ТОП 10: |
К литейным сталям относят железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2,14 % С и другие элементы (Мn, Si, P, S, Cr, Ni, W, Mo, V и др.), попавшие в сталь из шихтовых материалов либо специально введенные в нее в определенных количествах для придания сплаву необходимых эксплуатационных и технологических свойств. Стальные отливки по объему производства занимают второе место по- сле чугуна и применяются во всех отраслях машиностроения. Из стали отли- вают детали, к которым предъявляют повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долговечности в процессе эксплуатации. В машиностроении для изготовления стального фасонного литья в соответствии с ГОСТ 977 и ГОСТ 7832 применяются три группы литейных сталей: нелегированные (углеродистые),
Классификация литейных сталей
Наиболее широко применяются для отливок углеродистые нелегиро-ванные стали (около 2/3 всех стальных отливок), их стандартные марки обозначаются буквой Л (литейная) и числом, указывающим среднее содержание углерода в сотых долях процента; например, 15Л, 25Л, З0Л, 45Л, 50Л, 55Л и др. Цифра указывает содержание углерода в сотых долях процента, а буква Л указывает на принадлежность к литейным сталям. В этих сталях, как правило, содержится марганец в количестве 0,3 … 0,9 % и кремний — в количестве 0,2 …0,52 %. Хром, никель и медь допускается в этих сталях в количестве не более 0,3 % каждого. Содержание серы и фосфора ограничивается значениями 0,45 % и 0,04 % соответственно. Увеличение содержания углерода в стали приводит к повышению прочности и увеличению жидкотекучести. Углеродистые литейные стали применяются обычно в нормализованном, нормализованном и отпущенном состоянии, в улучшенном состоянии и после нормализации, закалки и высокого отпуска. В последнем случае нормализация выполняет роль предварительной термообработки, целью которой является подготовка литой структуры для окончательной термической обработки. Для изготовления отливок применяют легированные и легированные стали со специальными свойствами (с. табл). Отливки из легированных сталей со специальными свойствами (коррозионной стойкостью, жаростойкостью, жаропрочностью, износостойкостью и кавитационной стойкостью) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2176—77. Легированные литейные стали обозначают цифрами и буквами аналогично деформируемым конструкционным сталям, за исключением того, что в конце литейной марки стоит буква Л вместо А, Ш, В, Д. Например, сталь 30ХГСЛ аналогична деформируемой стали 30ХГСА. Например, обозначение марки одной из конструкциионных сталей 20Х13Л: 0,20 % углерода; 13 % хрома; литейная сталь. В обозначениях марок литейной хладостойкой и износостойкой сталей, используемых для деталей машин и эксплуатируемых при температуре до —60 °С, после буквы Л (литейная) ставится буква С. Например, 15ЛС—0,15 % углерода; 30ХМЛС: 0,30 % углерода; хром; молибден и др. (ГОСТ 21357—75). В группу легированных литейных сталей входят марганцовистые (например, 35ГЛ), марганцекремнистые (например, 20ГСЛ), хромистые (например, 40ХЛ), хромоникелевые (например, 35ХНЛ), хромомарганцекремнистые (например, ЗОХНМЛ), хромомарганцеванадиевые (например, 23ХГС2МФЛ) и так называемые медистые (например, 08ГДНФЛ и 12ДН2ФЛ), в которые дополнительно специально введена медь (Д) для обеспечения эффекта дисперсного упрочнения стали. Для удобства выбора легированных литейных сталей при изготовлении конкретных стальных отливок с заданным уровнем характеристик механических свойств все они разбиты на группы в соответствии с обеспечиваемой ими величиной предела текучести s0,2, и обозначаемые после нормализации и отпуска буквой К, а после закалки и отпуска — буквами КТ. В соответствии с этим все легированные литейные стали разделены на две группы: стали, обеспечивающие категории прочности К в пределах от К-25 до К-55, и стали; •стали, обеспечивающие категории прочности КТ в пределах от КТ-35 до КТ-120. Причем одни и те же стали могут входить в обе эти группы. Например, сталь 08ГДНФЛ может обеспечивать категорию прочности К-30 и КТ-40. Индексы ≪К≫ и ≪КТ≫ являются условными обозначениями категории прочности, следующее за ними число означает значение требуемого предела текучести (кг/мм2). Индекс ≪К≫ присваивается материалу в отожженном, нормализованном состоянии; индекс ≪КТ≫ – после закалки и отпуска. Точный химический состав сталей указывается в таблицах ГОСТ 977–88. Можно отметить, что в разработанных в 80-е годы литейных высоко-прочных экономнолегированных сталях, входящих в ГОСТ 977, (например, 15Х5ГСФЛ, 23ХГС2МФЛ, 25Х212ФЛ, 17Х5Г5С2МЛ и 30Х3С3ГМЛ удалось получить наряду с высоким уровнем прочностных свойств также высокие значения пластичности и вязкости, которые сравнимы с аналогичными значениями деформируемых сталей. Такие уникальные свойства в них удалось получить за счет снижения развития ликвационных процессов оптимизацией состава: 1) снижением содержания углерода; 2) снижением количества элементов, образующих стойкие химические соединения в виде карбидов, нитридов, которые ликвируют сильнее остальных; 3) введением в сталь элементов, уменьшающих ликвацию (Ni, Si и др). Высоколегированные литейные стали позволяют перейти на изготовление многих ответственных нагруженных деталей с кованного штампованного варианта на литейный. К высоколегированным литейным сталям, представленным в ГОСТ 7832, входят коррозионностойкие стали 20Х13Л, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ и др., жаростойкие и жаропрочные стали 20Х20Н14С2Л, 20Х25Н19С2Л, 40Х24Н12СЛ и др.; износостойкая сталь 110Г13Л. Для получения качественных стальных отливок необходимо учитывать особенности литейных свойств сталей на стадии конструирования литой детали и при разработке технологии ее изготовления. В технологии литья следует предусматривать расположение отливки в форме и подвод металла таким образом, чтобы отливка затвердевала последовательно. Скопления металла в местах сопряжения стенок недопустимы, поэтому отливка должна иметь плавные переходы от утолщенных мест к тонким или равномерную толщину стенок.
Контрольные вопросы………………………………………………
Лекция 8 |
infopedia.su
Литейные стали и их свойства
К литейным сталям относят железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2,14% С и другие элементы (Mn, Si, Р, S, Cr, Ni, W, Mo, V и т. д.), попавшие в сталь из шихтовых материалов либо специально введенные в нее в определенных количествах для придания сплаву необходимых эксплуатационных и технологических свойств.
В настоящее время стальные отливки используют во всех отраслях машиностроения; по объему производства они занимают второе место после чугунов. Из сталей отливают обычно детали, к которым предъявляют повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долговечности в процессе эксплуатации. Литейные стали классифицируют в основном по способу выплавки, химическому составу, структуре, назначению. По химическому составу литейные стали разделяют на углеродистые, а также низко-, средне- и высоколегированные.
По структуре углеродистые стали могут быть ферритными или перлитными, а легированные — ферритными, мартенситно-ферритными, мартенситными, аустенитно-мартенситными, аустенитно-ферритными и аустенитными. Так как стальные отливки обычно подвергают термической обработке, стали классифицируют также по структуре в термически обработанном состоянии. Так, для термически обработанных углеродистых и многих низко- либо среднелегированных сталей характерна перлитная структура, а для высоколегированных жаропрочных и жаростойких сталей, так же как и для износостойкой высокомарганцовистой стали 110Г13Л,— аустенитная. Структура отливок из высоколегированных сталей в основном определяется природой и количеством легирующих элементов, содержанием углерода, режимом термической обработки, поэтому приведенная выше классификация этих структур условна. В зависимости от скорости охлаждения, например, у сталей мартенситного класса можно получить перлитную структуру и наоборот.
В зависимости от назначения литой детали и требований к ней конструкционные нелегированные и легированные стали разделены (согласно ГОСТ 977—75) на три группы: для изготовления отливок общего назначения, ответственного назначения и особо ответственного назначения. Для каждой группы отливок установлены показатели контроля. Для отливок I группы допускается содержание в стали 0,05—0,06% S и 0,05—0,087% Р; для отливок II группы —0,045—0,06% S и 0,04—0,07% Р; для отливок III группы — 0,045—0,05% S и 0,04— 0,05% Р. Содержание других элементов одинаково для сталей всех групп отливок.
По способу выплавки различают стали, выплавленные в печах с кислой и основной футеровкой, так как состав футеровки оказывает существенное влияние на ход процесса плавки и свойства готового сплава. В печах с кислой футеровкой, главной составляющей которой является кремнезем SiO2, выплавляются обычно углеродистые и многие низколегированные конструкционные стали. В печах с основной футеровкой (магнезитовой, магнезитохромитовой, хромомагнезитовой) выплавляют преимущественно средне- и высоколегированные стали.
Большую часть фасонных отливок (около 65%) изготовляют из углеродистых конструкционных сталей (ГОСТ 977—75) следующих марок 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л, 55Л. В обозначении марки число означает среднее содержание углерода в сотых долях процента (например, для марки 25Л—0,25% С), а буква «Л» указывает, что сталь предназначена для литья (табл. 5.5.). Как видно из приведенных в таблице данных, с увеличением содержания углерода повышается прочность и снижаются пластические свойства сталей. Одновременно улучшается жидкотекучесть их и уменьшается усадка. Важное значение имеют требования, указанные в примечаниях в отношении содержания вредных примесей — серы и фосфора. Сера вызывает склонность сталей к образованию горячих трещин, а фосфор — хрупкость при обычных и низких температурах.
5.5. Свойства некоторых углеродистых конструкционных литейных сталей.
* В зависимости от назначения сталей содержание в них вредных примесей имеет различные ограничения: для отливок общего назначения допускается содержание серы до 0.06% и фосфора до 0,08%, тогда как для отливок особо ответственного назначения количество каждого из этих элементов не должно превышать 0,05%; содержание кремния в сталях всех указанных марок должно быть в пределах 0,2—0,52%. а Cr. Ni, Cu — не более 0.3% (каждого).
В ГОСТ 977—75 (СТ СЭВ 4459—84, СТ СЭВ 4561-84) предусмотрено также сорок пять марок легированной (Cr, Ni, Mn, Mo, V, Cu и др.) конструкционной стали с содержанием каждого из легирующих элементов не более 2% (мае.).
На отливки из высоколегированных сталей со специальными свойствами установлен ГОСТ 2176—77. Стандартом установлено 30 марок высоколегированных сталей указанного назначения. Марки включают буквенное обозначение легирующих элементов и следующие за ним числа, указывающие на среднее содержание этого элемента в массовых процентах. Числа в начале наименования марки характеризует среднее содержание углерода в процентах, а буква «Л» в конце показывает, что сталь предназначена для фасонного литья. Так, широко используемая в машиностроении коррозионностойкая (нержавеющая) сталь аустенитного класса 10Х18Н9ТЛ содержит не более 0,12% углерода, 17— 2U% хрома, 8—11% никеля и до 0,6% титана, а отличающаяся высокой износостойкостью высокомарганцовистая сталь 110Г13Л, идущая, например, на отливку звеньев гусениц тракторов и других гусеничных машин, содержит 0,9—1,3% углерода и 11,5—14,5% марганца. Для большинства рассматриваемых легированных сталей строго ограничивается содержание вредных примесей (до 0,03—0,035% серы и до 0,035—0,04% фосфора). Буквенные обозначения легирующих элементов приняты теми же, что и в марках легированных чугунов (см. примечание к табл. 6.3), а других: Ф—ванадий, В — вольфрам, Б — ниобий, Р — бор.
ГОСТ 21357—75 установлен на отливки из хладно-стойкой и износостойкой стали для деталей машин и металлоконструкций, эксплуатируемых при температурах до —60°С. К числу этих сталей относят углеродистые и легированные конструкционные (например, 15ЛС, 35МЛС, ЗОХМЛС, 35ХГСМЛС), а также высоколегированные со специальными свойствами 10Х18Н9МЛС и 110Г13МЛС. Буква «С» в конце марки указывает, что эта сталь предназначена для работы при температурах до —60°С. В рассматриваемых сталях хладностойкость и повышенная износостойкость обеспечиваются низким содержанием вредных примесей — серы и фосфора (не более 0,02% каждой), а также обработкой этих сталей при плавке комплексными раскислителями и лигатурами редкоземельных и других металлов в сочетании со специальными режимами термической обработки готовых отливок.
www.stroitelstvo-new.ru
Литейная сталь и чугуны — свойства и производство по ГОСТ
Кроме изготовления стальных конструкций путем сварки или сборки болтовыми соединениями, широко используются и методы литья. Мы не будем останавливаться на способах литья, отметим лишь, что литейные сплавы должны обладать совокупностью свойств, характеризующих способность расплавленного металла образовывать качественные отливки. Среди черных металлов вполне приличными литейными свойствами обладают литейные стали и чугуны.
Важны, в основном, две характеристики – наличие достаточно большого интервала температуры плавления и минимальная величина усадки при затвердевании. Для литейных сталей температура плавления лежит в пределах 1400-1525°С и литейная усадка 1,6-1,2 %; для чугунов эти величины равны 1150-1200°С и 0,8-1,2 %, соответственно.
Литейные стали имеют химический состав, мало отличающийся от химического состава нелегированных низкоуглеродистых. Содержание углерода оказывает серьезное влияние на литейные свойства стали – чем оно выше, тем хуже литейные свойства. Поэтому марки литейных сталей обычно ограничиваются содержанием углерода 0,17-0,25 %, редко выше. Так как литейные стали, в отличие от конструкционных сталей, изготавливаются при наличии кислой обкладки в печах, а не основной, как при изготовлении конструкционных сталей, то и содержание вредных примесей в них несколько выше, а именно, содержание серы и фосфора ограничено величинами не более 0,05%. Обозначаются литейные стали так: сначала содержание углерода в сотых долях процента, округленное до числа, кратного пяти, затем добавляется буква Л: сталь 15Л, 25Л, 35Л.
Чугуны имеют значительно большее разнообразие вследствие того, что структура чугуна и его свойства зависят как от химического состава, так и от скорости охлаждения. В зависимости от формы графита и количества цементита выделяют: белый, серый, ковкий и высокопрочный чугуны. Чугуны содержат постоянные примеси (кремний, марганец, фосфор и серу), а в некоторых случаях легирующие элементы, как полученные в результате доменных процессов из-за особенностей состава руд, так и привнесенные дополнительно (хром, ванадий, алюминий и др.)
Белые чугуны – это железо-углеродистые сплавы, содержащие от 2 до 6,67% углерода, в структуре которого углерод присутствует только в виде цементита. Свое название этот чугун получил из-за светлого цвета излома.
Железо-углеродистые сплавы, у которых углерод полностью или частично находится в свободном состоянии в виде графита, называются серыми чугунами. Излом такого чугуна имеет серый цвет. В зависимости от степени распада цементита на перлит и графит, могут быть ферритоперлитные, перлитные или перлитоцементитные серые чугуны.
Ковкий чугун получают длительным отжигом белого чугуна, в результате которого образуется графит хлопьевидной формы; металлическая основа такого чугуна – феррит и реже перлит.
Высокопрочный чугун имеет в своей основе шаровидный графит, который образуется в процессе кристаллизации. Шаровидный графит ослабляет металлическую основу не так сильно, как пластинчатый.
Обозначения литейных чугунов: Л1, Л2,… Л6; рафинированный марганцем ЛР1, ЛР2 … ЛР6, чугун с пластинчатым графитом (СЧ с номером, обозначающим величину временного сопротивления разрыву в кгс/мм), чугун с шаровидным графитом (ВЧ с числом, аналогичным предыдущему). Содержание углерода в них 3,5-3,6 %, кремния 1,6-3,6 %; марганца 0,3-1,5 %, фосфора 0,08-1,2 % и серы 0,02-0,05 %.
Кроме этих, существуют специальные формы чугуна (антифрикционный и легированный), но они, как правило, в практике горячего цинкования не встречаются.
Возможно Вас так же заинтересуют следующие статьи: comments powered by HyperCommentsecm-zink.ru
Марки стали для отливок
Сталь для отливок обыкновенная | ||||
03Н12Х5М3ТЛ | 03Н12Х5М3ТЮЛ | 08ГДНФЛ | 08Х17Н34В5Т3Ю2Л | 110Г13Л |
120Г13Х2БЛ | 12ДН2ФЛ | 12ДХН1МФЛ | 12Х7Г3СЛ | 13НДФТЛ |
13ХНДФТЛ | 14Х2ГМРЛ | 15ГЛ | 15ГНЛ | 15Л |
20Г1ФЛ | 20ГЛ | 20ГНМФЛ | 20ГСЛ | 20ДХЛ |
20Л | 20ФЛ | 20ХГСНДМЛ | 20ХГСФЛ | 20ХМЛ |
20ХМФЛ | 23ХГС2МФЛ | 25ГСЛ | 25Л | 25Х2Г2ФЛ |
25Х2ГНМФЛ | 25Х2НМЛ | 27Х5ГСМЛ | 30ГЛ | 30ГСЛ |
30Л | 30Х3С3ГМЛ | 30ХГСФЛ | 30ХГФРЛ | 30ХНМЛ |
32Х06Л | 35ГЛ | 35Л | 35НГМЛ | 35ХГСЛ |
35ХМЛ | 35ХМФЛ | 35ХН2МЛ | 35ХНЛ | 40Л |
40ХЛ | 45ГЛ | 45Л | 45ФЛ | 50Л |
55Л | 80ГСЛ |
Сталь для отливок с особыми свойствами | ||||
07Х17Н16ТЛ | 07Х18Н9Л | 08Х14Н7МЛ | 08Х14НДЛ | 08Х15Н4ДМЛ |
08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ | 09Х16Н4БЛ | 09Х17Н3СЛ | 10Х12НДЛ | 10Х14НДЛ |
10Х17Н10Г4МБЛ | 10Х18Н11БЛ | 10Х18Н3Г3Д2Л | 10Х18Н9Л | 110Г13ФТЛ |
110Г13Х2БРЛ | 120Г10ФЛ | 12Х18Н12БЛ | 12Х18Н12М3ТЛ | 12Х18Н9ТЛ |
12Х25Н5ТМФЛ | 130Г14ХМФАЛ | 14Х18Н4Г4Л | 15Х13Л | 15Х18Н22В6М2Л |
15Х18Н22В6М2РЛ | 15Х23Н18Л | 15Х25ТЛ | 16Х18Н12С4ТЮЛ | 18Х25Н19СЛ |
20Х12ВНМФЛ | 20Х13Л | 20Х20Н14С2Л | 20Х21Н46В8Л | 20Х21Н46В8РЛ |
20Х25Н19С2Л | 20Х5МЛ | 20Х5ТЛ | 20Х8ВЛ | 31Х19Н9МВБТЛ |
35Х18Н24С2Л | 35Х23Н7СЛ | 40Х24Н12СЛ | 40Х9С2Л | 45Х17Г13Н3ЮЛ |
55Х18Г14С2ТЛ | 85Х4М5Ф2В6Л | 90Х4М4Ф2В6Л |
Особенности структуры литейной стали: отличительной особенностью литой стали является грубозернистость ее строения, которая обусловливает низкий механические свойства, особенно характеристики пластичности и вязкости металла. Крупнозернистая структура также весьма неблагоприятно влияет на показатели сопротивления микропластическим деформациям металла. Поэтому решение теоретических и практических вопросов измельчения структуры литой стали имеет весьма актуальное значение.
Проблема улучшения структуры литой стали явилась предметом многочисленных исследований различных авторов. Предложены различные способы воздействия на металл в жидком и твердом состоянии, обеспечивающие значительное улучшение ее свойств.
В ряде работ рассмотрены вопросы измельчения структуры посредством рациональной термической обработки. Показано, что однократный отжиг (или нормализация) литой стали с нагревом немного выше критической точки Ас3 обычно не обеспечивает получения мелкозернистой структуры в стальных отливках.
Посредством сложной термообработки можно измельчить структуру, значительно повысить однородность и механические свойства литой среднеуглеродистой стали. К примеру, для стали с 0,4% С рекомендуется термообработка, состоящая из трехкратного отжига последовательно при температурах 1100-1300, 900-1100 и 850-870° С с медленным охлаждением после 1 и 2-го отжигов ниже критических точек и закалки с температуры последнего отжига. Такой термообработкой можно улучшить структуру литой стали (ликвидация ферритной макросетки, благоприятное изменение характера неметаллических включений) и значительно повысить ее пластичность и ударную вязкость. После двойной нормализации (с 930 и 830° С) по сравнению с однократной (при 860° С) предел текучести стали 35Л повышается с 33,5 до 40,5 кгс/мм2, относительное удлинение с 17,5 до 25,3%.
Исследования структурного механизма образования аустенита при нагреве стали, в значительной степени облегчили решение практических задач улучшения структуры и свойств металла с исходной грубозернистой структурой.
При образовании аустенита в процессе нагрева так же, как при его распаде в процессе охлаждения, соблюдается ориентационное соответствие превращающихся фаз а-у. В начальный период а-у превращения независимо от условий нагрева и исходной структуры образование аустанита происходит при сохранении ориентационного соответствия с исходными кристаллами ос-фазы. Зарождение аустенита при нагреве может происходить на субграницах феррита, на высокоугловых границах феррита и карбида в перлитных колониях и границах исходных зерен. При медленном нагреве стали с исходной кристаллографически упорядоченной структурой зарождение аустенита происходит преимущественно на субграницах феррита с восстановлением форм и размеров бывшего аустенитного зерна и внутризеренной текстуры. Разрушение внутризеренной текстуры и измельчение зерна в стали становится возможным при повышении температуры обычно значительно выше Ас3 в результате рекристаллизации аустенита с повышенной от превращения плотностью дефектов вследствие фазового наклепа. При этом рекристаллизация аустенита проходит после растворения карбидных частиц и примесных фаз, находившихся на субграницах.
Ускорение нагрева, особенно в межкритическом интервале температур, способствует образованию участков аустенита на высокоугловых границах феррита и карбида наряду с образованием участков аустенита на субграницах.
Вблизи карбидных частиц при ускоренном нагреве в связи с различием в коэффициентах теплового расширения между матрицей и этими частицами возникают новые источники дефектов. Эти дефекты способствуют возникновению участков аустенита, из которых могут образоваться новые зерна, не связанные с исходной ориентировкой зерна. Это облегчает исправление строения стали с исходной грубозернистой структурой.
В отличие от деформированной доэвтектоидной углеродистой стали, в которой процесс структурной перекристаллизации аустенита обычно заканчивается при переходе через точку Ас3 или лишь немного выше Ас3, в литой стали этот процесс сдвинут к более высоким температурам. Устранение внутризеренной текстуры при рекристаллизации аустенита при температурах значительно выше Ас3 позволяет существенно повысить однородность структуры и характеристики размерной стабильности литой стали.
baltic-metall.ru
Литейная сталь
Литейная сталь – это специальный материал для производства отливок. В обозначении таких сталей в конце всегда присутствует буква «л» (15Л, 20Л, 25Л и т.д.) Существует множество литейных марок данного материала, однако почти для всех них характерны такие свойства, как низкая жидкотекучесть, серьезная усадка, склонность к образованию усадочных пористостей, раковин и трещин. Улучшить эти качества позволяют некоторые примеси, благодаря которым получают специальные литейные стали.
Их можно классифицировать по структуре материала, химическому составу, назначению или способу выплавки, однако большинство специалистов пользуются следующей градацией литейных сталей:
- обыкновенного назначения (самый востребованный и недорогой материал марок 15Л-55Л)
- ответственного назначения
- особо ответственного назначения
Последние два вида отличаются наличием особых свойств и заметно более высокой стоимостью самого материала.
Свойства литейных сталей
Отличным примером материала с особыми свойствами может стать сталь 20Х21Н46В8РЛ. Здесь применено не более 30% железа, а содержание никеля всегда превышает 43%. Последний способствует одновременно повышению пластичности стали и её твердости, повышению коэрцитивной силы и удельного электрического сопротивления. Проявляется это снижением магнитной проницаемости и магнитной индукции. Наконец, никель существенно повышает ударную вязкость литейной стали, увеличивает прокаливаемость материала, тем самым улучшая его жаропрочность и крипоустойчивость. Благодаря подобным физико-химическим свойствам литейные стали становятся идеальным материалом для обладающих особыми магнитными и электрическими свойствами отливок, которые планируется подвергать воздействию высоких нагрузок и температур.
Применительно к своему химическому составу эти материалы относят к ферритному или аустенитному классу. В обоих случаях подвергая исходный материал высокотемпературной обработке (более 600оС) на его поверхности образуется тончайшая защитная пленка, обеспечивающая готовому изделию более высокую окалиностойкость, которая противостоит разрушительному воздействию горючих газов и воздуха. При этом отливки продолжают сохранять приемлемый уровень своих механических свойств.
Сфера применения литейных сталей
Разнообразные сплавы, в которых применены литейные стали, используются промышленными предприятиями, работающими в химической и нефтехимической сферах, в судостроении и энергетике, в угледобывающей, целлюлознобумажной и многих других отраслях. Для изготовления сварно-литых изделий, подвергающихся сильным ударным нагрузкам, широко применяются марки 08Г2ДНФЛ, 20ХГСФЛ и 12ГФЛ (низкоуглеродистые, не нуждающиеся в термической обработке). На производство станин прокатных станов идет среднеуглеродистая литейная сталь, подвергающаяся термической обработке, позволяющей значительно уменьшить литейные напряжения.
fx-commodities.ru
Марки, содержание углерода и механические свойства литейных углеродистых сталей по гост 977-88
Марка сплава | С, мае. % | Механические свойства, не менее | ||||||
Нормализация + отпуск | Закалка + отпуск | |||||||
Н/мм2 | ат, Н/мм2 | 5,% | кси, кДж/м2 | Н/мм2 | 5,% | |||
15Л | 0,12…0,20 | 400 | 200 | 24 | 0,50 | — | — | |
25Л | 0,22…0,30 | 450 | 240 | 19 | 0,40 | 500 | 22 | |
ЗОЛ | 0,27…0,35 | 480 | 260 | 17 | 0,35 | 500 | 17 | |
35Л | 0,32…0,40 | 500 | 280 | 15 | 0,35 | 550 | 16 | |
45 Л | 0,42…0,50 | 550 | 320 | 12 | 0,30 | 600 | 14 | |
55Л | 0,52…0,60 | 600 | 350 | 10 | 0,25 | 860 | 15 |
феррита и называется «видманштедтовой». Она практически в обязательном порядке исправляется термической обработкой — отжигом, нормализацией, закалкой или их комбинациями. В результате образуются равноосные мелкие ферритные и перлитные зерна. Кроме того, в процессе отжига при 600…650°С попутно снимаются остаточные литейные и появившиеся закалочные напряжения.
Особенности литейных свойств углеродистых сталей. Литейные свойства углеродистых сталей значительно хуже литейных свойств чугуна и других сплавов. Низкая жидкотекучесть сталей объясняется, главным образом, самой высокой (кроме титановых сплавов) температурой ликвидуса и соответственно низкой температурой заливки. Суммарная объемная усадка затвердевания и усадка в жидком состоянии составляет 6,0 %. Поэтому стальные отливки, как и отливки всех других сплавов, кроме чугуна, необходимо получать с прибылями. Для стальных отливок характерно развитие пористости, в них чаще, чем в отливках из других сплавов, образуются горячие трещины, даже в случаях литья в песчано- глинистые формы. В то же время холодные трещины в стальных отливках возникают реже, чем в чугунных отливках.
К насыщению газами и неметаллическим включениям стали более склонны, но и требования для них выше, чем для чугунов. К ликвации, особенно по сере и фосфору, склонны стальные отливки с толщиной стенки более 80 мм. Как правило, ликвации подвергнуты слитки, имеющие существенно большую толщину.
К изменению механических свойств в зависимости от толщины стенок литейные углеродистые стали менее чувствительны, чем другие сплавы, особенно учитывая обязательную их термическую обработку.
Легированные литейные стали. Легирование литейных углеродистых сталей проводится с целью повышения механических свойств и приобретения ими специальных служебных свойств. К легированным сталям относят низко- и среднелегированные стали с содержанием легирующих компонентов соответственно до 2,5 и от 2,5 до 10%.
Химический состав легированных сталей в соответствии с ГОСТ 977-88 приведен в табл. 5.9, а их механические свойства после термической обработки (закалки (нормализации) и отпуска) — в табл. 5.10.
Чаще других применяют стали, легированные кремнием, марганцем, хромом и никелем, медью и др.
Известно много композиций марганцевой стали, различающихся содержанием углерода и марганца. Обычно их содержание колеблется в пределах соответственно 0,17…0,4 % С и 1,0…2,0 % Мп.
Марганцевые стали отличаются более высокой прочностью и особенно большей прокаливаемостью, чем углеродистые. Марганцевые стали широко используются при изготовлении отливок для железнодорожного транспорта, экскаваторов и других машин.
studfiles.net
ГОСТ 977 ТУ 108.11.158 ОСТ 5Р.9285 ТУ 5.961-11835-2003 | ||||||
ГОСТ 977 ТУ 108.11.158 | ||||||
ТУ 108.1091 ТУ 108.11.158 | ||||||
ГОСТ 977 ОСТ 5Р.9285 ТУ 108.11.158 ТУ 5.961-11836-2003 | ||||||
ГОСТ 977-88 ОСТ 5Р.9285 ТУ 5.961-11151-92 | ||||||
Не нормируются | Не нормируются | Не нормируются | Не нормируются | |||
Не нормируются | Не нормируются | Не нормируются | Не нормируются | |||
Бидулоидный сплав | Не нормируются | Не нормируются | Не нормируются | Не нормируются | ||
ТУ 4112-002-80532142-2012 | ||||||
ТУ 05764417-002-93 ТУ 4112-006-00210571-2012 | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | ||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | |||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | |||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | |||
ТУ 4112-006-00210571-2012 | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | ||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | |||
ТУ 14-13405-82 и ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | ||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | |||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | |||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | Состав: 06Х13Н4МЛ | ||
В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | В соответствии с ТТ чертежа | Состав: 06Х13Н4Л |
iz-lp.ru