Линия экструдерная: Экструзионная линия. Что это такое и принцип работы

Экструзия. Экструдеры. Экструзионные линии

Экструзионная линия для производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности

Исходные данные:

Полимерное сырье и его структура:

Требования к техническим характеристикам линии:

Предлагаемое оборудование: Экструзионная линия производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности на основе двухвинтового экструдера в комплекте с гравиметрической системой дозирования и водокольцевой системой грануляции.

Полимерное сырье и его структура:

Технические характеристики:

Установленная мощность:

Сжатый воздух:

Электродвигатель:

Материальное исполнение:

Стандартные параметры энергоносителей:

Воздух:

Комплектация экструзионной линии:

• Опорная рама;
• Приемный бункер для гранул Полиэтилена;
• Гравиметрический дозатор для гранул Полиэтилена;
• Приемный бункер для гранул Сажевого концентрата;
• Гравиметрический дозатор для гранул Сажевого концентрата;
• Приемный бункер;
• Гравиметрический дозатор для гранул;
• Гравиметрический насос дозатор для Дибутилоловодилаурата;
• Электрический блок управления;
• Двухвинтовой экструдер;
• Вакуумный блок для закрытого контура вентиляции;
• Энергосберегающий электродвигатель экструдера;
• Электрическая панель для цифрового преобразователя;
• 15″ сенсорный экран электрического шкафа управления;
• Электрическое соединение внутри линии;
• Датчики давления и  температуры;
• Водокольцевой гранулятор;
• Системы охлаждения замкнутого контура;
• Вибрационная сортировочная установка для гранул.

Линия по производству изделий из резинокомпозита

Вес: 3,55 кг/м лин
Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3
Макс линейная скорость 1 м/мин ± 10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала 60х60: 180 кг/ч ±10%
В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Вес: 3,125 кг/м лин
Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3
Макс линейная скорость 1 м/мин ±10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала в виде полупирамиды 60х70х45: 160 кг/ч ±10%
В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Принципы работы:

1.Гравиметрическое устройство подачи для HDPE (полиэтилен повышенной плотности)
2.Гравиметрическое устройство подачи для вторичного сырья
3.Гравиметрическое устройство подачи для пигментного концентрата
4.Гравиметрическое устройство подачи для добавок в порошок
5.Гравиметрическое устройство подачи для наполнителя

6.Установка боковой подачи для наполнителя
7.Дегазация

Преимущества прямой экструзии

Нет необходимости предварительно смешивать / гранулировать материал.
Применима более высокая влажность содержания.
Компактный.
Простое управление логистикой.
Экономия энергии.
Более низкая стоимость обслуживания / управления благодаря меньшему размеру экструдера.
Более низкая стоимость обслуживания благодаря модульной конструкции винтов и бочки (емкости).
Значительное снижение стоимости (на энергию, рабочую силу, логистику, управление…).
Более высокие механические характеристики благодаря улучшенному смешиванию наполнителя / пластика.
Меньше ухудшения свойств материала благодаря только одной истории нагрева/разделения.
Непрерывная линия регулирования (настройки) состава.
Поддержка собственного ноу-хау в процессе производства по внутренним заказам.

Линейные компоненты

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья
СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи сырья
СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер
СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы
СЕКЦИЯ E главный шкаф управления
СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Опции и вспомогательные системы

Для секции С: система замкнутого контура для вентилирующего вакуумного насоса
Опция 1 оборудование для соэкструдированного отделочного слоя
Вспомогательная система 1 метод помола отходов
Вспомогательная система 2 установка для охлаждения водой

1. Обработка сырья (сырьевого материала).
2. Гравиметрические устройства подачи непрерывного действия.
3. Опорные рамы.
4. Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер.

5. Устройство боковой подачи для наполнителя.
6. Зубчатый насос дозировки полимеров.
7. Пресс-форма для профиля.
8. Калибраторы и охлаждающая ванна.
9. Опорный стол калибратора.
10. Отвод изделия из экструдера.
11. Чистка щеткой или система тиснения.
12. Система поперечного разреза.
13. Стол комплектации (сбора).

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья

Поз. А. 1 Полимер в форме гранул в мешках по 25 кг.
Пневматический питатель с заборным щупом.
Гранулы будут вытягиваться из короба (корзины) (не включен в объем поставки), который расположен на стороне экструдера.
Макс горизонтальное расстояние 5 м.
Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.2 Измельченные отходы
Для хлопьев в коробке (не включено), расположенной на стороне экструдера.
Пневматический питатель (устройство погрузки (с заборным щупом.

Макс горизонтальное расстояние 5 м.
Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.3 Добавки в форме гранул
Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.4. Добавки в форме порошка
Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.5 Наполнитель в форме порошка
Для наполнителей в больших мешках.
Конструкция держателя для больших мешков (макс габариты 1,1х1,1х2 м)
Подвеска для больших мешков: вручную с помощью вильчатого погрузчика
Пневматическая система выгрузки для трудно передвигаемого порошка.
Корзина (короб) для хранения с системой вибрации.
Порошковый фильтр для воздушной вентиляции.
Система погрузки с помощью архимедова винта.

СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи для сырья

Поз. B.1 Гравиметрическое устройство подачи для полимера в форме гранул
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 50% от производительности всей линии.

Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 50 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. B.2 Гравиметрическое устройство подачи для измельченных отходов
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 15% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.3 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме гранул
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.

Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.4 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме порошка
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.5 Гравиметрическое устройство подачи для наполнителей в форме порошка
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 65% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 200 л. специального исполнения для порошка, который тяжело пересыпать
Датчик уровня вибрации.

Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.6 Панель управления
Для управления до 8 весовыми установками
Удобный в пользовании графический дисплей с сенсорным экраном.
ПО для управления дозированием.

Поз.В.7 Стальная опорная рама
Для опоры весового дозатора и погрузочных устройств.
Надежная и устойчивая конструкция для работы персонала на промежуточном этаже без взаимодействия с гравиметрическим взвешиванием / системой контроля.
Лестницы для доступа к стеллажу накопителя.

В.7.1. Сеть распределения электропитания
Комплект кабелей для соединения каждого устройства повторного наполнения с кабиной управления.
Комплект кабелей для соединения каждого гравиметрического устройства с кабиной управления, включая специальный кабель для коммуникации.
Комплект кабельных желобов для соответствующей опоры при прокладке кабелей.

В.7.2 Сеть распределения сжатого воздуха
Комплект труб для соединения каждого устройства, установленного на платформе от отдельной питающей точки.
В комплекте с регулятором давления и воздушным фильтром.

СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер

Поз.С.1 Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер
С высокими эксплуатационными характеристиками, винтовой тип, находящийся в зацеплении для характеристик по самоочистке.

С.1.1. Опорная стальная сварная рама
Изготовлено из прочных сварных стальных пластин и профилей.
Предоставляется с уравнивающими болтами.

С.1.2 Бачок (емкость)
Модульное исполнение, изготовлено из 10 квадратных секторов емкости, каждый сектор длиной 4 D.
Корпус из секторов изготовлен из стали С-50 с внутренней сменной футеровкой, износостойкого сплава.
Встроенный водный контур охлаждения, простая конструкция и легкое обслуживание.

Система нагрева высокой эффективности – патронный нагреватель.

С.1.3 Комплект винтов
Прошивной вал из специального сплава – стойкий к повреждению/деформации/скручиванию.
Модульное исполнение.
Винтовые элементы

С.1.4. Редуктор

С.1.5. Главный двигатель переменного тока

С.1.6. Установка водного охлаждения для экструзионного бачка (емкости)
Для подачи охлаждающей воды к каждому сектору бачка.
Включая циркулирующий насос.
Теплообменник вода/вода с расширительной камерой.
Соединяющий трубопровод.

С.1.7. Датчики температуры плавления и давления
Встроены в передний конец бачка.

Поз.С.2. Система вентиляции, включая:
вакуумный насос с водяным кольцом (система замкнутого контура, предложено в качестве опции)
вентилирующий свод
конденсатор дыма
промежуточный коллектор порошка

С.2.1. Дополнительная система вентиляции
Для отработанной излишней влажности от фильтров.
Естественная вентиляция (не вакуумный насос).

С.2.2. Специальная препятствующая закупориванию система для древесной муки
Двухвинтовое устройство для заталкивания обратно материала, который вылезает из бачка (емкости) из-за увеличения в объеме и давления пара.
Необходим для высокого процента фильтрации наполнителя или содержания высокой влажности.
Вакуумное отверстие установлено наверху на противоположном к винтам конце.
Винты сделаны из закаленной и шлифованной стали.
Стальной бачок с термообработкой.
Приводится от редукторного двигателя переменного тока.

Поз.С.3 Двухвинтовой боковой питатель
Винты, диаметр: 70 мм
Для подачи наполнителей в расплавленную пластмассу.
Двойные винты сцепленного типа.
Винты, изготовленные из закаленной и шлифованной стали.
Бачок (емкость) из закаленной стали с цепью водяного охлаждения.
Приводится от редукторного двигателя переменного тока, регулируемого цифровым частотным контроллером.

Поз. С.4 Редуктор 70
Для стабилизации линейного выхода и образования достаточного давления для питания головки пресс-формы без влияния на качества экструдера.
Специальное исполнение, подходящее для экструзии заполненных материалов.
Специальное износостойкое покрытие корпуса насоса и редукторов.
Редукторный двигатель 7, 5 кВт и универсальное соединение.
Зонд (щуп) давления плавления на входе/выходе.
Зонд (щуп) температуры плавления на выходе.
Зоны нагрева, вкл. основной кабинет (управления), специализированная система управления, соединенный с устройством контроля экструдера.

Опции для секции С

Поз.С.5 Замкнутый контур для вакуумного насоса
Желательно не тратить воду, и цеха для обработки воды нет.
Сепараторная емкость воздуха/воды встроена в опору насоса.
Встроенный теплообменник вода/вода.
Необходимо часто сменять воду (через 305 дней в зависимости от уровня загрязнения воды).

СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы

Поз. D.1. Пресс-форма профилей для насыпного материала профиля 60х60

D.1.1. Экструзионные пресс-формы для профилей
Соединение с редукторным насосом.
Встроенный, нержавеющая сталь.
Обогрев при помощи электрических нагревателей.
#5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.1.2. Калибровочная группа профилей
Сухая и мокрая система.
Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей).
Изготовлено из нержавеющей стали.

D.1.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями.
Изготовлено из 3 секций длиной 2 м.
2 секции с вакуумным кольцом.
1 секция только для охлаждения.
Изготовлено из алюминия и органического стекла (плексиглас).
Система охлаждения «полная вода (полностью водяная)».

Поз. D.2. Пресс-формы профилей насыпного материала в виде полу-пирамиды, профиль 70х60х45

D.2.1. Экструзионные пресс-формы для профилей
Соединение с редукторным насосом.
Встроенный нержавеющая сталь.
Обогрев при помощи электрических нагревателей.
#5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.2.2. Калибровочная группа профилей
Сухая и мокрая система.
Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей).
Изготовлено из нержавеющей стали.

D.2.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями.
Будет поставляться та же емкость охлаждения, как и для формы профилей 60х60

СЕКЦИЯ E Главный шкаф управления

Поз.Е.1 Главный шкаф управления
Система на основе ПЛК для контроля всей последовательности передвижения.
Интерфейс оператора с сенсорным экраном с цветным монитором.
# 18 зон температурного контроля (2 отдельные зоны для пресс-форм).
Зоны терморегуляции, встроенные в ПЛК.
Все системы кондиционирования.
Построен по стандартам ЕС.
Степень защиты: IP54.

Е.1.1. Удаленный пакет обновлений
Через промышленный LAN с доступом в Интернет.
ПО и техника на основе системы eWon.
Соединение с Интернетом, необходимое на поле со статичным IP адресом и открытым межсетевым экраном компании.

Е.1.2. Соединительные кабели
Соединительные кабели и коробы для прокладки кабеля от кабинета к экструдеру.
Панель управления, расположенный макс на расстоянии 3 м от экструдера.

СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Поз. F.1 Держатель калибровочного устройств
Для профилей с макс шириной: 150 мм
Длина опорного стола: 7 м
Продольное и высокое (наверное, осевое) смещение двигателями переменного тока.
Ручное поперечное смещение.
Сеть распределения охлаждающей воды с термометрами и регуляторами потока.
Центробежный насос 4 кВт для циркуляции воды.
200 л коллекторы для воды из нержавеющей стали.
Теплообменник вода/вода.
Вакуумная распределяющая сеть с вакуумметрами и регуляторами.
# 3 вакуумный насос 5,5 кВт.

Поз. F.2 Устройство отвода изделия из экструдера конвейерного.
Для макс ширины профиля 150 мм.
Стальная рама и алюминиевая конструкция держателя конвейера.
Плоский конвейер из специальной синтетической резины, стойкой к износу.
Приводной двигатель 1,5 кВт для каждого конвейера.
Пневматические цилиндры для верхнего открытия/закрытия конвейера, макс шаг 160 мм.

F.3. Устройство поперечной резки
Для макс ширины профиля 150 мм
Для макс высоты профиля 60 мм.
Стальная конструкция.
Лопасть из видиа, диаметр 400 мм.
Пневматический цилиндр для хода цилиндра вниз.
Приводной двигатель 1,5 кВт.
Устройства безопасности.

F.3.1. Устройство всасывания стружки
Металлическая конструкция для опоры тканевого воздушного фильтра и приемные полиэтиленовые мешки.
Всасывающий вентилятор из стали.
Макс мощность 2500 м3/ч.

F.4. Стенд / стан сборки для профиля разреза
Стальная структура с подвижными пластинами из алюминия.
Габариты пластины: 500х6000 мм.
Система бокового выталкивания с пневматическим приводом для передвижения профилей в /к приемной наклонной плоскости.

Опция 1. Оборудование для соэкструдированного отделочного слоя

Поз.Е.1. – Экструдер с одним винтом.
Винт, диаметр: 45 мм
Номинальное отношение длины к диаметру: 1:30
Макс скорость винта: 100 об в мин

Е.1.1 Опора стальной сварной рамы

Е.1.2. Бачок (емкость)
Изготовлено из азотированной стали LK3.
Обогрев керамическим обогревателем.
Система охлаждения электро-вентилятора.

Е.1.3. Винты
Изготовлено из азотированной стали LK3.

Е.1.4. Редуктор
Двигатель / коробка передач с помощью ремня и шкива.
Принудительная смазка.

Е.1.5. Главный двигатель переменного тока

Е.1.6. Температура плавления и датчик давления

Поз. Е.2. Дополнительные инструменты для соэктсрудирования
Для пресс-форм для профилей из материала 60х60.

Экструзионная линия по производству профиля

Одношнековый экструдер 75 мм

Производительность: 60-90 кг/ч профиля (в зависимости от размеров и состава смеси)

Редуктор

Система подачи материала

• приводной двигатель: 1/2 л.с., с понижающим редуктором
• питатель: загрузка 50кг., нержавеющая сталь

Шнек

Цилиндр

Управление

• независимая панель управления
• семизонный температурный контроллер
  *4 зоны для цилиндра с четырьмя воздуходувками
  *1 зона для фланца
  *2 зоны для экструзионной головки
• инверторный контроль скорости

Калибровочный стол

Тянущее гусеничное устройство

• максимальный размер отреза ШхВ 200х60мм либо 120х100мм
• микрорегуляция скорости отреза
• контроль давления микрозажима
• пневмоконтроль пилы на соответствие скорости линии
• точный и регулируемый контроль длины
• двигатель 1 л.с., диаметр пилы 14″

Пылесборник

• двигатель 3л.с.
• звукоуловитель
• мобильное исполнение

Полуавтоматический укладчик

• длина укладчика 3000мм со свайной структурой для сбора в стопки
• максимальная высота 1100мм
• выравнивание укладчика гидравлическое
• гидропривод ^ЛА л.с.
• настраиваемое пошаговое понижение уровня

Пресс-форма

Пресс-форма 25*25

• выход в 2 ручья
• экструзионная головка
• размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.

Пресс-форма 20*20

• выход в 2 ручья
• экструзионная головка
• размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.

Перфоратор

• двустороннее ударное (одновременно)исполнение
• линейная скорость 10м/мин
• контроль перфорации — инверторный
• 2 сменные головки

Станок для оклейки сеткой с автоматическим питателем

• система управления
• датчик контроля положения сетки
• резервуар термоплавкого клея с изоляцией, защищающей оператора от термических ожогов

Экструдер производительностью 1-12 кг/час

Характеристики экструдера:

• Производительность экструдера: 1 – 12 кг/час
• Входной материал необходимо определить
• Высота оси 1070 мм ± 100 мм
• Диаметр шнека и цилиндра 30 мм
• Экструдер оснащен загрузочным бункером
• Сторона управления будет указана после заказа
• Рама, цвет RAL 5012
• Щит управления, цвет RAL 7035
• Цилиндр горизонтальный и его невозможно перемещать по вертикали

Цилиндр:

• Внутренний диаметр 30 мм с допуском H7
• Обработка цилиндра – азотирование
• Три зоны нагрева. Каждая зона охлаждается отдельно при помощи вентилятора с производительностью 150 м³/час
• Цилиндр охлаждается в нижней части бункера (заказчик заботится об охлаждающем средстве)
• Температура в нижней части бункера только измеряется и отображается. Эта температура не регулируется.

Шнек:

• Диаметр 30 мм
• Обработка шнека – азотирование
• Рабочая длина шнека 24 L/D

Двигатель экструдера:

• Конический редуктор с двигателем
• Мощность 5,5 кВт
• Напряжение 400/690 В
• Двигатель оснащен независимым охлаждением с мощностью 0,25 кВт

На панели управления экструдера возможно настроить следующие параметры:

• Ручное управления располагается на передней стороне щита управления
• На стороне щита управления будет сделан один служебный разъем 230В/16A/1Ф
• На панели управления экструдера можно настроить следующие характеристики:
• Число оборотов шнека 5 – 90 об / мин
• Старт/стоп экструдера
• Настройка температуры

Значения, отображаемые на дисплее экструдера:

• Температура и давление
• Число оборотов шнека
• Мощность двигателя при эксплуатации
• Температура в нижней части бункера
• Сигнализация

Безопасность:

• Центральная остановка
• Защита от давления (механическая) макс. давление 6500 Psi (448 бар)

Экструзионные линии, экструдеры для кабеля

Линия производства коаксиального кабеля

Технологический материал: FM-PE, PE.

Применение:

Подходит для производства медного кабеля, экструзионной изоляции, прецизионной экструзии;

PLC + профессиональное программное обеспечение, IPC дисплей для вывода данных, установка параметров процесса, регулировка и контроль состояния продукции.

Технические параметры

1. Используемый материал: PE / вспененный PE
2. Макс. Степень вспенивания: 70 %
3. Размер изолированного кабеля: 8.0 мм
4. Скорость линии: 50 — 250 м/мин (в зависимости от точного размера кабеля)
5. Электропитание: 380V / 50Hz
6. Высота кабельного прохода над полом: 1000 мм
7. Цвет машины: синий
8. Направление машины: справа налево
9. Общая длина линии: около 40 м

Линия производства строительного кабеля

Применение:

Подходит для производства различных конструкций кабелей, таких как одножильный, многожильный, четырехжильный с различными проводниками, такими как медный твердый, многожильный или гибкий, а также для производства алюминиевого кабеля. Специальная конструкция шнека подходит для экструзии нейлона, PVC, PE и другого пластичного материала.

Для экструзии возможно комбинировать состав линии в соответствии с конкретными требованиями клиентов, возможна тандемная экструзия, а также производство с использованием ПВХ и сшитого огнезащитного полиэтилена (XLPE и HFFR).

Технические возможности:

• Стабильный контроль температуры на всем цикле производства
• Возможна одновременная экструзия из различных цветных материалов
• Высокая гибкость линии для различных типов кабелей
• Доступны различные размеры для любых задач
• Поверхность шнека из высокоуглеродистой стали с закалкой ТВЧ, высокое сопротивление поверхностному истиранию

Линия производства телекоммуникационного кабеля

Применение:

Высокоскоростная экструзионная линия для производства покрытия из пластиковой смеси и ПВХ для наложения изоляции и другого покрытия на строительный кабель, кабель управления, силовой кабель, кабель связи, и другие.

Технические параметры:

1. Напряжение: 380V, 50Hz трехфазное или по требованию заказчика
2. Мощность главного двигателя: 30 кВт
3. Диаметр финишной проволоки: 3,0-20,0 мм
4. Контроль температуры: 9 зон
5. Максимальная скорость линии: 450 м / мин
6. Скорость вращения: 120 об / мин
7. Максимальная длина накопителя: 200 м
8. Производительность экструзии: 270 кг/ч
9. Катушка диам.: 630-1000мм
10. Технологический материал: ПВХ / XLPE

Линия производства низковольтного кабеля и кабеля среднего напряжения

Применение:

Линия предназначена для изоляции и обшивки или зачистки однослойного, двухслойного и трехслойного силового кабеля. Экструзия линия позволяет комбинировать свой состав в соответствии с конкретными требованиями заказчика в том числе для тандемной экструзии, а также производить продукцию с использованием ПВХ и сшитого огнезащитного полиэтилена (XLPE и HFFR).

Технические параметры:

1. Технологический материал: ПВХ, LSHF
2. Технологическое решение: однослойное или двухслойное
3. Выходная мощность: 700 кг / час (ПВХ)
4. Толщина изоляции: 0.7 мм — 1.2 мм
5. Диаметр над изоляцией: от 20,0 мм до 80,0 мм
6. Линейная скорость: макс. 300 м/мин (в зависимости от диаметра кабеля)
7. Высота кабеля, проходящего над полом: 1000 мм
8. Цвет машины: синий
9. Направление машины: по требованию заказчика
10. Электропитание: 380V / 50Hz
11. Общая длина линии: около 50 м

Линия производства специального кабеля

Применение:

Линия применяется для производства кабеля в условиях высокой температуры, разнообразного тонкого слоя изоляции, также для изоляции и обшивки кабеля данных LAN.

Намоточные машины

Применение:

Используется в экструзионной линии для намотки готовой продукции на бухты. Оснащена сенсорным экраном, благодаря чему очень проста в управлении. Сервосистема и система обхода делают намотку кабеля более точным. Если машина работает неправильно, она обнаружит проблему и предупредит оператора. Система памяти может хранить 99 различных видов обмоток. Более того, если вы хотите изменить спецификацию продукта, который вы загрузили в систему, вам просто нужно задать параметры материала, который вы собираетесь использовать, и не нужно настраивать структуру машины.

Особенность:

Сервосистема, PLC, микрокомпьютер + прецизионные двунаправленные цилиндры используются для управления. Состоит из счетного устройства, устройства подачи материала, устройства для резки линии, устройства автоматического раскатывания и возврата, и устройства подачи материала.

Крутильные машины

Высокоскоростная машина

Структура оборудования: закруточное устройство, боковой отвод, счетчик длины, система контроля

Метод: кручение одним шагом и с постоянным шагом кручения, два вида изменения шага кручения (переключение передач и компьютерная настройка)

* Низкая инерция, высокая скорость, стабильная работа

• Высокая скорость и точность
• Система компьютеризирована и проста в управлении
• Простота установки значений и хранение в памяти в системе управления
• Отличное качество для проводов и кабелей
• Хорошая эффективность работы
• Минимальные потери
• Автоматическая компьютерная система, управляемая с ПЛК
• Высокая точность и скорость для этой машины
• Отличное качество изготовления для каждого компонента

Машина для скручивания двойного кабеля

Применяется для скручивания медного провода или силового кабеля, сетевого кабеля, автомобильного кабеля, электрического провода, кабеля данных, кабеля управления, строительного кабеля, кабеля наушников… и т. д.

Технические параметры:

• Модель: 500
• Диаметр входного провода: Макс: 4 мм2
• Сечение: 0,75-4,0 мм2
• Макс. Скорость: 3000 об / мин
• Шаг скручивания: 5,7-52,8 мм
• Диаметр катушки: 500мм
• направление скручивания: S или Z
• Загрузка катушки: загрузка и выгрузка с помощью электропривода
• Регулируемое расстояние между рядами и ширина ряда
• Тормоз: электромагнитный тормоз и автоматическое торможение при разрыве провода внутри или снаружи

Что такое экструдер и экструзия, принципы работы

Экструзия исключает из производственного цикла трудоемкую механическую обработку. Это быстрый и недорогой способ получения пленок, труб, профиля и других изделий, выпускаемых погонажом из полимерного сырья. В статье расскажем, что такое экструдер, как происходит процесс экструзии полиэтилена, разберем тонкости экструзионной технологии.

Что такое экструзия полимеров?

Процесс экструзии происходит при нагреве полимеров максимум до 250 ⁰С. Производство идет на скорости до 120 метров/минуту. Около 30 % всего объема полимеров перерабатывается по экструзионной технологии с помощью экструдеров. Попробуем разобраться в тонкостях этого процесса.

Экструзия полимеров — это технология получения формовочных изделий из термопластов и их композиций на шнековых прессах. Осуществляется путем продавливания (под давлением) однородного расплава через щель формовочной головки экструдера.

Щель имеет определенную форму, которая определяет геометрию изделия — сайдинг, пленка, оконный ПВХ профиль. В качестве сырья используются гранулы полиэтилена ПВД и ПНД, полипропилена, ПВХ, полистирола и других полимеров.

Экструзия включает в себя следующие этапы:

1. получение однородного расплава в экструдере;
2. формование;
3. охлаждение продукции;
4. натяжение и намотка (пленки), нарезка (профиль, труба).

Устройство и принцип работы экструдера, что это такое

Уже по тому, что слова «экструдер» и «экструзия» являются однокоренными, становится понятным, что экструдер — это основной рабочий орган экструзионной линии.

По длине экструдер для полимеров условно делится на три зоны: загрузки, сжатия расплава и дозирования.

Экструдер для пленки

Схема экструдера для полиэтилена

• Зона загрузки. Гранулы (порошок, вторичное сырье) подаются в бункер самотеком или под напором сжатого компрессором воздуха. Шнек, который приводится в движение работой привода, вращается, и уплотняя полимер до состояния пробки, продвигает его к горячим секциям экструдера.
• Зона плавления. Здесь шаг между витками начинает уменьшаться. Как следствие один и тот же объем полимера пытается поместиться в уменьшившемся пространстве. Пробка прижимается к обогреваемым стенкам трубы экструдера, плавится, расплав перемешивается. Хотим уточнить, что плавление происходит, в основном, не за счет нагревателей (они лишь интенсифицируют процесс), а из-за огромных сдвиговых деформаций в уплотняющемся полимере.
• Зона дозирования. На выходе из экструдера полимер продавливается через систему фильтрующих сеток и проходит через формующее отверстие, профиль которого зависит от формы выпускаемой продукции.

Важно! Экструдер может различаться по типу и количеству шнеков. Выпускаются: одношнековые, двухшнековые и многошнековые, дисковые и многодисковые экструдеры.

О конструкции одношнекового экструдера.

Внутри толстостенного корпуса (трубы) вращается шнек — металлический стержень с винтовой навивкой. Шнек перемещает гранулы по направлению к экструзионной головке. Корпус опоясывают секции хомутовых нагревателей, которые греют металл и плавят полимер, прижимаемый винтом к внутренней поверхности трубы. «Горячую» часть оборудования помещают в водоохлаждаемый кожух, и сверху утепляют термочехлом.

Одношнековый экструдер, схема

Экструзия пленки

Наиболее популярными формовочными изделиями, которые получают с применением экструзии, являются пленки. Их изготавливают из полистирола, полипропилена, полиамида, лавсана, поликарбоната, ПВХ, но самыми востребованными из них являются, конечно же, пленки из экструдированного полиэтилена высокого и низкого давления. Именно на их примере мы рассмотрим, какие этапы этот материал проходит на выходе из экструдера.

Существует два метода экструдирования пленок:

1. Метод раздува рукава.
2. Метод плоскощелевой экструзии.

Читайте также какие дефекты могут возникнуть при экструзии пленки и как их устранить.

Метод раздува рукава.

Полимер выдувается из экструдера для пленки через кольцевую щель в формующей головке. Визуально это выглядит, как из фильеры поднимается сплошной пленочный цилиндр, раздуваемый изнутри воздухом. Воздух подается под давлением через дорн — отверстие в центре головки.

Охлаждение при экструзии полиэтилена, в зависимости от ориентации рукава, может производиться по двум схемам:

1. Если рукав направлен вертикально вверх или горизонтально, то пленка обдувается воздухом, поступающим через охлаждающие кольца по периметру рукава;

   Раздувной экструдер

2. При отводе рукава вниз используется водяное охлаждение — такая схема сокращает время кристаллизации.

После остывания пленка складывается с помощью специальных «щек» в полотно и протягивается через отжимающие воздух валки. Готовый материал отправляется на намотку.

Чем быстрее охладить расплав полиэтилена на выходе из экструдера, тем выше будет прозрачность и блеск пленки. Почему так происходит? Дело в том, что при остывании в пленке образуется два вида молекулярных структур — кристаллическая и амфорная. Когда материал охлаждают медленно, то макромолекулы полимера успеют сформироваться в кристаллы, и экструдированная пленка будет мутной и неэластичной, но прочной. При быстром охлаждении кристаллы не успевают соединиться и пространство между ними заполняют амфорные связи, придающие пленке прозрачность, хорошую эластичность и гибкость.

 Метод плоскощелевой экструзии.

Отверстие в фильере плоскощелевого экструдера протачивают в виде тончайшей щели. Пленка из формовочной головки выходит в виде непрерывного полотна определенной толщины и ширины.

Плоскощелевой экструдер для производства стрейч-пленки

Существует два варианта охлаждения пленки полученной плоскощелевым методом:

1. Первый, это когда экструзионный полиэтилен сразу же после формования подается на охлаждающий барабан, температура поверхности которого поддерживается на уровне 30…50 ⁰С.
2. Второй вариант — пленку пропускают через ванну с проточной водой. Такое шоковое охлаждение позволяет получать блестящий и прозрачный материал, но есть свои нюансы. Когда пленка заходит в воду, она вызывает рябь на ее поверхности, из-за которой на полиэтилене появляются пятна.

После охлаждения и сушки полиэтилен протягивается через натягивающие валы и идет на намотку.

Соэкструзия и коэкструзия.

Соэкструзия — это технология, использующаяся для получения многослойных пленок.

В качестве сырья может использоваться: полиэтилен низкой и высокой плотности, полипропилен, полиамидная пленка и др. полимеры. Гранулят этих пластических масс плавится в разных экструдерах, после чего соединяется и проходит через одну формовочную фильеру (головку). Для прочного склеивания нужно, чтобы молекулярная сетка полимеров была похожа по структуре. Но если нужно связать барьерный слой, например, EVOH и линейный полиэтилен, то потребуется специальные вяжущие сополимеры.

Соэкструзионные многослойные пленки используются для вакуумирования продуктов, как транспортная упаковка, с/х пленка (для мульчирования, пленка с эффектом антифог), упаковка фармацевтических препаратов.

По похожей технологии, которая получила название коэкструзия, изготавливают панели сайдинга и профиль ПВХ. Поливинилхлорид — основа профиля, занимает около 80% толщины панели, оставшиеся 20% — акрил. Как и в случае соэкструзии, используется работа двух коэкструдеров, где отдельно плавят ПВХ и акрил. Соединяются эти расплавы в щелевой филере, откуда выходят уже готовым спаянным изделием.

Коронарная обработка пленки после экструзии

Химическая инертность и малая поверхностная энергия пленки делают ее невосприимчивой к типографской или любой другой краске. Нанесение покрытия на поверхность полиэтилена станет возможным, если его поверхностная энергия будет хотя бы на 10 дин/см выше энергии наносимой краски. В ином случае краска будет просто собираться в капли. «Подзарядить» пленку можно коронированием. Каждая экструзивная линия оборудована активатором обработки коронным разрядом, который состоит из: генератора, трансформатора и электродов. При пропадании пленки в область электромагнитного поля растет ее поверхностная энергия и повреждается верхний слой макромолекул (микротравление).

 Применение технологии экструзии

• Химическая промышленность. Почти все термопласты и их композиции могут перерабатываться экструзией в готовые изделия (пленки, трубы, оболочки изоляции, сайдинг, листы).
• Производство комбикорма. Измельченное сырье для производства комбикорма поступает в экструдер, где подвергается уплотнению, сжатию и температурной обработке при температуре до 200 ⁰С. Этот способ переработки повышает питательность и усвояемость корма, сохраняет в нем витамины и препятствует размножению микроорганизмов.
• Брикетирование твердого биотоплива. Переработка биомассы (торфа, угольной пыли, шелухи подсолнечника, отходов сахарного производства, соломы сои, щепы) и прессование ее в гранулы или брикеты производится на экструдерах;
• Пищевая промышленность. Макароны, кукурузные палочки и хлопья, жевательная резинка и чипсы, соевые продукты— все эти продукты изготавливают с помощью пищевой экструзии.

Экструзия теста, экструдер для теста

Развитие экструзионного производства сейчас идет сейчас по трем направлениям. Это: усовершенствование существующего оборудования, применение новых композиций полимеров, совершенствование автоматизированных систем управления. Последнее направление представляется наиболее актуальным — уже сейчас в России появились установки оборудованные АСУ на основе микропроцессора. Они позволяют автоматически контролировать не только работу экструдера, но и системы подготовки сырья, калибровки и обрезки готовых изделий.

 

Линия экструзионная — Словарь терминов | ПластЭксперт

Общие сведения

Экструзионной линией называется система, состоящая из нескольких единиц оборудования, способная производить изделия из полимеров медом экструзии. Такая линия, как правило, состоит из одного или нескольких экструдеров, формующего инструмента (адаптера, фильеры, экструзионной головки) и комплекта прочего оборудования, вместе называемого в иностранной литературе «downstream», по-русски «постэкструзионная линия» а на российских производствах просто «хвост».

Экструзионные линии применяются для производства «бесконечных» изделий путем выдавливания расплава полимера через фильеру необходимого профиля с последующей резкой на отрезки или намоткой в рулоны, бухты. Таким способом изготавливают, например пленки, листы, трубы, профили и т.д.

 

Рис.1. Пример высокопроизводительной линии производства рукавной пленки

 

Технологический состав

В экструзионную линию помимо экструдера и формующего инструмента могут входить: калибраторы, охлаждающие ванны, маркирующее устройство или принтер, тянущее устройство, наматывающее оборудование, пила для резки, устройство для укладки, более узкоспециальное оборудование (каландр, толщиномер, различные штампы, приемное устройство и т.д.). Все перечисленные узлы и агрегаты на современных производствах в состав одной линии не входят, они используются в зависимости от типа изделия, его размеров, вида полимерного сырья и т.п. Рассмотрим более подробное каждую из возможных составных частей. 

1. Экструдер.

Основное назначение экструдера можно описать как «плавление и продавливание полимера под постоянным давлением в формующий инструмент». Экструдеры подавляющего большинства применяемых на сегодняшний день линий делятся на одношнековые и двухшнековые. Таким образом, основными составными частями экструдера являются станина, материальный цилиндр, один или два шнека (червяка) с электроприводом вращения, набор электронагревателей и система контроля и регулировки температуры экструзионного цилиндра. Экструдер может быть оснащен дополнительными устройствами для улучшения процесса экструзии, например системой вакуумной дегазации, насосом и фильтром расплава полимера.

2. Формующий инструмент.

Фильера и экструзионная головка – это инструмент, определяющий какое именно изделие экструдируется на линии. Головка, как правило, также, как и экструдер, имеет встроенную систему обогрева. Качество исполнения формующего инструмента во многом определяет производительность и качество готовой продукции. Экструзионные головки по назначению делятся на плоскощелевые (листы и пленки), кольцевые (пленки и трубы), профильные и прочие.

3. Калибратор.

Для окончательно придания формы и размеров полимерному продукту при экструзии применяют систему калибраторов. Как правило, калибраторы представляют из себя некое продолжение формующего инструмента, куда попадает отформованное в головке изделие, охлаждаясь и фиксируя свою геометрию. Кабилибраторы могут быть «сухого» (при отсутствии контакта с охлаждающей жидкостью) и «мокрого» (при наличии контакта) типа. Экструзионные изделия обычно калибруют по наружному размеру, для чего в калибрующих устройствах применяется вакуум.

4. Охлаждающие ванны.

Ванны охлаждения необходимы для понижения температуры отформованного изделия для безопасной с точки зрения его дальнейшей обработки, протяжки, резки и т.п. Ванн может быть несколько, причем первая, как правило, объединена с калибратором. Охлаждение экструдируемого изделия в ваннах препятствует его дальнейшему короблению и прочим температурным деформациям, например утяжинам.

5. Тянущее устройство.

Устройство вытяжки или протяжки имеет важную роль в процессе экструзии, т.к. вместе с непосредственно экструдером регулирует скорость работы всей линии. В случае неправильной работу тянущего устройства система может начать либо пульсировать, передавливать полимерную массу (в случае низкой скорости), либо экструдат может быть оборван, и работа линии нарушена (при слишком высокой скорости протяжки). Для труб, профилей и лент тянущее устройство обычно представляется собой два кольца из траков, обхватывающих изделие сверху и снизу.

6. Наматывающее или отрезное устройства.

В зависимости от экструдируемого изделия существует два основных типа окончательного его оформления в товарный вид. В случае пленок, лент, штангов, тонких труб и т.п. в состав линии устанавливают наматывающее устройство. В случае листов, профилей, труб большого диаметра – работает отрезное устройство, разделяющее готовый продукт изделие на мерные отрезки. 

Рис.2. Простейшая установка с тянущим и намотчиком. 

Применение

Все экструзионные полимерные линии объединяет единый технологический процесс производства изделий. Тем или иным способом пластик в виде гранул или порошка поступает через загрузочное отверстие в материальный цилиндр экструдера, нагревается и плавится там, проходит под давлением, создаваемом шнеком через зазор в формующем инструменте, калибруется и охлаждается, протягивается и принимает окончательный вид.

Важно, чтобы все основные узлы работали в синхронном режиме. Такой режим достигается и стабилизируется на этапе запуска линии в работу, который обычно составляет несколько часов.

В случае применения нескольких экструдеров в составе одной линии применяется процесс коэкструзии или соэкструзии. Такие системы обычно работают с несколькими экструдерами, но одним, хотя и довольно сложным, формующим инструментом и «хвостом» и называются коэкструзионными.

По производительности серийные экструзионные линии варьируются от установок, перерабатывающих несколько килограммов полимера в час, до гигантских систем, перерабатывающих несколько сотен килограммов материала в час. Средняя экструзионная линия для производства пластмассовой продукции может изготовить порядка 30-300 кг/час продукции. Скорость экструзии зависит от производительности экструдера и типа выпускаемой продукции и в случае тонкостенного изделия (пленка, трубка, полоса) на производительных линиях может составлять сотни метров продукта в минуту.

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на         

Доске объявлений ПластЭксперт

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на               

Форуме о полимерах ПластЭксперт

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Вернуться к списку терминов

Экструзионные линии

На сегодняшний день наиболее распространенным в применении материалом является полимерный материал. Однако для того чтобы сделать из полимера какую либо вещь или деталь, придать ему определенную форму необходимо использование специального оборудования. Таким оборудованием сегодня является комплекс устройств, которые имеют общее название экструзионная линия.

По сути, процесс экструзии представляет собой такое действие, посредством которого происходит так называемое выдавливание материала в необходимую форму. Весь комплекс оборудования, входящий в экструзионную линию, отвечает за полное и безостановочное обрабатывание материала в конечный продукт. Рассмотрим наиболее важные части экструзионной линии и их принцип работы.

Основное оборудование экструзионной линии

Самым непосредственно выполняющим процесс экструзии элемент, который является самым главным в линии, является экструдер. Данная часть линии производит переработку начального сырья в конечный продукт. Примером таких продуктов могут быть, скажем, гофрированные трубы из полипропилена, масса различных специальных деталей из разного материала, даже в пищевой промышленности именно посредством работы данного устройства происходит процесс изготовления макарон, хлопьев и другой продукции, которая имеет определенную форму. Так же данный аппарат успешно используется в изготовлении сухих гранулированных смесей.

 

 

 

Экструдер выполняет работу непрерывно, и метод его действия основан на продавливании массы сквозь специально подобранные под ту или иную форму, отверстия. Часто посредством данного оборудования изготавливают именно погонажные изделия, такие как трубы и т.п. размер и диаметр готового изделия зависит от насадок, которые при необходимости меняются на необходимый размер.

Устройство и конструкция экструзионной линии

Экструдер является самым технологически сложным аппаратом во всей экструзионной линии и стоимость его превышает стоимость остальной установки. Основными рабочими элементами экструдера являются специальный бункер для приемки сырья, из шнеков, которые являются своего рода дозаторами, так же в конструкцию экструдера, точнее в его корпус включены элементы, которые являются нагревательными, винты и поршни. Все остальные элементы являются дополнительными и несут основной ответственности за готовое изделие.

 

 

Важным является то, что вся экструзионная линия является полностью автоматической и управление данным оборудованием происходит посредством задания определенной рабочей программы. Линия полностью оснащена такими элементами, как контроллеры и датчики, которые производят контроль над всем производственным процессом, а так же следят за уровнем температуры, давления и других необходимых параметрах. Специальная система вовремя даст понять, что необходима дозагрузка исходного материала, либо машина не выполняла работу впустую.

 

 

 

Так же в линию для проведения экструзии входит такой элемент, который носит английское название даунстрим. Данный элемент имеет нечто схожее с конвейерной установкой, которая включает в себя стол для калибровки изделия, протягивающее устройство, которое подает изделие для обрезки специальной пилой, и наконец, упаковочный стол.

Метод экструзии является на сегодняшний день наиболее распространенным способом изготовления всевозможных материалов и деталей из полипропилена, так же посредством экструзионной линии изготавливается алюминиевый профиль, который стал в наше время очень востребованным для использования в строительстве и на различных производствах. Именно поэтому использование в производстве экструзионной линии стало практически повсеместным.

Линии производства труб — переработка пластмасс

Модификации и характеристики трубных линий



№	Модель трубной линии	ЛТПС-32 3×20	ЛТПС-45 16×63	ЛТПС-63 20×110	ЛТПС-75 63×160	ЛТПС-90 110×315	ЛТПС-125 160×630
1	Диаметр трубы, мм.	3-20	16-63	20-110	63-160	110-315	160-630
2	Толщина стенки, мм.	1,0-4,0	2,0-5,0	2,0-10,0	3,0-12,0	4,0-25,0	6,0-40,0
3	Производительность, кг/час.	22	60	160	200	300	350
4	Мощность, кВт, не более	15	45	80	90	170	220
5	Расход охлаждающей воды, м3/ч	1,2	2,5	3,0	4,0	5,5	6,0
6	Расход сжатого воздуха, м3/ч.	1,0	1,2	1,4	1,5	1,8	2,0
7	Габаритные размеры (Д x Ш x В), мм.	1400x960x1700	20000x1500x2000	25000x1700x2200	33000x2000x2500	38000x2500x2800	42000x2800x2800

Линии трубные экструзионные служат для производства полимерных труб диаметром от 8 до 630 мм. Готовые изделия применяются в трубопроводах при оборудовании водопроводов, канализационных систем, а также газопроводов. Компания «Полимермаш-сервис» предлагает экструзионные трубные линии, производимые в Кузнецке, для переработки следующих видов сырья: гранулированный полиэтилен, полипропилен. Оборудование позволяет достичь стабильной производительности и получать материалы достойного качества. Специалисты компании «Полимермаш-сервис» подберут все необходимое оборудование для организации производства на вашем предприятии, а также произведут пусконаладочные работы. Самые надежные экструзионные линии для производства труб – те, что изготавливаются на одном предприятии. В этом случае производитель учитывает все нюансы работы устройства и достигает более высокого качества готового комплекса оборудования. Обычно для производства труб используют экструзионные линии следующей комплектации:

• Экструдер
• Бункер
• Фильтр
• Головка трубная
• Ванна водяная
• Ванна вакуум-водяная
• Машина тянущая
• Устройство отрезное
• Устройство приемное

Как дополнительные опции в трубную линию могут быть поставлены загрузчик вакуумный, бункер-сушилка, устройство намоточное и маркиратор. Экструзионные трубные линии комплектуются в зависимости от поставленных производственных задач. Однако оптимальным решением будет покупка готового комплекса полного цикла, все элементы которого изготовлены предприятием-разработчиком. Такие линии для производства труб обладают более высокой надежностью конструкции. Покупатель получает полный комплект документации по настройке, эксплуатации и обслуживанию оборудования. Компания «Полимермаш-сервис» предлагает трубные линии, а также профессиональный ремонт данного оборудования. Специалисты компании обеспечат оперативное выполнение пусконаладочных работ и дадут персоналу необходимые рекомендации по настройке и эксплуатации техники. В каталоге на сайте представлены предлагаемые нами линии для производства труб с подробным описанием.

Экструдер ЭПС 63×30

Предназначен для переработки гранулированных полимерных материалов в изделия методом экструзии.

Особенности :

• Применение электропривода переменного тока и питание от частотного преобразователя;
• Компактность;
• Современные методы настройки

Возможности :

• Мобильная наладки оборотов шнека для выхода на заданную толщину стенки изготавливаемой трубы;
• Экономия потребляемой энергии;
• Переработка различных полимерных материалов;
• Скоростной процесс экструзии;
• Контроль за процессом плавления сырья.

Головка трубная экструзионная

Выполнена по модульному типу, головка покрывает определенный диапазон диаметров.

Предназначена для формирования заготовки трубы.

Для изготовления труб на разные диаметры комплект оснастки включает в себя сменные матрицы и дорны.

Ванна вакуум-калибровочная

Предназначена для охлаждения труб в режиме вакуумного калибрования.

Особенности :

• Оснащение устройством продольного перемещения;
• Применение нержавеющей стали;
• Применение специальной автоматики

Возможности :

• Качественное вакуумное калибрование и охлаждение;
• Быстрый и качественный пуск при переналадке на другой типоразмер трубы;
• Возможность регулирования ванны по высоте

Машина тянущая

Предназначена для протягивания труб с заданной скоростью.

Особенности :

• Современный дизайн;
• Удобство управления;
• Применение современных комплектующих;
• Оснащение новым счетчиком метража

Возможности :

• Плавность подвода траверс;
• Регулировка усиления сжатия протягиваемой трубы;
• Исключение проскальзывания и рывков;
• Отсчет метража с точностью до миллиметра

Устройство отрезное

Предназначено для резки труб из полимерных материалов на мерные длины.

Особенности :

• Соответствие отрезным устройствам зарубежных аналогов;
• Простая конструкция;
• Применение современной пневматики фирмы «FESTO», компактность;

Возможности :

• Обеспечивает ровный и качественный рез трубы;

Приемное устройство

Предназначено для приема отрезков полиэтиленовых труб до 6 м.

Особенности :

• Простая конструкция;
• Применение современной пневматики фирмы «FESTO»;
• Надежность в эксплуатации;

Возможности :

• Возможность приема отрезков труб диаметрами до 225 мм.

Устройство намоточное

Предназначено для намотки бухт из полиэтиленовых труб диаметром от 20 мм. до 110 мм.

Устройство намоточное представляет собой блочную конструкцию и состоит из привода технологического и катушки.

Привод технологический предназначен для установки и вращения катушки и состоит из основания, диска упорного, опоры качения верхней, соединенительных муфт, шариков, электродвигателя переменного тока, редукторов.

Основание предназначено для установки всех механизмов устройства намоточного и представляет собой жесткую сварную конструкцию, изготовленную из стального проката.

Перед пуском устройства намоточного изготавливаемая труба подается с тянущего устройства и фиксируется на катушке.

За счет бесступенчатой регулировки числа оборотов двигателя, подбирается вращение катушки, соответствующее линейной скорости подачи трубы. Далее производится намотка трубы и формирование бухты с заданной длиной трубы.

По окончании намотки производится отрезка трубы и закрепление ее на бухте.

Упакованную бухту снимают с устройства намоточного с помощью средств механизации изготовителя. После снятия бухты процесс повторяется.

Получаемая продукция

Оборудование-ЭКСТРУДЕР|ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ПОЛИМЕРНЫХ ЛИСТОВ|QINGDAO LEADER MACHINERY CO., LTD.

Основным материалом масок является нетканый материал, полученная методом Melt Blown В основном материал для раздувки использует полипропилен в качестве основного сырья, а диаметр волокна может достигать от 1 до 5 микрон. Есть много пустот, пушистая структура и хорошая способность против морщин Ультратонкие волокна с уникальной капиллярной структурой увел… Далее>>

Одношнековые экструдеры серии LSJ производства компании Qingdao Leader Machinery Co.,Ltd. (Циндао ООО Лидер Экструзионное Оборудование) является головным устройством в линиях, оснащенными соответствующими головками и дополнительным оборудованием, для переработки различных полимерных материалов ПНД, ПП, АБС, ПВХ, ПЭТ, ПК, ПС в трубы, профили, листы, гранулы и т.п. 1.Основн… Далее>>

Двухшнековые конические экструдеры серии LSZ характеризуется равномерным плавлением материала без его разложения, что гарантирует высокое качество продукции и высокую скорость экструзии изделий из ПВХ. Является головным устройством в линиях, оснащенными соответствующими головками (фильерами) и дополнительным оборудованием, для производства труб, лист… Далее>>

По составу оборудования линии для производства геомембран не отличаются от обычных линий для производства листовых материалов. Основные технические параметры: 1. Ширина листов: 1000 — 8000мм 2. Толщина листов: 0,3 — 5мм Геомембраны применяются в качестве гидроизоляционного материала: 1.в строительстве для гидроизоляции крыш и фундаментов; 2.при создан… Далее>>

Экструзионная линия предназначена для производства кровельного гофрированного листа ПВХ в виде шифера (черепицы). ПВХ шифер — материал с высокими эксплуатационными свойствами, является отличной альтернативой традиционной керамической черепице, шиферу и другим кровельным материалам. Внешний слой изготавливается из ПВХ с добавкой ультрафиолетов… Далее>>

Преимущества: Экструзионная линия предназначена для производства листов сотового поликарбоната, от одного до четырех слоев, в зависимости от требований покупателя Использование: реклама и дизайн; строительство, где сотовый поликарбонат используется для наружного и внутреннего остекления как легкий прочный конструкционный материал в строительс… Далее>>

Экструзионная линия предназначена для производства вспененных жестких ПВХ листов по технологии CELUKA. Технология заключается в том, что после выхода из экструдера газонасыщенная масса ПВХ поступает в калибратор, где происходит выделение газа из верхнего и нижнего слоев непосредственно соприкасающихся с металлическими пластинами. В этих местах проис… Далее>>

Данная производственная линия использует двухшнековый экструдер, плоскощелевую головку, трехваковский каландр и другие вспомогательные оборудования. Наша компания Данная производственная линия использует двухшнековый экструдер, плоскощелевую головку, трехвалковый каландр и другое вспомогательное оборудование. К комплектному производственному… Далее>>

Основные технические параметры: Ширина листа: 600-1800мм  Толщина листа: 0.2-2мм Применения: Выпускаемые листы прочные, имеют высокую термостойкость, коррозионную стойкость. На поверхности можно сделать тиснение. Как полуфабрикаты можно использовать для изготовления подарочных пакетов, рекламы, папок, абажуров, ковриков для мыши, для пищевой упа… Далее>>

Экструзионная каландровая линия предназначена для производства однослойных или многослойных ПЭТ листов. Линия позволяет выпускать пленку и- или листы с различными свойствами: прозрачные, светорассеивающие, бесцветные, цветные, УФ – защитой. Использование: защитное остекление, санитарно-техническое использование, реклама и строительство, тара и упа… Далее>>

Основные технические параметры: Толщина листа: 0,2-2мм Ширина листа: 500-1500мм Характеристика экструзионной линии: 1. Экструдер / зкструдеры двухшнековый 2. Устройство замены сетки фильтра 3. Насос расплава (по требованию заказчика) 4. Плоскощелевая Т-образная головка 5. Трехвалковый каландр наклонный / вертикальный 6. Конвейе… Далее>>

Экструзионная каландровая линия предназначена для производства однослойных или многослойных ПЭ, ПП, ПС, АБС, ПВХ листов. Использование: тара и упаковка, санитарно-техническое использование, реклама и строительство и т.д. Основные технические параметры: 1. Ширина листов: 700мм/900мм/1020мм/1200мм/1300мм/1400мм/1500мм/1700мм/1800мм/2100мм/2200мм 2. Толщина листов: … Далее>>

Настольный экструдер Wellzoom, линия II — Wellzoom

描述

Настольный экструдер Wellzoom Line II

Параметры:

■ Максимальная скорость экструзии: 4400 мм / мин (1,75 мм, ABS)

■ Подходящие материалы: ABS, PLA, нейлон, древесный пластик, PVA, PS и т. Д.

■ Рабочая температура: ниже 320 ℃ (максимум 450 или 600 ℃, требуется индивидуальная настройка)

■ Температурная зона: 2 температурные зоны (независимое управление)

■ Точность контроля температуры: ± 1 ℃

■ Точность нити накала: 1.75 мм, +/- 0,05; 3 мм, + / — 0,1

■ Требования к питанию: 220 В, 50 Гц (110 В, 50 Гц, требуется настройка)

■ Мощность: 220-440 Вт

■ Сопло: 2 (1,8 мм, 3,2 мм)

Экструдер Wellzoom C ：

1. Простой внешний вид, простота в эксплуатации.

2. Энергоэффективность.

3. Легко очистить полость для материала и заменить сопло.

4. Специальный винт, высокоэффективная экструзия.

5. Может адаптироваться к большинству термопластов.

6. Может изменять цвет. Он может удовлетворить ваши потребности в цвете и материале нити.

7. Бункер большой емкости прозрачный, вы можете легко контролировать и добавлять материал.

8. Двухзонный и независимый контроль температуры может лучше удовлетворить требования к композитному материалу. Зона предварительного нагрева предназначена для плавления материалов. Зона экструзии предназначена для контроля температуры экструзии.

Трактор с водяным охлаждением

1.Шаговый двигатель используется для обеспечения стабильной скорости тяги.

2. Бесступенчатая регулировка скорости.

3. Функция измерения в режиме онлайн.

4. Можно выбрать различные комбинации охлаждения. Мы можем предложить лучшее решение.

Автоподзавод

1. Автоматическое согласование скорости экструзии экструдера.

2. Механизм траверсы может расположить нить по порядку.

3. Диапазон перемещения можно отрегулировать для различных катушек.

4. Скорость мотовила можно регулировать.

---

,

Двухшнековые экструдеры | Параллельный двухшнековый экструдер Продажа производителя

Параллельный двухшнековый экструдер серии KTE Линия гранулирования Параллельный двухшнековый экструдер серии KTE с сертификатами CE и TUV. В качестве нашей ключевой продукции наш двухшнековый экструдер серии KTE экспортируется более чем в 60 стран (примеры проектов). Эта модель компаундирования и гранулирования Линия подходит для всех основных областей применения, таких как маточная смесь красок, мастербатч наполнителя (Caco3, тальк, нейлон, PA66 и т. д.), инженерные пластмассы, различные кабельные материалы и другие (Viem, другие области применения)

Преимущества двухшнекового экструдера серии KTE

• 10 лет опыта, более 200 линий продается каждый год
• Самый экономичный экструдер в Китае
• 7×24 часа Высокая производительность и хорошее послепродажное обслуживание
• Экономия 70% инвестиций, окупаемость 2-3 месяцев
• Экспорт в Германия, Великобритания, США и др.более 30 стран
• Быстрая доставка, это важно для ваших инвестиций

Основные приложения

Существует 4 различных типа резки для разных применений, мы можем адаптировать лучшее решение для вашего бизнеса.

Водяное охлаждение Тип резки стренги

Воздушное охлаждение Тип горячей торцевой резки

Водяное кольцо Тип горячей торцевой резки

Воздушное охлаждение Тип резки прядей

,