Обработка меди – Термическая обработка меди — Энциклопедия по машиностроению XXL

Обработка меди: токарная, механическая, режимы

Медь проходит несколько этапов обработки перед тем как ее можно использовать в производстве

После получения металла из медной руды, он формируется в слитки различной формы и для дальнейшего производства изделий из таких заготовок необходима предварительная обработка меди. В зависимости о требуемого состояния металла, обработка осуществляется различными способами:

• термическим;
• механическим;
• токарным.

Когда применяют термообработку меди

Термообработка — это нагрев сырья или готово изделия

Если необходимо повысить прочность изделий, упругость, износоустойчивость или, наоборот, получить более мягкий металл, поддающийся дальнейшему механическому воздействию, используют термическую обработку меди. Этот процесс может осуществляться различными способами — закалкой и отжигом, они различаются температурой нагрева и способом остывания. Для того чтобы изделию из меди придать твердость и прочность ее следует нагреть до температуры 600

оС и остудить на воздухе, это так называемое медленное остывание. Если нужен мягкий металл, то сырье следует нагреть до 600 ^оС и подвергнуть быстрому остужению в воде, далее придать форму изделию, снова нагреть, на этот раз до 400 ^оС и оставить медленно остывать в итоге получится мягкое изделие. Для того чтобы изогнуть медную трубу ее сначала наполняют песком, это позволит избежать сплющивания в процессе термической обработки, а затем нагревают и придают нужную форму. С помощью термической обработки меди осуществляется процесс снятия наклепа и окалины, для этого металл нагревают до 500 ^оС и охлаждают в воде.

Как осуществляют механическую обработку

После процесса отжига металлу необходимо придать форму, блеск, рисунок, для этого применяют механические способы обработки. Для начала изделия необходимо очистить от масла, оксидов, накала и прочих загрязнений, осуществлять процессы можно только на сухой поверхности. Холодная или механическая обработка меди выполняется несколькими способами:

Для товарного вида медные изделия подвергают механической обработке

• прокатка;
• протяжка;
• шлифовка;
• полировка.

Процесс прокатки металла осуществляется с помощью механической или автоматической установки, оснащенной вальцами, между которыми пропускается лист медной заготовки. Толщина готового изделия регулируется в зависимости от потребности. Вальца смазываются маслом или специальной эмульсией, которые оставляют тонкий слой пленки на готовом изделии.

Протяжка меди осуществляется при изготовлении проволоки, жил для проводов и кабелей. Выполняется с помощью экструдерного механизма, регулировка диаметра выполняется автоматически по заранее заданным параметрам.

Шлифование медных изделий

Шлифование медных изделий происходит с помощью дисков и лент, на которые нанесено абразивное покрытие. Для шлифовки обычно используют абразивные материалы с зернистостью порядка 180 – 200 мкм, для изделий, которые прошли ковку достаточно будет 80 – 100 мкм.

Полирование осуществляется с использованием тканевых или войлочных дисков, пемзой, трепела, а также с применением оксида железа и венской извести. Этот процесс выполняется на полировочных машинах, для меди достаточно скорости в 20 – 40 м/с, увеличение ведет к более глубокому снятию верхнего слоя. Для предотвращения обесцвечивания применяют слабый раствор органической кислоты, например, щавелевой или винной. Эффективно обрабатывать полируемую поверхность растворами, содержащими ингибитор коррозии, они препятствуют окислению и дольше сохраняют цвет.

Токарный способ обработки

Распространенным способом обработки медных заготовок является токарный, с использованием специальных станков, оснащенных резцами. Благодаря этому методу обработки можно изготавливать большое разнообразие форм и деталей цилиндрической, сферической, конической формы. Механизм работы токарных станков заключается в воздействии режущего механизма на деталь, он врезается в заготовку и снимает лишний слой, который превращается в стружку. Скорость движения режущего механизма имеет большое значение в обработке различных видов металла. Поскольку медь является мягким материалом, для нее будет достаточно 40 — 50 м/с. С помощью токарной обработки меди можно получить следующие виды изделий:

Токарная обработка позволяет получить деталь любой формы

• шайбы;
• втулки;
• фланцы;
• шпильки;
• штуцеры.

Предприятия, осуществляющие токарную обработку металлов, могут выполнять большое разнообразие видов изделий по индивидуальным заказам. Станки настраиваются под параметры, каждой детали. С помощью токарного оборудования на медные заготовки наносится резьба, осуществляется выточка фасок, сверление отверстий, геометрическая обрезка. Использование автоматизированных станков позволяет выполнять сложнейшую отделку заготовок с максимальной точностью, при этом снижается процент брака и минимизируются отходы.

Видео: Обработка меди

ecology-of.ru

Обработка давлением

Бескислородная медь и медь чистотой 99,9%, раскисленная различными элементами с малым остатком раскислителя, по деформируемости в горячем и холодном состоянии превосходят кислородсодержащую, особенно огневого рафинирования.

Кислородсодержащую медь (слитки, заготовки) нагревают до температуры 875-900С, продолжительность нагрева зависит от толщины слитков и составляет 15- 20 мин на каждые 25 мм толщины.

Нагрев кислородсодержащей меди следует производить в нейтральной или окислительной атмосфере.             Минимальная температура окончания горячей прокатки — 700С. Ниже этой температуры кислородсодержащую медь обрабатывать не рекомендуется во избежание растрескивания заготовок.

Температура окончания горячего деформирования оказывает определенное влияние на последующую обработку и свойства меди, особенно это четко прослеживается при производстве проволоки. Чем выше температура окончания прокатки проволочной заготовки, тем больше доля растворенных в меди примесей. В зависимости от характера взаимодействия примесей с медью изменяется и температура ее рекристаллизаций.

Прокатку проволочной заготовки из кислородсодержащей меди на высокоскоростных станках начинают  с температуры 920С. Температура окончания прокатки — 750-780С. Для кислородсодержащей мели интервал температуры окончания прокатки 780-900С дает разницу в температуре рекристаллизации до 25С. Колебания температуры окончания горячей прокатки являются основной причиной нестабильности свойств у отожженной проволоки из кислородсодержащей электролитической меди.

Условия охлаждения горячего проката оказывают аналогичное влияние на температуру рекристаллизации меди. Горячую обработку слитков из кислородсодержащей меди производят с небольшими обжатиями за проход. Комбинируя температуру и скорость охлаждения заготовки при пластической деформации, можно достигнуть оптимальных условий для получения однородных и стабильных свойств деформированных медных полуфабрикатов.

Слитки (заготовки) из бескислородной меди и меди, раскисленной фосфором с малым остатком раскислителя, нагревают в нейтральной или восстановительной атмосфере до температуры порядка 800-850С. Продолжительность нагрева не должна превышать 15 мин на каждые 25 мм толщины заготовки. Если продолжительность выдержки при заданной температуре для кислородсодержащей меди не оказывает заметного влияния на процесс прокатки, то для бескислородной меди такой продолжительный нагрев не рекомендуется, особенно если    он производится без контроля атмосферы.

Оптимальная температура при горячей прокатке и ковке (штамповке) — 735-790С.

Медь бескислородную обрабатывают с максимальными обжатиями при прокатке или ударами средней и максимальной силы при ковке. Продолжительность горячей обработки бескислородной меди должна быть минимальной.

Нагрев меди, раскисленной фосфором с большим остатком раскислителя, производится до температуры около 900С (875С). При нагреве допустима слабоокислительная атмосфера, предпочтительно нагревать в нейтральной или восстановительной среде. Оптимальная температура горячей обработки — 780-850С.

Степень холодной деформации оказывает существенное влияние на технологичность и свойства медных деформированных полуфабрикатов. При высоких обжатиях развивается кубическая форма текстуры, приводящая к значительной анизотропии механических лочении, применяемые при производстве тончайшей проволоки из кислородсодержащей меди, приводят к рекристаллизации проволоки уже во время складирования при комнатной температуре, что значительно ухудшает ее качество.

Относительное удлинение такой проволоки после окончательного отжига почти на 50% меньше, чем у проволоки, у которой не были обнаружены признаки рекристаллизации после волочения.

Влияние примесей на деформируемость (обрабатываемость) меди

К наиболее вредным примесям относятся висмут, свинец, сурьма, селен и теллур. Висмут и свинец практически нерастворимы в твердой меди. Склонность висмута выпадать по границам зерен усугубляет отрицательное влияние этого элемента. Ослабление границ зерен происходит не только от наличия висмута, но и от влияния его большого объемного расширения. Содержание 0,005% Bi приводит к горячеломкости меди при горячей прокатке. С увеличением содержания висмута медь становится хрупкой и при комнатной температуре.

Влияние висмута на пластичность бескислородной меди более значительно, чем на пластичность кислородсодержащей меди, раскисленной фосфором. Наличие в меди кислорода оказывает благоприятное воздействие, так как образуются смешанные оксиды, которые уменьшают вредное влияние висмута. Если в меди присутсвуют мышьяк или селен, то в результате образования интерметаллических соединений вредное влияние висмута может быть нейтрализовано даже при его более высоком содержании. Висмут даже при содержании менее 0,005% ухудшает способность меди к деформации при глубокой вытяжке.

Свинец влияет на деформируемость меди в горячем состоянии несколько слабее висмута, поэтому допускается более высокое содержание его в меди. Вредное влияние свинца нейтрализуется мышьяком и кислородом. Некоторый избыток кислорода в кислородсодержащей меди нейтрализует вредное влияние свинца на деформируемость меди в горячем и холодном состоянии.

Из элементов VI группы (S, Se, Те) наиболее вредное влияние на горячую деформируемость меди, особенно горячую прокатку, оказывает теллур. В кислородсодержащей меди с 0,02% 02 присутствие даже 0,0001% Те вызывает растрескивание кромок при горячей прокатке. Это объясняется тем, что смешанные оксиды, содержащие теллур, низкоплавки. Медь, раскисленная фосфором с большим остатком раскислителя, не столь чувствительна к теллуру благодаря образованию тугоплавких теллурфосфорных интерметаллидов. Влияние теллура в такой меди сказывается при его концентрации 0,008%.

Содержание 0,001% Те не оказывает влияния на механические свойства меди, однако несколько уменьшает ее способность к деформации при сложных процессах обработки, в частности, при глубокой штамповке.

Селен влияет аналогично теллуру, однако допустимое содержание селена несколько выше.

Сера в небольших количествах оказывает незначительное влияние на деформируемость меди в горячем и холодном состоянии. Серебро, мышьяк, железо, никель, олово и цинк, которые присутствуют в незначительных концентрациях в меди огневого рафинирования, не оказывают влияния на деформируемость меди в горячем и холодном состоянии.

Незначительные концентрации железа и никеля оказывают влияние на магнитные свойства, а элементы с высокой упругостью пара при повышенных температурах (Cd, Zn) могут оказывать отрицательное влияние на работу вакуумных приборов, состоящих из медных деталей, при повышенных температурах.

Элементы В, Li, Р и другие применяют для раскисления меди. Раскисленная медь с низким остаточным содержанием элементов-раскислителей отличается высокой деформируемостью.

Термообработка

Для меди применяют два вида термической обработки: отжиг — возврат, уменьшающий напряжение, и рекристаллизационный отжиг.

Процессы возврата, происходящие при температурах ниже температуры рекристаллизации,  вызывают изменение физических и механических свойств деформированной в холодном состоянии меди: повышается электропроводность,
увеличиваются показатели пластичности (относительное удлинение, относительное сужение), уменьшается собственное напряжение деформированных кристаллов.

.

 

 

libmetal.ru

Обработка меди

Производство древнего Египта

Чтобы придать форму кускам сырцовой меди, полученным в результате дробления выплавленной массы (всегда небольшой), и сделать их пригодными для употребления, необходимо было подвергнуть их ковке. Люди рано обнаружили, что медь — довольно мягкий и ковкий металл и что при обработке молотом она уплотняется и освобождается от некоторых наиболее грубых примесей. В более позднюю эпоху сырую медь, по-видимому, переплавляли для улучшения ее качества. Брайтон нашел в округе Кау-Бадари тигель, вероятно для переплавки или отливки меди, который, по его описанию[1168], «сделан из грубой серой глины или золы; внутренняя поверхность его местами сплавилась в стекло, и на ней сохранились следы медного шлака. С внешней стороны тигель покрыт чем-то вроде штукатурки. В стенке тигля на половине высоты имеется отверстие, но носика нет. Высота тигля около 12 см». Петри также нашел тигли, применявшиеся для плавки меди, но он не дает их подробного описания[1169]. Поскольку в раннюю эпоху не было таких приспособлений, как специальные щипцы для держания горячего металла, ковка вначале [336] поневоле была холодной, о чем свидетельствует микроскопический анализ древних медных изделий.

Позднее было обнаружено, что медь значительно легче и скорее формовать путем плавки и отливки ее в формы. Формы были открытыми. Петри утверждает[1170], что их «вырезали из толстого куска керамики и обмазывали внутри ровным слоем тонко отмученной глины с золой». Мне это кажется излишне сложным; гораздо проще было бы выдавить форму ранее сделанного предмета в сырой глине, а затем высушить ее и обжечь, в результате чего получилась бы керамическая форма. Употреблялись также и каменные

Формы, примером которых, по-видимому, может служить форма, найденная в Синае

128

Де Морганом. Насколько мне известно, древнейшим примером литья является топор среднего додинастического периода, найденный Брайтоном. Исследовавший его Г. Карпентер пишет, что «он был отлит в грубой форме, а затем либо подвергнут холодной ковке и закален, либо откован в горячем состоянии»[1171].

Трубки для дутья употреблялись уже при V династии, поскольку они изображены в одной из гробниц этой эпохи[1172], меха же появились только в период XVIII династии[1173].

При изготовлении кинжала, ножа или долота режущий край, естественно, приходилось отковывать для отточки и придания ему нужной формы. Ковка увеличивала твердость металла, и это не могло долго оставаться незамеченным. Но при слишком продолжительной ковке медь становится хрупкой. Это также было [337] скоро замечено, и против этого были приняты меры. Средством понижения хрупкости меди служит нагревание ее до температуры от 500 до 700° по Цельсию. Процесс этот называется отжигом, или отпуском, и цель его — сделать медь не твердой, как иногда ошибочно утверждают, а мягкой. Единственным средством придания меди твердости была ковка, и так называемый «утраченный секрет», о котором так часто говорят, является мифом. Деш на опыте доказал, что медь с исходной твердостью 87 (по шкале Бринелля) можно одной лишь ковкой довести до твердости 135[1174]. Твердость испытанной тем же способом современной стали колеблется

133

От 100 до 800 . Процесс ковки вызывает изменения кристаллического состояния, при

Которых медь тверже, чем в обычном состоянии. Через некоторое время это ненормальное состояние проходит и медь возвращается к своему обычному мягкому состоянию[1175].

Египтяне очень рано достигли высокого мастерства в обработке меди. Пожалуй, самыми замечательными образцами их искусства являются большая статуя Пепи I (VI династия) и найденная вместе с ней небольшая статуя — древнейшие известные нам

135

Египетские статуи из металла, причем одна из них является и самой крупной. Часто утверждают, что эти статуи сделаны из бронзы. Основанием для этого служат опубликованные Масперо результаты анализа[1176], произведенного в Риме профессорам Моссо, согласно которому в состав металла входит 6,6 % олова. Сам Масперо не придает этому никакого значения и называет металл медью. По всей вероятности, здесь произошла какая-то ошибка. Очевидно, Моссо подверг анализу пробу от [338] какого-то другого предмета, а не от этой статуи. Материал был исследован также д-ром Глэдстоном, который пишет, что присутствие олова сомнительно[1177]. Я сам подверг анализу пробу, взятую от большой статуи, и не обнаружил в металле олова. После этого анализ произвел и профессор Деш, по опубликованному подробному отчету которого в пробе оказалось 98,2 % меди. Олова же вообще не было[1178]. До сих пор не удалось точно установить, выкованы эти статуи или изготовлены методом литья. Имеются высказывания в пользу как того, так и другого способа. Мне кажется, что, если бы статуи были отлиты, они должны были бы отливаться в закрытых формах, а это в тот период было неосуществимо ввиду выделения из металла при остывании пузырьков газа, поглощенного из атмосферы во время плавки. Древнейшим в Египте примером отливки меди в закрытых формах являются, по-видимому, четыре медных ящика, найденных Французской археологической экспедицией в Тоде в Верхнем Египте[1179]. Их приблизительные размеры при толщине металла 1 мм равны в двух случаях 30 х 19 х 13 см, а в двух других — 45 х 29 х 19 см. Крышки выдвижные, на дне каждого ящика имеется по две крестовины. Значительная часть поверхности ящиков покрыта ямками, которые я считаю результатом дутья, а не коррозии, хотя поверхность металла корродирована. На очищенном мною большем из двух ящиков, хранящемся в Каирском музее[1180], оказалось небольшое пятно неправильной формы на нижней стороне крышки и очень большое пятно на дне ящика, занимающее почти половину дна. Я считаю, что эти пятна — брак при литье. Хотя содержимое ящиков и было неегипетским, все же в высшей степени вероятно, что сами ящики были сделаны в Египте, поскольку надписи на них выполнены египетскими гиероглифами. [339]

Прекрасными образцами ранних изделий из меди являются таз и кувшин, найденные Рейснером в гробнице царицы Хетепхерес (IV династия)[1181]. Таз и корпус кувшина выкованы, носик же кувшина отлит и вставлен в проделанное для него отверстие. По-видимому, он был закреплен путем холодной ковки, поскольку ни сварка, ни пайка твердым или мягким припоем в то время еще не были известны; они были открыты много позднее. Гарленд и Банистер утверждают, что «нет никаких свидетельств применения сварки, твердого припоя из меди или бронзы или мягкого припоя до позднеримского периода»[1182]. Петри[1183], а также Финк и Капп[1184] упоминают другие подобные же тазы и кувшины из царских гробниц, сделанные при помощи той же техники. Известен один кувшин времен Древнего царства, у которого носик прикреплен медными заклепками[1185].

Мягкий припой не был известен до позднего времени; однако я знаю один случай применения твердого припоя для спаивания меди в гробнице Хетепхерес. Однажды я чистил цилиндрические медные втулки для вертикальных подпорок балдахина, сделанные из свернутых в трубку листов меди с заходящими друг на друга краями. Вдруг я заметил тонкий серебристо-белый слой по обеим сторонам швов и между двумя слоями меди. Анализ показал, что этот слой состоял если не целиком, то в значительной степени из серебра, хотя нельзя совершенно исключить присутствие в нем небольшого количества меди. Совершенно очевидно, что он играл роль припоя. Припой на бронзовой флейте поздней эпохи «почти не уступает по составу лучшим современным припоям»[1186]. Как серебряные, так и медные трубы из гробницы Тутанхамона спаяны, и, по-видимому, серебром. [340]

147 148

Практиковалось также покрытие меди серебром (один пример) и золотом (много примеров).

Известно, что тонкая листовая медь употреблялась еще в эпоху I династии для покрытия деревянных изделий, причем металл прикрепляли медными гвоздиками. Тонкие полоски меди в очень раннее время применялись для скрепления дерева.

Анализ древних изделий из меди[1187] показал, что (как и следовало ожидать) медь никогда не была чистой, а всегда содержала небольшое количество примесей, чаще всего сурьму, мышьяк, висмут, марганец, железо, никель и олово. Общее количество примесей обычно не достигало 1 %, но иногда бывало и больше. Все эти посторонние вещества попадали в медь из руды и, за исключением висмута, являющегося вредной примесью, делали медь более твердой.

Иногда по поводу этих примесей можно услышать, например, такие утверждения: «Для придания меди большей твердости к ней добавляли в небольших количествах различные присадки: висмут, марганец, мышьяк и олово; это достигалось, вероятно, путем смешения руд и дальнейшего восстановления»[1188], или «до этой эпохи медь употреблялась лишь с небольшими количествами примесей, придававших ей большую твердость»[1189].

Эти утверждения приписывают намеренным действиям то, что на самом деле было результатом естественных условий. Они не только противоречат вероятности, но и не подтверждаются никакими конкретными данными. Из всех металлов в Египте умышленно прибавляли к меди только олово, в результате чего получалась бронза. Позднее для облегчения литья в бронзу стали прибавлять свинец.

Период Династия Приблизительные даты Каменный век Палеолит Не датирован Неолит Конец неолитического периода датируется приблизительно 5000 г. до н. э. Додинастический Бадарийская культура 5000-3400 до н. э. Ранний додинастический Средний …

Для более полного понимания вопроса о ремесленных производствах Древнего Египта и применявшемся в них сырье необходимо хотя бы общее знакомство с историей этой страны. Нужно отчетливо представлять себе и глубокую …

msd.com.ua

Обработка меди

Производство древнего Египта

Чтобы придать форму кускам сырцовой меди, полученным в результате дробления выплавленной массы (всегда небольшой), и сделать их пригодными для употребления, необходимо было подвергнуть их ковке. Люди рано обнаружили, что медь — довольно мягкий и ковкий металл и что при обработке молотом она уплотняется и освобождается от некоторых наиболее грубых примесей. В более позднюю эпоху сырую медь, по-видимому, переплавляли для улучшения ее качества. Брайтон нашел в округе Кау-Бадари тигель, вероятно для переплавки или отливки меди, который, по его описанию[3692], «сделан из грубой серой глины или золы; внутренняя поверхность его местами сплавилась в стекло, и на ней сохранились следы медного шлака. С внешней стороны тигель покрыт чем-то вроде штукатурки. В стенке тигля на половине высоты имеется отверстие, но носика нет. Высота тигля около 12 см». Петри также нашел тигли, применявшиеся для плавки меди, но он не дает их подробного описания[3693]. Поскольку в раннюю эпоху не было таких приспособлений, как специальные щипцы для держания горячего металла, ковка вначале [336] поневоле была холодной, о чем свидетельствует микроскопический анализ древних медных изделий.

Позднее было обнаружено, что медь значительно легче и скорее формовать путем плавки и отливки ее в формы. Формы были открытыми. Петри утверждает[3694], что их «вырезали из толстого куска керамики и обмазывали внутри ровным слоем тонко отмученной глины с золой». Мне это кажется излишне сложным; гораздо проще было бы выдавить форму ранее сделанного предмета в сырой глине, а затем высушить ее и обжечь, в результате чего получилась бы керамическая форма. Употреблялись также и каменные

Формы, примером которых, по-видимому, может служить форма, найденная в Синае

128

Де Морганом. Насколько мне известно, древнейшим примером литья является топор среднего додинастического периода, найденный Брайтоном. Исследовавший его Г. Карпентер пишет, что «он был отлит в грубой форме, а затем либо подвергнут холодной ковке и закален, либо откован в горячем состоянии»[3695].

Трубки для дутья употреблялись уже при V династии, поскольку они изображены в одной из гробниц этой эпохи[3696], меха же появились только в период XVIII династии[3697].

При изготовлении кинжала, ножа или долота режущий край, естественно, приходилось отковывать для отточки и придания ему нужной формы. Ковка увеличивала твердость металла, и это не могло долго оставаться незамеченным. Но при слишком продолжительной ковке медь становится хрупкой. Это также было [337] скоро замечено, и против этого были приняты меры. Средством понижения хрупкости меди служит нагревание ее до температуры от 500 до 700° по Цельсию. Процесс этот называется отжигом, или отпуском, и цель его — сделать медь не твердой, как иногда ошибочно утверждают, а мягкой. Единственным средством придания меди твердости была ковка, и так называемый «утраченный секрет», о котором так часто говорят, является мифом. Деш на опыте доказал, что медь с исходной твердостью 87 (по шкале Бринелля) можно одной лишь ковкой довести до твердости 135[3698]. Твердость испытанной тем же способом современной стали колеблется

133

От 100 до 800 . Процесс ковки вызывает изменения кристаллического состояния, при

Которых медь тверже, чем в обычном состоянии. Через некоторое время это ненормальное состояние проходит и медь возвращается к своему обычному мягкому состоянию[3699].

Египтяне очень рано достигли высокого мастерства в обработке меди. Пожалуй, самыми замечательными образцами их искусства являются большая статуя Пепи I (VI династия) и найденная вместе с ней небольшая статуя — древнейшие известные нам

135

Египетские статуи из металла, причем одна из них является и самой крупной. Часто утверждают, что эти статуи сделаны из бронзы. Основанием для этого служат опубликованные Масперо результаты анализа[3700], произведенного в Риме профессорам Моссо, согласно которому в состав металла входит 6,6 % олова. Сам Масперо не придает этому никакого значения и называет металл медью. По всей вероятности, здесь произошла какая-то ошибка. Очевидно, Моссо подверг анализу пробу от [338] какого-то другого предмета, а не от этой статуи. Материал был исследован также д-ром Глэдстоном, который пишет, что присутствие олова сомнительно[3701]. Я сам подверг анализу пробу, взятую от большой статуи, и не обнаружил в металле олова. После этого анализ произвел и профессор Деш, по опубликованному подробному отчету которого в пробе оказалось 98,2 % меди. Олова же вообще не было[3702]. До сих пор не удалось точно установить, выкованы эти статуи или изготовлены методом литья. Имеются высказывания в пользу как того, так и другого способа. Мне кажется, что, если бы статуи были отлиты, они должны были бы отливаться в закрытых формах, а это в тот период было неосуществимо ввиду выделения из металла при остывании пузырьков газа, поглощенного из атмосферы во время плавки. Древнейшим в Египте примером отливки меди в закрытых формах являются, по-видимому, четыре медных ящика, найденных Французской археологической экспедицией в Тоде в Верхнем Египте[3703]. Их приблизительные размеры при толщине металла 1 мм равны в двух случаях 30 х 19 х 13 см, а в двух других — 45 х 29 х 19 см. Крышки выдвижные, на дне каждого ящика имеется по две крестовины. Значительная часть поверхности ящиков покрыта ямками, которые я считаю результатом дутья, а не коррозии, хотя поверхность металла корродирована. На очищенном мною большем из двух ящиков, хранящемся в Каирском музее[3704], оказалось небольшое пятно неправильной формы на нижней стороне крышки и очень большое пятно на дне ящика, занимающее почти половину дна. Я считаю, что эти пятна — брак при литье. Хотя содержимое ящиков и было неегипетским, все же в высшей степени вероятно, что сами ящики были сделаны в Египте, поскольку надписи на них выполнены египетскими гиероглифами. [339]

Прекрасными образцами ранних изделий из меди являются таз и кувшин, найденные Рейснером в гробнице царицы Хетепхерес (IV династия)[3705]. Таз и корпус кувшина выкованы, носик же кувшина отлит и вставлен в проделанное для него отверстие. По-видимому, он был закреплен путем холодной ковки, поскольку ни сварка, ни пайка твердым или мягким припоем в то время еще не были известны; они были открыты много позднее. Гарленд и Банистер утверждают, что «нет никаких свидетельств применения сварки, твердого припоя из меди или бронзы или мягкого припоя до позднеримского периода»[3706]. Петри[3707], а также Финк и Капп[3708] упоминают другие подобные же тазы и кувшины из царских гробниц, сделанные при помощи той же техники. Известен один кувшин времен Древнего царства, у которого носик прикреплен медными заклепками[3709].

Мягкий припой не был известен до позднего времени; однако я знаю один случай применения твердого припоя для спаивания меди в гробнице Хетепхерес. Однажды я чистил цилиндрические медные втулки для вертикальных подпорок балдахина, сделанные из свернутых в трубку листов меди с заходящими друг на друга краями. Вдруг я заметил тонкий серебристо-белый слой по обеим сторонам швов и между двумя слоями меди. Анализ показал, что этот слой состоял если не целиком, то в значительной степени из серебра, хотя нельзя совершенно исключить присутствие в нем небольшого количества меди. Совершенно очевидно, что он играл роль припоя. Припой на бронзовой флейте поздней эпохи «почти не уступает по составу лучшим современным припоям»[3710]. Как серебряные, так и медные трубы из гробницы Тутанхамона спаяны, и, по-видимому, серебром. [340]

147 148

Практиковалось также покрытие меди серебром (один пример) и золотом (много примеров).

Известно, что тонкая листовая медь употреблялась еще в эпоху I династии для покрытия деревянных изделий, причем металл прикрепляли медными гвоздиками. Тонкие полоски меди в очень раннее время применялись для скрепления дерева.

Анализ древних изделий из меди[3711] показал, что (как и следовало ожидать) медь никогда не была чистой, а всегда содержала небольшое количество примесей, чаще всего сурьму, мышьяк, висмут, марганец, железо, никель и олово. Общее количество примесей обычно не достигало 1 %, но иногда бывало и больше. Все эти посторонние вещества попадали в медь из руды и, за исключением висмута, являющегося вредной примесью, делали медь более твердой.

Иногда по поводу этих примесей можно услышать, например, такие утверждения: «Для придания меди большей твердости к ней добавляли в небольших количествах различные присадки: висмут, марганец, мышьяк и олово; это достигалось, вероятно, путем смешения руд и дальнейшего восстановления»[3712], или «до этой эпохи медь употреблялась лишь с небольшими количествами примесей, придававших ей большую твердость»[3713].

Эти утверждения приписывают намеренным действиям то, что на самом деле было результатом естественных условий. Они не только противоречат вероятности, но и не подтверждаются никакими конкретными данными. Из всех металлов в Египте умышленно прибавляли к меди только олово, в результате чего получалась бронза. Позднее для облегчения литья в бронзу стали прибавлять свинец.

Период Династия Приблизительные даты Каменный век Палеолит Не датирован Неолит Конец неолитического периода датируется приблизительно 5000 г. до н. э. Додинастический Бадарийская культура 5000-3400 до н. э. Ранний додинастический Средний …

Для более полного понимания вопроса о ремесленных производствах Древнего Египта и применявшемся в них сырье необходимо хотя бы общее знакомство с историей этой страны. Нужно отчетливо представлять себе и глубокую …

msd.com.ua

Обработка меди | ЧелябТорМет Челябинск

Обработка меди – извлечение меди из ее руд для получения медного металла или химических соединений для использования в различных продуктах.

В чистом виде или в виде сплава медь (Cu) является одним из наиболее важных металлов в обществе. Чистый металл имеет гранецентрированную кубическую кристаллическую структуру. У меди нет критической температуры, при которой изменяется кристаллическая структура, следовательно, она является пластичным и обладает высоким уровнем теплопроводности, что делает ее привлекательным для широкого спектра декоративных и практических применений. При холодной обработке медь становится более твердой, но ее можно снова сделать мягкой через термическую обработку, известную как отжиг.

История

Медь была обнаружена и впервые использована во времена Неолитического периода или нового каменного века. Податливость материала делала его относительно простым для формования орудий. Яркий красноватый цвет металла и его долговечность сделали его очень ценным.

Поиск меди в этот ранний период привел к открытию и обработке месторождений нативной меди. За 6000 лет до н.э. было обнаружено, что металл можно расплавить в костре и создать желаемую форму. Затем последовало обнаружение связи металлической меди с медьсодержащей породой и возможности сокращения руд на металл с помощью огня и древесного угля. Это был рассвет металлургии.

Раннее развитие меди, наблюдается в Египте. За 5000 лет до н.э. египтяне использовали медные орудия, которые были оставлены в могилах для использования мертвых. Обнаружены определенные данные о работе медных рудников на Синайском полуострове около 3800 год до н.э., а обнаруженный тиглей указывает на то, что искусство извлечения металла включало в себя некоторую очистку. Медь была забита в тонкие листы, сформированные в трубы и другие предметы. В течение этого периода появилась бронза. Самая старая известная часть этого материала — бронзовый стержень, найденный в пирамиде при Майдум, недалеко от Мемфиса в Египте, датой происхождения в целом считается около 3700 лет до н.э.

Бронза, сплав меди и олова, является более твердым и жестким, чем другие металлы; они широко использовались для изготовления оружия и предметов искусства. Период его обширного и характерного использования данных металлов был обозначен периодом Бронзового века. Из Египта бронза быстро распространяется на Средиземноморье: на острове Крит за 3000 лет до н.э., на Сицилии за 2500 лет до н.э., во Франции и других частях Европы за 2000 лет до н.э., а в Великобритании и Скандинавской области за 1800 лет до н.э.

За 3000 лет до н.э. медь широко использовалась на острове Кипр. Медные отложения там высоко ценились последовательными хозяевами острова — египтянами, ассирийцами, финикийцами, греками, персами и римлянами. Кипр был почти единственным источником меди для римлян, который назвал его «кипр» («руда Кипра»), который был сокращен до кипра, а затем испорчен до чашки, из которого приходит английское название меди. Первые две буквы латинского названия представляют химический символ (Cu).

Когда человек научился изготавливать оружие из железа и стали, медь стала играть другую роль. Будучи прочным металлом, он широко использовался для создания бытовых приборов и водопроводов, а также для морских применений и других целей, которые требовали устойчивости к коррозии.

Руда

Основные формы, в которых найдены медные руды, включают нативную медь, порфировую медь, массивные отложения и смешанные руды. Родная медь — это просто металл, найденный невосприимчивым по своей природе. Иногда медь все еще встречается в ее нативной форме, но чаще она смешивается с другими минералами, некоторые из которых могут иметь ценность сами. Количество меди в руде может варьироваться от 0,4 процента до более чем 12 процентов.

Порфировые месторождения меди, в которых медные материалы более или менее равномерно разбросаны по всей породе, составляют наибольший тоннаж металла в добывающих районах мира. Медные минералы в верхних частях представляют собой оксиды (медь, химически объединенные с кислородом), а в нижних — сульфиды (медь с серой). Ведущая порода — порфиры, сланцы или другие породы. Массовые отложения имеют более высокое содержание металлов, но в более ограниченной степени; они могут быть окислены в верхней части сульфидами ниже. В смешанных рудах никель, цинк или свинец могут содержаться в меди; когда такая руда добывается, эти металлы также очищаются и продаются в качестве побочных продуктов.

Горная промышленность

Для низкосортных отложений, расположенных вблизи поверхности, метод открытой разработки является наиболее практичным для добычи крупных тоннажей материала. В подземной горной промышленности вертикальные шахты опускаются на более чем 1000 метров ниже поверхности, а туннели распространяются на рудное тело. Руда, разрушенная путем бурения и взрыва, поднимается через вал и транспортируется на обогатительную фабрику. В некоторых случаях первичное дробление происходит под землей; в других, рампа и грузовики несут руду на поверхность.

Добыча и переработка

Добыча меди из руды обычно осуществляется тремя основными этапами. Первым этапом переработки полезных ископаемых является высвобождение медных минералов и удаление компонентов отходов, таких как оксид алюминия, известняк, пирит и диоксид кремния, так что минералы меди и другие цветные полезные ископаемые сосредоточены в продукте, содержащем от 20 до 30 процентов меди. Вторая стадия, включающая либо плавку, либо выщелачивание, удаляет значительную часть примесных элементов. Последним шагом происходит удаление следов примесных элементов. Производится медный продукт с чистотой 99,99%.

На обогатительной фабрике материал, полученный из рудника, измельчается в несколько этапов и мелко измельчается до размера, обеспечивающего выделение медных минералов из отходов. В случаях, когда следующей стадией является выщелачивание (чаще всего в случае оксидных руд), полное освобождение медных минералов не всегда необходимо; руда должна быть измельчена и измельчена только в той степени, в которой она должна быть подвергнута воздействию выщелачивающего вещества. С другой стороны, для сульфидных руд селективная флотация обычно следует за стадией дробления и измельчения и требует оптимальной степени освобождения.

В процессе флотации тонко измельченная руда, смешанная с водой и специальными реагентами, перемешивается механическими и пневматическими устройствами. Они продуцируют пузырьки воздуха в рудно-водной смеси или суспензии. Реагенты обеспечивают притяжение между поверхностью медных минералов и пузырьками воздуха. По мере того, как пузырьки поднимаются на поверхность, они несут с собой медные минералы, оставляя живые минералы в клетке, которые отбрасываются как хвосты. Сбор пены с поверхности флотационной камеры дает медный концентрат. Для увеличения извлечения меди и уменьшения потерь хвосты часто перевернуты и проходят через вторую флотацию, концентрат, из которого сочетается с первоначальным производством. Затем флотационный концентрат обезвоживают и фильтруют для получения осадка на фильтре, который направляется на медеплавильный завод.

После получения концентрата, содержащего меди и других металлов (например, золота и серебра), следующим шагом является удаление примесных элементов. Раньше ее обрабатывали концентратом, содержащим от 5 до 10 процентов воды. Когда концентрат попадает в ростер, он нагревается потоком горячего воздуха (590 ° C).

Летучие примеси, такие как мышьяк, ртуть и часть серы удаляются, причем сера удаляется в виде диоксида серы. Остается окисленный продукт, содержащий процент серы, достаточно низкий для плавки. Это традиционно делается в реверберационной или электродуговой печи, в которую подается концентрат с подходящим количеством потока, обычно кремнезем и иногда известняком. Они нагреваются сгоревшим топливом или электрическим током до температуры 1,230-1,300 ° C, создавая искусственный сульфид железа, который оседает в расплавленном бассейне на дне печи. Сульфидный материал, известный как матовый, содержит от 45 до 70 процентов меди, в зависимости от конкретного процесса. Живые минералы и окисленные примеси, включая большую часть железа, реагируют с потоком и образуют легкий, жидкий слой шлак над штейном. Определенный процент летучих примесей, таких как сера, окисляется и выходит из потока технологического газа.

Традиционный двухступенчатый процесс, описанный выше, во многом был заменен новыми процессами плавки. Они начинаются с сухого концентрата, содержащего менее 1% воды, который вместе с флюсом контактирует в печи с помощью взрыва кислорода или обогащенного кислородом воздуха. Железо и сера окисляются, а тепло, выделяемое этими экзотермическими реакциями, является достаточным для того, чтобы расплавить концентрат до жидкого штейна и шлака. В зависимости от состава концентрата можно проводить аутогенную плавку, то есть без использования вспомогательного топлива, как это требуется при реверберационной или электродуговой плавке. В дополнение к снижению потребления топлива, новые процессы производят относительно низкие объемы газа, который, будучи высоким содержанием двуокиси серы, хорошо подходит для производства серной кислоты. Новые плавильные заводы предназначены для сбора 90 процентов или более серы, содержащейся в сырьевых материалах.

После того, как шлак, содержащий большой процент примесных элементов, удаляется из штейна, оставшееся железо и сера удаляются в процессе конверсии, представляющий собой цилиндрическую стальную оболочку, обычно диаметром около четырех метров и облицован огнеупорным кирпичом. После зарядкиштейна, флюса и медного лома (для контроля температуры) преобразователь поворачивается для погружения фурм в ванну расплава. Воздух или обогащенный кислородом воздух затем вдувается через фурмы в жидкость. Железо и серу превращают в оксиды и удаляют либо в газовом потоке, либо в шлаке (последний рециркулируется для восстановления оставшихся значений), оставляя «блистерной «меди, содержащей от 98,5 до 99,5% меди и до 0,8% кислорода. Преобразователь повернут для снятия шлака и заливки пузырьковой меди.

Конверсия жидкого штейна во вращающийся конвертер представляет собой периодическую операцию, но более новые непрерывные процессы используют стационарные печи, аналогичные тем, которые используются для плавки. Непрерывные системы имеют преимущество в снижении газообразных и твердых частиц, обычно образующихся при конверсии.

Заключительный шаг состоит в том, чтобы очистить блистерную медь, чтобы снизить содержание серы и кислорода до еще более низких уровней. Этот процесс окислительно-восстановительного процесса обычно проводят в отдельной печи, чтобы гарантировать, что конечный продукт плавильного завода достигнет уровня 99,5% меди, который требуется для электролитического рафинирования. В этот момент медь отливается в аноды, форма и вес которых продиктованы конкретным электролитическим нефтеперерабатывающим заводом.

Периодически принимается в предположении плавки (или пирометаллургии, как это обычно известно), выщелачивание или гидрометаллургия, происходящая при более низких температурах и, таким образом, исключает образование двуокиси серы. В гидрометаллургических процессах руда или концентрат вводятся в тесный контакт с выщелачивающим раствором (часто серной кислотой), который растворяет медь и оставляет остаток драгоценных металлов. Различные системы, некоторые довольно сложные, используются для приведения медных минералов в контакт с выщелачивающим раствором, промывают и фильтруют остаток, и, наконец, очищают раствор для удаления растворенного железа и других примесей. Экстракция растворителем с использованием органических растворителей имеет большое значение для очистки выщелачивающих растворов и концентрирования растворенной меди в меньших объемах. Медь из очень разбавленных растворов ранее восстанавливалась цементацией на металлоломе; это привело к получению промежуточного продукта, который обычно возвращался в плавильный завод. С другой стороны, современная экстракция растворителем привела к некоторым процедурам, в которых богатый кислотой раствор, просачивающийся через даже относительно низкосортные руды, может создать раствор, который можно сделать достаточно сконцентрированным для электроочистки.

Это последний этап как пиро-, так и гидрометаллургической обработки. В электролитном процессе медные аноды и исходные листы погружают в электролитический раствор, состоящий из сульфата меди и серной кислоты. Через раствор пропускается электрический ток, а медь из положительно заряженного анода осаждается в чистом виде на отрицательно заряженном исходном листе, который действует как катод. Незначительные примеси, включая драгоценные металлы, оседают в нижней части ячейки в виде анодных шламов для дальнейшей обработки. Медь в растворе из гидрометаллургического процесса извлекается в аналогичной электрической ячейке с использованием свинцового анода. Здесь электрический ток удаляет медь из раствора, для осаждения на катоде. Оба процесса способны производить катодную медь с чистотой более 99,9%. 

xn--74-mlca8axq9a.xn--p1ai

Чернение меди в домашних условиях, как сделать ее темной

Медь – это малоактивный металл, который часто используют в декоративных целях. В статье рассматриваются основные методы изменения цвета меди в домашних и лабораторных условиях.

Общие сведения о цвете металла

ОКСИДИРОВАНИЕ меди и латуни

Медь часто используется в качестве декоративного элемента на зданиях, в том числе и при изготовлении мебели, ювелирных украшениях, предметах искусства. Поверхность металла вступает в химическую реакцию при соприкосновении с кислородом, однако, до полного ее завершения требуется несколько десятков лет.

Плодом взаимодействия меди и воздуха является патина – тот же материал, только с зеленоватым оттенком. Реже встречается патина черного или коричневого оттенка. Практика показала, что окраску патины можно корректировать, если обработать ее специальными средствами или методами.

Способы обработки

1. Чернение меди вареными яйцами

Чернение меди вареным яйцом

Под воздействием высокой температуры в желтке происходят химические реакции с выделением серы. Взаимодействие нашего металла с серой придает ему темно-коричневого цвета. Чтобы химическая реакция прошла правильно, действия необходимо выполнить в точности с инструкцией: сначала варятся яйца, потом добавляется медное изделие. Количество яиц зависит от размеров медного изделия. Варятся они ровно 10 минут, после чего изымаются и охлаждаются.

Охлажденные куриные яички чистятся и мелко разминаются любыми подручными способами. Дальше вам понадобиться небольшая емкость с крышкой и широким дном. Поместите изделие из меди и растолченные яички в емкость. Внимательно следите за тем, чтобы оба ингредиента не соприкасались, иначе на изделии из металла появятся цветные пятна и чернение закончится провалом.

Совмещенные ингредиенты закрываются на 20-30 минут в емкости. Стоит отметить, что от длительности их пребывания вместе зависит результат эксперимента – чем дольше оба ингредиенты пробудут в замкнутом пространстве, тем темнее металл вы получите.

Плюсы метода: для затемнения металла требуется немного ресурсов: пару куриных яиц, старая железная емкость и газовая плита. Недостатки метода: кратковременный и нестабильный эффект. Достигнутые результаты могут пропасть с течение времени или при вступлении в реакцию с более агрессивным химическим веществом.

2. Изменение цвета меди сульфидом калия

Изменение цвета меди сульфатом калия

Этот метод затемнения считается одним из самых лучших, чтобы сделать медь темной. Сульфид – это очень активное вещество, которое нужно использовать в домашних условиях аккуратно. Его попадание в дыхательные пути может вызвать неприятные симптомы тошноты, головокружения и т. п.

Металл необходимо подготовить – вымыть его в теплой воде с мылом. Иначе остатки пыли, и жирные пятна будут мешать нормальному прохождению химической реакции.

Дальше подготавливается реагент – сульфид. Он продается в трех видах: жидком, гелеобразном и твердом. Сроки годности реагента меняются в зависимости от его агрегатного состояния. Например, жидкий сульфид хранится не больше 2 недель, в то время как твердый сульфид хранится несколько десятилетий. Проверяйте дату изготовления перед покупкой.

Для проведения реакции понадобится пустая емкость, где разводится твердый сульфид или куда наливается жидкий. Разводите реагент только водой (можно холодной или горячей, особой разницы нет). Внимательно следите за тем, чтобы в дыхательные пути не попадали его испарения.

Всю процедуру лучше проводить на улице или в отлично проветриваемом помещении. Что касается защиты рук, то на кисти лучше надеть защитные перчатки из резины или латекса, чтобы предотвратить попадание агрессивного вещества на кожу. Для дополнительной защиты наденьте на глаза обычные очки.

Если по каким-либо причинам сульфид попал на кожу, то пораженный участок необходимо обильно промыть проточной водой. То же самое делается, если он попадает в глаза. При проникновении реагента внутрь, необходимо спровоцировать рвоту и немедленно обратиться к врачу.

В зависимости от типа вещества, его необходимо подготавливать разными способами:

• Жидкий и гелеобразный сульфид разводится согласно инструкции на этикетке;
• Твердый сначала крошится до порошкообразного состояния, после чего смешивается с водой до полного растворения.

Для затемнения меди необходим холодный или слегка теплый раствор. Перед тем как бросить металл в раствор, вам необходимо подготовить раствор воды с содой в соотношении 1:16. Сода нейтрализует действие агрессивного вещества и позволит моментально остановить его действие.

Соль меди меняет цвет.

Положите медную деталь или изделие в емкость и внимательно следите за реакцией. Изделие изымайте только при помощи металлических щипцов. Как только, чернение достигнет нужной консистенции – изымите ее из раствора сульфида и поместите ее в пищевую соду для прекращения реакции.

Если чернение происходит слишком медленно, то емкость можно слегка подогреть, это ее ускорит. Для еще большего ускорения можно добавить 5 миллилитров аммиака. Стоит отметить, что наличие аммиака придает меди красноватый оттенок, а не черный.

Если медь получилась слишком темной, то ее можно осветлить при помощи обычного моющего порошкообразного средства. Нанесите на жесткую поверхность мочалки немножко пороша и хорошенько потрите. После чего изделие промывается в теплой воде.

3. Самодельный раствор

Этот метод позволяет получить зеленый или коричневый цвет меди. Для приготовления смеси вам понадобится: раствор аммиака, пищевая сода, вода и пустая емкость. Перед тем как приступить к изменению цвета, деталь необходимо подготовить – помыть в теплой воде и вытереть ее насухо.

Изменение цвета меди аммиаком

При работе с аммиаком необходимо соблюдать меры безопасности: проводить эксперименты только в отлично проветриваемом помещении, надевать на руки перчатки и защищать глаза от вредных испарений и брызг.

Чтобы получить медь зеленого цвета, чернение нужно проводить с: пустой емкостью, куда наливается 0,5 л. уксуса, 125 мл йодированной соли и 375 мл аммиака (чистый). Необходимые ингредиенты можно приобрести в магазине и аптеке. Количество добавленной соли влияет на насыщенность цвета. Опустите медь в подготовленный состав на несколько секунд и внимательно следите за реакцией. Как только, чернение вас устроит – изымите предмет и промойте водой.

Медь можно сделать и коричневой. Для этих целей понадобится кухонная сода, вода и бутылка. Соду в бутылку необходимо добавлять до тех пор, пока она не прекратит растворяться. Положите металлический предмет в емкость и залейте его подготовленной смесью. Крайне не рекомендуется пользоваться распылителями и другими методами нанесения раствора соды на медь. Так вы получите неравномерную окраску медного предмета.

Влажный предмет заворачивается в пластиковый пакет и оставляется в таком виде на 1-8 часов, в зависимости о того, какого контраста вы хотите получить цвет.

Таким образом, изменять цвет меди можно и в домашних условиях. Для этого вам понадобится металлическая емкость с крышкой, вода, медное изделие, сода, уксус и аммиак. Большинство перечисленных ингредиентов продается в продуктовом магазине и аптеке. При проведении экспериментов не забывайте о безопасности – используйте очки и резиновые перчатки.

Видео: Медная история

ecology-of.ru

Обработка меди — Обработка материалов

Медь бывает разная, отожженная, ВИ. Первая, неотожжённая при  обработки показывает свою структуру, большие кристаллы. Отожжённая мягкая, тут надо стремиться отводить стружку от поверхности, а то надерёт, да и крепление оставляет следы. ВИ плотная, износ от неё больше., поверхность однородная, уплотнённая после обработки. 

Режущий инструмент желательно твердосплавной, угол резания острый, эффективный отвод стружки от плоскости обработки за счёт изменяемого  угла резания вдоль режущей кромки, достаточно наклонить режущую кромку от плоскости вниз. Дополнительно отвод даёт профиль проходной пластины, под углом, что при небольшом слое снятия даст радиус закругления, который не должен быть излишне большой, иначе возможен наклёп. Для меди при большом съёме  желательны сливные резцы, дающие прямую стружку, отводимую более стабильно, кроме ВИ. Галтель так же должна давать стабильную плотную спираль, кроме расточки. Например большие диаметры деталей на токарных станках при расточке дают летящую вверх стружку,  поэтому двойное ограждение до потолка. Галтель в таком случае параболическая, от детали.

 

 

сколько не пытался на поверхности остаются риски

 

 

Может от недостаточной жёсткости станка. По Z линейка? Закруглить острые кромки фрезы без фанатизма. Фреза под медь? Проверить индикатором высоту до каждой кромки, должно быть в нолях. Чистовой проход 0.05мм. Расположение установок с вибрацией пола. Дело в подшипниках?

 

p.s. в любом случае радиуса 0.1-0.5 желательны, но в пределах радиуса угол резания  должен оставаться острым, стружка не должна двигаться к плоскости резания.

cccp3d.ru