Литейные стали и их свойства
К литейным сталям относят железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2,14% С и другие элементы (Mn, Si, Р, S, Cr, Ni, W, Mo, V и т. д.), попавшие в сталь из шихтовых материалов либо специально введенные в нее в определенных количествах для придания сплаву необходимых эксплуатационных и технологических свойств.
В настоящее время стальные отливки используют во всех отраслях машиностроения; по объему производства они занимают второе место после чугунов. Из сталей отливают обычно детали, к которым предъявляют повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долговечности в процессе эксплуатации. Литейные стали классифицируют в основном по способу выплавки, химическому составу, структуре, назначению. По химическому составу литейные стали разделяют на углеродистые, а также низко-, средне- и высоколегированные.
По структуре углеродистые стали могут быть ферритными или перлитными, а легированные — ферритными, мартенситно-ферритными, мартенситными, аустенитно-мартенситными, аустенитно-ферритными и аустенитными.
В зависимости от назначения литой детали и требований к ней конструкционные нелегированные и легированные стали разделены (согласно ГОСТ 977—75) на три группы: для изготовления отливок общего назначения, ответственного назначения и особо ответственного назначения.
По способу выплавки различают стали, выплавленные в печах с кислой и основной футеровкой, так как состав футеровки оказывает существенное влияние на ход процесса плавки и свойства готового сплава. В печах с кислой футеровкой, главной составляющей которой является кремнезем SiO2, выплавляются обычно углеродистые и многие низколегированные конструкционные стали. В печах с основной футеровкой (магнезитовой, магнезитохромитовой, хромомагнезитовой) выплавляют преимущественно средне- и высоколегированные стали.
Большую часть фасонных отливок (около 65%) изготовляют из углеродистых конструкционных сталей (ГОСТ 977—75) следующих марок 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л, 55Л.
В обозначении марки число означает среднее содержание углерода в сотых долях процента (например, для марки 25Л—0,25% С), а буква «Л» указывает, что сталь предназначена для литья (табл. 5.5.). Как видно из приведенных в таблице данных, с увеличением содержания углерода повышается прочность и снижаются пластические свойства сталей. Одновременно улучшается жидкотекучесть их и уменьшается усадка. Важное значение имеют требования, указанные в примечаниях в отношении содержания вредных примесей — серы и фосфора. Сера вызывает склонность сталей к образованию горячих трещин, а фосфор — хрупкость при обычных и низких температурах.
5.5. Свойства некоторых углеродистых конструкционных литейных сталей.
* В зависимости от назначения сталей содержание в них вредных примесей имеет различные ограничения: для отливок общего назначения допускается содержание серы до 0.06% и фосфора до 0,08%, тогда как для отливок особо ответственного назначения количество каждого из этих элементов не должно превышать 0,05%; содержание кремния в сталях всех указанных марок должно быть в пределах 0,2—0,52%.
а Cr. Ni, Cu — не более 0.3% (каждого).
В ГОСТ 977—75 (СТ СЭВ 4459—84, СТ СЭВ 4561-84) предусмотрено также сорок пять марок легированной (Cr, Ni, Mn, Mo, V, Cu и др.) конструкционной стали с содержанием каждого из легирующих элементов не более 2% (мае.).
На отливки из высоколегированных сталей со специальными свойствами установлен ГОСТ 2176—77. Стандартом установлено 30 марок высоколегированных сталей указанного назначения. Марки включают буквенное обозначение легирующих элементов и следующие за ним числа, указывающие на среднее содержание этого элемента в массовых процентах. Числа в начале наименования марки характеризует среднее содержание углерода в процентах, а буква «Л» в конце показывает, что сталь предназначена для фасонного литья. Так, широко используемая в машиностроении коррозионностойкая (нержавеющая) сталь аустенитного класса 10Х18Н9ТЛ содержит не более 0,12% углерода, 17— 2U% хрома, 8—11% никеля и до 0,6% титана, а отличающаяся высокой износостойкостью высокомарганцовистая сталь 110Г13Л, идущая, например, на отливку звеньев гусениц тракторов и других гусеничных машин, содержит 0,9—1,3% углерода и 11,5—14,5% марганца.
ГОСТ 21357—75 установлен на отливки из хладно-стойкой и износостойкой стали для деталей машин и металлоконструкций, эксплуатируемых при температурах до —60°С. К числу этих сталей относят углеродистые и легированные конструкционные (например, 15ЛС, 35МЛС, ЗОХМЛС, 35ХГСМЛС), а также высоколегированные со специальными свойствами 10Х18Н9МЛС и 110Г13МЛС. Буква «С» в конце марки указывает, что эта сталь предназначена для работы при температурах до —60°С. В рассматриваемых сталях хладностойкость и повышенная износостойкость обеспечиваются низким содержанием вредных примесей — серы и фосфора (не более 0,02% каждой), а также обработкой этих сталей при плавке комплексными раскислителями и лигатурами редкоземельных и других металлов в сочетании со специальными режимами термической обработки готовых отливок.
ЗАО «Завод Специального Машиностроения «Маяк» главная
Для производства различных металлических отливок применяются специальные виды металла – литейные стали. К ним относят железоуглеродистые сплавы, которые содержат углерод (не более 2,14%), а также другие элементы таблицы Менделеева (фосфор, марганец, никель, сера, хром, ванадий и др.).
Что касается маркировки, то такие литейные стали в обозначении всегда имеют букву «Л», например, 20Л, 25Л и т.д.
Углерод в составе литейной стали: на что влияет этот элемент?
Углерод, входящий в состав литейных сталей, оказывает значимое влияние на характеристики материала. Чем больше углерода в составе (но не более 1%), тем сталь тверже и прочнее. При этом большое количество углерода значительно уменьшает пластичность материала.
По мере увеличения содержания углерода в составе стального сплава меняются и другие характеристики металла. Например, уменьшается его ударная вязкость, повышается электрическое сопротивление, увеличивается температурный показатель, при котором металл переходит от вязкого разрушения к хрупкому.
Классификация литейных сталей
Существует несколько основных критериев, по которым классифицируется материал:
- Химический состав – различают углеродистые, высоколегированные, низко- и среднелегированные.
- Методика выплавления – выделяют стали, которые выплавляются в кислых и основных печах дугового типа, кислых и основных печах индукционного типа, кислых и основных печах мартеновского типа, а также в конвертерах или установках для переплавления электрошлакового типа.
- Исходя из дальнейшего предназначения стальной отливки и предъявляемых к ней требований, стали разделяются на три группы: для изготовления отливок общего, ответственного и особо ответственного назначения.
Возникли вопросы?
Свойства, по которым оцениваются литейные стали
Оценивают материал по следующим характеристикам:
- Жидкотекучесть – свойство, показывающее способность металла заполнять литейную форму, благодаря чему отпечаток поверхности формы на отливке получается высокого качества.
Повышает жидкотекучесть углерод, а также марганец, медь, фосфор – чем их больше в составе стали, тем выше ее жидкотекучесть. Снижают жидкотекучесть сера и алюминий. - Склонность к пленообразованию – если сталь обладает данным свойством, то велик риск получить из нее бракованные отливки по спайкам и пленам. Больше всего образованию дефектов способствуют титан, алюминий, хром, кремний. Наличие в составе последних двух элементов резко увеличивает пленообразование.
- Усадка – свойство, которое выражается в том, насколько литейная сталь уменьшается в размерах и объеме, после того как отливка охлаждается и сплав кристаллизируется. Поскольку у сплава есть три состояния – жидкое, стадия затвердевания и твердое, то каждому из них соответствует свой тип усадки. При этом, если для сплава характерна усадка на стадии затвердевания, это может привести к образованию усадочных дефектов больших размеров.
Повышает жидкотекучесть углерод, а также марганец, медь, фосфор – чем их больше в составе стали, тем выше ее жидкотекучесть. Снижают жидкотекучесть сера и алюминий.Есть и другие свойства, характерные для различных типов стальных литейных сплавов: плотность, теплоемкость, вязкость, поверхностное натяжение и др.
Области использования литейных сталей
Сплавы, в состав которых входит литейная сталь, сегодня широко используются в различных областях: химическая и нефтехимическая, энергетика, судостроение, добыча угля, производство целлюлозно-бумажной продукции, машиностроение и многие другие. В частности, низкоуглеродистые стали (например, 08Г2ДНФЛ, 20ХГСФЛ) используют при производстве сварно-литых изделий, которые в процессе эксплуатации могут подвергаться ударным нагрузкам высокой силы. Среднеуглеродистые литейные стали применяются для изготовления станин прокатных станков.
Стали с высоким содержанием углерода плохо поддаются сварке. Для них лучше применять другие способы обработки, например, штамповку. Из высокоуглеродистых сталей производят:
- проволоку различных диаметров;
- инструмент, предназначенный для работы без нагрева режущей кромки;
- слесарно-монтажный инструмент;
- фрезы, зенковки, топоры, стамески, предназначенные для обработки дерева.
По вопросам сотрудничества звоните – всегда готовы проконсультировать!
Возврат к списку
КАК СДЕЛАТЬ ЗАКАЗ?
Если у вас возникли вопросы или вы хотите узнать цены, обращайтесь в отдел сбыта по телефону:
+7 (4842) 75-10-21 (многоканальный)
или на e-mail:
Профессиональные сотрудники предоставят Вам дополнительную информацию и помогут оформить заявку.
Отправляя заявку я даю свое согласие на обработку моих персональных данных
Стандарты разделения марок стального литья
С 2000 года стальное литье становится все более важной частью бизнеса DaWang. Наш литейный завод в Даньдуне, Китай, отличается превосходным дизайном, хорошим управлением проектом и гарантией качества. По сравнению с другими аналогами преимущества низкой стоимости, высокого качества и увеличения производственных мощностей позволили нам выделиться в отрасли стального литья и выиграть множество известных проектов по литью стали.
Факторы, влияющие на стальное литье марки
Разделение марок стального литья зависит от химического состава, обработки и механических свойств стального литья. Помимо фактического процентного содержания углерода и других сплавов в материале, микроструктура также оказывает существенное влияние на механические свойства стального литья, тем самым влияя на классификацию марок стального литья.
Крайне важно понимать микроструктуру стального литья, использование горячей и холодной штамповки и как обращаться со стальным литьем после изготовления. Кроме того, изменение состава и микроструктуры стального литья приведет к изменению различных свойств. Например, более сложное стальное литье может в конечном итоге снизить классы прочности.
Марки стального литья, влияющие на микроструктуру
Микроструктура стального литья относится к тому, как соединяются силы между молекулами. Процессы нагрева и охлаждения используются для изменения микроструктуры из одной формы в другую, тем самым влияя на марки стального литья.
Микроструктуру стального литья нельзя наблюдать невооруженным глазом, но ее можно изучить под микроскопом. Стальное литье может использовать несколько различных микроструктур — феррит, перлит, мартенсит, цементит и аустенит.
Феррит
Как правило, такая микроструктура характерна для стальных отливок с небольшим содержанием углерода. Характерной формой феррита является объемно-центрированная кубическая (ОЦК) кристаллическая структура. Визуально это куб с молекулой в каждом углу и молекулой в центре куба. По сравнению с микроструктурой других марок стального литья молекулы ОЦК упакованы более рыхло. Однако количество углерода, добавляемого в стальную отливку без изменения микроструктуры феррита, ничтожно, всего 0,006% при комнатной температуре.
Аустенит
Аустенит представляет собой микроструктуру, образующуюся при нагревании сплавов на основе железа для стального литья до температуры выше 1500°F, но ниже 1800°F. Если в стальном литье присутствует соответствующий сплав, такой как никель, материал стального литья сохранит эту микроструктуру даже при охлаждении.
Характерной формой аустенита является гранецентрированная кубическая (ГЦК) кристаллическая структура. Визуально похожий на куб, каждый угол имеет молекулу, а каждая сторона куба имеет молекулу в центре. Молекулы в аустенитной структуре более плотные, чем молекулы стальной отливки в ферритной структуре. Аустенит может содержать до 2% углерода и является обычной микроструктурой марок стального литья.
Цементит
Когда стальная отливка нагревается до аустенитного диапазона, ее необходимо охлаждать в отсутствие какого-либо сплава для сохранения аустенитной формы. То есть микроструктура стальной отливки восстанавливается до формы феррита. Однако, если содержание углерода в стальном литье превышает 0,006%, избыточные атомы углерода будут соединяться с железом, образуя соединение, называемое Fe3C или цементит. В нормальных условиях цементит не появляется сам по себе, потому что некоторые марки стального литья сохраняют феррит.
Перлит
Перлит представляет собой слоистую структуру, образованную чередующимися слоями феррита и цементита сталеразливочных марок.
При медленном охлаждении литейных марок стали образуется эвтектическая смесь. Эвтектическая смесь представляет собой смесь, полученную в результате одновременной кристаллизации двух расплавленных материалов. В этих условиях стальные литейные марки феррита и цементита формируются одновременно, тем самым образуя чередующиеся слои внутри микроструктуры.
Мартенсит
Мартенсит имеет объемно-центрированную тетрагональную кристаллическую структуру. Эта микрокристаллическая форма получается путем быстрого охлаждения стальной отливки, что приводит к захвату атомов углерода в железной решетке. В конце концов, можно получить марки стали с очень твердой игольчатой структурой. Стальное литье с мартенситной микрокристаллической структурой обычно представляет собой низкоуглеродистый стальной сплав, содержащий около 12 % хрома.
Производители и потребители стального литья должны понимать микроструктуру стального литья и сортов стального литья. Содержание углерода, концентрация сплава и методы отделки будут влиять на марки стального литья, чтобы контролировать характеристики готового продукта.
В зависимости от метода отделки и используемой термической обработки две стальные отливки с одинаковым содержанием сплава могут иметь различную микроструктуру.
Горячее и холодное формование влияет на марки стального литья
Стальное литье формируется после литья расплавленной стали. Затем стальное литье обрабатывается для предотвращения коррозии. В существующие модели обычно добавляют стальное литье: блюмы, заготовки и плиты. Затем путем прокатки формуют форму. В зависимости от марки стального литья, материала и целевого применения он может быть горячекатаным, теплокатаным или холоднокатаным. В процессе прокатки деформация сжатия завершается с использованием двух рабочих валков. Валки быстро вращаются, втягивая и сжимая сталь между стальными отливками.
Влияние холодной штамповки на марки стального литья
Микроструктуру стального литья можно изменить, контролируя нагрев и охлаждение. Это привело к разработке различных марок стального литья. Изменение микроструктуры может привести к изменению марок стального литья.
Холодная штамповка – это процесс прокатки ниже температуры рекристаллизации стального литья. Давление роликов на стальную отливку вызовет дислокации в микроструктуре материала, что повлияет на качество стальной отливки. С накоплением этих дислокаций стальная отливка становится все труднее деформироваться. Холодная прокатка также изменит степень хрупкости стального литья, которую можно преодолеть с помощью термической обработки.
Влияние горячей штамповки на сорта стального литья
Термическая обработка включает ряд процессов, включая отжиг, закалку и отпуск. В стальных литейных марках гибкость и прочность обратно пропорциональны. Термическая обработка может повысить гибкость за счет классов прочности стального литья и наоборот.
Микроструктура стального литья претерпевает фазовое изменение при определенной температуре. Термическая обработка основана на понимании и использовании определенных точек перехода:
Температура нормализации: Аустенит — это фаза, которая образует другие структуры.
Большинство термических обработок сначала нагревают стальную отливку до однородной аустенитной фазы при температуре 1500-1800°F.
Верхняя критическая температура: Верхняя критическая температура — это температура, при которой начинается образование цементита или феррита. Это происходит при охлаждении стальной отливки от температуры нормализации. В зависимости от содержания углерода эта точка находится между 1333–1670°F.
Нижняя критическая температура: Нижняя критическая температура является точкой превращения аустенита в перлит. Аустенит не может существовать ниже нижней критической температуры 1333°F.
Скорость охлаждения: От температуры нормализации до верхней и нижней критических температур будет определяться микроструктура литейных марок стали, полученных при комнатной температуре.
Вид термической обработки
Сфероидизация
Сфероидизация происходит при нагреве стального литья примерно до 1290°F в течение 30 часов.
Цементитный слой в микроструктуре перлита трансформируется в сфероид, образуя наиболее мягкую и пластичную стальную отливку.
Полностью отожженная
Стальная отливка сначала нагревается до температуры чуть выше критической, а затем охлаждается со скоростью примерно 36°F в час. Этот процесс дает грубую перлитную структуру с гибкостью и отсутствием внутреннего напряжения.
Технологический отжиг
Технологический отжиг может снизить напряжение при холодной обработке отливок из стали. Стальная отливка нагревается до 1025-1292°F. Дислокации в микроструктуре исправляются путем охлаждения докристаллического риформинга стального литья.
Изотермический отжиг
Стальная отливка сначала нагревается до верхней критической температуры. Затем его охлаждают до более низкой критической температуры и выдерживают. Затем постепенно охладить до комнатной температуры. Этот процесс гарантирует, что материал стального литья достигнет однородной температуры и микроструктуры перед следующим этапом охлаждения.
Нормализованная
Нагрейте стальную отливку до температуры нормализации в течение одного часа. В это время стальное литье окончательно переходит в аустенитную фазу. Затем стальную отливку охлаждают на воздухе. Нормализация позволяет получить тонкую перлитную микроструктуру с высокой прочностью и твердостью.
Закалка
Стальная отливка нагревается до температуры нормализации, а затем подвергается закалке (посредством быстрого охлаждения погружением в воду, соленую воду или масло) до верхней критической температуры. В процессе закалки образуется мартенситная структура. В настоящее время марки стального литья являются сложными, но очень хрупкими.
Отпущенная закаленная сталь
Отпущенная закаленная сталь является наиболее распространенной термической обработкой, так как можно точно предсказать марки ее отливки. Закаленная сталь повторно нагревается до температуры ниже нижней критической точки, а затем охлаждается. Климат меняется в зависимости от ожидаемого результата — 29Диапазон 8-401 ° F является наиболее распространенным.
Этот процесс частично восстанавливает ударную вязкость отливок из хрупкой стали, позволяя сформироваться некоторым сфероидам.
Механические свойства влияют на марки стального литья
Механические свойства, влияющие на марки стального литья, включают следующие аспекты в соответствии с международными стандартами. Основные механические свойства стального литья
Твердость
Твердость – это способность материалов стального литья противостоять износу. Увеличение твердости может быть достигнуто за счет увеличения содержания углерода и закалки с образованием мартенсита.
Мощность
Прочность — это сила, необходимая для деформации материала стального литья. Нормализация куска стального литья улучшит качество стального литья за счет формирования единообразной микроструктуры по всему материалу.
Ковкость
Пластичность – это марки стального литья, деформируемые при растяжении. Из-за дислокаций в микроструктуре холоднодеформированная сталь имеет низкую эластичность.
Технологический отжиг улучшит это за счет реформирования кристалла стальной отливки и, таким образом, устранения некоторых дислокаций.
Прочность
Прочность – это способность стального литья выдерживать давление без разрушения. Закаленная сталь может быть сделана более жесткой путем отпуска из-за добавления сфероидов в микроструктуру стального литья.
Обрабатываемость
Обрабатываемость относится к проблематичным и легким сортам стального литья, полученным резанием, шлифованием или сверлением. На обрабатываемость главным образом влияет твердость марок стального литья. Чем сложнее материал, тем сложнее его обрабатывать.
Паяемость
Паяемость – это способность сваривать стальные отливки. В основном это зависит от химического состава и термической обработки. Температуры плавления, а также электро- и теплопроводность влияют на способность стальных отливок к пайке.
Для получения дополнительной информации о механических свойствах, влияющих на марки стального литья, перейдите по ссылке https://dawangcasting.
com/stainless-steel-castings.
Описание качества на основе марок стального литья
Дескриптор качества представляет собой символ, используемый при оценке широкого спектра изделий из стального литья с использованием системы марок стального литья. Например, опишите коммерческое, промышленное или конструкционное качество стального литья. Эти системы марок стального литья делят сталь на конкретные области применения и производственные процессы на определенные области, облегчая принятие решений потребителями. По системе марок стального литья о качестве стали судят по характеристике следующих факторов: 9
Система марок стального литья ASTM
Описательная система марок стального литья ASTM имеет форму букв, за которыми следуют порядковые номера. Например, используйте «А» для черного металла и «53» для номера оцинкованной углеродистой стали. Значение ASTM A53 включает следующее:
химический состав:
Углерод: 0,25 (класс A), 0,30 (класс B)
Марганец: 0,95 (класс A), 1,20 (класс B)
Фосфор: 0,05
Сера: 0,045
Механические свойства:
Прочность на растяжение: 330 МПа или 48 000 фунтов на кв. дюйм (класс A), 414 МПа или 60 000 фунтов на кв. дюйм (класс B)
Предел текучести: 207 МПа или 30 000 фунтов на кв. Марка B)
Форма и обработка:
Труба NPS 1/8 – NPS 26
Сталь оцинкованная
Черная и горячеоцинкованная
Оцинкованная
Сварная бесшовная
Сталь AI
Сталь 90 SAE’s 90 Сталь SI/SAE Система оценок отливок использует четыре цифры для классификации стального литья.
Первые две цифры обозначают концентрацию марки стали и легирующих элементов, а две последние цифры – концентрацию углерода, содержащегося в стальной отливке. Например, SAE 5130 описывает стальную отливку с 1% хрома и 0,30% углерода. Буквенный префикс указывает на качество торговца.DaWang специализируется на литье популярных марок сталей различных марок. Для стального литья мы ссылаемся на стандарты марок стального литья WCB и WCC. Стальное литье стало профессиональной сферой DaWang, которая может удовлетворить множество задач. Мы приветствуем клиентов, чтобы связаться с нами в любое время и рассказать нам о своих потребностях, чтобы мы могли сделать предложения для вас.
Сравнение ковкого чугуна и стали
Опубликовано Penticton Foundry on 5 ноября 2015 г. Поскольку мы уже сравнивали отливки из ковкого чугуна с отливками из серого чугуна, мы подумали, что сравним ковкий чугун и стальную отливку по различным свойствам, чтобы определить, какой сплав лучше подходит для данного применения.
Этот блог представляет собой простой общий обзор. Мы рассмотрим прочность на растяжение, способность поглощать удары, свариваемость, стойкость к истиранию и коррозионную стойкость.
Примечание: ковкий чугун с содержанием углерода 3,0%-3,9% имеет более высокое содержание углерода, чем литая сталь, которая обычно имеет содержание углерода 0,08%-0,60%.
Прочность на растяжение
Несмотря на то, что нет большой разницы в прочности на растяжение, ковкий чугун имеет более высокий предел текучести (40 тысяч фунтов на квадратный дюйм). Литая сталь, с другой стороны, может достигать предела текучести только 36 тысяч фунтов на квадратный дюйм.
Ковкий чугун(ASTM A536) и литая сталь (ASTM A27)
По мере увеличения прочности ковкого чугуна пластичность снижается.
| Литье ASTM A536 ВЧШГ | ||||||
| Предел прочности при растяжении (тыс.фунтов/кв.дюйм) | Предел текучести (тыс.фунтов/кв.дюйм) | Удлинение (%) | ||||
| 60 | 40 | 18 | ||||
| 4 1 5 | 2 1 5 | 1 214 12 | ||||
| 80 | 55 | 6 | ||||
| Предел прочности при растяжении (ksi) 0214 Удлинение (%) | ||||||
| 60 | 30 | 22 | ||||
| 65 | 35 | 24 | 99 | 92 11 | 36 | 22 |
Ковкие чугуны в большинстве случаев характеризуются пределом прочности при растяжении, пределом текучести и относительным удлинением.
Инженеры-конструкторы также захотят знать, что общепринятое значение коэффициента Пуассона для ковкого чугуна составляет 0,275.
Предел пропорциональности также важен для инженеров-конструкторов. Для ферритных марок (60-40-18) отношение предела пропорциональности к пределу текучести 0,2% обычно составляет 0,71. Для перлитных сортов (80-55-06) такое же отношение обычно составляет 0,56.
Амортизация и свариваемостьКовкий чугун лучше поглощает удары, чем сталь. Средняя демпфирующая способность ковкого чугуна в 6,6 раз выше, чем у стали SAE 1018 (см. стр. 435 ASM Cast Iron manual).
Серый чугун обладает более высокой демпфирующей способностью, чем ковкий чугун. Присутствие чешуйчатого графита приводит к неэластичности серого чугуна при очень низких напряжениях. С другой стороны, сталь эластична до своего предела текучести, что дает стали более низкую демпфирующую способность, чем ковкий чугун.
Литая сталь обладает большей свариваемостью.
Для правильной сварки ковкого чугуна важно следовать специальным процедурам сварки. Если на отливках требуется структурная сварка, сталь, вероятно, является лучшим выбором.
Ковкий чугун имеет более высокую стойкость к истиранию, чем литая сталь, и обычно используется в механизмах изнашивания при трении, например. коленчатые валы двигателя. Его превосходная стойкость к истиранию в значительной степени обусловлена высоким объемным содержанием графита, который действует как графитовая смазка.
Полностью перлитный или мартенситный ковкий чугун обеспечивает наилучшую износостойкость. Ни мягкая сталь, ни ковкий чугун не могут быть выбраны исключительно из-за их стойкости к истиранию. Белые чугуны с высоким содержанием хрома часто являются лучшим материалом для решения многих проблем износа.
Прочтите : Чтобы узнать больше о хромированном белом чугуне и стойкости к истиранию, прочитайте этот ресурс.
В механизмах абразивного износа марки аустенитного ковкого чугуна обеспечивают высокую износостойкость, а также повышенную прочность. Марки ковкого чугуна ADI изготавливаются путем легирования металла и термообработки.
Существует сорт аустенитного ковкого чугуна, называемый карбидным аустенитным ковким чугуном (CADI), который хорошо работает в абразивных материалах, когда конструктору необходимо знать механические свойства деталей.
Коррозионная стойкость Коррозионная стойкость ковкого чугунапревосходит нелегированную сталь и даже высоколегированную сталь в определенных средах. Коррозионную стойкость ковкого чугуна можно улучшить, если понять механизм коррозии и правильно легировать материал.
Коррозия ферросплавов представляет собой сложное явление, и среда, в которой используется отливка, сильно влияет на скорость коррозии. Существует несколько руководств и обзоров, в которых описывается поведение ковкого чугуна в агрессивных средах.
Пластичные нирезисты специально производятся для использования при высоких температурах. Их коррозионная стойкость ниже, чем у хромоникелевых нержавеющих сталей, и выше, чем у нелегированного ковкого чугуна.
Ударные свойства ковкого чугуна зависят от микроструктуры. Ковкие чугуны, как правило, обладают хорошей ударопрочностью. Ковкий чугун типа A395 полностью ферритный. Это важно, поскольку ударопрочность зависит от степени ферритизации микроструктуры. Литая сталь была бы более однородной, поскольку имела бы однородную микроструктуру.
Прочность на излом высококачественного ферритного (60-40-18) ковкого чугуна превосходна при температурах до -62°C (-80°F). При такой низкой температуре критический размер дефекта в ферритном ковком материале составляет 0,5 дюйма. Покупая отливки на надежном литейном заводе, дефектов такого размера можно избежать. Это означает, что сплав можно считать достаточно прочным, чтобы сопротивляться нестабильному распространению трещин при температурах до -62°C (-80°F).