Легированные стали
Легирующими элементами называют элементы, специально вводимые в сталь для изменения ее строения и свойств. Соответственно стали, содержащие легирующие элементы, называются легированными. При этом, если содержание кремния превышает 0,4 % или марганца – 0,8 %, то они также относятся к легирующим элементам.
Концентрация некоторых легирующих элементов может быть очень малой. В количестве до 0,1 % вводят Nb, Ti, а содержание бора обычно не превышает 0,005 % . Если концентрация элемента составляет около 0,1 % и менее, легирование стали принято называть микролегированием.
Появление и широкое распространение легированных сталей обусловлено непрерывным ростом требований, предъявляемых к материалам по мере прогресса техники. Легирование производится с целью изменения механических (прочности, пластичности, вязкости), физических (электропроводности, магнитных характеристик, радиационной стойкости) и химических (коррозионной стойкости в разных средах) свойств.
Необходимый комплекс свойств обычно обеспечивается не только легированием, но и термической обработкой, позволяющей получать наиболее оптимальную структуру металла. Легированные стали дороже углеродистых, и поэтому применять их без термической обработки нерационально.
Применение легирующих элементов существенно влияет на себестоимость стали. При использовании тех или иных легирующих элементов руководствуются не только их влиянием на свойства стали, но и экономическими соображениями, в частности стоимостью добычи и получения, а также дефицитностью.
Основными легирующими элементами являются Cr, Ni, Mn, Si, W, Mo, V, Al, Cu, Ti, Nb, Zr, В. Часто сталь легируют не одним, а несколькими элементами, например Cr и Ni, получая хромоникелевую сталь, Cr и Mn – хромомарганцевую сталь, Cr, Ni, Mo, V — хромоникельмолибденованадиевую сталь.
Легирующие элементы, вступая во взаимодействие с железом и углеродом, могут участвовать в образовании различных фаз в легированных сталях:
- легированного феррита – твердого раствора легирующего элемента в Feα;
- легированного аустенита – твердого раствора легирующего элемента в Feγ;
- легированного цементита – твердого раствора легирующего элемента в цементите или при увеличении содержания легирующего элемента сверх определенного предела – специальных карбидов.
Если проанализировать с помощью двойных диаграмм состояния систему железо – легирующий элемент, как легирующие элементы влияют на расширение области γ-твердого раствора железа (легированного аустенита) и, наоборот, на сужение области γ-твердого раствора и соответственно расширение области α-твердого раствора, т. е. легированного феррита, то по этому влиянию все легирующие элементы можно разделить на две группы: расширяющие область γ-твердых растворов – аустенитообразующие легирующие элементы и сужающие γ-область (расширяющие область α-твердых растворов) – ферритообразующие легирующие элементы.
К числу аустенитообразующих легирующих элементов относятся Ni, Mn, Со, Cu, С, N. К числу ферритообразующих легирующих элементов относятся Cr, Si, Al, Mo, V, Ti, W, Nb, Zr.
При легировании сталей аустенитообразующими элементами в большом количестве может произойти полное “выклинивание” области α-Fe, и в этом случае стали будут иметь аустенитную структуру при комнатной температуре – аустенитные стали.
Наоборот, при легировании сталей ферритообразующими элементами в большом количестве может произойти “выклинивание” области γ-Fe, и стали приобретут чисто ферритную структуру – ферритные стали.
При комбинированном легировании сталей аустенитообразующими и ферритообразующими элементами структура стали будет состоять из аустенита и феррита, а стали будут аустенитноферритные.
В большинстве конструкционных сталей феррит при температуре эксплуатации является основной структурной составляющей, занимающей не менее 90 % объема металла. Поэтому от свойств феррита во многом зависят свойства стали в целом. Чем больше разница в атомных размерах железа и легирующего элемента, тем больше искажение кристаллической решетки, тем выше твердость, прочность, но ниже пластичность и особенно вязкость феррита.
metallurgy.zp.ua
Легирование стали
Сталь экологически безвредный материал. Он может быть на 100 % использован повторно путем переплава (стопроцентная утилизация). Желательные свойства стали достигаются путем введения в железо в период выплавки других элементов. Эта операция получила название легирования (от немецкого слова legieren сплавлять металлы), а вводимые элементы называются легирующими элементами (ЛЭ).
Изменяют температуру фазовых превращений железа. По этому признаку ЛЭ делятся:
элементы, расширяющие температурную область -Fe(Ni,Co,Mn, C, N2). Ni, Co, Mnне ограничено растворяются в-Fe; C, N2образуют область ограниченной растворимости;
элементы, расширяющие температурную область -Fe (Si,Al,P,Cr,V,Mo,W).Siвводится в сталь для получения однородных ферритных структур. Действие хрома отличается от этой картины. При хроме менее 13% он действует как аустенитообразующий элемент. При хроме более 13%выступает как типичный ферритообразующий элемент (Х18Н9).
Влияние на процессы дисперсионного твердения может протекать по двум направлениям:
за счет образования карбидов или нитридов, то есть за счет образования неметаллических включений. К карбидо- и нитридообразующим элементам относятся Cr,V,Nb,W,Ti,Zr. Их введение преследует цель образования карбидов или нитридов, которые в дисперсном состоянии упрочняют металл;
за счет образования интерметаллидных фаз с железом. Склонность к образованию интерметаллидных фаз в безуглеродистой стали проявляют W,Mo,Ti.
Легирующими могут быть как элементы, не встречающиеся в обычной стали, так и элементы, которые в каких-то количествах содержатся во всякой стали (С, Mn,Si,S,P).
По степени растворения в железе ЛЭ делятся на группы:
Металлы полностью растворимые в железе (Al, Ce, Mn, Cr, Ni, V, Cu, Si, Ti, Be).
Металлы частично растворимые в железе (W, Mo, Zr).
Металлы, растворимость которых при температуре сталеварения точно не установлена, т.к. они при высоких температурах испаряются (Ca,Cd,Li,Mg,Na).
Металлы, практически не растворимые в железе (Pb, Ag, Bi).
Неметаллы, частично растворимые в железе (С, S, P, N, As).
Ряд легирующих элементов образует в железе растворы близкие к идеальным (Mn,Co,Ni,Cr,Mo,Al), из которых только Со иMnдействительно образуют практически идеальные растворы; при образовании остальных приходится учитывать теплоту смешения.
Легирующие добавки вводятся в металл в небольших количествах, и они образуют с железом растворы, которые можно считать «бесконечно разбавленными».
На практике сталь часто легируется не одним элементом, а несколькими. При определении технологии легирования принимается во внимание степень сродства ЛЭ к кислороду. Такие элементы как Мо, Сu, Со,Niимеют сродство к кислороду меньше, чем железо, во время плавки они не окисляются и поэтому вводятся в металл вместе с шихтовыми материалами или по ходу плавки без опасения получить значительный их угар.
Другая группа элементов (Ti,V,Cr,Si,Mn,Al) имеет сродство к кислороду более высокое, чем железо. Эти элементы под воздействием кислорода газовой фазы, окислов железа шлака и кислорода, растворенного в металле, окисляются. Поэтому их вводят в металл в конце плавки или часто в ковш с предварительно раскисленным металлом. Кроме того, принимаются специальные меры по предотвращению окисления металла при разливке (закрытые струи, защита струи подачей инертного газа и др.).
ЛЭ вводят в металл в виде чистых материалов (бруски никеля, алюминия, куски серы, графитовый порошок и т.д.) или в виде сплавов с железом (ферромарганец, ферросилиций, феррованадий и т.п.). Усвоение элемента, вводимого в виде сплава с железом, несколько выше. Однако приходится учитывать, что при этом увеличивается масса холодных материалов вводимых в металл. Металл, в который вводится большая масса легирующих добавок, приходится перегревать, а это не всегда желательно (повышается содержание газов в металле, снижается стойкость футеровки, повышается расход электроэнергии, топлива).
Кроме указанных выше способов, легированные добавки вводят в виде соединений (оксидов, карбидов, нитридов). Так, например, при производстве стали, содержащей ванадий, для легирования используют шлак, содержащий оксиды ванадия и т.д.
ЛЭ − дорогие примеси, следовательно, их нужно экономить. Однако производство легированной стали экономически оправдано получением особых ее свойств и соответственно, уменьшением массы металлических конструкций, повышением их долговечности и надежности. Учитывая высокую стоимость легированной стали, все мероприятия, связанные со снижением расхода легирующих добавок дают значительный экономический эффект. К таким мероприятиям относятся: использование отходы легированных сталей и совершенствование методов их ввода в жидкую сталь.
32
studfiles.net
Раскисление и легирование стали
Сортамент мартеновской стали
Мартеновский процесс характеризуется большой гибкостью как по виду используемых исходных материалов, так и по сортаменту выплавляемых сталей. Относительно удобные условия налаживания контроля за состоянием ванны и составом металла и шлака, а также относительно большие возможности регулирования температуры ванны, особенно при использовании кислорода, позволяют выплавлять в мартеновских печах широкий сортамент углеродистых и легированных сталей.
Однако возможности высокого нагрева металла и получения в нем низкого содержания серы в мартеновской печи ограничены по сравнению с электропечами. Поэтому несколько и ограничен сортамент высоколегированных сталей, выплавляемых в мартеновских печах.
В мартеновских печах выплавляют все группы сталей по степени раскисленности: кипящие, спокойные и полуспокойные.
Раскисление стали
Основными элементами-раскислителями, используемыми при мартеновском процессе, являются марганец, кремний и алюминий. Первые два элемента преимущественно используются в виде сплавов с железом -ферромарганца и ферросилиция, а алюминий — в виде чистого металла.
Раскисление спокойной стали обычно осуществляют в два приема. Поэтому и раскисление разделяется на предварительное и окончательное. Предварительное раскисление металла осуществляют в печи низкопроцентным ферросилицием из расчета введения в металл 0,15— 0,25% и ферромарганцем. Иногда для предварительного раскисления используют комплексный сплав – силикомарганец. Предварительное раскисление продолжается 10—15 мин, после чего металл выпускают в ковш. Угар кремния при предварительном раскислении составляет 60—80%.
Окончательно металл раскисляют путем присадки богатого ферросилиция (45—75% Si) и алюминия на струю металла в момент его выпуска в ковш. Расход ферросилиция должен обеспечить получение заданного содержания кремния в металле, а расход алюминия составляет 300—600 г/т в зависимости от марки стали.
Характер изменения содержания кислорода в металле и элементов-раскислителей при предварительном и окончательном раскислении малоуглеродистой стали представлен на рис. 140.
Для сокращения продолжительности раскисления в печи и снижения расхода ферросилиция предварительное раскисление осуществляют только ферромарганцем. Металл в этом случае продолжает кипеть и его выпускают в ковш.
Окончательно металл раскисляют в ковше.
Для получения нормального слитка кипящей стали необходимо, чтобы металл в изложнице продолжал энергично кипеть в течение 10—15 мин после заполнения изложницы в результате окисления углерода. В этом случае пузыри СО успевают всплывать быстрее, чем металл затвердевает. В слитке образуется плотная поверхностная корка металла толщиной 8—20 мм, которая обеспечивает нормальный нагрев и прокатку слитков без вскрытия внутренних пузырей. Подобное кипение обеспечивается при раскислении кипящей стали одним ферромарганцем, присаживаемым чаще всего в ковш. Полуспокойную сталь раскисляют марганцем и небольшим количеством кремния, который вносится в металл в процессе выпуска ферросилицием.
Раскисление кальцием
Раскислительная способность кальция намного выше, чем у прочих раскислителей, включая алюминий, поэтому введенный в металл кальций взаимодействует не только с растворенным кислородом, но и с находящимися в стали продуктами раскисления, включая SiO2 и Al2O3, восстанавливая их. Наблюдается также восстановление кремния и алюминия из шамотной футеровки разливочного ковша. При использовании кальция в качестве раскислителя приходится учитывать низкую температуру испарения кальция (1490 °С) и его небольшую растворимость в железе (менее 0,03 %). Введенный в металл кальций испаряется и взаимодействует с расплавом в парообразном состоянии. Степень полезного использования вводимого в металл кальция невелика из-за малой скорости и малого времени взаимодействия паров кальция с компонентами металлического расплава. Чтобы поднять степень действия кальция, его используют в виде соединений (карбид кальция СаС2) или сплавов с кремнием (силикокальций) и с кремнием и алюминием.
При раскислении металла кальцием в промышленных условиях обычно образуются сложные продукты раскисления, довольно легко удаляющиеся из металла. В результате взаимодействия кальция с включениями глинозема в металле образуются алюминаты кальция типа nCaO • mAl2O3 с относительно низкой температурой плавления, находящиеся в стали в жидком виде и довольно легко из нее удаляющиеся.
Некоторое (небольшое) количество таких включений остается в стали в виде сравнительно мелких механически прочных включений шаровидной формы (глобулярные включения), не меняющих форму при обработке давлением, что в ряде случаев положительно влияет на служебные свойства стали. Для наиболее эффективного использования кальция его вводят в достаточно глубоко раскисленный металл (после алюминия). В таком случае кальций частично взаимодействует с кислородом, а частично— с серой, связывая ее в прочные тугоплавкие сульфиды СаS, почти не влияющие на уровень металлических свойств стали. Наиболее высокое усвоение кальция обеспечивается при введении его в жидкий металл в виде проволоки, полученной закатыванием порошка силикокальция или карбида кальция в стальную ленту. Возможен вариант с вдуванием порошка силикокальция в металл в струе инертного газа, желательно в нижнюю часть ковша.
Раскисление марганцем
Марганец — очень слабый раскислитель. Он не обеспечивает получения необходимого низкого уровня окисленности стали. Введение марганца в металл при раскислении вызвано тем, что межфазное натяжение на границе металл – жидкое включение МnО невелико, в результате чего облегчается выделение включений и увеличивается скорость удаления кислорода. Кроме того, марганец уменьшает вредное влияние серы на свойства стали, увеличивает прокаливаемость стали и повышает прочность металла.
Легирование стали
Легирующие элементы, чаще всего в виде сплавов, вводят в металл в различные моменты плавки в зависимости от их сродства к кислороду и расхода. Элементы, практически неокисляющиеся в мартеновской ванне (никель, молибден), часто вводят в период завалки или после расплавления. Вместе с тем элементы, имеющие очень большое сродство к кислороду, например титан, ванадий и др., вводят в ковш после добавок в металл богатого ферросилиция и алюминия.
Такие элементы, как хром, марганец (для легирования), сродство которых к кислороду относительно невелико, а масса присаживаемых сплавов большая, вводят после предварительного раскисления в печь. Это обеспечивает хорошее расплавление ферросплавов и позволяет нагреть металл до необходимой температуры. Выдержка металла после легирования этими элементами достигает 20—30 мин, что отрицательно влияет на стойкость футеровки печи и технико-экономические показатели мартеновской плавки. Поэтому все шире находят применение экзотермические сплавы, которые в виде брикетов загружают на дно ковша до выпуска плавки. При термичности брикетов больше 1750 кДж/кг (420 ккал/кг) имеется возможность ввести в сталь марганец или хром в количестве 1,5% без заметного влияния на тепловой баланс этого периода плавки. Одновременно возрастает усвояемость легирующего элемента, сокращается длительность плавки.
metallurgy.zp.ua
Раскисление, дегазация и легирование стали :: Книги по металлургии
ЛЕГИРОВАНИЕ СТАЛИ
ВЛИЯНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ПРИМЕСЕЙ НА СВОЙСТВА СТАЛИ
По химическому составу стали можно разделить на углеродистые и легированные. Сталь называют легированной, если в ней заданным составом обусловлено содержание элементов, отсутствующих в обычной углеродистой стали в значительных количествах, или имеется повышенное против допускаемого в углеродистой стали содержание кремния и марганца.
В состав обычной углеродистой стали входят следующие элементы: С, Si, Μn, Al, S, Ρ, О, Η и N. Содержание углерода обусловливает марку и свойства углеродистой стали. Кремний, марганец и алюминий вводят в эту сталь в незначительных количествах, главным образом для ее раскисления. Марганец и кремний обеспечивают также заданные механические свойства стали. Остальные перечисленные элементы попадают в готовую сталь из шихтовых материалов или печных газов и являются вредными примесями. Кроме указанных элементов, в углеродистой стали всегда содержатся незначительные количества хрома, никеля, меди и молибдена, вносимых шихтой. В углеродистой стали, выплавленной на машиностроительных заводах или заводах, производящих в большом количестве легированные стали, содержание этих элементов выше.
Наиболее распространенными легирующими элементами являются: Сr, Mn, Ni, Si, W, Mo, V, Ti, Cu, Co, Al, B, Nb, Zr, N, As, S, P.
В современной практике особенно часто сталь легируют первыми восемью элементами.
Ниже кратко излагается влияние различных элементов на свойства стали.
Углерод содержится в стали всех марок в количестве от 0,02 до 1,5%. С увеличением содержания углерода повышаются твердость и прочность и понижается пластичность стали. Увеличение количества углерода на каждую 0,1% в пределах до 0,85% повышает предел текучести на 2,8 кг/мм2, предел прочности— на 6,5 кг/мм2, снижает удлинение на 4,3% и сжатие поперечного сечения — на 7,3%. При увеличении содержания углерода более 0,85% его влияние на механические свойства стали проявляются в меньшей степени. Углерод увеличивает режущую способность -стали, повышает электросопротивление, коэрцитивную силу, несколько уменьшает плотность стали; снижает температуру плавления стали примерно на 90° С на каждый процент углерода. В условиях сталеплавильного процесса он является раскислителем и определяет содержание кислорода, растворенного в жидкой стали. В твердой стали углерод образует с железом различные структурные составляющие, что определяет свойства стали и является основой для ее последующей термической обработки.
Марганец содержится во всех сортах стали и является раскислителем или легирующим элементом. Марганец в виде ферромарганца широко используют в сталеплавильных процессах. Он облегчает горячую обработку стали давлением, образуя тугоплавкие соединения с серой и кислородом. Остаточное количество марганца (0,25—1,0%), растворяясь в феррите и частично образуя карбид, положительно влияет на механические свойства стали. В этих пределах марганец улучшает прокаливаемость стали, повышает предел текучести металла и почти не влияет на удлинение. В конструкционные легированные стали вводят до 1,8% Μη. Марганец является аустенитообразующим элементом. Высокоуглеродистая сталь с 13% Μη имеет в закаленном состоянии аустенитную структуру и хорошо сопротивляется истиранию при ударной нагрузке. В комплексе с вольфрамом и молибденом марганец служит заменителем никеля в конструкционных сталях, а с азотом—в нержавеющих сталях.
Кремний, являющийся более сильным раскислителем, чем марганец, вводят в сталь для раскисления в небольших количествах (0,2—0,4%). При содержании более 0,8% кремний является легирующим элементом. В количестве около 1% кремний повышает предел прочности и предел текучести стали, не снижая вязкости металла, поэтому углеродистую сталь с указанным содержанием кремния применяют для изготовления рессор и пружин. Кремнемарганцовистые стали, содержащие кремний и марганец в пределах 1 —1,3%, имеют хорошие пластические и прочностные свойства и служат заменителями хромоникелевой стали. Кремний повышает магнитную проницаемость и электросопротивление, понижает потери на гистерезис, поэтому электротехнические стали содержат кремний (1,5—2% в динамной стали, до 4%—в трансформаторной). Кремний, являясь феррито-образующим элементом, повышает кислотостойкость металла. Сплав, содержащий до 14% кремния (термосилид), применяют для кислотоупорного литья.
Алюминий—энергичный раскислитель. Для раскисления и регулирования размера первичного зерна аустенита в сталь обычно вводят не более 0,2% А1. Алюминий предотвращает старение стали и повышает ее пластические свойства. В хромомо-либденовые и хромистые стали, предназначенные для азотирования, вводят 0,7—1,2% А1.
Сера в обычных сортах стали содержится в количестве 0,01 — 0,05% и почти полностью находится в виде неметаллических включений. Она вызывает красноломкость стали, снижает механические свойства, увеличивает склонность стали к ржавлению и истиранию, уменьшает способность стали к глубокой вытяжке (штамповке). При более высоком содержании сера облегчает обрабатываемость стали на станках, поэтому в специальные сорта стали (автоматную) вводят 0,1—-0,3% S.
Фосфор в стали обычно присутствует в количестве 0,02— 0,1%· Он Вызывает хладноломкость стали. В средне- и высокоуглеродистых сталях это проявляется при меньших содержаниях фосфора, чем в низкоуглеродистых. В сталях, работающих только при повышенных температурах, допускается более высокое содержание фосфора. В гаечную и болтовую сталь для улучшения обрабатываемости вводят около 0,1% Р. Фосфор повышает коррозионную стойкость стали и препятствует слипанию тонких листов при прокатке листового железа.
Хром является одним из наиболее распространенных легирующих элементов, его используют как самостоятельно, так и в комплексе с другими элементами. Содержание хрома в легированной стали колеблется от 0,5 до 30%. Хром является феррито-образующим элементом; его присадка ведет к расширению температурного интервала затвердевания металла. При содержании 1.5% хром увеличивает твердость и прочность стали, не снижая ее пластичности. Для улучшения механических свойств стали вводят около 1% Сг. Хром повышает прочность стали при высоких температурах и увеличивает сопротивление окислению. Сталь, содержащая около 5% Сг, является теплостойкой. В кислотоупорной стали содержание хрома составляет 17—20%, в жаропрочных — 23—28%. Хром увеличивает прокаливаемость стали и несколько уменьшает склонность <к перегреву, увеличивает сопротивление стали истиранию; в количестве 0,15—0,3% предотвращает слипание тонких листов кипящей стали при прокатке пакетами.
Никель применяют для легирования стали в концентрации от 1 до 25%. Он повышает прочность, особенно ударную вязкость стали и сопротивление окислению, увеличивает прокаливаемость, мало влияет на прочность стали при высоких температурах. Никель является аустенитообразующим элементом. В кислотоупорную сталь вводят 8—12% Ni, в окалиностойкую — 18—20%; служит стабилизатором аустенитного состояния при высоких и при низких температурах. В больших количествах никель применяют для производства сплавов (нихромов), предназначенных для изготовления нагревательных элементов. Никель— дорогой и дефицитный металл, поэтому постоянно ведут работы по созданию сталей и сплавов, в которых никель был бы заменен другими элементами.
Молибден для легирования стали вводят в количестве от 0,2 до 5%. Молибден до 0,6% повышает прочность и твердость стали, улучшает пластические свойства. Молибден сильно увеличивает прокаливаемость стали и обладает свойством ликвидировать отпускную хрупкость. В конструкционной стали содержится 0,2—0,4% Мо. Молибден повышает прочность стали при высоких температурах и поэтому его вводят в теплостойкие (0,4—0,6%) и жаропрочные (2—5%) стали. Некоторые жаропрочные сплавы содержат более 5% Мо. Молибден — очень дорогой и дефицитный металл, поэтому проводят большое число исследований с целью замены молибдена в стали другими элементами.
Вольфрам применяют в сталях, работающих при высоких температурах и больших ударных нагрузках. В быстрорежущую инструментальную сталь вводят 8,5 и 18% W, в штамповые и инструментальные— 1—8%, в жароупорные — 2—3%. Вольфрам— карбидообразующий элемент, поэтому сталь, содержащая вольфрам, обладает большой прочностью и твердостью. Стоимость вольфрама очень высока, поэтому его применяют только для некоторых сталей.
Ванадий—карбидообразующий элемент, сильно измельчает зерно аустенита, повышает прочность и увеличивает вязкость металла. Сталь, содержащая ванадий, хорошо сопротивляется ударным нагрузкам. Конструкционная сталь содержит 0,15— 0,4% V, а быстрорежущая инструментальная — 1—2% V. Ванадий— дефицитный металл. При переработке железных руд, содержащих ванадий, он окисляется и переходит в шлак, который специально перерабатывают с целью извлечения ванадия.
Титан образует прочные карбиды и нитриды, сильно измельчает зерно аустенита. 0,4—0,7% Ti вводят в кислотоупорную сталь для связывания углерода в прочные .карбиды, в результате чего уменьшается склонность этой стали к межкристаллической коррозии. Конструкционные стали содержат 0,1—0,15% Ti. Титан вводят в сталь, предназначенную для электросварки, с целью уменьшения самозакаливаемости. В ферритной высокохромистой стали титан измельчает зерно и препятствует образованию аустенита.
Ниобий — сильно карбидообразующий элемент. Повышает прочность и твердость низколегированной стали, а также заметно увеличивает сопротивление стали окислению при высокой температуре. Присаживается в нержавеющую сталь для устранения склонности к межкристаллитной коррозии, а в углеродистую (0,1%) и марганцовистую конструкционную (0,25%) — для ликвидации отпускной хрупкости.
Медь повышает прочность феррита. В количестве до 0,5% увеличивает пластичность стали в холодном состоянии, в количестве 0,2% —сопротивляемость углеродистой стали атмосферной коррозии. 3—4% Си вводят в хромоникелевую нержавеющую сталь для повышения ее коррозионной стойкости, 0,2% Си вводят в сталь, предназначенную для изготовления корпусов кораблей, так как медь препятствует прилипанию водорослей и ‘ракушек на подводную часть судна; кроме того, медь повышает предел текучести этих сталей. При содержании меди выше 0,3% в стали образуются участки эвтектического сплава, богатого медью и обладающего низкой температурой плавления. Этот сплав отлагается по границам зерен и вызывает красноломкость, металла при ковке и прокатке.
Бор в количестве 0,002—0,004% вводят в конструкционную сталь, предназначенную для термической обработки, с целью увеличения прокаливаемости. Влияние 0,002% В на увеличение прокаливаемости эквивалентно влиянию 0,2% Мо или 1% Ni, поэтому бор вводят вместо дефицитных элементов в высокопрочные, конструкционные стали. Количество марок стали, содержащей бор, с каждым годом возрастает.
Кобальт — дорогой металл. Быстрорежущая сталь, содержащая кобальт, остается очень твердой при высокой температуре (режущая кромка сохраняет свои свойства даже при температуре красного каления). Магнитотвердые сплавы (алнико) содержат до 24% Со. Кобальт повышает стойкость стали против окисления при высокой температуре, поэтому входит в состав сталей, ‘из которых изготовляют лопатки турбин, выхлопные клапаны двигателей внутреннего сгорания и др. Содержание кобальта в изготовляемых сплавах доходит до 55%.
Цирконий вводят в углеродистые и конструкционные стали в. количестве 0,1—0,25%. Цирконий аналогично алюминию измельчает зерно стали, повышает температурный порог начала роста зерна и прокаливаемость стали. Увеличивает предел выносливости стали на воздухе и в коррозионной среде и прочностные характеристики, ударную вязкость при температурах ниже нуля и улучшает свариваемость стали. Цирконий повышает теплоустойчивость стали в пределах температур до 500° С. Комплексное легирование цирконием и другими элементами (ванадием, титаном) сказывается на свойствах стали сильнее, чем легирование одним цирконием. Вследствие высокой стоимости и большого угара (~50%) цирконий не нашел широкого распространения в металлургии, хотя в настоящее время разработано несколько марок стали, рекомендованных промышленности.
Кальций в количестве 0,2—0,5% вводят в углеродистые и конструкционные стали для раскисления. В высоколегированных сталях кальций выполняет роль модификатора. Вводится в сталь обычно в виде силикокальция, реже — в виде металлического кальция. В присутствии алюминия или редкоземельных металлов кальций способствует образованию глобулярных неметаллических включений.
Свинец (до 0,25%) вводят в некоторые стали для облегчения обработки резанием. На механические свойства стали влияет очень мало. Свинец совершенно не растворяется в жидкой стали, образует эмульсию; часть его при взаимодействии со сталью испаряется. Присаживают свинец в изложницы. Пары окислов свинца ядовиты, поэтому необходимо принимать меры к их улавливанию.
Цинк применяют как покрытие тонколистовой стали и труб для защиты от ржавления. В жидкую сталь его вводить нельзя, так как он испаряется при температурах сталеварения.
Олово не применяют в качестве легирующего элемента, а используют как покрытие очень тонкой (белой) жести. В сталь олово попадает из шихты. Олово в количестве 0,06% вызывает хрупкость стали при температурах ковки и прокатки (красноломкость), в количестве до 0,1% не влияет на механические свойства стали, однако в стали, предназначенной для глубокой вытяжки, содержание олова не должно превышать 0,02—0,03%.
Мышьяк попадает в сталь из железных руд. Особенно много мышьяка содержится в стали, выплавляемой из чугуна, полученного из руд Керченского месторождения. Мышьяк в стали не является вредной примесью, и его действие похоже на действие меди. При содержании до 0,1% мышьяк повышает предел прочности и предел упругости стали (на каждую 0,01 % увеличения содержания мышьяка 0,4 кг/мм2). При этом пластичность и ударная вязкость снижаются незначительно. До 0,25% мышьяк не изменяет свариваемость стали. Мышьяк при затвердевании ликвирует подобно сере и фосфору. Присадка мышьяка несколько повышает сопротивляемость стали атмосферной коррозии.
Редкоземельные металлы (церий, лантан и др.), введенные в сталь в виде мишметалла или ферроцерия , заметно влияют на механические и технологические свойства сталей. Церий и лантан применяют в качестве модификаторов различных сталей; одновременно они являются десульфураторами и дегазаторами стали. Количество мишметалла или ферроцерия, вводимых в ковш, колеблется в ‘пределах 1—3 кг на тонну жидкой стали. При введении такого количества редкоземельных металлов в слитках л отливках углеродистой, конструкционной и высоколегированной сталей исчезает дендритная структура. Жидкотеку-честь стали при этом повышается, что способствует быстрому удалению сульфидов церия и лантана, образующихся при взаимодействии с жидким металлом. Наиболее полная десульфура-ция кислой стали (примерно на 50%) достигается при введении церия (0,2—0,3%) и силикокальция (0,2—0,3%) непосредственно в струю металла во время выпуска в ковш. Присутствие редпоземельных металлов в стали улучшает ее свариваемость и деформируемость в горячем состоянии. Присадка в сталь Х23Н18 0,1—0,2% ферроцерия способствует измельчению литой структуры металла и улучшению ковкости и прокатываемость слитков. Введение 0,05—0,1% мишметалла в сталь 40Н ослабляет внеосевую зональную неоднородность слитков и отливок, присадка 0,15—0,2% сплава практически предотвращает образование усов в слитках. Церий способствует повышению свойств литой стали до уровня кованой. Чем больше загрязнений в жидкой стали, тем эффективнее влияние обработки ее церием. Чем более легирована сталь, тем меньше оптимальная величина добавок: церия. Для ответственных отливок из углеродистой стали эта величина составляет 0,2—0,3%, для стали, легированной никелем, хромом, кремнием,—0,1—0,15%.
Другие элементы периодической системы в виде примесей также могут присутствовать в стали, однако их содержание настолько ничтожно, что они не оказывают какого-либо заметного влияния на свойства металла. Интересно отметить, что даже в состав технически чистого железа входит около двадцати различных элементов, хотя их общее содержание не превышает 0,25%.
markmet.ru
|
|
.. 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 ..
14.9. ЛЕГИРОВАНИЕ СТАЛИ Легированной называют такую сталь, в составе которой помимо обычных примесей содержатся легирующие примеси либо содержание кремния и марганца в которой повышено против обычного количества. Легированные стали могут выплавляться и без искусственного введения в них легирующих элементов, например, если в качестве шихтовых материалов используют чугун, полученный из руд, содержащих легирующие примеси. Такие чугуны называют природнолегированными. Так, в составе железных руд Орско-Халиловского месторождения содержатся значительные количества хрома и никеля. При переплаве этих руд в доменных печах получается чугун, содержащий < 3 % Сг и 0,7—0,9 №. Известно также Кремиковское месторождение железных руд в Болгарии. В составе этих руд много оксидов марганца, и выплавляемый из них чугун содержит до 4 % Мп. 1 Легировать (от нем. legieren, лат. ligare — связывать, соединять) — вводить в металл или металлический сплав другой (легирующий) элемент (Сг, W, V, Мо) для улучшения физических свойств металла. Однако в большинстве случаев легирующие элементы вводят в металл в виде разных добавок. Легирующими могут быть как элементы, не встречающиеся в обычной стали, так и элементы, которые в каких-то количествах содержатся во всякой стали (С, Mn, Si, S, Р). По степени растворимости в железе легирующие добавки можно разделить на группы: 1. Металлы, полностью растворимые в железе, — А1, Се, Mn, Cr, Ni, V, Си, Со, Si, Ti, Sb, Be. 2. Металлы, частично растворимые в железе, — W, Mo, Zr. 3. Металлы, практически не растворимые в железе, — Pb, Ag, Bi. 4. Металлы, растворимость которых при температурах сталеварения точно не установлена, так как они при высоких температурах испаряются, — Са, Cd, Li, Mg, Na, Hg, Zn. 5. Неметаллы, частично растворимые в железе, — С, S, P, N, As, Se, В. Ряд легирующих элементов образует в железе растворы, близкие к идеальным. Это Mn, Co, Ni, Cr, Mo, A1, из которых только кобальт и марганец действительно образуют практически идеальные растворы; при образовании остальных растворов приходится учитывать теплоту смешения. Однако часто легирующие добавки вводят в металл в небольших количествах; они образуют с железом растворы, которые можно считать бесконечно разбавленными, т. е. растворами, подчиняющимися закону Генри. На производстве сталь часто легируют не одним элементом, а несколькими. При этом необходимо учитывать влияние всех компонентов сплава. При определении технологии легирования принимается во внимание прежде всего химическое сродство того или иного легирующего элемента к кислороду. Химическое сродство к кислороду таких элементов, как Мо, Ni, Си, Со, меньшее, чем у Fe. Во время плавки данные элементы не окисляются и поэтому обычно вводятся в металл вместе с шихтовыми материалами или по ходу плавки без опасения получить значительный их угар. Другая группа легирующих элементов (Ti, V, Cr, Si, Mn, A1) имеет химическое сродство к кислороду более высокое, чем Fe. Эти элементы под воздействием кислорода газовой фазы, оксидов железа шлака и кислорода, растворенного в металле, окисляются, поэтому их вводят в металл обычно в конце плавки (часто в ковш) в предварительно раскисленную ванну. Кроме того, принимают специальные меры по предотвращению окисления металла при разливке (закрытие струи, защита струи подачей инертного газа и др.). При определении технологии легирования принимают во внимание также массу материалов, которые необходимо ввести в металл для получения в нем заданных концентраций легирующих элементов. Обычно легированные стали по содержанию легирующих примесей делят на три группы: 1) низколегированные; 2) сред нелегированные; 3) высоколегированные. При производстве низколегированной стали количество вводимых в металл добавок сравнительно невелико и введение их особых затруднений не вызывает. Для производства низколегированной стали широко используют сталеплавильные агрегаты всех типов: мартеновские и дуговые печи, конвертеры. При производстве средне- и высоколегированных сталей масса вводимых при легировании материалов значительно больше и появляется опасность чрезмерного охлаждения плавки. В связи с этим стали этих групп выплавляют или в обычных агрегатах, но при условии расплавления и нагрева легирующих добавок в специальном вспомогательном агрегате, или в дуговых, или в плазменных печах с введением легирующих добавок в печь и последующим подогревом металла либо с использованием специальных агрегатов: подогреваемых ковшей или конвертеров с аргоно-кислородной или кислородно-вакуумной продувкой. В данном случае при проведении расчетов, связанных с введением легирующих добавок, необходимо учитывать количество тепла, которое выделяется или поглощается при образовании раствора. Обычно легирующие добавки вводят в металл или в виде чистых материалов (бруски никеля, меди, алюминия, куски серы, графитовый порошок и т.д.), или в виде сплавов с железом (ферромарганец, ферросилиций, феррофосфор, феррованадий и т. п.). Усвоение легирующего элемента, введенного в виде сплава с железом, несколько выше, однако необходимо учитывать, что при этом возрастает масса вводимых в металл холодных материалов. Кроме указанных выше способов для легирования используют ввод добавок в виде соединений (оксидов, карбидов, нитридов и т. д.). Так, например, при производстве никельсо-держащей коррозионностойкой стали широко используют способ вдувания в струе газа в металл порошка оксида никеля NiO; при производстве стали, содержащей ванадий, для легирования используют дешевый шлак, содержащий оксиды ванадия, и т. д. Легирующие добавки — дорогостоящие примеси, поэтому стоимость легированной стали высока. Однако производство легированной стали экономически оправдано из-за получения особых свойств стали и обеспечения возможности уменьшить массу металлических конструкций, повысить их долговечность и надежность. Учитывая высокую стоимость легированной стали, все мероприятия, приводящие к снижению расхода легирующих добавок или к использованию более дешевых материалов, экономически эффективны. К таким мероприятиям прежде всего можно отнести использование легированных отходов (т. е. отходов легированной стали). Содержащиеся в стальных отходах алюминий, титан, кремний при переплаве почти не сохраняются, однако такие легирующие примеси, как никель, кобальт, медь, молибден, удается при переплаве использовать полностью. Такие примеси, как марганец, хром, вольфрам, ванадий, при переплаве можно использовать, если вести плавку без окисления.
.. 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 ..
|
|
|
sinref.ru
Легирование стали
Согласно диаграмме состояния железо-углерод все бинарные железоуглеродистые сплавы, которые содержат менее, чем примерно 2,11 % классифицируются как стали. (Вместо 2,11 % иногда применяют 2,06 %, а термодинамически вычисленная величина, говорят, составляет 2,14 %. Чтобы не было споров лучше, может быть, применять округленное число 2,1 %, которое, может устроить всех). Железоуглеродистые сплавы, которые содержат более 2,11 % углерода, называют чугунами. Когда для получения желаемых свойств в сталь в дополнение к углероду добавляют другие легирующие элементы, «пограничное» содержание углерода между сталями и чугунами может стать отличным от 2,11 %.
Влияние легирующих элементов на свойства стали
Стали обычно содержат легирующие элементы и примеси. Легирующие элементы (в меньшей степени – примеси) влияют на диаграмму состояния стали, аллотропические превращения и формирование новых фаз. Комбинированное влияние легирующих элементов и термической обработки дает огромное разнообразие микроструктуры и свойств сталей. Необходимо заметить, что на влияние отдельного легирующего элемента на свойства или структуру стали накладывается влияние других элементов. Поэтому всегда нужно учитывать взаимодействие легирующих элементов.
Влияние легирующих элементов на атомную решетку железа
По влиянию на матрицу – железную атомную решетку – легирующие элементы делятся на две категории:
- Стабилизаторы аустенита. Эти легирующие элементы расширяют аустенитную область на диаграмме состояния и способствуют образованию аустенита. Это – никель, кобальт, марганец, медь, углерод и азот.
- Стабилизаторы феррита. Эти легирующие элементы сокращают аустенитную область диаграммы состояния и способствуют образованию феррита. К этим легирующим элементам относятся: кремний, хром, вольфрам, молибден, фосфор, алюминий, олово, сурьма, мышьяк, цирконий, ниобий, бор, сера и селен.
Взаимодействие легирующих элементов с углеродом
По взаимодействию с углеродом в стали легирующие элементы делят на следующие две категории:
- Легирующие элементы, образующие карбиды: марганец, хром, молибден, ванадий, вольфрам, ниобий, титан и цирконий. При небольших концентрациях они образуют твердый раствор в цементите, а при высоких концентрациях – образуют стабильные карбиды. В отличие от других легирующих элементов марганец только растворяется в цементите.
- Легирующие элементы, не образующие карбиды: никель, кобальт, медь, кремний, фосфор и алюминий. Эти легирующие элементы не взаимодействуют с карбидами в стали и обычно находятся в матрице сплава – железной атомной решетке.
Источник: Steel Heat Treatment: Metallurgy and Technologies, ed. G. E. Totten, 2006
steel-guide.ru