер вдоль волокон, ширине – наибольший размер поперёк волокон, толщине – наименьший размер поперёк волокон

Фракция

Совокупность древесных частиц, близким по своим геометрическим размерам. Максимальный размер для частицы фракции определяется по наибольшей её стороне.

Фракционный состав

Количественное отношение фракции к общей массе измельчённой древесины

Фракция крупная, кондиционная, мелкая

Для фракции устанавливается интервал размеров, например 5..15 мм. Древесные частицы в заданных пределах называются кондиционными, остальные – крупными или мелкими, соответственно

Отсев

Самая мелкая фракция после просеивания измельчённой древесины через сита

Породный состав

Количественное соотношение древесины разных пород в смеси измельчённой древесины

Инородные примеси

Наличие в древесной массе частиц не древесного происхождения

Примесь гнили и коры

Наличие в древесной массе частиц коры и с поражёнными гнилью участками

Насыпная плотность

Отношение измельчённой древесной массы к её объёму

Коэффициент полнодревесности

Отношение объёма древесины к объёму полученной из неё древесной массы

Коэффициент уплотнения массы

Уплотнение первоначального объёма древесных частиц за счёт механических воздействий (сжатия, тряски)

Степень уплотнения

Отношение разности насыпного и уплотнённого объёмов к уплотнённому

Влажность

Массовая доля воды в массе измельчённой древесины. Состоит из влаги, содержащейся в частичках самой древесины и влаги, находящейся между ними – поглощённой смесью, впитанной (абсорбированной) воды. За счёт впитанной влаги, в отличие от влажности древесины – влажность измельчённой древесной массы может достигать огромных цифр, например 150…200%. В древесной массе, влажность от 30% начинаются грибковые гнилостные процессы. Поэтому, измельчённая древесина, влажностью до 30% принимается, как пригодная к хранению. Остальную древесину нужно сушить.

Смерзаемость, сыпучесть, слёживаемость, сводообразование

Свойства измельчённой древесины, проявляющиеся при хранении и транспортировке

Самовозгораемость

Способность к самовоспламенению при определённых условиях

Нормативная литература (скачать бесплатно):

ГОСТ 17462-84 Продукция лесная [504.36 Kb] (cкачиваний: 310)
ГОСТ 18110-72 Плиты древесностружечные [546.9 Kb] (cкачиваний: 150)
ГОСТ 23246-78 Древесина измельчённая. [323.09 Kb] (cкачиваний: 423)
ГОСТ 15815-83 Щепа технологическая [511. 9 Kb] (cкачиваний: 1059)
ГОСТ 5244-79 Стружка древесная [369.95 Kb] (cкачиваний: 365)
ГОСТ 18320-78 Опилки древесные [457.1 Kb] (cкачиваний: 763)
ГОСТ 16361-87 Мука древесная [338.19 Kb] (cкачиваний: 214)

ОтоплениеОтопление дровамиДрова и древесинаЗаписки истопникаКалькулятор истопникаtehnopost.kiev.ua © 2011-2021

Свойства первичных видов древесного топлива и топливной древесины (по данным FinBio и РУП «БЕЛТЭИ»)

Вид древесного топлива	Относительная влажность	Насыпная плотность	Низшая рабочая теплотворная способность			Золосо- держание
	%	кг/м3	кКал/кг	квт*ч/кг	МДж/кг	%
Опилки	45-60	250-350	2186-1427	2,54-1,66	9,15-5,97	0,4-0,5
Стружка столярного производства	5-15	80-120	4213-3707	4,9-4,3	17,6-15,5	0,4-0,6
Щепа топочная из отходов деревообработки	10-50	150-300	3960-1933	4,6-2,25	16,6-8,1	0,4-1
Щепа из отходов лесопиления	45-60	250-350	2186-1427	2,54-1,66	9,15-5,97	0,5-2
Щепа от лесозаготовки	50-60	250-400	1933-1427	2,25-1,66	8,1-5,97	1-3
Щепа от целых деревьев	45-55	250-350	2186-1680	2,54-2,47	9,15-8,9	1-2
Щепа от окорки	40-55	250-350	2440-1680	2,84-2,47	10,2-8,9	0,5-2
Щепа от пней	30-50	200-300	2947-1933	3,43-2,25	12,3-8,1	1-3
Кора берёзы	45-55	300-400	2186-1680	2,54-2,47	9,15-8,9	1-3
Кора мягких пород дерева	50-65	250-350	1933-1173	2,25-1,36	8,1-4,9	1-3
Утиль древесины	15-30	150-250	3707-2947	4,3-3,43	15,5-12,3	1-5
Древесная пыль	5-15	100-150	4213-3707	4,9-4,3	17,6-15,5	0,4-0,8
Фанерные отходы	5-15	200-300	4213-3707	4,9-4,3	17,6-15,5	0,4-0,8

Инструкция по определению насыпной плотности угля: удельный вес ила

Илом называется вещество, образующееся на дне стоячих водоемов или русел проточных вод. Он представляет собой смесь очень мелких частиц органического и минерального происхождения. Среднее количество фракций ила размером менее 0,01 мм достигает 50% от общей массы.

В естественных условиях эта тонкозернистая порода находится в вязком (текучем) состоянии. Залегая на дне таких водоемов как моря или озера, ил может состоять из частиц разрушающихся горных пород и твердых остатков живых организмов, населяющих эти водоемы. В зависимости от основных компонентов насыщающих ил выделяют:

• известковые, терригенные, алевритовые, пелитовые илы;
• диатомовые, радиоляриевые, птероподовые, глобигериновые.

Также встречаются илы насыщенные остатками вулканического происхождения или гнилостными отложениями, образованными в результате загнивания большого количества органики. Это вещество (сапропель) вызывает активное выделение сероводорода.

Сколько весит ил?

Вопрос о том, какой вес ила, возникает при проведении строительных работ, транспортировке донного грунта, подсчетах массы иловых отложений, определении плотности сапропеля и прочих технических задачах.

Среднее значение удельного веса илового осадка приравнивается к 1.6 т/м3. В зависимости от разновидности ила и от его физического состояния (сухой он или мокрый) будет меняться соответственно и плотность. Ил в естественном состоянии, а также вес сапропеля в насыпи имеют разные значения плотности. Данные приведены в таблице.

Использование ила

Человечество научилось применять ил в своих нуждах. Так, являясь начальной стадией, которую проходят связанные осадочные породы, ил может использоваться в производстве минеральных вытяжек для животных, а также в качестве удобрения почвы в сельском хозяйстве.

Для улучшения качества почвы лучшим считается озерный сапропель. В нем много полезной органики и минералов. Он активно стимулирует рост и развитие растений, а также является естественным антисептиком.

Можно использовать под огородные культуры болотный ил. Для растений он более питателен, чем навоз. Добавление такого компонента в компостную кучу нейтрализует действие разлагающихся фекалий, потенциальная опасность заражения исчезает. Речной ил рекомендуется смешивать с навозом. Его ценность наименьшая, в сравнении с другими видами ила.

Активно используются некоторые виды ила для грязелечения. Обычно используется отложения соленых озер. Органические и минеральные элементы грязи, сернистые соединения её образуют вязкую студенистую массу, в которой массовая доля воды достигает 50%. Действующие вещества (йод, закись железа, аммиак, органические кислоты) лечебных грязей благотворно влияют на кожу, уничтожают болезнетворные бактерии, улучшают кровообращение, кожное дыхание, стимулируют работу нервных окончаний, работу организма в целом.

Таблица плотности древесины

В промышленности и в отопительных целях используют измельчённую древесину – древесную щепу, опилки и стружку. Насыпная плотность измельчённой древесины определяется степенью её измельчения, влажностью древесной смеси и породой измельчённых деревьев. Определяющим фактором плотности измельчённой древесной массы выступает фракционный состав – степень измельчения древесного материала

Калькулятор расчёта веса древесины и щепы
Плотность щепы и измельчённой древесины
Таблица плотности (удельного веса) древесины

Таблица плотности щепы и опилок

в зависимости от породы дерева

	Насыпная плотность свежеотгруженной технологической щепы		Насыпная плотность свежеотгруженных древесных опилок
Порода дерева	Плотность (кг/м3)	Предел плотности (кг/м3)	Плотность (кг/м3)	Предел плотности (кг/м3)
Дуб	292	248-371	227	193-288
Акация	277	234-288	215	182-225
Граб	273	266-286	213	207-223
Ясень	270	187-342	210	146-266
Рябина (дерево)	262	248-320	204	193-249
Яблоня	259	237-302	202	185-235
Бук	244	223-295	190	174-230
Вяз	238	202-295	185	157-230
Лиственница	239	194-239	186	151-186
Клён	236	205-248	183	160-193
Берёза	234	184-277	182	143-216
Груша	241	211-256	188	164-199
Каштан	234	216-259	182	168-202
Кедр	205	202-209	160	157-162
Сосна	187	112-274	146	87-213
Липа	184	158-288	143	123-224
Ольха	180	169-209		132-162
Ива	176	167-212	137	129-165
Осина	169	166-198	132	129-154
Ель	162	133-270	126	104-210
Верба	162	151-180	126	118-140
Орех лесной	155	151-162	120	118-126
Орех грецкий	202	176-212	157	137-165
Тополь	153	140-212	119	109-165
Пихта	148	126-216	115	98-168

Пояснение к таблице

• В таблице указана плотность измельчённой древесины при влажности 12%.
• Исходные показатели удельного веса древесины взяты из «Справочника по массам авиационных материалов» изд. «Машиностроение» Москва 1975г. и дополнены из университетской методички – Коломинова М.В., Методические указания для студентов специальности 250401 «Лесоинженерное дело», Ухта УГТУ 2010г.
• Расчёт плотности щепы выполнен по ГОСТ 15815-83 «Щепа технологическая»
• Расчёт плотности опилок выполнен по ГОСТ 18320-78 «Опилки древесные»

Щепа технологическая Согласно ГОСТ 15815-83 «Щепа технологическая», основную часть массы технологической щепы составляет фракция 10…20мм. Допускается содержание фракции 20…30мм в количестве 3…10% и фракции 5…10мм в количестве 0…10% от общей древесной массы. Общие пределы размеров частиц технологической щепы составляют 5…30мм. Средняя насыпная плотность равна 150-200кг/м3.
Учёт технологической щепы производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб.м. Коэффициенты перевода объёма щепы в плотную древесную массу: 0,36 – свежеотгруженная щепа, 0,40 – транспортировка до 50км, 0,42 – перевозка свыше 50км, 0,43 – в конце транспортировки на расстояние от 500км. Пример расчёта веса и насыпной плотности
для технологической щепы
Объём кузова КАМАЗа: 6,00 куб.м
Порода дерева: Тополь
Средняя плотность древесины тополя:
400 кг/куб.м (при влажности 12%)
(см. Таблицу удельного веса древесины)
Используемые коэффициенты перевода объёма:
0,36 (отгрузка), 0,4 (перевозка до 50км)
6,00 x 400 x 0,36 = 864 кг, дальше 864кг / 0,4 = 5,4 куб.м
Ответ: В кузов КАМАЗа-самосвала можно загрузить 864 кг (6 куб.м) технологической щепы из древесины тополя, влажностью 12%. После перевозки на расстояние до 50км, щепа в кузове автомобиля утрясётся до объёма 5,4 куб.м Топливная щепа Принципиально, современная топливная щепа – это попытка автоматизировать контроль подачи кусковой древесины в зону горения дровяного отопительного агрегата. В связи с низкой удельной теплотворностью, топливную щепу предпочитают приготавливать непосредственно в ходе отопительного процесса и не транспортируют дальше 100-150км. Вторым определяющим фактором для быстрого расходования полученной щепы является её повышенная влажность. Влажную щепу нужно отдельно сушить или сразу сжигать. При влажности щепы древесины более 30% в ней начинаются гнилостные грибковые процессы – такая древесина считается непригодной для длительного насыпного хранения.

В отличие от технологической щепы, государственных стандартов на топливную щепу не существует. Размеры фракции и фракционный состав для топливной щепы указываются производителем отопительного оборудования. Производитель топливного оборудования не ограничен в выборе фракции и качестве сжигаемой топливной щепы. Сложность контроля за влажностью и размерами фракции топливной щепы делает расчёт её насыпной плотности весьма проблематичным занятием. Межхозяйственная (торговая) отгрузка топливной щепы производится по факту обмера – либо в объёмных единицах (куб.метр), либо в весовых (тн, кг). Древесная стружка Древесная стружка – ненормируемый объёмный материал. Насыпная плотность измельчённой древесной стружки, фракцией 5-8 мм находится в пределах 10-25% от плотности обычной древесины. Древесные опилки Древесные опилки – отходы деревообработки, мелкие частицы древесины, образованные в процессе пиления дерева. Технологические опилки для бумажной и гидролизной промышленности должны содержать не более 8% коры, 5% гнили и 0,5% минеральных примесей (см. ГОСТ 18320-78 «Опилки древесные»). По ГОСТ 18320-78, размер фракции древесных опилок составляет 1…30мм. При этом, допускается содержание фракции менее 1мм в количестве до 10% и фракции более 30мм в количестве до 5% от общей опилочной массы.
Учёт опилок производится в кубических метрах плотной массы в зависимости от породы дерева, с округлением до 0,1куб.м. Коэффициенты перевода объёма опилок в плотную древесную массу: 0,28 – свежеотгруженные опилки, 0,34 – транспортировка от 5км до 50км, 0,36 – перевозка от 50км до 500км, 0,38 – в конце транспортировки на расстояние свыше 500км. Средняя насыпная плотность древесных опилок колеблется в пределах 120-200 кг/м³ для сухих (8-15% влажности) и 320-580 кг/м³ для влажных (от 15% влажности) опилок.

Расчёт насыпной плотности щепы и опилок для

смеси измельчённой древесины разных пород дерева

Породный состав – количественное соотношение древесины разных пород, исчисляется в процентном содержании породы во всей массе древесной смеси. При расчёте плотности измельчённой смешанной древесной массы, коэффициенты породности применяются совместно со значениями величины плотности для древесины соответствующей породы:

Определение удельного веса измельчённой древесины,
состоящей из смеси фракций щепы пород в таком составе:

дуб 25%, липа 25%, клён 50%.

Общая формула вычисления удельного веса смеси фракций:
292×0,25 + 184×0,25 + 236×0,50 = 237 (кг/м3)
где, 292, 184, 236 – удельный вес щепы древесины дуба, липы и клёна, 0,25, 0,25, 0,50 – коэффициенты процентного содержания фракций пород в смеси измельчённой древесины

Альтернативное Отопление: дрова, дровяное, отопление

Интересные темы:

• Яйца 1 категории вес

  Каждого заводчика кур несушек интересует вопрос, насколько продуктивна его работа и каково качество выпускаемой продукции. …

• Бизнес термины

  Оглавление Краткий словарь бизнес и маркетинговых терминов Страница 2 Страница 3 Страница 1 из 3Агент…

• Как считать удельный вес

  Среди множества параметров, характеризующих свойства материалов существует и такой как удельный вес. Иногда применяют термин…

• Физический вес зерна

  Наталья Панасюк 24 Декабря 2013, 15:12 136951Зачетный вес, или загадочная формула ДюваляИсточник фото: Elevatorist.comМне всегда…

Деревянные опилки — использование и применение

Опилки – это наиболее доступное и бюджетное сырье с широким спектром использования. Это измельченная стружка бежевого цвета, частицы мелкой фракции, которые образуются в результате распила древесины. Отметим, что опилки не следует путать со щепой, ведь их получают специально.

Свойства опилок

Деревянные опилки обладают малым весом. Их насыпная плотность составляет примерно 220-580 кг на кубометр, все зависит от уровня влажности (стандартные показатели — от 8% до 15% и больше). Размеры не превышают 50 мм, а коэффициент парусности в сухом виде достигает 0,13-0,8 единиц.

В составе опилок содержится примерно 27% лигнина, который отвечает за одеревенение, а также 70% целлюлозы, гемицеллюлозы (фактически углеводов). Количество химических компонентов составляет:

• азот — 0,1%
• водород — 6%
• кислород — 44%
• углерод — 50%.

Основные показатели, различия и характеристики измельченной древесины обозначены в ГОСТе 23246-78, который регулирует этот тип сырья. В этом же документе прописаны главные термины и определения этого материала.

Это сырье можно назвать самым:

• экологичным. Опилки не вызывают аллергии, не дают вредных выбросов, являются абсолютно натуральными
• дешевым. Зачастую приходится платить только за доставку, потому что большая часть пилорам отдает опилки даром, считая их отходами
• теплосберегающим. Опилки прекрасно изолируют помещение от мостиков холода. По этому параметру он не хуже минераловаты.

Использование древесные опилок

Самым простым и незамысловатым способом можно назвать сжигание, иначе говоря, утилизацию. Однако в отличие от непосредственной утилизации, когда опилки сжигают без извлечения каких-либо полезных свойств, сегодня древесные опилки применяют как твердотельное топливо. Использование опилок, особенно прессованных, популярно вследствие их небольшого объема. Прессованные опилки очень удобны в транспортировке.

Востребованными опилки являются и в садоводческом хозяйстве. В сельском хозяйстве опилки применяются довольно часто. Они – ценное удобрение, которое улучшает качественные показатели почвы. Кроме этого, их используют для мульчирования. Ими посыпают почву в местах посадки рассады. Все это положительно отражается на росте растений. Опилки задерживают испарение жидкости, являются защитой от перепада температур, предотвращают размывание почвы, а также угнетают прорастание сорняков. На опилках довольно часто выращивают разные грибные культуры, такие как вешенки или шампиньоны.

Применение опилок в строительной отрасли также весьма востребовано. Их них создают древесно-стружечные плиты (ДСП) и древесно-волокнистые плиты (ДВП или МДФ). Из таких плит создают разнообразные предметы мебели. Также, после прессования с клеем, получаются детали наиболее причудливой формы. Стоимость таких изделий существенно ниже, чем изделий из цельного дерева.

В целлюлозно-бумажной промышленности также используются древесные опилки. Из опилок создают бумагу, картон и прочие лесобумажные материалы. Лиственные и хвойные опилки помогают сохранить гектары лесных массивов, предотвращая массовую вырубку деревьев.

Низкий уровень плотности и легкость, иначе говоря «воздушность», делает опилки востребованными в качестве упаковочного материала. Наполнитель из опилок дает возможность уберечь хрупкие предметы, к примеру, бутылки или вазы, от повреждения в процессе перевозки.

Строго определенные сорта опилок используются для копчения мяса или рыбы. Отличным вариантом для копчения являются сухие отходы ольхи, дуба, бука и любых фруктовых пород. Их используют отдельно друг от друга или смешивают несколько сортов, чтобы добиться более изысканного вкуса.

Отопление опилками

Рассказывая о применении древесных отходов в качестве горючего для отопительных систем, многим видится довольно легкий процесс: взять мешок, засыпать сырье в топку, поджечь и получить нужную температуру. Тем не менее, не стоит забывать, что не все опилки могут стать топливом. Основные параметры, которые нужно принять во внимание:

уровень влажности

плотность сырья.

От этих двух характеристик зависит эффективность работы котла. Исследования показали, что:

• мелкие невысушенные опилки из ленточной пилорамы имеют плотность примерно 250 кг/м3. Их расход на 1кВт мощности котла достигает примерно 0,5 кг в час, в процессе непрерывной работы 
• пористая высушенная стружка от фрезерного станка отличается плотностью от 100 до 150 кг/м3. Расход такого материала составит 0,25 кг в час на 1кВт. Следовательно, для наиболее эффективной работы котла нужно приобретать наиболее сухое сырье, потому что его нужно намного меньше, чем влажного.  

Однако, помните, что самым уязвимым местом всей системы отопления, построенной для применения сыпучих отходов деревообрабатывающего производства, является место для хранения топлива. Котел, имеющий мощность 25 кВт в не очень холодную зиму ежедневно нуждается примерно в половине кубометра опилок, поэтому понадобится регулярный подвоз топлива, либо довольно большой склад. 

Вышеперечисленные советы касались только отопления с применением сыпучего сырья. Но ведь сегодня имеются технологии, позволяющие сделать топливо компактным, путем прессования стружки в небольшие брикеты.

Прессованные дрова из опилок в процессе горения выделяют такое же количество энергии, как и цельная древесина равного объема. В тоже время стоимость подобных прессованных брусков существенно ниже, чем дров. Учитывая еще и легкость перевозки, такое топливо получается предпочтительнее использовать. Брикетирование чаще всего осуществляется на тех же предприятиях, которые занимаются утилизацией отходов деревообработки.

Невзирая на тот факт, что деревообрабатывающая отрасль, а также бизнес по переработке древесных отходов в России развит давно, ниша все еще не заполнена. Разработано множество методов по переработке опилок, щепы, коры и прочих отходов. Переработка опилок использует лишь 50% имеющегося сырья, а на территории Сибири еще меньше – 35%. Вместе с тем остатки лесосечения и лесопиления вообще не перерабатываются и не используются. При изготовлении мебели используется примерно 45% древесных отходов. Следовательно, начинать бизнес в этой области сегодня является выгодным вложением.

Таблица плотности щепы и опилок в зависимости от породы дерева

	Насыпная плотность свежеотгруженной технологической щепы		Насыпная плотность свежеотгруженных древесных опилок
Порода дерева	Плотность (кг/м3)	Предел плотности (кг/м3)	Плотность (кг/м3)	Предел плотности (кг/м3)
Дуб	292	248-371	227	193-288
Акация	277	234-288	215	182-225
Граб	273	266-286	213	207-223
Ясень	270	187-342	210	146-266
Рябина (дерево)	262	248-320	204	193-249
Яблоня	259	237-302	202	185-235
Бук	244	223-295	190	174-230
Вяз	238	202-295	185	157-230
Лиственница	239	194-239	186	151-186
Клён	236	205-248	183	160-193
Берёза	234	184-277	182	143-216
Груша	241	211-256	188	164-199
Каштан	234	216-259	182	168-202
Кедр	205	202-209	160	157-162
Сосна	187	112-274	146	87-213
Липа	184	158-288	143	123-224
Ольха	180	169-209	140	132-162
Ива	176	167-212	137	129-165
Осина	169	166-198	132	129-154
Ель	162	133-270	126	104-210
Верба	162	151-180	126	118-140
Орех лесной	155	151-162	120	118-126
Орех грецкий	202	176-212	157	137-165
Тополь	153	140-212	119	109-165
Пихта	148	126-216	115	98-168

Расчет количества сырья

Внимание: эта страница находится в архиве. Перейти на действующий сайт Физико-механические свойства кусковых отходов, за исключением насыпного веса, мало отличаются от свойств цельной древесины. Основное отличие любого сыпучего материала от сплошного заключается в дискретности его частиц (опилки, струкжка, пылинка). В связи с этим необходимо рассматривать физико-механические свойства отдельных частиц и свойства всей массы сыпучего материала. Насыпная масса, коэффициент полнодревесности и учет отходов. Древесные отходы, накапливаясь в одном месте без принудительного уплотнения, образует насыпь (кучу) и занимают объем больший, чем они занимали в цельной древесине до обработки последней, а вес единицы объема такой насыпи уменьшается за счет разрыхления, т.е. уменьшения полнодревесности. Отсюда возникают понятия и термины: «насыпная масса», «складочная масса» и «коэффициент полнодревесности». Отношение складочной массы к плотной массе в 1 м3 древесины одинаковой влажности называется коэффициентом заполнения или коэффициентом полнодревесности: Kv = G / Y, где G — насыпная масса отходов, кг/м3; Y — объемная масса плотной древесины,кг/м3. В приведенных ниже таблицах приведены коэффициенты полнодревесности кусковых отходов и насыпная масса и коэффициенты полнодревесности сыпучих отходов. Коэффициенты полнодревесности кусковых отходов Рейка Хвойные, дуб, ясень, клен 0,5-0,6 Плотная укладка Короткомер То же 0,6-0,7 Укладка навалом Недомерок средний >> 0,5-0,6 То же Насыпная масса и коэффициент полнодревесности сыпучих отходов Материал Влажность (отн), % Насыпная масса, кг/м3 Коэфф. полно древесности Щепа при свободной насыпке 40-45 — 0,35-0,40 Щепа при утрамбовке 40-45 — 0,42-0,50 Стружка мелкая без утрамбовки 8-10 74 0,07 То же 14-16 105 0,11 Стружка мелкая утрамбованная 8-10 142 0,14 То же 14-16 213 0,21 Опилки крупные без утрамбовки 8-10 101 0,10 То же 30-35 171 0,17 Опилки крупные утрамбованные 8-10 148 0,15 То же 30-35 260 0,26 Брикеты из опилок с объемной массой 1,24 г/см3 8-10 924 0,92 Древесная пыль хвойных пород 12 150-200 0,15-0,20 То же твердых лиственных пород 12 460 0,46 Целесообразно для кусковых отходов применять термин складочная масса, а в отношении сыпучих — насыпная масса. Усадка бунтов за 4-5 месяцев хранения составляет 10% для крупной щепы и 20% — для мелкой щепы и стружки. Известны два метода учета щепы: по объему (ГОСТ 15815) и по весу (методика ЦНИИМОД). Объемный обмер щепы не лишен погрешностей, а коэффициенты, определяющие количество плотной древесины в 1 м3 насыпной щепы, лишь приближенно отражают фактический объем плотной древесины во всей партии. При этом способе в каждом отдельном случае невозможно учесть влажность, фракционный состав щепы, величину ее уплотнения, продолжительность и условия транспортировки и т. д. При обмере по массе фактическое количество плотной древесины в партии щепы (чистый вес щепы) определяется разницей в весе транспортных средств до и после разгрузки с учетом породы и влажности древесины. Для определения средней влажности щепы берут три пробы с каждой партии после разгрузки. Объем кондиционной щепы определяется по методике, предложенной ЦНИИМОД. Количество поступившей щепы суммируется за календарный период (сутки, смена и т. п.) по каждому поставщику отдельно. Объем щепы в плотной массе определяется по формуле: Vпл = G / Yw м3, где Vпл — объем щепы в плотной массе, поступившей за какое-то время (сутки и т.п.) от данного поставщика, м3; G — масса щепы, поступившей за тот же период о данного поставщика, т; Yw — объемная масса древесины среднесуточной влажности, т/м3. Ниже в таблице приведена объемная масса древесины разной влажности и разных пород. Объемная масса древесины в зависимости от породы и влажности Влажность, % Объемная масса технологической щепы, кг/м3 абсолютная относительная еловой сосновой березовой осиновой 80 44,0 670 760 960 750 90 47,0 710 810 1010 790 100 50,0 750 850 1060 830 110 52,5 790 890 1110 870 120 54,5 820 930 1160 910 130 56,5 860 970 1210 950 140 58,5 900 1010 1250 990 150 60,0 935 1060 1290 1020 Метод учета по массе оказывается более эффективным при перевозке автотранспортом щепы, полученной из древесины сухопутной доставки. Относительная погрешность результатов измерения объема щепы составляет 14%, абсолютная — 1,11 м3, а массы — соответственно 12% и 0,89 м3. Определение массы одной машины требует несколько секунд и одного человека, а для определения объема машины необходимо 2-3 мин и два человека.

что это такое? Древесная топливная в мешках и технологическая щепа, сосновая и буковая, другие виды и их применение, плотность и вес

Многие знают, что в деревообрабатывающей отрасли обычно остаётся множество отходов, которые весьма проблематично утилизировать. Именно поэтому они используются повторно, а точнее вторично, при этом качество последующего сырья не страдает. После переработки древесины могут оставаться не только ветки, но также сучки, пыль и опилки. Одним из простых методов избавления от отходов можно назвать их сжигание, однако такой способ считается довольно затратным, а потому древесные отходы должным образом перерабатывают, получая так называемую щепу. О том, что же это такое, как ее производят и как используют, узнаем подробно в данной статье.

Что это такое?

Говоря простым языком, щепа представляет собой измельченную древесину. Многие спорят о том, насколько она ценна, ведь она все-таки является отходом или же ее нередко называют продуктом вторичного производства. Тем не менее, данное сырье широко используется в различных целях и отраслях, в том числе оно применяется в качестве технологического сырья.

Себестоимость щепы очень небольшая, именно поэтому ее зачастую используют в качестве сырья для топлива. Особенностью такого вторичного производства продукта является то, что его можно производить круглый год.

Однако при этом сырье имеет массу недостатков, например, при несоблюдении условий хранения оно очень быстро начинает гнить.

Как делают?

Щепу получают с помощью специальных рубильных машин и других устройств, например, комбайнов. Остатки от древесины просто перерабатывают с соблюдением определенной технологии. Также для этих целей используются барабанные щеподробилки. В общем-то, техника может быть самой разнообразной. Сырье производится как на крупных предприятиях, так и в небольших частных мастерских. Комбайнами обычно пользуются профильные компании, непосредственно работающие с деревом. Рубильные станки используются для производства технологической щепы или же топливной.

При производстве однородной массы щепок можно достигнуть очень высокого качества продукта в итоге. Возможности производства могут увеличить дополнительные установки на производстве, например, калибровочные сетки. Также при производстве древесной щепы нередко применяется обработка ультразвуком, которая в дальнейшем также повышает качество сырья, особенно если оно будет использоваться для арболита. Арболит широко применяется в строительстве.

Из каких пород изготавливается?

Деревянная щепа может быть получена из различной древесины, при этом разными могут быть ее плотность и вес. Куб в среднем может весить до 700 кг/м3. Что касается плотности древесины, то она очень разнообразна для различных пород. Так, например, для щепы дуба актуальна плотность в 290 кг/м3, для лиственницы эта величина составляет чуть более 235 кг/м3, а плотность пихты всего 148 кг/м3. Стоит отметить, что насыпная плотность измельчённых опилок из древесины с фракцией до 8 мм находится в пределах 20% от плотности обычной древесины.

Внешне щепки из разных пород деревьев выглядят одинаково, на первый взгляд неспециалист вряд ли увидит разницу, но она все-таки есть. Применение щепы из разных пород древесины уже проверено временем в тех или иных сферах жизни, а потому рассмотрим этот вопрос более детально.

Дубовая

Многие годы вторичное сырье из дуба активно используется в самых разных целях. Щепа из дуба зачастую применяется при изготовлении алкогольных напитков, очень часто вина. Легкий обжиг щепы позволяет напиткам получить нежный ванильный или цветочный аромат, а вот сильный обжиг — даже аромат шоколада. По своим характеристикам дубовую щепу в какой-то мере можно считать даже уникальной для приготовления вин и купажированного крепкого алкоголя.

Сырье из дуба также используется для копчения блюд, придавая им желтоватый или коричневый цвет.

Ольховая

Ольховая щепа нередко используется для копчения рыбы, мяса и сырной продукции, поскольку не содержит в себе вредных токсинов. Дым от ольхи считается довольно мягким. Несмотря на то что ольха подходит для копчения самых разных видов блюд, специалисты в большей степени рекомендуют ее для рыбных блюд и деликатесов. Щепу из ольхи можно приобрести в чистом виде, в комплекте с другими породами деревьев или же ее можно заготовить самостоятельно при наличии соответствующего опыта.

Березовая

Щепа из березы продается производителями в качестве сырья для копчения. Сырье без коры может быть использовано и для изготовления топливных гранул, а также для производства целлюлозы.

Буковая

Восточный или лесной бук отлично подходит для создания щепы, древесина бука прекрасно дробится и подвергается сушке, при этом в ней минимум смолы. Буковой щепой нельзя испортить различные блюда, она дает им тонкий копченый аромат. Плюсом букового сырья является то, что оно может длительное время храниться без использования, не теряя при этом своих свойств.

Сосновая

Сосновую щепу, как правило, применяют в саду. Данный материал из сосны считается мягким, экологически чистым и не имеющим неприятного запаха. При использовании в ландшафтном дизайне она окрашивается безопасными красящими пигментами. Плюсом такого декоративного сырья является его неприхотливость, за ним нет надобности ухаживать ежегодно, а также менять его на новое.

Яблоневая

Яблоневая щепа, так же, как и грушевая, и щепа других пород фруктовых деревьев, относится к одним из самых популярных для копчения. В яблоне содержится масса эфирных масел, которые могут придать любому блюду непревзойденный аромат.

Вишневая

Щепа из вишни имеет великолепный аромат, нередко ее используют для приготовления алкоголя в домашних условиях, а также для копчения самых разных блюд. Все фруктовые породы, в том числе и вишня, содержат полезные эфирные масла, которые при копчении выделяют массу ароматного дыма.

Можжевеловая

Как правило, можжевеловую щепу не используют в чистом виде, применяя ее, например, вместе с ольховой. В чистом виде в больших объемах используется крайне редко, так как может давать очень сильный и зачастую неприятный запах.

Хвойная

Хвойная щепа нередко используется для изготовления арболита, то есть она служит в качестве основы для дальнейшего изготовления строительного материала. Арболит по составу обычно на 70-90% состоит из древесины.

Лиственная

Лиственная щепа отлично подходит для мульчирования почвы, а также ее используют для декорирования дорожек в саду, на приусадебных участках. Ее нередко смешивают с сырьем из фруктовых пород деревьев, а затем используют для копчения в домашних условиях или же на производстве.

Кедровая щепа может быть использована в качестве декоративного материала для мульчирования сада, с ее помощью можно создать оптимальный микроклимат в почве. Для поддержания баланса влаги, а также для антибактериального эффекта щепу из кедра нередко раскладывают в подвале или же в кладовой.

Для сада может быть использована еловая или осиновая щепа, которая, так же, как и другие породы деревьев, богата фитонцидами, уничтожающими многие болезнетворные бактерии на садовом участке.

Обзор марок

У разной щепы свое назначение, а также маркировка. Согласно ГОСТу технологическая щепа имеет следующие марки.

• Ц-1. Масса из дерева, подходящая для изготовления бумажной продукции с регламентируемой сорностью.
• Ц-2 отличается от Ц-1 лишь тем, что предназначается для изготовления бумажной продукции с нерегламентируемой сорностью.
• К марке Ц-3 относятся сульфатная целлюлоза и разновидности полуцеллюлозы для изготовления бумаги и картона с нерегламентируемой сорностью.
• Щепа ПВ используется при изготовлении древесноволокнистых плит, а ПС – древесностружечных.

Технологическое сырье изготавливается только с учетом требований стандарта. Так, например, при производстве картона или бумаги для упаковки с нерегламентированной сорностью, возможно получение щепы марки Ц-3 с содержанием коры до 10%.

Для чего используется?

У древесины очень широкий спектр использования после измельчителя. В качестве топлива щепа может быть использована для функционирования газогенераторных установок. Топливную щепу нередко применяют для котлов, функционирующих не только на предприятиях, но и в обычных домах. Такое сырье прекрасно обеспечивает должную подачу тепла и пара.

Существуют также и газовые генераторы, которые отлично работают на отходах из древесины. Такие генераторы очень экономичны, а потому спрос на щепу для них очень высок. Интересным моментом является использование ольховой щепы, за которой охотятся производители мяса и колбас. Ее применение крупными заводами и производителями обусловлено тем, что она дает отличный запах копчения.

Прессованное сырье в листах используется в строительстве. Есть также положительные отзывы и о кровельной щепе. Кровля из щепы может прослужить почти полвека, кроме того, такая крыша в последующем не требует за собой особого ухода. Производители, которые имеют на своем производстве специальные аппараты для покраски, могут реализовать окрашенную щепу, которая нередко применяется в обустройстве ландшафтного дизайна, а также для декора газонов. Декоративная щепа обычно продается фасованной в мешках.

Стоит отметить, что щепа может производиться на заказ для различных целей и изделий, она может быть разных фракций, а также с заданными размерами. Так, например, специальная технологическая щепа используется для изготовления древесных плит, а также из щепы делают стеновые блоки. Такие блоки также называют древобетоном или арболитом, они изготавливаются на основе щепы и цементного раствора.

Щепа активно применяется в изготовлении фанеры, ДВП, ДСП, бумаги, картона и гипсокартона. Обычно для этих целей используется не крупная щепа, а мелкофракционная. В целом можно сказать, что щепа – это очень ценный вторичный продукт.

Щепа в последние годы становится все более востребованной, ведь ее можно использовать в различных, даже самых неожиданных сферах жизни. Именно поэтому продажа древесных отходов считается весьма прибыльным делом.

Хранение

Хранение мелких древесных отходов должно быть правильным, только тогда они не придут в негодность. Щепу можно хранить:

• в контейнерах;
• в специальных сухих бункерах;
• в кучах.

Для небольшого объема сырья обычно используются склады или же бункеры, из них сырье можно быстро и комфортно погрузить в автомобиль. Но обычно в таких местах сырье хранят не более недели.

Закрытые контейнеры, как правило, используются для кратковременного хранения сырья. Большие же объемы хранят в кучах.

ГОСТ хранения и производства древесной муки

31 Марта 2021

ГОСТ древесной муки подразумевает ее получение механическим путем, а именно посредством измельчения различных отходов лиственной и хвойной древесины- стружки, щепы, опилок, обрубок, тонких веток. Для изготовления конкретной марки сырья используется как одна порода, так и смесь нескольких.

Она необходима в производстве картона и бумаги, находит широкое применение в сельском хозяйстве в качестве добавки в удобрения для растений и корм для животных, незаменима она и в уходе за последними. В строительной сфере используется для изготовления сухих смесей. Как мощный сорбент древесная мука марки 400 эффективно работает с нефтяными продуктами.

Характеристики древесной муки согласно ГОСТ 16361-87

Изготавливается древесная мука по ГОСТ 16361-87. Документ является основным не только для производителя сырья, но и для потребителей. Основными его характеристиками являются следующие:

1. 9 марок муки из отходов древесины. Каждая из них обладает своим составом, уникальными качественными характеристиками и имеет свое назначение.
2. Размер гранул готового порошка варьируется от 150 до 420 мкм.
3. Разнообразие цветового исполнения в зависимости от вида используемого для производства остатков древесины — от светло-бежевого до практически черного.
4. Безопасность для человеческого здоровья, животных и окружающей среды, достигаемая отсутствием в составе химических веществ.
5. Влажность — 8%. У древесной муки марки 180 она не должна быть менее 3 % — важное требование для изготовления фенопластов.
6. Сорбирующие свойства обеспечивают способность древесной муки поглощать вредные примеси.
7. Тиксотропность, позволяющая пластично вязким смесям возвращать себе свою первоначальную структуру, пострадавшую вследствие воздействия механическим путем.

Для обеспечения высокого качества используются следующие процедуры контроля в процессе изготовления древесной муки. На производственную линию поступают только лучшие отходы со свежесрубленных деревьев. Все продукты изготавливаются в соответствии со строгими стандартами качества. Мы используем только механический процесс измельчения и никогда не применяем никаких химических веществ или добавок. Вся продукция состоит исключительно из экологически чистых материалов. Производственный процесс постоянно контролируется, а качество продукции последовательно проверяется с помощью многочисленных тестов.

Транспортировка и хранения древесной муки по ГОСТу

Сырье, получаемое в ходе измельчения древесных отходов, гигроскопичное, а в промасленном состоянии подвержено самовозгоранию. Поэтому к ее упаковке, складированию, перевозке предъявляются строгие требования.

Перевозка древесной муки осуществляется в крытых транспортных средствах или в универсальных контейнерах для ее защиты от воздействия внешних факторов в виде атмосферных осадков, перепадов температуры, повышенной влажности. Порошок, упакованный в мягкие контейнеры, допускается перевозить в открытых транспортных средствах.

Хранение сырья должно осуществляться раздельно по маркам в крытых складах. Для длительного складирования товар фасуют в мешки, изготовленные из полиэтилена или многослойной бумаги, которые отличаются высокой герметичностью. Тару с продуктом укладывают на поддоны для ее защиты от почвенной влаги. Насыпная плотность порошка марок от 120 до 180 варьируется строго в пределах от 100 до 140 кг/м 3. Данные показатели у древесной муки марки 60 не нормируются.

Особенности древесной муки марки ЛР 390 по ТУ

Производство сырья входит в цикл безотходной переработки древесных материалов и позволяет улучшить экологическую ситуацию на планете. Предлагаем выгодно купить древесную муку марки ЛР 290 по ТУ. Она обладает универсальным составом, что делает ее популярным сырьем в различных сферах деятельности: производство фармацевтических препаратов в качестве сорбента, изготовление сухих строительных смесей, лакокрасочной продукции и выработки натуральной целлюлозы высокого качества.

В компании Лигнум Ресурс вы можете выгодно купить изготовленную по ГОСТ 16361-87 и техническим условиям древесную муку. Для приобретения продукция свяжитесь с нашими менеджерами по телефону — 8 (800) 234-77-49.

Новая технология барабанного измельчения для более равномерного распределения щепы по размерам

Древесная щепа из барабанного измельчителя нового типа сравнивалась с древесной щепой из обычного дискового измельчителя при оценке, основанной на демонстрационном и промышленном оборудовании. Оценка проводилась, поскольку измельчители древесины использовались в качестве производственного оборудования на заводе по производству крафт-целлюлозы с использованием древесины хвойных пород. Средняя насыпная плотность древесной щепы из дискового измельчителя и барабанного измельчителя была аналогичной и находилась в диапазоне 138–140 кг / м ³ .Гранулометрический состав древесной щепы исследовали с использованием обычного метода просеивания и с использованием автоматизированной системы анализа изображений, основанной на лазерном сканировании. Средняя длина была такой же, но щепа из барабанного измельчителя имела более равномерную длину. Средняя толщина была аналогичной, но измельчитель барабанного типа производил немного более тонкую древесную стружку. По сравнению с дисковым измельчителем, использующим метод просеивания, барабанный измельчитель производил аналогичную долю крупной и толстой древесной щепы, на 51% больше принимаемой щепы, на 11% больше общей принимаемой щепы и на 74% меньше штыревой щепы и мелочи.Анализ изображений привел к аналогичным данным. Результаты показывают, что барабанные измельчители заслуживают дальнейшего внимания как альтернатива обычным дисковым измельчителям промышленного масштаба.

Введение

Дробление древесины — важный этап в большинстве лесопромышленных процессов. Что касается измельчения древесной стружки для химической варки целлюлозы, то цель состоит в том, чтобы получить высокий выход древесной щепы одинакового размера, которую можно эффективно пропитать варочной жидкостью и без проблем перерабатывать в варочном котле.Качество древесной щепы влияет на технологичность, выход и качество продукции.

При фракционировании древесной щепы по размеру получается щепа увеличенного размера, слишком толстая щепа, приемная щепа (большая и мелкая), булавочная щепа и мелочь (Brännvall 2009). Крупногабаритная и толстая древесная щепа перед использованием для производства целлюлозы подвергается дальнейшей переработке (Määttänen and Tikka 2008), тогда как щепа и мелкая мелочь в значительной степени представляют собой убытки. Даже при удалении мелочь может вызвать проблемы с пылью и повысить риск возгорания.

Хотя процессы варки целлюлозы различаются по чувствительности к неравномерному распределению химикатов во время пропитки и неравномерным температурам (Rydholm 1965), все волокна в древесине должны получать свою долю химикатов и тепла в процессе варки.Таким образом, многие недавние исследования были посвящены пропитке древесной щепы в крафт-целлюлозе, наиболее распространенном методе химической варки целлюлозы (Малков и др., 2002; Малков и др., 2003; Wedin и др., 2010; Brännvall, Bäckström, 2016; Tavast and Brännvall, 2017). ; Brännvall and Reimann 2018). Низкое качество древесной щепы может привести к большему количеству дрожжей в целлюлозе или даже к остановке варочного котла. Поскольку измельчение древесной стружки является энергоемким процессом, а лесопромышленные процессы в значительной степени зависят от урожайности, было бы выгодно увеличить долю принимаемой щепы при сохранении минимальной доли булавочной щепы и мелких фракций.Высокое качество древесной щепы обычно характеризуется низкой долей чрезмерно толстой стружки, низкой долей булавочной стружки, низкой долей мелкой стружки (мелочи) и однородной плотностью древесной стружки (Hartler and Stade 1977; Uhmeier 1995; Hartler 1996).

На качество древесной щепы будут влиять как характеристики сырья, так и процесс измельчения. Обычные промышленные измельчители древесины, используемые для производства целлюлозы, представляют собой дисковые измельчители, которые являются неотъемлемой частью целлюлозного завода. Для производства древесного топлива используются небольшие, а иногда и мобильные дисковые измельчители или барабанные измельчители (Nati et al.2014; Пихлер и др. 2018). Что касается производства целлюлозы, неотъемлемой проблемой дисковых измельчителей является неравномерная скорость движения диска (рис. 1а), которая способствует неоднородности древесной щепы. Промышленное развитие переходит в сторону более крупных заводов с более крупными измельчителями древесины. Однако диск большего размера усугубит проблему неоднородности из-за повышенного градиента скорости по диску (Hartler 1996; Brännvall 2009; Abdallah et al. 2011).

Рисунок 1:

Упрощенная схема измельчителей древесины.

(a) дисковый измельчитель (трехмерный, чтобы показать изменение скорости ν над ножами), (b) обычный барабанный измельчитель и (c) новый барабанный измельчитель. Угол резки / носика ε (угол между направлением резания и направлением волокон) является постоянным для дискового измельчителя (a), сильно варьируется для обычного барабанного измельчителя (b) и почти постоянным для нового барабанного измельчителя (c). . На это указывают красные линии (желаемые углы резки), синяя линия (меньший угол резки) и зеленая линия (больший угол резки).

Неотъемлемым преимуществом барабанных измельчителей является то, что скорость ножей одинакова по всему барабану (рис. 1b). Следовательно, теоретически барабанные измельчители должны производить более однородную древесную стружку, чем дисковые измельчители. Однако не только переменная скорость вызывает неоднородность. Обычные барабанные измельчители с небольшими барабанами (рис. 1b) имеют переменный угол резания (угол носика) (ε) и дополнительный угол (λ) (рис. 2). Угол резания влияет на гранулометрический состав щепы.Увеличенный угол резания увеличивает долю мелкой стружки, толщину стружки (при постоянной средней длине) и насыпную плотность. Уменьшение угла резания выгодно с точки зрения однородности размера стружки, но снижает объемную плотность древесной стружки. Если угол резания увеличивается с немногим более 30 ° (обычное значение) до 40 ° или даже до 50 °, растрескивание древесной стружки будет увеличиваться, а доля принимаемой стружки уменьшится (поскольку доли обеих сверхтолстых стружек и булавочных чипов увеличится) (Hartler 1962; Hartler 1996; Hellström et al.2011). Средняя толщина стружки увеличивается почти линейно с увеличением длины стружки, что определяется дополнительным углом. Изменения этого угла происходят из-за изменений либо угла резания, либо угла резкости (β) (Hartler 1962; Hartler and Stade 1977; Twaddle 1997).

Рисунок 2:

Определения углов: ε (угол резания / излива), α (угол зазора / вытягивания), β (острота / угол ножа) и λ (дополнительный угол) (ε + α + β + λ = 90 °).

Размер T относится к зазору между изнашиваемой пластиной и ножами.

Проблемой, связанной с упаковкой древесной щепы, является степень кривизны, которая влияет на насыпную плотность. Предполагается, что древесная щепа будет плоской, а наличие слишком большого количества изогнутой щепы может привести к закупорке и, в серьезных случаях, к полному забиванию варочного котла (Hartler and Stade 1977). Изменения насыпной плотности могут привести к чрезмерному использованию химикатов, снижению производительности варочного котла и снижению производительности (Edberg et al.1973; Хартлер 1996).

Был разработан новый тип барабанной измельчителя, который предположительно сочетает в себе лучшие свойства обычных барабанных и дисковых измельчителей (рис. 1c). Поскольку это измельчитель барабанного типа, нет разницы в скорости движения ножа. У него такое же расстояние между ножом и наковальней и такой же зазор между ножом и изнашиваемой пластиной (размер T, Рисунок 2), что и у обычных дисковых измельчителей, что возможно благодаря специально разработанным каналам для стружки (Рисунок 1c). Эти каналы для щепы представляют собой отличие от обычных барабанных измельчителей (рис. 1b).Каналы предназначены для отвода щепы от барабана. Размер барабана важен для изготовления древесной щепы однородного размера и желаемой формы. Диаметр барабана должен быть как минимум в 10 раз больше максимального диаметра бревен. Из-за большей изменчивости размера Т меньшие барабанные измельчители будут производить более изогнутую древесную стружку, которая менее однородна по длине и толщине. У нового барабанного рубильного станка будет лишь небольшое изменение угла резания (рис. 1c и 2).По крайней мере теоретически, небольшая изменчивость угла резания нового барабанного измельчителя не окажет заметного влияния на однородность древесной щепы. Однако это еще предстоит проверить на практике.

В этом исследовании демонстрационная версия новой барабанной рубильной машины (рис. 1c) была испытана на заводе по производству крафт-целлюлозы для изучения ее влияния на размеры и объемную плотность древесной щепы. Древесная щепа из нового барабанного измельчителя сравнивалась с древесной щепой из обычного дискового измельчителя промышленного размера (рис. 1а), используемого на заводе.

Материалы и методы

Измельчители древесины

Демонстрационная барабанная рубильная машина, созданная Multi Channel Sweden AB (Бредбин, Швеция), имела диаметр барабана 4 м, ширину 1 м и была оснащена 24 ножами. Обычный дисковый измельчитель, использованный для сравнения, был производственным измельчителем на заводе по производству крафт-целлюлозы в южной Скандинавии. Измельчители оценивали при производстве крафт-целлюлозы. Скорость измельчения варьировалась от 28 до 36 м / с в зависимости от производительности.Для обеих рубильных машин использовались стандартные углы резания (т.е. ε было немного выше 30 °).

Отбор проб щепы

Щепа была произведена из окоренных бревен хвойных промышленных пород ели европейской [ Picea abies (L). H. Karst] и сосна обыкновенная ( Pinus sylvestris L.) на лесном складе завода по производству крафт-целлюлозы. Доля принимаемой стружки может потенциально различаться между образцами, взятыми из одного и того же рубильного станка, в результате различий в сырье и износа ножа.Различия в сырье включают различия, связанные с содержанием влаги, возрастом деревьев и размером бревен. Древесная щепа собиралась в течение летнего сезона (в июне) во время обычного производства целлюлозы, что означает, что она была произведена из смеси древесных бревен разного диаметра, содержания влаги и возраста. Диаметр бревна составлял 50–600 мм, средний диаметр — 150 мм. Износ ножей зависит, прежде всего, от времени, прошедшего с момента последней замены ножа. Чтобы свести к минимуму влияние этого на результаты, образцы древесной щепы, использованные в этом исследовании, были взяты как до, так и после смены ножей, а также между ними.

Два-три раза в день образцы древесной щепы отбирались с конвейерной ленты сразу после барабанного или дискового измельчителя. Каждая проба древесной щепы состояла из 40–60 л, которые были собраны щеткой с участка 1–2 м остановленной конвейерной ленты для получения репрезентативных проб. Образцы древесной щепы смешивали в соответствии с процедурой 41:94 SCAN-CM (серия методов испытаний Скандинавского комитета по испытанию целлюлозы, бумаги и картона для химической и механической целлюлозы и древесной щепы) перед тем, как фракции, используемые для анализа, были извлечены.

Анализ насыпной плотности

Объемная плотность измерялась методом SCAN-CM 46:92. Определение сухого веса выполняли в соответствии с указаниями метода SCAN-CM 46:92 (т.е. с использованием метода SCAN-CM 39:94).

Анализ распределения по размерам

Ручной анализ древесной щепы проводился стандартным методом SCAN-CM 40:01 (гранулометрический состав). Анализ изображения древесной щепы выполняли с помощью анализатора ScanChip (PulpEye, Örnsköldsvik, Швеция), расположенного на заводе Metsä Board Husum (Хусум, Швеция).Анализатор ScanChip — это автоматизированная система для онлайн-анализа древесной щепы на основе трехмерного лазерного сканирования. Образцы вводили в анализатор вручную.

Результаты и обсуждение

Насыпная плотность

Таблица 1 показывает анализ насыпной плотности. Не было существенной (P> 0,05, t-критерий) разницы в объемной плотности между древесной щепой из барабанного и дискового измельчителя на заводе по производству крафт-целлюлозы (Таблица 1). Для древесной щепы как дискового измельчителя, так и барабанного измельчителя значения объемной плотности составляли около 140 кг / м ³ , что близко к значениям для мягкой древесины, описанным в методе SCAN-CM 46:92 (153–157 кг / м ³ ).Различия в объемной плотности между различными исследованиями могут, например, зависеть от различий в размерах и форме древесных стружек, различий между породами древесины и содержания влаги (Edberg et al. 1973). Тот факт, что барабанный измельчитель обеспечивает древесную щепу с такой же объемной плотностью, как и дисковый измельчитель, указывает на то, что новая конструкция измельчителя древесины не связана с проблемами, вызванными чрезмерным скручиванием щепы.

Таблица 1:

Объемная плотность, определенная с помощью SCAN-CM 46:92, и средние значения из определения распределения по размерам с использованием SCAN-CM 40:01 или анализатора ScanChip.

Параметр / фракция	Определение a	СКАНИРОВАНИЕ		ScanChip		Значение b
		Дробилка дисковая	Барабанный измельчитель	Дробилка дисковая	Барабан измельчителя
Насыпная плотность (кг / м 3 )	–	138 ± 6	140 ± 4	–	–	№
Крупногабаритная стружка (%)	> Ø45	2.4 ± 1,5	2,6 ± 1,1	0,2 ± 0,4	1,4 ± 0,7	Нет c / да c
Чрезмерно толстая стружка (%)	> // 8	8,9 ± 1,6	8,7 ± 1,5	8,6 ± 2,3	9,4 ± 1,9	№
Большие приемные стружки (%)	> Ø13	48.7 ± 5,4	73,7 ± 2,6	48,4 ± 5,0	74,4 ± 2,3	Есть
Мелкие стружки (%)	> Ø7	28,0 ± 4,4	11,7 ± 1,8	27,5 ± 2,8	11,6 ± 1,0	Есть
Пин-сколы (%)	> Ø3	10,7 ± 2,7	2.7 ± 0,6	13,0 ± 3,4	2,9 ± 0,4	Есть
Штрафы (%)	<Ø3	1,4 ± 0,5	0,5 ± 0,1	2,4 ± 1,0	0,3 ± 0,1	Есть
Всего принято д (%)	–	76,7 ± 2,2	85,4 ± 1,5	75.9 ± 3,3	85,9 ± 2,2	Есть

Определение распределения по размерам стандартными методами

Распределение по размерам, определенное стандартным методом на основе просеивания, показано в Таблице 1. Суммарные доли крупной и слишком толстой стружки составляли 11,3% как для дискового измельчителя, так и для барабанного измельчителя (Таблица 1), и не были значительными (P> 0,05, t-критерий) для этих двух фракций наблюдались различия.Барабанный измельчитель производил очень большую долю крупной стружки (73,7%), что значительно больше (P≤0,01), чем у дискового измельчителя (48,7%) (Таблица 1). Хотя доля мелкой принимаемой стружки была больше для дискового измельчителя, чем для барабанного измельчителя, общая доля крупной и мелкой принимаемой стружки была значительно (P≤0,01) для барабанного измельчителя (85,4%) по сравнению с дисковым измельчителем ( 76,7%). По сравнению с дисковым измельчителем, барабанный измельчитель производил на 51% больше приемной стружки и на 11% больше общей приемной стружки.Доли штифтовой стружки и мелочи были значительно (P≤0,01) для барабанного рубильного станка, чем для дискового рубильного станка (Таблица 1). Суммарная доля штифтовой стружки и мелочи составила 12,1% для дискового измельчителя по сравнению с 3,2% для барабанного измельчителя. Таким образом, барабанный измельчитель производил на 74% меньше стружки и мелкой мелочи, чем дисковый измельчитель.

Для измельчителя промышленного размера, в который подается смешанное сырье, приемлемая доля более 85%, как для измельчителя барабанного типа (Таблица 1), является удовлетворительным результатом.Для варочных котлов непрерывного действия Хартлер (1996) считал 8–11% приемлемым верхним уровнем для комбинированной фракции щепы и мелочи. Доля штифтовой стружки и мелочи из дискового измельчителя была выше этого уровня, тогда как барабанный измельчитель дал значение намного ниже предельного даже без грохочения.

Распределение размеров с использованием анализа изображений

Образцы древесной щепы также были охарактеризованы с помощью анализатора ScanChip. Диапазоны и средние значения толщины, длины и ширины показаны на рисунке 3.Для обеих рубильных машин самая большая фракция древесной щепы имела среднюю толщину 7 мм (рис. 3а). Толщина стружки от диска и барабанных измельчителей была примерно одинаковой, хотя доля более тонкой древесной щепы (≤6 мм) была немного выше для барабанной измельчителя. В соответствии с этим, доля более толстой древесной щепы (≥8 мм) была несколько выше для дискового измельчителя (рис. 3а). Средняя толщина щепы составляла 4,6 ± 0,3 мм для дисковой рубильной машины и 4,3 ± 0,1 мм для барабанной рубильной машины.

Рисунок 3:

Анализ распределения по размерам с помощью анализатора ScanChip.

Доли древесной щепы в зависимости от (а) толщины, (б) длины и (в) ширины согласно измерениям с помощью анализатора ScanChip. На рисунке показаны медианные значения для древесной щепы из демонстрационного барабанного измельчителя (пунктирная зеленая линия) и обычного промышленного дискового измельчителя (сплошная синяя линия). Области, заштрихованные зеленым и синим цветом, указывают диапазон размеров (толщину, длину или ширину) древесной щепы из демонстрационного барабанного измельчителя и обычного промышленного дискового измельчителя, соответственно.

Толщина щепы важна для щелочной пропитки. Изменение толщины повлияет на обрабатываемость и может привести к большему количеству дрожжей. Слишком толстая древесная щепа связана с низким качеством целлюлозы (Hartler 1996). Было обнаружено, что увеличение средней толщины приводит к менее равномерному распределению числа каппа, влияющему на формирование отбраковки и делигнификации (Dang and Nguyen 2008). Таким образом, выгодно иметь низкую долю чрезмерно толстой древесной щепы, как это было достигнуто с помощью барабанного измельчителя.

Средняя длина дисковой рубильной машины составила 22,4 ± 1,2 мм, барабанной рубильной машины — 23,3 ± 0,4 мм. Длина щепы у барабанного измельчителя была более однородной, чем у дискового измельчителя (рис. 3b). Доля древесной щепы с наиболее распространенной средней длиной 23 мм составила 6,2% для дискового измельчителя и 8,3% для барабанного измельчителя (рис. 3b).

Слишком короткая стружка может дать более слабую пульпу. Следовательно, для значимого сравнения важно, чтобы средняя длина щепы с диска и барабанных измельчителей была одинаковой.

Средняя ширина после измельчения составила 16,7 ± 1,1 мм для дисковой рубильной машины и 24,3 ± 2,4 мм для барабанной рубильной машины. Наиболее распространенная доля ширины после измельчения составляла 12 мм для дисковой рубильной машины и 23 мм для барабанной рубильной машины (рис. 3c). Однако на ширину может повлиять обращение с древесной щепой до того, как она попадет в варочный котел. Средняя ширина перед варочным котлом составила 17,1 ± 0,4 мм для дисковой рубильной машины и 22,5 ± 0,6 мм для барабанной рубильной машины. Таким образом, перед варочным котлом разница в ширине уменьшилась.

Ширина обычно не считается критичной для процесса варки целлюлозы, так же как толщина и длина (Abdallah et al. 2011). Однако ширина может потенциально повлиять на насыпную плотность (Эдберг и др., 1973), что, в свою очередь, может повлиять на приток древесины в варочный котел или рафинер. В этом случае измерения объемной плотности (таблица 1) не показали никакой разницы, и увеличение ширины, наблюдаемое для древесной щепы из барабанного измельчителя, не оказало заметного влияния на процесс варки крафт-целлюлозы.

Доли древесной щепы разного размера, определенные для древесной щепы как из барабанного измельчителя, так и из дискового измельчителя, путем анализа с помощью анализатора ScanChip, показаны на рисунке 4. Что касается анализа с использованием метода SCAN, доли крупногабаритных и слишком толстая стружка от диска и барабанных измельчителей была аналогична (Рисунок 4). Негабаритная древесная щепа может образовываться, когда мелкие бревна попадают в измельчитель поперек и распадаются на щепки. И для барабанного, и для дискового измельчителя фракции крупногабаритной древесной щепы были меньше при анализе с использованием анализатора ScanChip (≤1.4%), чем при использовании метода SCAN (2,4–2,6%) (табл. 1). Разница может быть связана с тем, что ScanChip выборочно анализирует фрагменты, размеры которых близки к обычной древесной щепе, тогда как метод SCAN также может охватывать фрагменты необычных размеров.

Рисунок 4:

Доли размеров древесной щепы по данным анализатора ScanChip.

Сплошные линии показывают средние значения для древесной щепы от демонстрационного барабанного измельчителя (зеленый) и обычного промышленного дискового измельчителя (синий).Заштрихованные области указывают диапазоны размеров. Более темные оттенки обозначают диапазоны от первого до третьего квартиля.

Доля крупных приемных стружек была больше для барабанного измельчителя, тогда как доля мелких приемных стружек была больше для дискового измельчителя (рис. 4). Когда крупная и мелкая принимаемая щепа была объединена в общую принимаемую фракцию, средние значения составили 75,9 ± 3,3% для дискового измельчителя и 85,9 ± 2,2% для барабанного измельчителя. В соответствии со значениями, полученными с помощью метода SCAN, доля стружки и мелкой фракции для барабанной рубильной машины была намного меньше (рис. 4).Средние значения доли штифтовой стружки составили 13,0 ± 3,4% для дисковой рубильной машины и 2,9 ± 0,4 для барабанной рубильной машины (Таблица 1). Для мелочи соответствующие значения составляли 2,4 ± 1,0% для дисковой рубильной машины и 0,3 ± 0,1% для барабанной рубильной машины (Таблица 1). При объединении стружки и мелочи фракции составляли 15,3 ± 4,1% для дискового измельчителя и 3,3 ± 0,5% для барабанного измельчителя. Таким образом, анализ изображений показал, что барабанный измельчитель производил на 78% меньше стружки и мелочи, чем дисковый измельчитель.

Анализ толщины (Рисунок 3a), длины (Рисунок 3b) и размеров фракции (Рисунок 4) показывает, что древесная щепа из барабанного измельчителя была более однородной по размеру, чем древесная щепа из дискового измельчителя.Более однородная толщина и размер могут дать более высокое качество целлюлозы с более низкой фракцией брака и большим количеством целлюлозы из заданного количества сырья. Фракции слишком мелких частиц, то есть булавочная крошка и мелочь, по крайней мере частично удаляются просеиванием и используются для производства тепла. Следовательно, более низкие фракции булавочной крошки и мелочи также увеличивают количество полученной целлюлозы из данного количества сырья. Хотя некоторая часть фракций с мелкими частицами все равно будет попадать в варочный котел, пульпа, полученная из мелких частиц, имеет низкое качество, и мелкие частицы также могут влиять на поток черного щелока в варочном котле.Таким образом, уменьшение более мелких фракций позволит сэкономить сырье и энергию, улучшить технологичность и повысить экономичность мельницы.

Влияние конструкции рубительной машины

Целью данного исследования было изучить древесную щепу, полученную с помощью барабанного измельчителя нового типа, и сравнить ее с обычной древесной щепой из промышленного дискового измельчителя. Лучшая однородность древесной щепы, наблюдаемая при использовании нового барабанного измельчителя, может быть связана с равномерной скоростью ножей и / или менее изменяемыми углами измельчения древесной щепы, например, углом остроты.Ножи обычного дискового измельчителя меняли 3 раза в неделю. Что касается новой барабанной рубильной машины, то достаточно было менять ножи раз в неделю. Эти различия можно объяснить более равномерной скоростью ножей измельчителя барабанного типа и меньшим износом ножей. Поскольку на ножи барабанной рубильной машины будет действовать меньшее усилие, чем на ножи дисковой рубильной машины, могут быть небольшие различия в угле остроты. Менее интенсивное измельчение древесной щепы также может объяснить увеличение ширины щепы из барабанного измельчителя.Использование меньшего усилия для измельчения древесины также может повлиять как на склонность к образованию трещин, так и на потребность в энергии, что требует дальнейшего изучения в будущем.

Выводы

Сравнение древесной щепы из обычного дискового измельчителя крафт-мельницы и недавно сконструированного барабанного измельчителя показало, что древесная щепа из барабанного измельчителя имеет несколько преимуществ, таких как более равномерное распределение по размерам при сохранении средней толщины и длины, более крупные фракции стружка и мелкие фракции булавочной крошки и мелочи.

Древесная щепа из барабанного измельчителя имела большую ширину, но это не имело никаких отрицательных последствий, и, что важно, древесная щепа, полученная с помощью барабанного измельчителя, имела такой же объемный вес, как и древесная щепа из дискового измельчителя. Возможная экономия в отношении спроса на сырье, повышение выхода высококачественной целлюлозы и снижение спроса на энергию требуют дальнейшего внимания в будущих исследованиях. Возможность использования новой технологии измельчения для производства более тонкой древесной щепы без сопутствующего уменьшения доли принимаемой щепы необходимо будет рассмотреть в будущих исследованиях.Кроме того, было бы также интересно изучить новую технологию барабанного измельчения в отношении древесной щепы для кислотных процессов варки целлюлозы, где стадия пропитки значительно отличается от стадии щелочной варки целлюлозы.

Мы благодарим Sten Häggström (Multi Channel Sweden AB) за помощь в отборе проб древесной щепы и Metsä Board Husum (Хузум, Швеция) за предоставление доступа к их анализатору ScanChip.

Ссылки

Abdallah, R., Auchet, S., Méausoone, P.J. (2011) Экспериментальное исследование влияния настроек дискового измельчителя на распределение размеров древесной щепы. Биомасса Биоэнерг. 35: 843–852. Искать в Google Scholar

Brännvall, E. (2009) Обработка древесины. В кн .: Химия и технология варки целлюлозы. Ред. Эк, М., Геллерстедт, Г., Хенрикссон, Г. Де Грюйтер, Берлин, стр. 13–34. Искать в Google Scholar

Brännvall, E., Bäckström, M. (2016) Повышение эффективности пропитки и выхода целлюлозы из крафт-целлюлозы из мягкой древесины за счет высокой эффективной загрузки щелочи на стадии пропитки.Holzforschung 70: 1031–1037. Искать в Google Scholar

Brännvall, E., Reimann, A. (2018) Баланс между диффузией щелочи и реакциями потребления щелочи при пропитке древесины мягких пород. Еще раз о пропитке для крафт-целлюлозы. Holzforschung 72: 169–178. Искать в Google Scholar

Dang, V.Q., Nguyen, K.L. (2008) Универсальная кинетическая модель для характеристики влияния толщины стружки на крафт-варку. Биоресурсы. Technol. 99: 1486–1490. Искать в Google Scholar

Edberg, U., Энгстрём, Л., Хартлер, Н. (1973) Влияние размеров стружки на объемную плотность стружки. Свенск Папперштидн. 14: 529–533. Искать в Google Scholar

Hartler, N. (1962) Влияние угла носика, исследованное на экспериментальной рубильной машине. Свенск Папперштидн. 65: 351–362. Поиск в Google Scholar

Hartler, N. (1996) Достижение и значение оптимального качества чипа. ТАППИ Дж. 79: 259–264. Искать в Google Scholar

Hartler, N., Stade, Y. (1977) Использование измельчителя для повышения качества стружки.Свенск Папперштидн. 80: 447–453. Искать в Google Scholar

Hellström, L., Gradin, P., Engstrand, P., Gregersen, Ø. (2011) Свойства древесной щепы для производства термомеханической целлюлозы (ТМК) в зависимости от угла носика. Holzforschung 65: 805–805. Искать в Google Scholar

Määttänen, M., Tikka, P. (2008) Проникновение воды и черного щелока в слишком толстую и обработанную древесную щепу. Пап. Пуу-Пап. Тим. 90: 34–39. Искать в Google Scholar

Malkov, S., Tikka, P., Gullichsen, J.(2002) К полной пропитке древесной щепы водными растворами. Часть 4: влияние модификаций передней части при варке крафт-целлюлозы с вытеснением партии. Пап. Пуу-Пап. Тим. 84: 526–530. Искать в Google Scholar

Малков, С., Тикка, П., Густафсон, Р., Нуоппонен, М., Воуринен, Т. (2003) На пути к полной пропитке древесной щепы водными растворами. Часть 5: повышение равномерности варки крафт-целлюлозы с вытеснением. Пап. Пуу-Пап. Тим. 85: 215–220. Искать в Google Scholar

Nati, C., Элиассон, Л., Спинелли, Р. (2014) Влияние типа измельчителя, типа биомассы и износа ножей на производительность, расход топлива и качество продукции. Хорват. J. For. Англ. 35: 1–7. Искать в Google Scholar

Pichler, P., Leitner, M., Grün, F., Guster, C. (2018) Экспериментальное определение высокодинамических сил при измельчении ствола древесины с помощью барабанной рубильной машины. J. Agric. Англ. 49: 110–116. Искать в Google Scholar

Rydholm, S.A. Процессы варки целлюлозы. Издательство Роберта Кригера, Малабар, Флорида, 1965, стр.263–274, 294. Поиск в Google Scholar

Tavast, D., Brännvall, E. (2017) Увеличение выхода целлюлозы за счет длительной пропитки при варке крафт-целлюлозы из мягкой древесины. Nord. Pulp Pap. Res. J. 32: 14–20. Искать в Google Scholar

Twaddle, A. (1997) Влияние породы, длины чипа и ориентации кольца на толщину чипа. ТАППИ Дж. 80: 123–131. Искать в Google Scholar

Uhmeier, A. (1995) Некоторые фундаментальные аспекты дробления древесины. ТАППИ Ж. 78: 79–86. Искать в Google Scholar

Wedin, H., Линдстрем, М.Е., Рагнар, М. (2010) Расширенная пропитка в крафт-варке — подход к повышению общего выхода при варке эвкалиптовой крафт-целлюлозы. Nord. Pulp Pap. Res. J. 25: 7–14. Искать в Google Scholar

Поступила: 29.11.2018

Принято: 2019-03-06

Опубликовано в сети: 08.04.2019

Опубликовано в печати: 2020-02-25

© 2019 Джессика Гард Тиммерфорс и др., опубликовано De Gruyter, Берлин / Бостон

Это произведение находится под лицензией Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 License.

Древесные пеллеты, щепа и кордная древесина — сравнение видов топлива из биомассы

Не все виды топлива из биомассы одинаковы. Из топлива из биомассы, обычно используемого в США, — древесных гранул, древесной щепы и кордной древесины — некоторые из них более эффективны, дешевле и чище, чем другие.Узнайте больше о различных видах топлива из биомассы, которое можно использовать для обогрева дома

Несмотря на то, что существует множество возможных видов древесного топлива, большинство современных нагревательных устройств на биомассе, представленных на рынке, работают на древесных гранулах. Важно использовать гранулы высокого качества, чтобы ваше устройство работало наиболее эффективно. Узнайте больше о системах отопления на древесных гранулах здесь.

Существует три или четыре типа твердого топлива из биомассы, используемого для отопления помещений: бревна (кордная древесина), древесная щепа и древесные гранулы.Пеллеты могут быть изготовлены из древесины, энергетических культур или сельскохозяйственных отходов. Из них древесные гранулы чаще всего используются в США и других регионах с холодным климатом. Относительно высокая теплотворная способность древесных гранул, низкая влажность (от 8% до 10%) и очень низкое содержание золы (после удаления коры) делают их наиболее универсальными. Кроме того, древесные гранулы очень стандартизированы и обычно изготавливаются из одной или нескольких разновидностей древесины.

Какое топливо лучше?

Обычно, чем более стандартизировано или гомогенизировано топливо, тем лучше.Помните, что любое нагревательное устройство работает вместе с топливом, чтобы обеспечить необходимое вам тепло. Если топливо стандартизировано (подумайте о том, что топочный мазут №2 или природный газ в значительной степени одинаковы), устройство также может предложить стандартизированное тепловое поток (мощность).

Пеллеты более стандартизированы, чем древесная щепа, и значительно более стандартизированы, чем кордная древесина. Одно из главных отличий — плотность. Гранулы проходят промышленную переработку, поэтому каждая гранула имеет очень похожую массу на объем (измеряется в фунтах на кубический фут, обычно 40-46 фунтов / фут ³ ) и, следовательно, однородную плотность.Некоторые части бревна от природы более плотные, чем другие, поэтому скорость горения трудно контролировать. У древесной щепы такие же проблемы с плотностью, но, поскольку они мелкие, они горят немного более равномерно, чем кордная древесина.

Благодаря равномерной плотности древесных гранул системе отопления легче обеспечивать предсказуемую, равномерную скорость нагрева в течение определенного периода времени — концепция, называемая «устойчивым состоянием». Системы, работающие в устойчивом состоянии, будут более эффективными и обеспечат более надежный комфорт в помещении.

Еще одна важная причина того, почему древесные гранулы лучше — выбросы твердых частиц (ТЧ). Выбросы ТЧ очень важны для здоровья населения, и поэтому EPA регулирует уровень допустимых выбросов ТЧ от систем сжигания древесины. Из-за стандартизации и более полного и равномерного сжигания пеллеты, как известно, имеют более низкий уровень выбросов ТЧ, чем древесная щепа, и гораздо более низкий уровень, чем кордная древесина. Несколько государственных и федеральных правительственных агентств и их лаборатории провели тесты для измерения выбросов от различных форм биомассы, и, как известно, пеллеты, как правило, работают лучше.

Короче говоря, из-за плотности, выбросов и других факторов, таких как влажность и зольность, древесные гранулы являются более эффективной формой топлива из биомассы.

С точки зрения цены, как пеллеты по сравнению с кордовой древесиной или древесной щепой?

Как обсуждалось выше, пеллеты — это, скорее, стандартизированная форма топлива из биомассы. Они обрабатываются промышленным способом и обеспечивают более надежное нагревание по сравнению с древесным кордом или щепой. Если смотреть только на цену, пеллеты, как правило, немного дороже, чем древесный корд.Тем не менее, пеллеты имеют большую ценность, потому что их легче хранить и загружать в систему отопления (большинство новых котельных имеют питающие баки с автоматической подачей пеллет). Учитывая, что они меньше загрязняют окружающую среду, лучше горят и с ними легче обращаться, разница в цене часто считается незначительной.

Наконец, некоторые из лучших в своем классе производителей нагревательных устройств на биомассе также рекомендуют использовать гранулы для обеспечения максимальной эффективности и минимальных выбросов.Кроме того, такие штаты, как Массачусетс, предоставляют скидки только на высокоэффективные системы отопления на древесных гранулах.

Сепаратор размера / плотности

удаляет материалы с недостаточным и малым весом из зерен, пластмасс, стекла, древесных частиц

Сепаратор по размеру / плотности удаляет материалы с меньшим и меньшим весом из зерен, пластмасс, стекла, древесных частиц | Kason Corporation

Ваш браузер устарел.

В настоящее время вы используете Internet Explorer 7/8/9, который не поддерживается нашим сайтом.Для максимального удобства используйте один из последних браузеров.

• Хром
• Firefox
• Internet Explorer Edge
• Safari

Закрыть

Вибрирующие внутренние лотки и сетка с мелкими ячейками вместе с потоком воздуха отделяют мелкие частицы и мякину от зерен; волокна, пыль и древесная мука из древесной стружки / стружки; мелочь, ангельский волос, пряди и обрезки пленки из пластиковых гранул / измельченных материалов; этикетки из переработанного стекла и другие материалы с малой и малой насыпной плотностью от крупногабаритных изделий.

Сепаратор по размеру / плотности удаляет материалы с недостаточным и малым весом

из зерен, пластмасс, стекла и древесных частиц

МИЛЛБЕРН, Нью-Джерси — Новый сепаратор размера / плотности Vibro-Air ^TM от Kason Corporation использует вибрационное грохочение для удаления частиц меньшего размера и воздушный поток для одновременного удаления материалов с низкой насыпной плотностью, как объявил Генри Аламзад, президент.

Считается, что он эффективно отделяет: мелкие частицы и мякину от зерновых продуктов; мелочь, ангельский волос, пряди и обрезки пленки из пластиковых гранул / измельченных материалов; этикетки из переработанного стекла; волокна, опилки и древесная мука из щепы / стружки; и другие материалы с малым размером и низкой насыпной плотностью из крупногабаритных продуктов.

Материал, подаваемый через порт на кожухе агрегата, каскадом проходит по ряду стратегически размещенных внутренних лотков и, в конечном итоге, на вибрирующее сито с мелкими ячейками, которое перемещает материал определенного размера в контролируемых схемах потока к

через выпускной порт на периферии экрана. Более тяжелая мелочь и часть более легкой мелочи проходят через сито в желоб, ведущий к нижнему выпускному желобу.

Одновременно воздух, всасываемый в основание герметичной камеры, течет вверх, втягивая остатки мелких частиц низкой плотности вместе с переносимой по воздуху пылью, волокнами, пленками и прядями в воздушный поток, скорость которого увеличивается (по мере сужения колпака) перед вентиляция в циклон и / или пылесборник.

«Комбинация воздушного потока и вибрации удаляет большую часть мелких частиц и материалов с низкой плотностью из частиц определенного размера с более высокой эффективностью, чем это возможно при использовании только просеивания», — говорит Аламзад.

Дополнительно — дека для грубого просеивания, расположенная над мелкой ячейкой

Экран

для удаления негабаритных частиц с крупногабаритных материалов.

Сепаратор доступен в диаметрах от 24 до 100 дюймов (от 610 до 2540 мм), из углеродистой или нержавеющей стали, и предлагается как автономный блок или полная система, интегрированная с системой сбора пыли, вытяжным вентилятором и электрическим элементы управления на мобильной раме, готовые к подключению и запуску.

Грохот подвешен на пружинах, которые позволяют ему свободно вибрировать, сводя к минимуму потребление энергии и предотвращая передачу вибрации на пол. Под узлом находится вращающийся двигатель с несбалансированным весом, который создает многоплоскостную инерционную вибрацию с целью управления траекторией потока материала на поверхностях сита и максимизации скорости, с которой материал проходит через сито.

Рис показан (по часовой стрелке от верхнего левого угла) как 1) смесь зерен одного размера, зерен меньшего размера и половы, 2) зерен обычного размера, 3) зерен меньшего размера и 4) шелухи с низкой насыпной плотностью — разделенных вибрацией экрана и воздушный поток.

Пластмассы показаны (по часовой стрелке сверху слева) как 1) смесь гранул стандартного размера, порошка меньшего размера и пленки с низкой насыпной плотностью, 2) размер 3) пленки с низкой насыпной плотностью и 4) гранулы меньшего размера, порошок — разделенные вибрация экрана и воздушный поток.

Древесина показана (по часовой стрелке сверху) как 1) смесь мелкой щепы и порошка, 2) порошок с низкой насыпной плотностью и 3) крупная щепа — разделенная вибрацией сита и потоком воздуха.

Достаточно ли различаются ли ваши древесные стружки, чтобы можно было использовать сканер потока?

Результат установки сканера потока в северной и центральной Европе очевиден — древесная стружка на ленте имеет значительные колебания влажности и сухой плотности.Это происходит в краткосрочном и долгосрочном периодах и оказывает реальное влияние на процесс производства целлюлозы. В этой статье мы делимся знаниями, полученными при установке сканеров потока, и обсуждаем, как эту информацию можно использовать для значительных улучшений оптоволоконной линии.

Смешиваем

Есть веские основания подозревать, что есть различия в содержании древесной щепы. В конце концов, почти все целлюлозно-бумажные комбинаты смешивают древесную стружку со своими собственными рублеными бревнами, которые имеют сезонные колебания, рубки ухода за лесом и часто поступают из обширного географического региона.Однако смешивание щепы, хранение в бункере и штабеле, а также просеивание могут усреднить эти различия. Насколько вариативен варочный котел? Целлюлозные заводы пытаются измерить эти отклонения и управлять ими.

Ограничения высушенных в печи образцов

Традиционным методом измерения влажности древесной щепы является гравиметрическое измерение свежих и высушенных в печи образцов. Это единственный метод, принятый и пользующийся доверием в отрасли, поскольку он напрямую измеряет количество влаги. Почти все целлюлозно-бумажные комбинаты могут предоставить данные лабораторных испытаний за несколько лет.Что это показывает?

Лабораторные тесты показывают содержание воды (включая другие летучие компоненты) в образце с погрешностью около 1%. Отдельные результаты имеют ограниченное применение. Небольшой размер выборки просто не может адекватно представить сотни тонн, протекающих в процессе в то время. Особенно, если есть быстрые колебания, так что образец, взятый через десять минут после первого, покажет значительную разницу.

Результаты известны примерно через 12-24 часов и применяются к материалу, проходящему в настоящее время в процессе.Есть надежда, что в течение этой задержки изменений в древесной щепе не произойдет. Измерение плотности древесины и насыпной плотности древесной щепы на ленте представляет собой еще более сложную задачу из-за более высокой ошибки и меньшего количества точек данных, доступных для анализа.

Результаты лучше всего использовать для оценки среднего содержания влаги в течение года, сезонных колебаний и, возможно, некоторого представления о степени месячных или недельных колебаний. Производители химической целлюлозы хотели бы знать, есть ли изменения за час и какие-либо тенденции за несколько часов.Очень кратковременные изменения, происходящие в течение секунд или минут, не имеют значения для процесса получения целлюлозы. В то время как долгосрочные сезонные колебания могут наблюдаться по трендам нескольких образцов в течение длительного периода, почасовые или суточные изменения не наблюдались — до сих пор.

Сканер потока предоставляет точные данные о влажности в реальном времени

Mantex занимается измерением и наблюдением за изменениями в сырье в течение нескольких лет с увеличением количества установленных приборов.

Технология двойного рентгеновского излучения в сканере потока измеряет влажность и влажный массовый расход всего материала, проходящего по конвейерной ленте.Отобранные пробы не используются для контроля варочного котла, но используются для проверки того, что сканер потока может точно измерить весь материал — в режиме реального времени. Сканер потока дает мгновенные показания данных, а также средние почасовые данные, и может использоваться для точного определения того, что попало в метантенк.

Некоторые интересные факты, которые мы узнали

Данные сканера потока

показывают, что изменения материала происходят во всех временных масштабах. Изменения, происходящие в течение нескольких минут, не имеют значения для процесса варочного котла, но среднее повышение влажности на 2% за несколько часов может быть важной информацией.Ежедневные колебания в 3-4% являются нормальным явлением для всех сайтов, а более 5% в течение недели — очень распространенное явление. Изменения массового расхода сухого вещества на 5-10% за 24-часовой период теоретически достаточно, чтобы учесть большинство изменений Каппа, наблюдаемых на целлюлозных заводах!

График 1 (щелкните, чтобы увеличить изображение) Среднечасовые значения влажности, полученные с помощью сканера потока, с образцами для проверки. Кратковременные колебания средней влажности на 3-4% в течение недели. Обратите внимание на эталонные образцы (черные треугольники), использованные для проверки сканера потока.Они собираются за короткий период (10 минут) и сравниваются со сканером потока за тот же период. Следовательно, может быть разница со среднечасовым значением, указанным здесь.

График 2 (щелкните, чтобы увеличить изображение) Средние почасовые изменения массового расхода сухого вещества. Шкала показывает относительное изменение с кратковременными вариациями в пределах 5-10%. Влага — не единственный фактор, влияющий на количество сухой древесины в варочном котле. Изменения плотности древесины и насыпной плотности также способствуют колебаниям.Показан средний часовой расход сухой массы, который используется для расчета точного количества сухой древесины, транспортируемой в варочный котел.

График 3 (щелкните, чтобы увеличить изображение) Среднее изменение влажности за 48 часов. Этот график показывает опасность использования образцов древесной щепы для контроля варочного котла. В течение первых 8 часов среднее часовое значение резко падает, что дает очень разные результаты для образцов, взятых через 1 час, и образцов, взятых через 8 часов. Любая выборка также будет подвержена краткосрочным отклонениям и будет иметь соответствующую ошибку, что сделает ее еще менее репрезентативной.Второй день показывает большую стабильность с восходящим трендом. Опять же, очень краткосрочные вариации означают, что образцы этого не покажут. Фактически, ежедневные пробы могут не показывать никакой разницы между 1-м и 2-м днями — процесс получения мякоти для него намного хуже.

График 4 (щелкните, чтобы увеличить изображение) Изменения средней влажности за час за длительный период с линией тренда. Каждая оранжевая точка представляет собой среднее значение данных измерений за предыдущий час. Показывает, что изменение среднего содержания влаги на 3-4% происходит за короткий период времени (1 день), и такие колебания являются обычным явлением в течение длительных периодов.Линия тренда показывает, что при еженедельном усреднении не учитываются краткосрочные (дневные) изменения.

Что это означает для европейского целлюлозного завода

Изменения влажности и объемной плотности приводят к дисбалансу количества белого щелока и соотношения древесины к щелоку, так что качество целлюлозы постоянно меняется. Экономическая ценность возможности учесть эти отклонения и улучшить стабильность Каппа будет зависеть от конкретной мельницы. Почти на всех европейских предприятиях окупаемость инвестиций в сканер потока обычно составляет 12 месяцев.

Если вы хотите узнать больше и воспользоваться нашим текущим бесплатным предварительным исследованием, пожалуйста, свяжитесь с Mantex.

Измерение древесной стружки Вопросы и ответы

Этот набор вопросов и ответов с множественным выбором (MCQ) для целлюлозы и бумаги посвящен «измерению древесной щепы».

1. Какое определение насыпной плотности является идеальным?
a) Натурально-сухой вес целлюлозы
b) Сухой вес чипсов
c) Естественно-сухой вес чипсов
d) Сухой вес целлюлозы в духовке
Посмотреть ответ

Ответ: b
Пояснение: Насыпная плотность это сухой вес щепы (или опилок, или других древесных остатков), содержащихся в данном объеме пространства.

2. Насыпная плотность щепы зависит от удельного веса древесного сырья.
a) Верно
b) Неверно
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Насыпная плотность — это сухой вес щепы (или опилок, или других древесных остатков), содержащихся в данном объеме пространства.

3. Объемная плотность стружки зависит от геометрии стружки.
a) Верно
b) Неверно
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Насыпная плотность — это сухой вес щепы (или опилок, или других древесных остатков), содержащихся в данном объеме пространства.

4. Объемная плотность чипов зависит от распределения чипов по размерам.
a) Верно
b) Неверно
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Насыпная плотность — это сухой вес щепы (или опилок, или других древесных остатков), содержащихся в данном объеме пространства.

5. Какова ценность щепы из 1 кубического метра древесины?
а) 3,5 кубических метра
б) 2,6 кубических метра
в) 0,2 кубических метра
г) 6.8 кубических метров
Посмотреть ответ

Ответ: b
Объяснение: Эмпирические правила разработаны для определения рабочего окна, которое сводит к минимуму улетучивание металлов во время термохимического преобразования CCA в обработанной древесине, обеспечивая при этом хорошее качество древесного угля.

6. Сколько единица сухого остатка соответствует количеству опилок?
a) 3600 фунтов
b) 12000 фунтов
c) 2400 фунтов
d) 8000 фунтов
Посмотреть ответ

Ответ: c
Объяснение: Устройство для сушки костей равно 2400 фунтам опилок.

7. Сколько единиц содержится в единицах плотности костной ткани упакованных чипсов Дугласа?
a) 400
b) 600
c) 800
d) 200
Посмотреть ответ

Ответ: d
Пояснение: Единица плотности костной ткани, B.D.U. упакованных чипсов Douglas занимает примерно 200 кубических футов

8. Единица Крафт 200 куб. ноги. древесной щепы, опилок или других древесных частиц.
a) Верно
b) Неверно
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Единица считается смесью древесной щепы, опилок или других древесных частиц.Все это весит до 200 кубических футов.

9. Одна единица опилок Doughlas-ели или западного тсуги составляет около __.
a) 10 кубических футов массивной древесины
b) 300 кубических футов массивной древесины
c) 1000 кубических футов массивной древесины
d) 80 кубических футов массивной древесины
Посмотреть ответ

Ответ: d
Пояснение: Одна единица Опилки дугласовой пихты или тсуги составляют около 80 кубических футов твердой древесины.

10. Какая ценность после преобразования B.D.U. до кубометра щепы.
a) 3,55
b) 2,3598
c) 1,06
d) 6,3
Посмотреть ответ

Ответ: d
Пояснение: Приблизительные коэффициенты пересчета удельного веса древесины 0,45 в различных формах. Преобразуется действием умножения.

Серия Sanfoundry Global Education & Learning — Целлюлозно-бумажная промышленность.
Чтобы практиковать все области целлюлозно-бумажной промышленности, представляет собой полный набор из 1000+ вопросов и ответов с несколькими вариантами ответов .

Примите участие в конкурсе сертификации Sanfoundry, чтобы получить бесплатную Почетную грамоту.Присоединяйтесь к нашим социальным сетям ниже и будьте в курсе последних конкурсов, видео, стажировок и вакансий!

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРОДНОГО УПЛОТНЕНИЯ КУЧИ БИОМАССЫ

Поль Жанзе — Advanced Biomass Consulting Inc.

По многим причинам людям необходимо знать, сколько материала содержится в куче для хранения биомассы. Точное измерение объема относительно легко, но для определения фактически присутствующего количества сухого волокна требуются плотность уплотнения и содержание влаги.Фактически, наибольшее количество запросов, которые я получаю на этом веб-сайте, касаются плотности и уплотнения кучи биомассы. Это связано с тем, что уплотнение является наиболее сложным параметром сваи для определения с любой постоянной точностью.

Биомасса обладает высокой сжимаемостью как искусственными, так и естественными способами. Каждый материал индивидуален, и каждый ворс индивидуален. Степень уплотнения зависит от породы, формы материала, относительного количества коры, древесины и листвы, размера измельчения, гранулометрического состава, содержания влаги, погодных условий, формы сваи, ее состояния. конструкции, как долго он находится, степень разложения, степень загрязнения грязью, песком или камнями и т. д.Таким образом, это просто обоснованное предположение относительно того, сколько уплотнения будет в любой одной свае.

Насколько мне известно, нет таблиц, которые помогут вам определить степень уплотнения, среднюю плотность и соответствующее количество материала в любой куче биомассы. Это то, что должно быть определено путем сочетания измерений, расчетов и исторических данных с течением времени.

Если вы не уплотняете сваю искусственно, забивая ее с помощью мобильного оборудования или используя другой уплотнитель, большая часть результирующего уплотнения, скорее всего, произойдет во время строительства сваи; материал внизу будет сжиматься под весом материала, лежащего наверху.Кроме того, со временем вы получите некоторое уплотнение и разложение, что еще больше уменьшит объем ворса. Естественное уплотнение в куче биомассы варьируется в пределах кучи в зависимости от высоты кучи, причем наименее плотный материал находится наверху, а наиболее плотный — внизу.

Немного поработав, вы можете приблизительно определить средний объем уплотнения в небольших, естественно уплотненных кучах биомассы.

Метод 1

1. Создайте тестовую сваю, которая имеет репрезентативное поперечное сечение обычных свай для хранения.
2. Измерьте сваю сразу после ее создания и вычислите объем.
3. Измерьте ворс через (1) неделю и рассчитайте объем.
4. Измерьте ворс через (X) недель и рассчитайте объем.
5. Сравните результаты, чтобы определить относительное уплотнение с течением времени.
6. Чтобы упростить расчет объема, я предлагаю вам создать сваю между вертикальными стенами на расстоянии 12-15 футов друг от друга, чтобы сделать общий объем, который вы измеряете, меньше и легче обрабатывать.

Метод 2

Если описанный выше метод нецелесообразен, вы можете смоделировать и оценить уплотнение с помощью следующего метода:

1. Определите среднюю объемную плотность свежемолотого материала, взятого с верхней поверхности сваи, путем заполнения Контейнер 1.0ft³ с материалом и его взвешивание. Возьмите (10) разных образцов из разных участков кучи и рассчитайте среднюю объемную плотность (например, 20 фунтов / фут³).
2. Умножьте среднюю объемную плотность на высоту ворса, чтобы определить нагрузку, воспринимаемую материалом внизу (например,грамм. 12 футов x 20 фунтов / фут³ = 240 фунтов / фут²).
3. Поместите 1,0 фут³ (12 x 12 x 12 дюймов) свежемолотого материала в контейнер и поместите его эквивалентный груз сверху (240 фунтов), чтобы материал несколько уплотнился.
4. Снимите груз и измерьте новую высоту уплотненного материала и вычислите объемное уплотнение (%).
5. Повторите шаги 2–4 для каждого фута высоты ворса.
6. Если отвал имеет конусообразную вершину, повторите эту последовательность для каждого фута ширины сваи, используя в расчетах относительную высоту сваи.
7. Рассчитайте среднее значение расчетов уплотнения.
8. Чтобы определить степень естественного уплотнения, происходящего с течением времени, повторите шаги 1–6 для: свежемолотой сваи, сваи возрастом 1 неделю и сваи возрастом (x) недели и сравните результаты.
9. Вы можете использовать один и тот же процесс для сравнения значений уплотнения для свай разного размера или материалов.

Примечание. Ни один из этих методов не подходит для определения уплотнения искусственно уплотненных куч биомассы.

Прилагается электронная таблица Excel, основанная на методе 2, который я разработал для приближения естественного уплотнения небольшой кучи биомассы. Вы можете использовать его, если вам нужно определить общее среднее уплотнение, но имейте в виду, что результат для одной сваи, построенной сегодня, может отличаться от аналогичной сваи, построенной на следующей неделе. Расчет уплотнения сваи, 2

Если вы все же решите попытаться рассчитать уплотнение сваи таким способом, дайте мне знать, как это работает.

Для долгосрочного непрерывного управления запасами биомассы прочтите следующие статьи под заголовками «Измерение количества щепы / биомассы» и «Основы хранения биомассы», расположенные в другом месте на этом веб-сайте.

Copywrite © 30 ноября 2014 г.

С Полом можно связаться по телефону: Advanced Biomass Consulting Inc ., Тел: 604-505-5857, электронная почта: [email protected]

Древесная щепа

Определение и свойства

Для производства щепы древесную биомассу с целью последующего сжигания необходимо измельчить. Более подробно процесс измельчения описан на странице предварительной обработки.

Из-за процесса измельчения древесная щепа является относительно однородным топливом, которое может течь и может автоматически подаваться в котел.Средний размер щепы от 16 до 45 мм. Для древесной щепы существуют стандартные размеры, которые определены в стандарте, упомянутом ниже. Указанный размер относится к поперечному сечению отверстий в сите с круглыми отверстиями. Благодаря высокому соотношению площади поверхности к объему их можно эффективно сжигать.

По сравнению с бревнами древесная щепа имеет более низкую объемную плотность энергии, что приводит к увеличению занимаемой площади при транспортировке и хранении.

Сырье

Качество щепы зависит от используемого сырья и измельчителя.По сырью древесную щепу можно разделить на следующие группы:

• Лесная щепа (полученная из бревен, целых деревьев, лесных остатков или пней)
• Щепа из древесных остатков (произведенная из необработанных древесных отходов, переработанной древесины, обрезков)
• Стружка остатков пиления (образованная из остатков лесопиления)
• Щепа короткооборотная (произведенная из энергетических культур)

Стандарты и качество

Европейский стандарт DIN EN ISO 17225-4: 2014-09: Твердое биотопливо — Спецификация и классы топлива — Часть 4: Сортированная древесная щепа , определяет четыре различных класса качества для древесной щепы (A1, A2, B1, B2) и три фракции разного размера (P16S, P31S, P45S).Классы качества A1 и A2 предназначены для использования частными домохозяйствами, а классы B1 и B2 обычно используются в промышленности. Для установок мощностью более 1 МВт определяются собственные соглашения по качеству. Зернистые фракции указывают максимальную мелкую порцию, допустимую крупную порцию, максимальную длину частиц и максимальную площадь поперечного сечения частиц. Использование этого стандарта не является обязательным, но добровольным.

Для хорошего качества топлива необходимо также учитывать следующие моменты: отсутствие коллекторов и пыли, максимальная влажность, максимальная зольность.Древесная щепа из свежесрубленных деревьев имеет влажность до 70%. Большие котлы мощностью более 400 кВт могут сжигать такую ​​влажную древесную щепу, но котлам меньшего размера требуется влажность ниже 30%. Содержание золы увеличивается с увеличением загрязнения топлива, поэтому следует избегать загрязнения почвой и пылью во время процесса измельчения, транспортировки и хранения.