Опилкобетон состав – Опилкобетон – свойства арболитных и опилкобетонных блоков, технология производства

отзывы строителей, технология производства, состав и свойства :: SYL.ru

Одной из разновидностей легких бетонов является опилкобетон, который производится с использованием древесных опилок и отличается пониженной плотностью. Материал был разработан в Советском Союзе, еще в 60-х годах прошло века. Позже он прошел все качественные и технические испытания и был стандартизирован. Массовое применение опилкобетона в домостроении началось лишь в середине 90-х. С тех пор, благодаря своим уникальным свойствам, он стал пользоваться большой популярностью среди строителей. Сегодня мы с вами узнаем, что собой представляет опилкобетон, как он производится и какие отзывы оставляют о нем строители.

Область применения

Данный материал отличается такими качествами: экологичность, огнестойкость, прочность, паропроницаемость, морозостойкость и доступность. Он широко используется при строительстве домов и хозяйственных построек небольшой этажности. Кроме того, как показывают отзывы строителей, опилкобетон отлично подходит для работ по утеплению и ремонту зданий. Реконструкция с использованием этого материала позволяет не усиливать фундамент.

При строительстве дома из опилкобетона можно пользоваться проектом, разработанным под любой другой материал. При этом затраты на строительство будут существенно ниже. Стены из опилкобетона мало весят, поэтому используя этот материал, совсем необязательно закладывать слишком сложный фундамент.

Состав

Как можно понять из названия, определяющим элементом этого материала являются древесные опилки. Кроме того, в состав опилкобетона входят песок, цемент, а также глина или известь. Благодаря благоприятным санитарно-гигиеническим показателям материал оптимален для возведения стен жилых помещений.

Плотность строительного материала зависит от соотношения опилок и песка. Чем больше в опилкобетоне песка и вяжущих материалов, тем больше его плотность. В таком случае материал обладает высокими прочностными, но низкими теплотехническими характеристиками. С увеличением количества опилок прочность понижается. Вместе с ней снижается морозостойкость материала и его водонепроницаемость, что, в свою очередь, негативно сказывается на коррозионной стойкости стальной арматуры. Арматура используется при укладке стен. Из вышесказанного можно сделать вывод, что прежде чем начать возводить дом из опилкобетона, необходимо изучить особенности влияния состава материала на его свойства. Выбирая тот или иной состав, стоит принимать во внимание толщину стен, этажность здания и назначение стен (внутренняя, наружная или же несущая).

Марки опилкобетона

Пропорции, по которым смешивают компоненты, могут быть разными. Обычно выделяют четыре марки опилкобетона:

1. М5. На 100 кг опилок приходится 25 кг цемента, 25 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность такого материала равна 500кг/м³.
2. М10. На 100 кг опилок приходится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 кг извести или глины. Плотность этой марки составляет уже 650 кг/м³.
3. М15. На 100 кг опилок приходится 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность этой марки равна 800 кг/м³.
4. М20. На 100 кг опилок приходится 100 кг цемента, 250 кг песка, 25 кг извести или глины. Это самый плотный материал – 950 кг/м³.

Стеновые блоки первых двух марок применяются для возведения, утепления и реконструкции подвалов, так как они имеют прекрасные теплоизоляционные характеристики. Третья и четвертая марка отлично подходит для строительства внутренних и наружных стен зданий.

Теперь поэтапно рассмотрим процесс изготовления опилкобетона своими руками.

Заготовка материалов

Технология производства опилкобетона проста, поэтому многим не составит труда освоить ее в домашних условиях. Компоненты, из которых изготавливается материал, хороши тем, что нет необходимости в их предварительной заготовке. Все составляющие без проблем можно купить в строительном магазине или на рынке, прямо в день изготовления. Итак, для самостоятельно производства опилкобетона необходимо приобрести такие материалы: опилки, песок, цемент, глина или известь.

Смешивание

Одной из наиболее трудоемких стадий в производстве опилкобетона (своими руками изготовить блоки может даже начинающий строитель) является перемешивание, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку или хотя бы растворосмеситель. Это позволит сделать процедуру смешивания не только более комфортной, но и более качественной. Прежде чем засыпать высушенные опилки в бетономешалку, их нужно просеять через сито со стороной ячейки 1 см. Затем можно смешать опилки с цементом. Лишь после этого в смесь добавляют глиняное или известковое тесто, заготовленное заранее. Все компоненты нужно тщательно перемешать и развести водой. Воду нужно добавлять малыми порциями. После каждого долива необходимо перемешивать смесь опилкобетона. Пропорции компонентов устанавливаются индивидуально, в зависимости от назначения конечного изделия. Чем больше нагрузки будет приходиться на блоки, тем выше их марка.

Если замес опилкобетона произведен надлежащим образом, то при сжатии в кулаке смесь будет образовать пластичный комок, на котором при отсутствии капель воды будут просматриваться вмятины от пальцев. Это считается основным показателям правильно приготовленной смеси.

Формирование блоков

Когда смесь готова, ее нужно тщательно утрамбовать в заготовленные заранее формы. В этом деле ни в коем случае нельзя медлить, так как через полтора-два часа смесь быстро начинает затвердевать. В формах блоки остаются на 3-5 дней. Затем каркас убирается, а изделия продолжают сушиться на протяжении месяца. По прошествии этого времени с блоками можно начинать работать, однако полное высушивание происходит лишь после 3 месяцев, поэтому с облицовкой торопиться не стоит. Подробнее о том, сколько сохнет опилкобетон, поговорим немного ниже.

Форма для отливки

Опилкобетон можно использовать в монолитном строительстве с применением опалубок. Однако чаще всего строители предпочитают не монолитный опилкобетон, а блочный. Формы для отливки блоков изготавливаются в первую очередь, т. к. после замешивания смеси они должны быть полностью готовы. Поскольку процесс высыхания блоков довольно продолжителен, рекомендуется сделать сразу 10-20 форм.

Для крупных блоков изготавливаются разборные двойные или даже одинарные формы. По сути, они представляют собой сбитые из досок ящики разъемной конструкции. Для этих целей обычно используют доски толщиной 2 см. Отдельные части конструкции скрепляются между собой Г-образными стальными стержням, с резьбой М8 под барашковую гайку.

Для небольших блоков изготавливают «остовые» каркасы из тех же 20-миллиметровых досок. В основном форму делают сразу на 9 ячеек. По желанию количество ячеек можно варьировать как в большую, так и в меньшую сторону. Внутренние доски конструкции крепятся друг к другу с помощью задвижных пазов, а наружные – с помощью Г-образных стержней.

Чтобы доски, из которых изготовлена форма для отливки, не впитывали влагу, внутренние стенки конструкции обивают пластиком или кровельной сталью, или же попросту прокладывают полиэтиленом. Это не только позволяет обезопасить дерево от влаги, но и облегчает процедуру вынимания застывших блоков.

Размер блоков

Размер опилкобетоновых блоков стандартами не установлен. Он может зависеть от ряда показателей: толщина стен, ширина проемов и простенков, расстояние между проемами и углами здания и способа укладки. Для более удобного возведения здания длины участков стен устанавливаются таким образом, чтобы они были кратны размерам блоков.

Для простоты подсчетов и унификации проекта толщина блока обычно равняется 140 мм – две толщины кирпича (красного), с учетом уложенного между ними раствора. Такой подход очень практичен, учитывая, что в процессе укладки часто дополнительно используется красный кирпич. Чтобы блоки быстрее высыхали и имели лучшие теплозащитные свойства, в них делается 2-3 отверстия.

Учитывая, что при высыхании блоков происходит их усушка, внутренние размеры форм для литья должны быть примерно на 10 % больше предполагаемых размеров блоков. Так, к примеру, для блока габаритами 120 х 250 х 140 мм необходима ячейка размерами 132 х 275 х 154 мм.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Окончательная сушка

Последней стадией изготовления опилкобетона является сушка. Для окончательной сушки блоки необходимо перенести под навес или накрыть полиэтиленом. Желательно, чтобы они находились на сквозняке. Укладывая блоки, необходимо оставлять между ними зазоры для вентиляции. Как правило, укладку производят в виде столбов. Для начала на два обожженных кирпича кладут пару стеновых блоков, затем поперек них еще пару и так далее. Спустя месяц блоки затвердеют, высохнут и достигнут 90 % прочности. Чтобы они получились максимально прочными, рекомендуется подождать еще три месяца, прежде чем начать строительство. Пренебрегать этим правилом или нет – решать вам, все зависит от типа здания, для которого заготавливается материал. К примеру, для возведения бани из опилкобетона вовсе не обязательно ждать, пока изделия высохнут на 100 %. Полностью готовые блоки должны быть твердыми, прочными и не иметь трещин. При падении с метровой высоты они не должны разбиваться.

Опилкобетон: отзывы строителей

Опираясь на отзывы опытных строителей, перечислим основные достоинства и недостатки данного материала. Как несложно догадаться, опилкобетон подкупает прежде всего своей экологической чистотой и теплозащитными характеристиками. Благодаря последней особенности в процессе возведения здания нет необходимости в дополнительной теплоизоляции стен, что позволяет существенно сэкономить. Многолетний опыт использования опилкобетона показал, что он в разы превосходит другие материалы с точки зрения изоляции тепла. Так, 30-сантимтеровая стена из таких блоков сохраняет тепло также же, как метровая стена из кирпича.

Кроме того, из-за малого веса материала существенно снижается нагрузка на фундамент. Следовательно, возведение фундамента для дома из опилкобетона получается куда менее затратным.

Еще одним достоинством материала является его долговечность. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон стоек к деформациям и ударным нагрузкам. Несмотря на наличие в составе большого количества древесных опилок, материал, в силу содержания в нем песка и цемента, является довольно огнестойким. При температуре 1200 °С он на протяжении двух часов не воспламеняется.

В работе опилкобетон довольно податлив – его без проблем можно пилить, сверлить и фрезеровать. Материал устойчив к морозу, плесени и грибку, а также не подвержен гниению. Со штукатурной и бетонными составами он сцепляется хорошо, ровно, как и с лакокрасочными и клеящими средствами.

Конечно же, без недостатков тоже не бывает. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон имеет лишь одну слабую сторону – водопоглощение. Чем выше этот показатель, тем ниже качество материала. В зависимости от марки опилкобетона его влагопоглощение может составлять от 8 до 12 %. Его можно снизить на 2-4 % путем обработки блоков водоотталкивающими составами.

Для сравнения приведем показатели влагопоглощения для других распространенных материалов:

1. Глиняный кирпич – 2-4 %.
2. Керамзитобетон – 8 %.
3. Газо- и пенобетон – 8-10 %.
4. Железобетон – 3 %.
5. Газо- и пеносиликат – 8-10 %.
6. Полистиролбетон – 8 %.

Таким образом, если опилкобетон и уступает по влагопоглощению некоторым материалам, то не столь существенно, чтобы отказываться от его преимуществ. А если учесть, что при использовании специальных составов можно довести этот показатель до вполне приемлемых значений, то данный материал и вовсе будет лидировать по сравнению с некоторыми аналогами.

Выбор и обработка опилок

Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать опилки хвойных пород древесины размером до 5 мм. Благодаря однородному гранулированному строению они имеют хорошую текучесть, которая крайне важна в процессе прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, эти опилки менее подвержены процессам биологического разложения. Чаще всего применяют еловые опилки, так как они имеют наиболее благоприятные характеристики, важнейшей из которых является содержание водорастворимые веществ – 1,12 %. Для сравнения познакомимся с содержанием водорастворимых веществ в опилках других пород: тополиные – 1,12 %, березовые – 1,3-1,45 %; сосновые – 2,2-6,2 %; дубовые – 2,5-7,3 %; ясеневые – 2,2-5,8 %; лиственничные – от 10,6 %.

Время, необходимое на схватывание цементно-опилочной смеси, также зависит от породы дерева. Так, смесь, содержащая опилки ели, полноценно схватывается за 10-12 часов. При использовании опилок лиственничных пород этот показатель составляет уже 90 часов. С целью уменьшения влияния органических водорастворимых веществ на цемент, опилки обрабатывают химическим или физическим путем. Самый простой способ обработки – окисление органических элементов на воздухе, желательно под солнечными лучами. При нахождении опилок на теплом воздухе одна часть веществ окисляется сразу, а другая – сначала бродит, затем частично окисляется, остекляется или кристаллизуется, приобретая нерастворимую форму. Недостатком этого метода обработки является его длительность. Чтобы хвойные опилки окислись на воздухе, понадобится 2-3 месяца, для лиственных этот показатель возрастает в два раза.

Второй способ избавления стружки от водорастворимых соединений – обработка водой. Для этого опилки или выставляют на длительное время под дождь, или вымачивают. По времени это способ также продолжителен, так как материал долго сохнет.

Третий и самый распространенный способ – обработка раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Здесь есть два нюанса. С одной стороны, при обработке жидким стеклом материал менее прочен, а с другой – для успешной обработки хлористым кальцием понадобится хорошо выдержанная хвойная древесина.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м³. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м³. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему «сопернику».

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

www.syl.ru

пропорции объема ведрами и состав

Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

Стандартное соотношение компонентов

Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:

• стружки к извести — 1:1;
• вяжущего вещества к воде — 1:2.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.

Вернуться к оглавлению

Пропорции

Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).

1. Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
2. Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
3. Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.

Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания — обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.

Вернуться к оглавлению

Приготовление для стяжки

Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:

• для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
• для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.

Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.

Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.

Вернуться к оглавлению

Состав раствора для различных марок

Помимо М10, М15, М25 существуют другие марки арболита с разным составом. Например, смесь М5 высокой плотности можно приготовить своими руками из таких количеств, измеренных в ведрах: 4,5 частей силиката, смешанного с 3 и 80 частями песка и опилок, соответственно. Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют 14 в. известки или глины. Количество ингредиентов можно пересчитать на 1м3. Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией.

Промежуточная марка М20 готовится из 18, 30 и 35 в. наполнителя, песка и известки, соответственно. Пропорции берутся из расчета на 80 частей. В промышленных масштабах, а именно для возведения стен, используются М10 и М15 и готовятся они как представлено в таблице.

Таблица: Приготовление строительных смесей М10 и М15:

• ингредиенты  М10; М15;
• опилки 80; 80;
• цемент 9,5; 13,5;
• песок 12; 21;
• известь или глина 10,5; 7.

Важно не занижать количества вяжущего материала. Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям, коррозионной стойкости арматуры. Однако преувеличение содержания цемента удорожает себестоимость готового продукта.

Вернуться к оглавлению

Раствор с известью и без

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.

Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.

Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:

• М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
• М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.

Вернуться к оглавлению

О размере опилок

При достаточном количестве вяжущего компонента величина опилок не играет роли. Как правило, древесный материал получают с ленточной и дисковой пилорамы. Размеры отходов с разного оборудования практически не разнятся. Однако древесный материал с оцилиндровочных и калибровочных механизмов не подходит. Сложно получить однородный бетон, если фракции отличаются в более чем 100 раз.

Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.

kladembeton.ru

Опилкобетон — Домострой

ТИСЭ и ОПИЛКОБЕТОН

  На опалубке ТИСЭ-2 можно сделать  пустотный блок из опилкобетона плотностью 1100 кг/м3. Прочность бетона, но не блока, будет около М25.

 Прочность же такого блока в лучшем случае составит М-10. А кладки — меньше М5. В принципе, этого достаточно для возведения несущей стены одноэтажного жилого здания типа «сарай для кур».

 

Но подобную стену в любом случае необходимо утеплять снаружи.  Кроме этого, формование  опилкобетонного блока “на стене”, как делается при стандартной тисовской пескоцементной смеси, практически невозможно из-за того что:

 1. Опилкобетон очень медленно набирает прочность, при которой возможно формирование следующего ряда.

 2. Качественное уплотнение опилкобетонной смеси требует большей интенсивности по сравнению с уплотнением типовой пескобетонной смеси.

 Впрочем,  формовка блока из опилкобетона  “на земле”, на прочной подложке, практически ничем не отличается от формовки пескобетонного блока, и занимет от 3-х до 5-ти минут, если не считать  время приготовления опилкобетонной смеси. 

    Очевидно, при наличии бесплатных опилок и времени можно изготовить “на земле” необходимое количество опилкобетонных блоков ТИСЭ-2 и из них  сложить двухслойную стену толщиной 51 см с последующим оштукатуриванием ее с обеих сторон. По  теплопроводности такая стена, где внутреннй слой выполнен из полнотелых опилкобетонных блоков плотностью 900-1000 кг/м3(расход цемента — 250 кг/м3), а наружный — из пустотелых из бетона плотностью около 600 кг/м3(расход цемента на м3 — 300 кг + 100кг извести) , хотя не дотягивает до современных сниповских норм, но на практике  вполне достаточна по теплосопротивлению для средней полосы России без дополнительного утепления. Разумеется, уложив в пустоты блоков крошку пенопласта или опилкобетон марки D450, практически без цемента, а только с глиной или  известью, теплотехнические характеристики стены улучшатся.  Расход самого дорого материала — цемента — на квадратный метр подобной стены составит менее100 кг.

     Формовать на опалубке ТИСЭ пустотный блок из опилкобетона с минимумом песка и цемента или вообще без песка плотностью до 600 кг/м3 с целью получить материал похожий на арболит и в дальнейшем использовать его как слой утеплителя сложно из-за  упругости обычных опилок, низкой конечной прочности бетона и медленного набора прочности, достаточной для транспортировки. 

На фото блок с расходом  на м3 цемента — 150 кг и извести — 50 кг и конечной плотностью  450 кг/м3, но очень сомнительной прочности. Материал хоть и не протыкается пальцем, но очень легко крошится:

 

По большому счету блок из опилкобетона плотностью от 400 до 800 кг/м3 с добавкой песка имеет смысл делать только в качестве элемента в сборно-монолитном перекрытии или для заполнения проемов в несущем каркасе.

 На фото блок из опилкобетона плотностью 600 кг/м3. Расход цемента 250 кг и 100 кг песка  на куб бетона.

Опилкобетонная оболочка для формовки блоков из арболита или как элемент несъемной опалубки при возведении монолитной стены:

 

 

domostroi.tv

Опилкобетон своими руками — свойства, характеристики и применение

Опилкобетон является лёгким бетоном, в составе которого обязательно наличие цемента, опилок, минерализаторов и песка. Этот материал отличается экологичностью, малый весом, а также повышенным уровнем устойчивости к огню, низкой теплопроводностью и высокой проницаемостью для пара. Его применяют для строительства монолитных зданий или для создания строительных блоков. Также из него можно возводить несущие конструкции. В регионах, где имеются деревообрабатывающие предприятия, заполнителем выступают древесные опилки. Такой композитный материал по своим санитарно-гигиеническим характеристикам можно назвать самым комфортным из всех легких бетонов для возведения жилых зданий.

Состав опилкобетона

Наиболее оптимальным вариантом для формирования блоков опилкобетона можно назвать использование свежих опилок из древесины хвойных сортов. В том случае, если вы намерены создавать блоки из старых опилок, то их обязательно нужно защитить от гниения специализированными препаратами. В качестве консерванта можно использовать известковое молоко или 10% раствор хлорида кальция. Опилки могут быть использованы для формования блоков только после просушивания.

Коэффициент плотности опилкобетона находится в непосредственной зависимости от соотношения опилок, вяжущего материала и песка. При увеличении процентного количества органических ингредиентов, повышаются теплотехнические показатели, но падает уровень прочности. В то время, как повышение количества вяжущего компонента и песка приводит к повышению прочностных качеств, водонепроницаемости, морозостойкости и снижению коррозии арматурных элементов.

Готовим опилкобетон своими руками

Марка опилкобетона	Цемента М400 на 1м3 (кг)	Известь гашеная на 1м3	Песок	Опилки	Удельная плотность (кг/м3)	Коэф. теплопро водности
М10 (одноэтажный дом)	90	165	530	210	950	0.21
М15 (двухэтажный дом)	135	105	610	200	1050	0.24
М25 (технологические постройки)	300	100	670	190	1250	0.37

Где применяется опилкобетон?

Исходя из количественного соотношения ингредиентов, данный композитный материал бывает таких марок:

• 15 и М 20 является прекрасным материалом для создания внутренних и наружных стен домов, коттеджей, дач, хозяйственных построек – сараев, гаражей, бань. Кроме этого они применяются для реконструкции зданий
• М 5 и М 10, вследствие высоких теплоизоляционных свойств, подходят для утепления уже построенных стен, подвалов.

Из опилкобетона создают даже заборы и столбы.

В том случае, если вы используете опилкобетон для реконструкции здания, то нет необходимости усиливать фундамент.

Главной отличительной особенностью опилкобетона можно назвать его небольшую массу. Строение, имеющее площадь 250 м2 будет весить лишь 50 тонн, что дает возможность обойтись без создания сложного фундамента. Опилкобетон может применять в любом строительном проекте, который рассчитан на другие материалы. С применением опилкобетона, вы существенно снизите расходы на возведение объекта.

Плюсы и минусы опилкобетона

Среди положительных качеств стоит выделить:

• он отлично поддается механической обработке. Опилкобетонный блок можно пилить, сверлить, крепить гвоздями, вследствие чего повышается качество монтажных работ и экономится стеновой материал. В случае необходимости подгонки блока, от него куски не откалывают, а рубят. Если нужно получить точные размеры опилкобетонный блок режут ножовкой. По удобству этот материал можно сравнить с газосиликатными и пеноблоками
• цемент, который лежит в основе опилкобетона, представляет собой отличную основу для всех покрытий защитного и декоративного назначения. Клей, применяемый в ходе облицовки блоков, гарантирует прочное сцепление отделки с основой
• водопоглощение опилкобетона находится на уровне обычных строительных материалов. Посредством облицовки опилкобетонных поверхностей защитно-декоративными покрытиями или применения гидрофобизирующих средств дает возможность уменьшить водопоглощающую способность до 2-4 %
• опилкобетон, который создан с соблюдением специальной технологии, не имеет горючих свойств. Высокий уровень огнестойкости материала гарантируется тем, органические ингредиенты полностью покрыты цементно-песчаной стенкой. Блок, имеющий до 50% опилок, отличается огнестойкостью на протяжении 2,5 часов при температуре до 12000С. Стоит отметить, что по уровню огнестойкости опилкобетон превосходит пенополистиролбетон, по этой причине он подходит для реализации всего объема строительных работ
• теплотехнические показатели опилкобетоны вплотную приближают его к очень популярным поризованным бетонам
• отличные звукоизоляционные показатели
• легкость монтажа
• длительный период эксплуатации
• доступная цена.

К сожалению, идеальных материалов не существует и у опилкобетона есть свои минусы. К главным минусам относят:

• медленный набор прочности в процессе изготовления элементов, толщина которых превышает 200 мм. Свои марочные прочностные характеристики опилкобетон приобретает лишь через 90 дней после изготовления
• необходимость качественной влагозащиты, как внутри, так и снаружи, а также монтажа пароизоляции – пергамина между блоками и облицовкой
• опилкобетон на протяжении длительного времени находится в легкодеформируемом состоянии, то есть блоки пружинят во время монтажа.

Опилкобетон своими руками

Все составляющие опилкобетона, хороши тем, что их нет необходимости заготавливать заранее. Все, их чего состоит данный материал можно приобрести в магазинах, занимающихся торговлей стройматериалами, а также на рынках или складах. По этой причине заготовкой можно начать заниматься практически за день до начала производства.

Поскольку приготовление опилкобетона своими руками представляет собой довольно трудоемкий процесс, стоит для смешивания компонентов приобрести бетономешалку или растворосмеситель. Первым делом высушенные опилки нужно просеять через сито, с ячейками 10*10 мм. После этого опилки смешивают с песком и цементом. Далее в приготовленную смесь добавляется глиняное или известняковое тесто и все хорошо вымешивается. Полученную смесь нужно развести водой, порционно добавляя ее. После каждого долива воды смесь нужно перемешать.

О правильном приготовлении смеси говорит пластичный комок при сжатии в кулаке. На этом комке должны быть видны следы от пальцев и не должно быть выступающих капель воды. Это главные признаки готовности смеси. Далее из смеси можно формировать блоки. Помните, что нельзя медлить! Через 1,5-2 часа смесь станет твердой. При укладке смеси в форму нужно удостовериться, что весь воздух вышел во время утрамбовывания.

Для того, чтобы сделать определенную марку, нужно соблюсти пропорции:

• М5. На 200 кг опилок нужно взять 50 кг цемента, 50 кг песка, 200 кг извести или глины. Получаемая плотность составит 500 кг/м3
• М10. На 200 кг опилок нужно взять 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести или глины. Плотность конечного продукта будет составлять 650 кг/м3
• М15. На 200 кг опилок нужно взять 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность конечного продукта будет составлять 800 кг/м3
• М20. На 200 кг опилок нужно взять 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность конечного продукта будет составлять 950 кг/м3.

Чтобы из сделанных блоков было удобно строить здание, нужно заранее высчитать длину блока. Длина или ширина простенка должна быть кратна блочным размерам. Чаще всего блоки делают толщиной в два красных кирпича, учитывая и уложенный между ними раствор. Это примерно 140 мм. Принимая во внимание тот факт, что при кладке зачастую применяется и красный обожженный кирпич, то данный подход является очень практичным.

Большие опилкобетонные блоки высыхают продолжительное время. Чтобы его уменьшить, в блоке нужно сделать 2-3 отверстия, это не только уменьшит время высыхания, но и повысит теплозащитные свойства этого стройматериала.

Монолитный опилкобетон – это возможный вариант, но не оптимальный. Лучше возводить строение из заранее подготовленных блоков. Их нужно просушить примерно три месяца. Поле этого блоки приобретут марочную прочность. Форму с опилкобетонного блока нельзя снимать сразу, а только через 3-5 дней. Чтобы ускорить процесс изготовления нужно иметь 10-20 форм.

Формы бывают:

• для габаритных блоков. В таких формах получаются крупные блоки. Форма должна быть разборная одинарная или двойная. Такие формы делают в виде сбитых из досок ящиков. Доски нужно брать толщиной примерно 20 мм. Части разъемной конструкции можно скрепить с помощью металлических стержней Г-образной формы, имеющих резьбу М8, на которую накручивается барашковая гайка
• для небольших блоков. Чтобы создать такие блоки нужно сделать сотовую форму. Чаще всего такая форма рассчитана на изготовление 9 блоков из опилкобетона одновременно. Однако количество блоком можно изменить, по вашему желанию. 

Чтобы доски, из которых созданная форма для отливки, не поглощали влагу их необходимо выстелить внутри кровельной сталью, пластиком или полиэтиленовой пленкой. Из таких форм вынуть блок очень легко, он не пристает к деревянным стенкам.

Во время высыхания наблюдается усушка блоков. Поэтому формы должны быть чуть больших размеров, чем конечный продукт. Сделайте формы примерно на 10% больше нужного рвам размера блока.

Строительство из опилкобетона

Дом из опилкобетона можно построить из соответствующих блоков или создав опалубку, отлить стены дома, при этом сэкономив и время и средства. Вариант с созданием блоков – довольно длительный, потому что блокам нужно время для набирания прочности. Если вы хотите построить дом более быстро, тогда вас придется соорудить надежную опалубку и заполнить ее приготовленным раствором. Еще один момент — опалубку нужно переставлять не один раз, и с увеличением высоты заполнять ее опилкобетоном будет гораздо труднее. Именно поэтому наиболее привлекательным вариантом является строительство из опилочных блоков.

Как мы уже говорили, возведение дома из опилкобетона связано с большим количеством нюансов, соблюдение которых является крайне важным. Ведь именно всякие, на первый взгляд, незначительные нюансы, оказывают влияние на эксплуатационные характеристики готового строения, а также на долговечность постройки.

Несколько советов:

• фундамент нельзя создавать из опилкобетона, тут понадобится кирпич или настоящий бетон. Фундамент должен быть выше уровня грунта минимум на полметра. Его необходимо качественно гидроизолировать со всех сторон – с боку и сверху. Подобная капитальная гидроизоляция гарантирует полное предотвращение попадания влаги из грунта через бетон в стены здания
• армирование углов здания. Идеальным вариантом для двухэтажного здания можно назвать создание бетонных опор по углам здания с заложенной в них арматурой. Для невысокой монолитной постройки углы можно армировать связанным из арматуры угловым горизонтальным каркасом по всей высоте стены
• также стоит обратить большое внимание на процедуру армирования оконных и дверных проемов. Стандартным решением является установка армирующего пояса вокруг проема
• свес крыши для предотвращения попадания талой и дождевой воды на стены должен иметь ширину не менее 600мм.

wood-prom.ru

Опилкобетон своими руками.

Опилкобетон своими руками.

В состав опилкобетона входят древесные опилки и стружка, песок, вяжущие материалы – цемент и известь, вода. Свойства опилкобетона зависят от соотношения песка и опилок. Чем меньшее количество песка пошло на изготовление опилкобетона, тем меньше его плотность и тем лучше теплотехнические характеристики. Но в этом случае уменьшается прочность материала. С увеличением количества песка и вяжущих материалов прочность опилкобетона возрастает, также повышается морозостойкость и уменьшается водонепроницаемость. Поэтому, прежде чем приступать к изготовлению опилкобетона необходимо учитывать для какой цели он используется.

В таблице 1 содержатся сведения по основным  свойствам опилкобетона.
Таблица 1. Основные свойства опилкобетона.

Свойства опилкобетона
Теплопроводность, ккал/м·ч·град	0,2-0,4
Объёмный вес, кг/м3	950-1250
Водопоглощение, %	100
Прочность, кг/см2	5-20
Усадка, %	1,5
Морозостойкость, циклы	10

Из таблицы видно, что самым большим недостатком опилкобетона является большое водопоглощение, поэтому стены из опилкобетона нуждаются в применении пароизоляции как с внутренней, так и внешней стороны.

Благодаря наличию опилок в опилкобетоне блоки из него соответствуют по многим показателям древесине. Но в отличие от древесины опилкобетон имеет высокую огнестойкость, которая  обусловлена тем, что песчано–цементная смесь плотно заполняет пространство между опилками. Опилкобетон по показателю огнестойкости превосходит даже пенополистиролбетон.

Для изготовления опилкобетона используются опилки и древесная стружка. Пропорции опилок и стружки варьируются от 1:1 до 1:2, то есть на одну часть опилок можно использовать одну или две части стружки.

Для достижения необходимой прочности в опилкобетоне используется в основном цементно-песчаная смесь. Чем больше цемента и песка в опилкобетонной смеси, тем прочнее получается материал, но при этом и узхудшаются его теплозащитные свойства.

На прочность опилкобетона отрицательно влияет наличие сахаристых веществ, содержащихся в органическом заполнителе. Чем больше измельчен заполнитель, тем больше он выделяет сахаристые вещества. В таблице приведен процент содержания сахаристых веществ в различных породах деревьев. Чем больший процент содержания сахаристых веществ в древесине, тем менее она пригодна для изготовления арболита или опилкобетона.

Порода древесины	Содержание сахаристых веществ, %
Ель	1,12
Тополь	1,29 – 1,45
Берёза	2,67
Сосна	3,16 – 6,2
Дуб	2,55 – 7,33
Ясень	2,24 – 5,81
Лиственница	10,6

Для разрушения этих веществ опилки, стружку, древесную дроблёнку необходимо выдержать на открытом воздухе, не допуская их гниения, то есть надо постоянно их ворошить. Для хвойных пород деревьев требуется не менее 2 месяцев, для лиственных – не менее 6 месяцев.  Для ускорения процесса древесную массу необходимо обработать известью. Для обработки 1 куб. м заполнителя необходимо развести 2 – 3 кг извести в 150 – 200 л воды и полить ею древесную массу, выдержать  3 — 4 дня, ежедневно перемешивая. Заполнитель можно замочить в известковом растворе, выдержав в нем 2 – 4 часа.

В зависимости от состава опилкобетон подразделяют на марки. В таблице представлены марки опилкобетона и соответствующие им количество вяжущих материалов и песка.

Таблица. Рекомендуемые пропорции опилкобетона.

Марка опилко-бетона	Марка портланд-цемента	Состав 1 м3 бетона по весу,кг				Объёмный вес,кг/м3 (примерно)	Коэффициент теплопрово- дности,ккал/м·ч·град (примерный)
		Це-мент	Изве-сть гаше-ная	Пе-сок	Опилки
М10	М300	150	150	530	210	950 — 1050	0,21 – 0,24
	М400	90	165	530	210
	М500	75	180	530	210
М15	М300	210	—	630	210	1050 — 1150	0,24 – 0,27
	М400	135	105	610	200
	М500	105	120	620	210
М25	М300	300	—	670	190	1150 — 1250	0,27 – 0,37

Опилкобетон марки М10 используется для строительства стен одноэтажных жилых зданий, для утепления подвалов и стен. Опилкобетон марок М15 и М25 используется для строительства стен одноэтажных жилых зданий с мансардой.

Для изготовления опилкобетона используются опилки и древесная стружка. Пропорции опилок и стружки варьируются от 1:1 до 1:2, то есть на одну часть опилок можно использовать одну или две части стружки. Для приготовления опилкобетона лучше брать опилки и стружку хвойных пород, пролежавшие на открытом воздухе несколько месяцев. Перед использованием опилки последовательно просевают через сита с размером ячейки 20×20 мм, затем 10×10 мм и 5×5 мм.  Для улучшения прочности к просеянным опилкам добавляется древесная стружка, просеянная через сито с размером ячеек 10×10 мм. Такие размеры заполнителей опилкобетона обусловлены экономическими соображениями,  если размер древесных частиц меньше, то чтобы их склеить нужно, израсходовать больше вяжущего материала. В таком случае для приготовления опилкобетона расход цемента будет больше. Кроме того, увеличение количества цемента при производстве опилкобетона снижает его теплотехнические характеристики.

Заполнитель нужно подвергнуть химической обработке.  Необходимость обработки обусловлена наличием в древесине водорастворимых веществ группы сахаров, которые могут вызвать процесс брожения в готовых блоках. При этом поверхность блока  вспучивается,  могут образоваться пустоты. Нейтрализация этих веществ проводится раствором хлористого кальция, сернокислого алюминия или жидкого стекла.

Чем больше измельчен заполнитель, тем больше он выделяет сахаристых веществ. Для разрушения этих веществ опилки, стружку, необходимо выдержать 3 – 4 месяца на открытом воздухе, не допуская их гниения, то есть надо постоянно их ворошить. Для ускорения процесса древесную массу необходимо обработать известью. Для обработки 1 м³  заполнителя необходимо развести 2 – 3 кг извести в 150 – 200 л воды и полить ею древесную массу, выдержать 3 — 4 дня, ежедневно перемешивая. Долго пролежавшие опилки обязательно необходимо обработать известковым молоком или с помощью раствора 10% хлорида кальция. После этого их нужно тщательно высушить и произвести обработку битумной эмульсией или раствором из жидкого стекла в пропорции 1:7.

Для улучшения качества опилкобетона  в смесь добавляют химические добавки  в расчете 2 – 4% от массы цемента. Химические добавки по способу воздействия делятся:

• ускорители твердения — хлорид кальция, нитрат кальция, нитрит-нитрат-хлорид кальция, сернокислый глинозем, жидкое стекло+хлорид алюминия , хлорид кальция + оксид кальция, гидрооксид кальция;
• образующие пленку на поверхности органических частиц — стекло натриевое жидкое, жидкое стекло+хлорид кальция, жидкое стекло+сернокислый глинозем , жидкое стекло+фуриловый спирт ;

• пенообразующие — жидкостекольный пенообразователь, алкилсульфаная паста СП-1, вещество жидкое моющее СП-3;
• воздухововлекающие — смола древесная омыленная , смола нейтрализованная воздухововлекающая, омыленный древесный пек ЦНИПС-1;
• гидрофобизирующие (водооталкивающие)  — этилсиликонат натрия ГКЖ-10, метилсиликонат натрия ГКЖ-11, полигидросилоксан ГКЖ-94.

Гидрофобизаторы представляют собой растворы кремнийорганических (силиконовых) соединений. Гидрофобизаторы при помощи носителя (вода или растворитель) попадают внутрь обрабатываемого материала и затем поликонденсируются, создавая водоотталкивающий паропроницаемый слой, который  защищает конструкцию от проникновения влаги.

Кроме того, в смесь добавляют минерализаторы  в расчете 2 – 4% от массы цемента. Лучшими минерализаторами   являются:

• сернокислый алюминий;
• хлористый алюминий;
• хлористый кальций;
• сернокислый натрий;
• жидкое стекло.

Можно также использовать минеральные удобрения:

• хлористый магний;
• хлористый калий;
• аммиачную селитру.

Эти добавки можно применять отдельно или совместно. Соотношение модифицирующих добавок и опилок для производства опилкобетона должно составлять 1 часть добавок к 40 частям опилок. Например, на куб бетона добавляют 8 — 9 кг жидкого стекла или хлористого кальция.

В таблице   приведен максимальный расход химической добавки на 1 м³ опилкобетона.

Вид химических добавок	Расход химической добавки, кг
Кальций хлористый технический	8
Стекло натриевое жидкое	8
Сернокислый глинозем	20
Известь-пушонка	25

Добавки сначала растворяют в воде, раствор вливают в опилкобетон. Для измерения количества составляющих  можно пользоваться ведром. В ведре ёмкостью 10 литров вмещается 12 кг сухого цемента, 1,4 кг опилок, 1, 2 кг стружки.

Таблица. Пропорции опилкобетона в вёдрах (10 литров).

Марка портланд- цемента	Состав 1 м3 бетона в вёдрах (10 литров)
	Цемент	Известь  гашеная	Песок	Опилки
М300	12.5	12.5	33	150
М400	7.5	13.75	33	150
М500	6.25	15	33	150

Приготовление опилкобетона вручную является достаточно трудоёмким процессом, поэтому лучше использовать бетономешалку или смеситель для раствора. Высушенные и просеянные опилки смешивают с песком и цементом, тщательно перемешивают, затем добавляют известковое тесто и перемешивают. В смесь небольшими порциями добавляют воду. После каждой порции воды смесь перемешивают. Для проверки качества состава небольшую порцию смеси сжимают в руке и катают по ладони. Если комок не рассыпается и на поверхности отсутствуют капельки воды, то смесь хорошая. Если комок рассыпается, то нужно добавить заполнителя и соответствующего количества цемента. Если качество смеси хорошее, то опилкобетон можно использовать. Строить стены из опилкобетона можно двумя способами:

• монолитным способом;
• с помощью блоков.

Строительство монолитным способом требует возведения опалубки, поэтому лучше изготовить из опилкобетона блоки. В любом случае приготовленный опилкобетон следует использовать в течение 1,5 – 2 часов, так как по истечении этого времени смесь начнет твердеть. Начинать изготовление блоков из опилкобетона нужно сразу после устройства фундамента, лучше всего в начале июня, так как до полной готовности блоков уйдёт не менее 1,5 месяца. Время на сушку блоков зависит от размеров блоков: для блоков, размер которых не превосходит 100 ×100× 200 мм, требуется меньшее время, на сушку больших блоков требуется больше времени.

Размеры блоков стандартами не оговариваются и зависят от толщины возводимых стен, ширины простенков и проёмов. Толщина блока обычно равняется двум толщинам обыкновенного красного кирпича с учётом толщины раствора между  уложенными блоками и составляет примерно 140 мм. Такая толщина блока очень удобна, так как при кладке часто используется обыкновенный кирпич.

Большие блоки из опилкобетона сохнут достаточно долго, поэтому для ускорения процесса в блоках делаются 3 — 4 отверстия. Кроме того, что блок высохнет быстрее, улучшаются его теплотехнические характеристики.

Опилкобетон  можно пилить, сверлить, крепить гвоздями. Недостатком больших блоков из опилкобетона (более 200мм)   является то, что они медленно набирают прочность. Марочные прочностные характеристики опилкобетон набирает только через три месяца после изготовления. Опилкобетонные блоки в течение длительного времени легко деформируются, что тоже является недостатком. Кроме того, опилкобетон нуждается в  надежной влагозащите как  внутри, так  и снаружи.

Формы для блоков из опилкобетона

При высыхании блоков происходит их усушка, поэтому формы делаются примерно на 10% больше размеров блоков. Формы могут быть разъемные (для крупногабаритных блоков) либо состоять из нескольких ячеек. Для изготовления форм обычно используют доски толщиной 20 мм, покрытые изнутри листовой сталью или пластиком. Чтобы древесина не впитывала влагу из раствора формы покрывают внутри покрывают листовой сталью, пластиком или рубероидом. Кроме того, из формы с таким покрытием легче извлекать блоки.
Формы следует разместить на  поддонах, посыпанных опилками. В качестве поддона можно использовать металлические или пластиковые листы. Поддон можно сделать из досок, но обязательно оббить  рубероидом. Если в  блоке необходимо сделать отверстия, то в форму помещают деревянную пробку, обернутую рубероидом, или пластиковые бутылки нужного размера.

Для больших блоков изготавливаются разборные одинарные или двойные формы. Они выполняются в виде сбитых из досок ящиков. Формы лучше делать разъемными, что позволяет очень быстро их разбирать и собирать. Делаются они из досок, толщина которых составляет 20 миллиметров. Части разъемной конструкции скрепляются при помощи стальных стержней Г-образной формы, обладающих резьбой М8, на которую накручивается барашковая гайка.

Формы для небольших блоков можно изготовить состоящими из нескольких ячеек. Размер ячеек может быть выбран в соответствии с толщиной стен. Количество ячеек может варьироваться. Эти формы являются полностью разборными.

u-dachniki.ru

Опилкобетон: зачем он нужен и как его приготовить

В районах, где находятся лесоперерабатывающие предприятия, в качестве заполнителя легких бетонов могут использоваться древесные опилки. При смешивании опилок с вяжущими компонентами получается огнестойкий строительный материал с хорошими теплозащитными свойствами – опилкобетон. Этот композитный материал по своим санитарно-гигиеническим показателям является наиболее комфортным из всех легких бетонов для сооружения жилых зданий.

Материал для изготовления опилкобетона

В состав опилкобетона входят материалы, которые не требуют предварительной заготовки, а могут быть куплены на складах или в специализированных торговых точках.

Эти материалы по своему происхождению разделяют на две группы:

• Первую группу компонентов добывают в промышленных условиях – это цемент (не ниже марки М 300) и негашеная известь.
• Ко второй категории относятся материалы природного происхождения – песок с модулем крупности до 1,8 мм и опилки хвойных деревьев.

Наилучший результат при производстве опилкобетона получается при использовании свежих опилок из древесины хвойных пород.

Если опилки старые, то их необходимо защитить от гниения специальными составами. Консервантами могут быть известковое молоко или 10% раствор хлорида кальция. Опилки используют только после просушивания.

Плотность опилкобетона зависит от количественного соотношения опилок, вяжущего материала и песка. Чем выше доля органической составляющей, тем лучше теплотехнические характеристики и тем ниже прочность. Увеличение количества вяжущего компонента и песка способствует возрастанию прочностных свойств, водонепроницаемости, морозостойкости и уменьшению коррозии арматурных элементов.

Области применения опилкобетона

В зависимости от количественного соотношения компонентов этот композитный материал делят на марки:

• из блоков опилкобетона марок М 15 и М 20 возводят внутренние и наружные стены домов, коттеджей, дач, хозпостроек – сараев, гаражей, бань, реконструируют здания;
• блоки марок М 5 и М 10, благодаря хорошим теплоизоляционным свойствам, применяют для утепления уже возведенных стен, подвалов.

Опилкобетон может также использоваться для возведения заборов и столбов.

Если для реконструкции здания применяется опилкобетон, то потребность в усилении фундамента отпадает.

Одной из особенностей органобетона является его легкий вес. Сооружение площадью 250 м² весит около 50 тонн, что позволяет обойтись без закладки сложного фундамента. Опилкобетон может применяться в любом строительном проекте, рассчитанном на другие материалы, его использование позволит значительно снизить затраты на сооружение объекта.

Преимущества и недостатки опилкобетона

Что такое пропитки для бетона, зачем они нужны и как выбрать подходящий именно Вашим целям продукт?

Широкое распространение сейчас получает перлитобетон: читайте здесь самую полную информацию об этом строительном материале.

Предлагаем Вам высококачественный бетон М300 для изготовления крепкого опилкобетона.

Особенности применения опилкобетона в строительстве:

• Этот материал прекрасно поддается механической обработке. Его можно пилить, сверлить, крепить гвоздями, что значительно повышает качество монтажных работ и дает возможность экономить расход стенового материала. Если при кладке необходима подгонка блока, то от него куски не откалывают, а рубят. При необходимости получения точных размеров опилкобетонные блоки обрабатывают ножовкой. По удобству механообработки этот строительный материал аналогичен газосиликатным и пеноблокам.
• Цементные составляющие строительных конструкций из опилкобетона являются прекрасной основой для всех покрытий защитного и декоративного назначения. Клеевые составы, которые используются при облицовке блоков, обеспечивают прочное сцепление отделки с основой.
• Водопоглощение опилкобетона приближено к аналогичной характеристике традиционных строительных материалов. Облицовка опилкобетонных поверхностей защитно-декоративными покрытиями или применение гидрофобизирующих добавок позволяет снизить водопоглощающую способность этого материала до 2-4 %.

Снижение водопоглощения одновременно увеличивает морозостойкость материала до показателя – 75-100 циклов.

• Опилкобетон, изготовленный с соблюдением специальной технологии, является слабогорючим, либо совсем негорючим материалом. Высокая огнестойкость материала обеспечивается тем, что органический заполнитель полностью закрывает цементно-песчаная стенка. Блок с содержанием опилок примерно 50% имеет огнестойкость около 2,5 часов при температуре до1200⁰С.
• По огнестойкости опилкобетон превосходит пенополистиролбетон, поэтому по требованиям пожаробезопасности пригоден к выполнению всего объема строительных работ.
• По теплотехническим показателям опилкобетоны вплотную приближаются к широко востребованным поризованным бетонам.

Также немаловажными достоинствами этого строительного материала являются: хорошие звукоизоляционные характеристики, простота укладки, высокие экологические качества, длительный срок службы, доступная стоимость.

Однако, как и любой строительный материал, опилкобетон не идеален. К его недостаткам можно отнести:

• медленный набор прочности при производстве элементов толщиной более 200 мм, свои марочные прочностные характеристики опилкобетон набирает только через три месяца после изготовления;
• необходимость надежной влагозащиты изнутри и снаружи и прокладки пароизоляции – пергамина между блоками и облицовкой;
• опилкобетон долгое время сохраняет легкодеформируемое состояние, то есть блоки пружинят при укладке.

Изготовление опилкобетона своими руками

Существует множество рецептов изготовления опилкобетона. В качестве вяжущего компонента могут использоваться цемент, гипс, глина, известь. При производстве блоков для возведения наружных стен вяжущим составляющим должен быть цемент.

Общим и основным требованием при производстве этого строительного материала является пропорция масс органического наполнителя и вяжущих составляющих не меньше, чем 1:1. Это значит, что на 100 кг опилок должно приходиться не менее 100 кг вяжущих компонентов.

Приготовление опилкобетона вручную – процесс трудоемкий, поэтому в данном случае лучше использовать бетономешалку.

Хотите знать, как изготовить шлакобетон своими руками? Читайте нашу статью! Рецепт и технология от специалистов.

Проверка прочности бетона может осуществляться различными способами. Здесь Вы можете узнать, какой из них лучше выбрать.

Нужно перевезти бетонный раствор? Тут стоимость аренды бетононасоса от Навигатора.

Перед замешиванием раствора опилки последовательно просеивают с помощью сит с ячейками 20х20, 10х10 и 5х5 мм. При этом удаляют наиболее крупные и самые мелкие фракции. Рабочим наполнителем является остаток на сетке с ячейками размером 5 мм. К нему добавляют до 30% стружки и опилок с фракцией 10 мм. Перед закладкой необработанных в консерванте составляющих, их необходимо просушить.

Подготовленные опилки смешивают с песком и цементом. В смесь добавляют глиняное или известковое тесто, все тщательно перемешивают.

Воду вводят малыми дозами с помощью лейки. После каждой добавки состав необходимо перемешать.

Если пропорции замеса соблюдены правильно, при сжатии в руке образуется пластичный комок со следами от пальцев, а вода должна отсутствовать. Такая консистенция смеси служит сигналом к началу изготовления конструкций. Медлить в этом случае не стоит, поскольку часа через два смесь начнет затвердевать.

При укладке смесь необходимо трамбовать для удаления из неё воздушных пузырьков.

Стены из опилкобетона возводят либо монолитными с помощью укладки смеси в опалубку, либо, используя заранее изготовленные блоки.

Производство опилкобетонных блоков

Стандарты не устанавливают точных размеров опилкобетонных блоков. Они зависят от толщины стен, величины простенков и проемов, от способа укладки блоков.

Для удобной укладки этого строительного материала размеры участков стен или ширина простенков должны быть кратны геометрическим параметрам блоков.

Толщину блоков обычно принимают равной двум толщинам стандартного красного кирпича с учетом уложенного между ними раствора. Как правило, блоки изготавливают толщиной 140 мм. Для кладки углов стен специально изготавливают блоки уменьшенного размера (3/4 от размера полномерного блока).

Блоки большого размера сохнут очень долго, поэтому в изделиях проделывают 2-3 отверстия, которые не только ускоряют процесс высыхания, но и повышают теплоизоляционные характеристики материала.

Крупные блоки формируют в одинарных или двойных сбитых из досок разборных формах, а мелкие блоки изготавливают с использованием сотовых дощатых форм.

Внутренние стенки форм должны быть обиты пластиком или сталью. Это делают для предохранения досок от впитывания влаги и для обеспечения легкого съема формы с изделия.

Деревянные формы для производства блоков должны быть установлены на пластиковые или металлические поддоны, посыпанные опилками. В формы устанавливают обернутые толем деревянные пробки, необходимые для изготовления сквозных отверстий. Смесь укладывается с обязательным уплотнением ручной или механизированной трамбовкой. В формах блоки оставляют на 3-4 дня. После разборки деревянных конструкций блоки оставляют на том же месте еще на 3-4 дня.

Основные правила сушки блоков:

• изделия желательно сушить на сквозняке под навесом или, укрывая полиэтиленовой пленкой, в случае непогоды;
• между блоками необходимо оставлять зазоры.

Изготовленные по всем правилам блоки из опилкобетона прочные, твердые, не имеют трещин. Доказательством этого является сохранение блоками своей формы при сбрасывании их с высоты до одного метра.

www.navigator-beton.ru

Опилкобетон: состав, пропорции, изготовление | Блоки

Разнообразие строительных материалов продиктовано поиском наиболее дешевых, простых в производстве и экологичных вариантов. Одной из интересных, но далеко не новых, технологий является производство опилкобетона. Он применяется в монолитном и блочном домостроении. Рассмотрим его основные характеристики и технологию изготовления.

Характеристика опилкобетона

В состав смеси входит вода, строительный песок, опилки и цемент; так же возможно применение дополнительных веществ. Благодаря натуральности компонентов материал получается экологически чистым. Процентное содержание опилок может достигать 70%. При этом материал не поддерживает горение, благодаря цементной оболочке. Сопротивление огню длится 3 часов при температуре 1200°С.

Влагопоглощение материала составляет от 8 до 12%. Достигается показатель путем вымачивания опилок в жидком стекле. Низкая гигроскопичность увеличивает морозостойкость. При самых низких показателях влагопоглощения сопротивление минусовым температурам до 100 циклов.

Показатель теплопроводности экологичного бетона составляет 0,32 Вт/м°С. Для сравнения — 40 см стены из опилкобетона заменяют по 1 метр кирпичной кладки.

Конструкции, из рассматриваемого материала, имеют высокую сопротивляемость к механическим воздействиям. Опилки выступают, своего рода, арматурой, добавляя изделиям стойкость к растяжению.

Работать с опилкобетоном достаточно просто. Для обработки не нужны специальные приспособления. Материал можно, сверлить, забивать гвозди, резать фрезой или ножовкой. Опилкобетонные блоки применяются как для одноэтажного строительства, так и для домов до 4 этажей. В зависимости от конструктивных нагрузок используются различные маркировка, которая формируется исходя из соотношения компонентов

Таблица пропорций составляющих опилкобетона

Марка	Соотношение компонентов в указанном порядке (цемент, известь, песок, сухие опилки)
5	1:1:0:2
10	1:2:8
15	1:1,2:5
25	1:1:1,2:4

При строительстве нужно помнить: чем меньше содержание опилок, тем прочнее изделие. При этом тепло- и шумоизоляционные свойства снижаются. Вес рассматриваемого бетона ниже многих строительных материалов, что позволяет уменьшить нагрузку на фундамент. Также отпадает необходимость в применении спецтехники.

Технология изготовления опилкобетона

Кратко рассмотрим производство блоков из опилкобетона своими руками. Для начала работ из доски сбивается опалубка размером 390*190*190 мм. Чтобы блок лучше извлекался, на внутреннюю сторону короба набивают линолеум. Готовить сырье желательно при помощи бетономешалки. В таком случае блоки будут более однородными, что понизит водопоглащение. Вначале перемешиваются сухие компоненты, массовая доля которых зависит от необходимого объема готового продукта. В качестве наполнителя применяются опилки деревьев хвойных пород. Перед добавлением они вымачиваются в известковом растворе или жидком стекле.

Пропорции для раствора извести

• Опилки — 1 м³;
• Вода — 150-200 литров, в зависимости от влажности опилок;
• Известь — 2,5 кг.

Лучше применять цемент марки 400. Добавки должны составлять не более 3% от массы цемента. После перемешивания сухих составляющих, добавляется вода. Она вливается небольшими дозами при помощи лейки. Готовая смесь, при сжатии в руке, не должна рассыпаться. Но и просачивание воды сквозь пальцы недопустимо. Бетон должен получиться однородным и пластичным.

В форме смесь уплотняется вибратором или вручную. Также для уплотнения массы применяются вибрационные столы. На вторые сутки блоки вынимаются из опалубки. Дальнейшая сушка происходит на улице в течение 10-14 дней при ясной погоде. Равномерность схватывания достигается периодическим смачиванием изделий.

msm62.ru