Косина реза торцов труб должна быть не более – Предельная косина реза для труб

Предельная косина реза для труб


⇐ ПредыдущаяСтр 20 из 28Следующая ⇒
Диаметр, мм 159¸325 351¸426 530 и более
Косина реза, мм 1,5

 

К сварным трубам предъявляются также требования по размерам сварных швов:

Высота усиления продольных и спиральных швов должна соответствовать 0,5¸2,5 мм для труб толщиной до 10 мм и 0,5¸3,0 мм для труб с толщиной стенки более 10 мм.

На концах экспандированных труб на длине не менее 150 мм высота усиления шва должна быть не более 0,5 мм.

При сборке и сварке спиральношовных труб допускается смещение кромок по высоте на величину до 15 % от номинальной толщины стенки трубы.

Длину поставляемых заводами бесшовных и спиральношовных труб заказчик оговаривает при заказе – она должна быть не менее 12 мм. Трубы с продольным швом 10,5¸11,6 м.

Допускается поставка труб длиной не менее 5 м в количестве не более 10 % от каждой партии.

Все трубы поступают на трассу с заводов с разделкой кромок, предназначенной для ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Эта разделка для труб любого диаметра при толщине стенки от 4 мм до 16 мм имеет угол скоса кромок 25÷30о и притупления 1÷26 мм (1,8 ±0,8) (рис.11.2 ).

 

Рис. 11.2. Разделка кромок на торцах труб

под ручную дуговую сварку.

 

При толщине стенки 16 мм и более трубы большого диаметра должны иметь комбинированную разделку, при этом размер В должен составлять 7; 8; 10 и 12 мм соответственно для толщины стенки трубы 15¸19 мм; 19,0¸21,5 мм; 21,5¸26,0 мм и 26¸30 мм.

Для некоторых специальных методов сварки разделку кромок приходится переделывать на трассе. Так, при двухсторонней автоматической сварке под слоем флюса на трубосварочных базах применяют разделку кромок с увеличенным притуплением, форма которой зависит от диаметра и

Толщины стенки трубы. Размеры геометрических параметров таких разделок приведены в таблице, расположенной в нижней - левой части рисунка.

Для труб диаметром до 1220 мм с толщиной стенки от 6 до 10,9 мм применяют отторцованные трубы с прямолинейными кромками.

 

СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ

 

Учитывая условия эксплуатации магистральных трубопроводов конструктивные, технологические и экономические требования, конструкционные материалы для магистральных трубопроводов должны обладать достаточной прочностью, пластичностью, сопротивляться хрупкому разрушению, действию различных агрессивных сред, не изменять свойств при отрицательных температурах и иметь невысокую стоимость.

На первых этапах развития системы магистральных газопроводов (начало 50-х годов) для изготовления труб применять горячекатанные стали, прочностные свойства которых базировались на высоком содержании углерода, марганца или хрома в сплаве. По зарубежным стандартам это были марки невысокой категории (Х-42, Х-46) как по прочности так и по значениям ударной вязкости.

Совершенствование основных показателей микролегированием ванадием в сочетании с повышенным содержанием азота до 0,025%, позволено повысить Gв до 56-60 кг/мм2 и ан до 80-100 Дж/см2 (14Г2 САФ; 16Г2АФ; 17Г2АФ, 14Г2АФ-У и др.).

Группа мелкоперлитных сталей с добавками ниобия в сочетании с контролируемой прокаткой при Gв≈60 кг/мм2 имела показатель ударной вязкости до 120 дж/см2, что расширяло диапазон использования этих сталей для районов крайнего Севера (09Г2ФБ; 10Г2ФБ; 09Г2БТ).

Дальнейшее совершенствование сталей осуществлялось получением ферритно-бейнитной структуры. Это стали 03Г2БТ; 08Г2МФБ; 09Г2ФБЮ; 13Г1СЮ с Gв = 64 кг/мм2 и ап > 120 Дж/см2, что соответствует зарубежным аналогам Х-80.

Выбор материалов для изготовления газо- и нефтепроводных труб определяется следующими основными требованиями СНИП 2-05-06-85 по отношению предела текучести (sт) к пределу прочности (sв):

sт/sв < 0,75 - для труб из углеродистых сталей;

sт/sв < 0,8 - для труб из низколегированных сталей;

sт/sв < 0,85 - для труб из специальных дисперсионно и технически упрочненных сталей.

Относительное удлинение должно быть не менее 20 % для труб с sв до 590 МПа; не менее 18 % для труб из дисперсионно упрочнённых сталей с регулируемой температурой прокатки с временным сопротивлением более 590 МПа и не менее 16 % для термически упрочненных труб s

в > 700 МПа. Требования к ударной вязкости металла трубы зависят от условий эксплуатации и условий строительства трубопровода. Сталь труб должна хорошо свариваться дуговыми методами и стыковой контактной сваркой.

Способность стали обеспечивать при сварке требуемое качество обычно характеризуют понятием “свариваемость”. Свариваемость- характеристика комплексная- это стойкость металла шва и ОШЗ к образованию холодных и горячих трещин, механические свойства металла шва и сварного соединения при различных температурах, стойкость металла шва и ОШЗ против перехода в хрупкое состояние и другие характеристики.

В связи со значительной сложностью и трудоёмкостью прямого определения указанных показателей часто, оценки отдельных характеристик пользуются косвенными показателями. Одним из таких показателей является эквивалент углерода – Сэкв, характеризующий стойкость против образования трещин в околошовной зоне. По СНИП II-45-75 эквивалент углерода определяют:

 

,

 

где C, Mn, V, Mo, Cr, Cu, Ni - процент содержания по массе соответствующих элементов в металле трубы и ТУ или сертификату.

Минимальная ударная вязкость металла трубы при минимальной температуре выполнения строительных и монтажных работ зависит от диаметра трубы и рабочего давления и должна соответствовать значениям приведенным в табл. 11.3.

Таблица 11.3


Рекомендуемые страницы:

lektsia.com

Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Косина

Cтраница 3

Косина реза торцов труб должна быть не более 2 мм.  [31]

Допускается косина реза в пределах допускаемых отклонений по ширине и длине, обеспечивающая получение после обрезки прямоугольных листов заказанных размеров.  [32]

Определение поперечной косины режущего выступа этих протяжек производится посредством индикатора ( миниметра) при перемещении его поперек боковой ленточки ( фиг.  [33]

Клиновидность ( косина) вертки призмы вследствие опт - вследствие децентрировки линзы.  [34]

Брак по косине и разностенности может получиться, если давление прижима ( складкодержателя) на заготовку распределено неравномерно.  [35]

Если при торцовке наблюдается косина реза по ширине доски, то это означает, что нарушена прямолинейность линейки ( направляющей), а если имеется косина реза по толщине доски, то нарушена перпендикулярность оси пильного вала поверхности стола. Рваные торцы на заготовках получаются при биении пильного вала.  [37]

Для прямого пересечения угол косины равен о.  [38]

Если резьба имеет некоторую косину, создающую перекос трубы в соединении, то не допускается производить отгиб Tpv6bi в резьбе, так как это может нарушить плотность соединения. При навертывании Фасонных частей и арматуры резьба смазывается олифой, оксолью или минеральным маслом. Смазка применяется для уменьшения трения и облегчения сборки деталей трубопроводов.  [39]

Клиновидность пластинок и разверток призм, косина линз вызывают отклонение выходящих лучей на угол б и поперечный хроматизм величины Дбрс.  [40]

При разрезке на пилах в горячем состоянии косина реза значительно меньше и не превышает 3 - 5 мм.  [41]

При резке на ножницах других систем допускается косина реза, обеспечивающая получение после обрезки косины прямоугольных листов оговоренных в заказе размеров - по длине и ширине.  [42]

Недостатком холодной разрезки заготовок на пресс-ножницах является большая косина реза, достигающая 10 мм. Поэтому при таком способе разрезки, во избежание получения разностенных стаканов, обязательно следует производить калибровку диагоналей заготовки, а также раскатку стаканов на ко-совалковом стане-элонгаторе, уменьшающем разностенность.  [43]

Специфическими недостатками линотипных строк являются неточность формата и косина, неравномерность кегля строки по формату, приводящая к невозможности сформировать прямоугольную полосу. Попытки исправить косину и конусность строк при помощи прокладки бумажек между строками не могут дать хороших результатов - такой линотипный набор должен быть забракован.  [44]

Предельные отклонения по размерам бумаги 2 мм; косина листовой бумаги не превышает 2 мм.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

Предельная косина реза для труб

Диаметр, мм 159¸325 351¸426 530 и более
Косина реза, мм 1,5

 

К сварным трубам предъявляются также требования по размерам сварных швов:

Высота усиления продольных и спиральных швов должна соответствовать 0,5¸2,5 мм для труб толщиной до 10 мм и 0,5¸3,0 мм для труб с толщиной стенки более 10 мм.

На концах экспандированных труб на длине не менее 150 мм высота усиления шва должна быть не более 0,5 мм.

При сборке и сварке спиральношовных труб допускается смещение кромок по высоте на величину до 15 % от номинальной толщины стенки трубы.

Длину поставляемых заводами бесшовных и спиральношовных труб заказчик оговаривает при заказе – она должна быть не менее 12 мм. Трубы с продольным швом 10,5¸11,6 м.

Допускается поставка труб длиной не менее 5 м в количестве не более 10 % от каждой партии.

Все трубы поступают на трассу с заводов с разделкой кромок, предназначенной для ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Эта разделка для труб любого диаметра при толщине стенки от 4 мм до 16 мм имеет угол скоса кромок 25÷30о и притупления 1÷26 мм (1,8 ±0,8) (рис.11.2 ).

 

Рис. 11.2. Разделка кромок на торцах труб

под ручную дуговую сварку.

 

При толщине стенки 16 мм и более трубы большого диаметра должны иметь комбинированную разделку, при этом размер В должен составлять 7; 8; 10 и 12 мм соответственно для толщины стенки трубы 15¸19 мм; 19,0¸21,5 мм; 21,5¸26,0 мм и 26¸30 мм.

Для некоторых специальных методов сварки разделку кромок приходится переделывать на трассе. Так, при двухсторонней автоматической сварке под слоем флюса на трубосварочных базах применяют разделку кромок с увеличенным притуплением, форма которой зависит от диаметра и

Толщины стенки трубы. Размеры геометрических параметров таких разделок приведены в таблице, расположенной в нижней - левой части рисунка.

Для труб диаметром до 1220 мм с толщиной стенки от 6 до 10,9 мм применяют отторцованные трубы с прямолинейными кромками.

 


Похожие статьи:

poznayka.org

Способ измерения косины реза

Изобретение относится к области измерительной техники, к средствам измерения геометрических параметров протяженных объектов, а именно может быть использовано для выходного контроля сварных и бесшовных круглых труб, сортового металлопроката, заготовок, отливок, поковок и т.п. Способ измерения косины реза заключается в том, что по всему периметру обоих торцов трубы с выбранным шагом одновременно находят расстояния от двух прямых, параллельных образующим трубы, до двух диаметрально противоположных точек, определяют центры обоих торцов и положение продольной оси объекта по ним и для каждого торца измеряют расстояние вдоль образующих трубы от плоскостей, перпендикулярных им, до этих же точек и определяют их координаты и проекции на продольную ось, фиксируют и определяют косину реза каждого торца как Cosina=(MaxD-MinD)/2, где MaxD, MinD - максимальное и минимальное расстояние между проекциями измеряемых точек торца на продольную ось объекта. Техническим результатом заявленного способа является повышение точности измерения косины реза. 1 ил.

 

Изобретение относится к области измерительной техники, к средствам измерения геометрических параметров протяженных объектов, а именно может быть использовано для выходного контроля сварных и бесшовных круглых труб, сортового металлопроката, заготовок, отливок, поковок и т.п.

Из ГОСТ 26877-91 известен способ измерения косины реза торцов металлопродукции, заключающийся в определении наибольшего расстояния от плоскости торца металлопродукции до плоскости, перпендикулярной продольным плоскостям металлопродукции и проходящей через крайнюю точку кромки торца или углом между ними. В настоящее время для осуществления данного метода используется угольник поверочный типа УШ (ГОСТ 3749-77), который прислоняют одной из сторон к поверхности объекта вдоль его оси, а косину реза определяют по расстоянию от противоположного торца объекта до второй стороны угольника.

Недостатком данного метода является его трудоемкость, наличие человеческого фактора, высокие требования на жесткость измерительного угольника, например, для труб большого диаметра, а также то, что для поиска наибольшего расстояния необходимо выполнять движение измерительного угольника вручную вдоль периметра торца объекта. Все эти факторы усложняют определение косины и приводят к ошибкам ее измерения.

Из патента на полезную модель (RU №48407) известен измеритель косины реза торца трубы, включающий стойку, выполненную с возможностью установки перпендикулярно образующей внутренней поверхности трубы, и жестко связанный с ней стержень, перпендикулярный стойке. Стержень снабжен измерительной шкалой. С торца стержня, противоположного его креплению к стойке, установлены ножка с возможностью вращения на оси стержня и перемещения вдоль него и два указателя, выполненные с возможностью перемещения вдоль шкалы стержня и контактирующие с ножкой. Измерение косины реза по полезной модели осуществляется следующим образом. Стойка с жестко закрепленным на ней стержнем устанавливается так, чтобы стержень был направлен вдоль образующей внутренней поверхности трубы. Ножка перемещается по стержню до контакта с торцом трубы, а указатели - до контакта с ножкой. Удерживая ножку в постоянном контакте с торцом трубы, делается один оборот ножки вокруг оси стержня. При этом указатели отклоняются по стержню от исходного положения. Измеритель извлекается из трубы. Ножку перемещают по стержню до контакта с одним из торцов указателей. По шкале определяется расстояние между другим торцом ножки и торцом указателя, находившимся в контакте с ножкой. Это расстояние и есть косина реза торца трубы.

Главным недостатком измерения по полезной модели является то, что для труб большой длины с большой кривизной оси имеется несовпадение продольной оси трубы с осью концевой части трубы, что приведет к ошибке в измерении косины.

В основу настоящего изобретения положена задача создания способа для высокоточного измерения косины реза.

Задача решается за счет того, что способ измерения косины реза заключается в том, что по всему периметру обоих торцов трубы с выбранным шагом одновременно находят расстояния от двух прямых, параллельных образующей трубы, до двух диаметрально противоположных точек, определяют центры обоих торцов и положение продольной оси объекта по ним и для каждого торца измеряют расстояние вдоль образующих трубы от плоскостей, перпендикулярных им, до этих же точек и определяют их координаты и проекции на продольную ось, фиксируют и определяют косину реза каждого торца как Cosina=(MaxD-MinD)/2, где MaxD, MinD - максимальное и минимальное расстояние между проекциями измеряемых точек торца на продольную ось объекта.

Техническим результатом заявленного способа является повышение точности измерения косины реза.

Технический результат изобретения достигается тем, что измерение косины осуществляется относительно фактического положения продольной оси трубы, которая находится путем определения координат диаметрально противоположных точек ее торцов и нахождения центров каждого торца.

Способ измерения косины реза труб поясняется фиг. 1, на которой изображена схема осуществления способа измерения косины реза на примере измерения косины реза трубы с использованием оптических бесконтактных датчиков измерения расстояния.

На схеме осуществления способа измерения косины реза изображен контролируемый объект - труба 1 с торцами 2 и 3. Измерения для определения косины реза объекта выполняются по всему периметру с выбранным шагом для каждого торца. Для наибольшей точности измерения шаг выбирается минимальным. Сначала осуществляется измерение бесконтактными датчиками расстояния поперек трубы для определения положения продольной оси. Датчики 4 и 4ʹ предназначены для измерения расстояния поперек образующих трубы до пары диаметрально противоположных точек 5 и 5ʹ торца 2, бесконтактные датчики 6 и 6ʹ - до пары диаметрально противоположных точек 7 и 7ʹ торца 3. Они могут быть расположены как внутри, так и снаружи объекта. Нахождение точек 5, 5ʹ, 7 и 7ʹ, до которых проводят измерения, в одной плоскости повышает точность измерения косины. По измеренным расстояниям определяют координаты точек, а по ним координаты центров торцов с учетом известного положения датчиков относительно друг друга. Это позволяет найти фактическое положение продольной оси объекта, проходящей через центры торцов, и осуществлять дальнейшее измерение косины относительно нее. Бесконтактные оптические датчики расстояния 8 и 8ʹ предназначены для измерения расстояния до диаметрально противоположных точек 7 и 7ʹ торца 3, а бесконтактные оптические датчики расстояния 9 и 9ʹ - до точек 5 и 5ʹ торца 2. Измерение расстояния датчиками 8-8ʹ и 9-9ʹ осуществляется от плоскостей, перпендикулярных образующим трубы, в направлении их. Датчики находятся на расстоянии друг от друга, соответствующем диаметру исследуемой трубы, и должны быть расположены так, чтобы измерять расстояния до тех же пар диаметрально противоположных точек 5 и 7, измеряемых датчиками 4-4ʹ и 6-6ʹ. По измеренным расстояниям определяют координаты диаметрально противоположных точек торцов и затем их проекции на ось трубы. По расстояниям между проекциями точек на каждом торце определяют косину реза.

Вычисления в способе могут быть осуществлены следующим образом.

Измерения для определения косины реза объекта выполняются по всему периметру с выбранным шагом для каждого торца. За каждый шаг выполняется измерение парой бесконтактных датчиков 4 и 4ʹ расстояний Si до точек торца 2 трубы поперек образующих трубы и парой датчиков 9 и 9ʹ - расстояний в направлении образующих. Аналогично выполняется измерение парой бесконтактных датчиков 6-6ʹ расстояний до точек торца 3 трубы поперек и парой датчиков 8-8ʹ - расстояний в направлении образующих трубы.

По измеренным расстояниям определяются координаты точек, в которых проведены измерения, с учетом известного положения датчиков относительно друг друга вдоль оси абсцисс X. Координаты диаметрально противоположных точек на торце 2: (XA1, YA1) и (XA2, YA2) и координаты точек на торце 3: (XB1, YB1) и (XB2, YB2) в системе координат XY.

Определение положений пар диаметрально противоположных точек позволяет получить результат независимо от взаимного расположения бесконтактных датчиков между собой вдоль продольной оси (оси Y). Поэтому принимается YA1=SA1, YA2=SA2, YB1=SB1, YB2=SB2.

Далее по измеренным расстояниям до пар точек 5, 5ʹ, 7 и 7ʹ в системе координат XY определяются координаты центров торцов трубы как средних координат X и Y этих точек:

CXA=(XA1+XA2)/2,

CXB=(XB1+XB2)/2,

CYA=(YA1+YA2)/2,

CYB=(YB1+YB2)/2.

Координаты точек центров торцов определяют ось трубы в виде коэффициентов K и B уравнения прямой X=K*Y+B. Коэффициент K уравнения прямой рассчитывается как тангенс наклона оси трубы, а коэффициент B определяется как смещение по оси X:

K=(CXB-CXA)/(CYB-CYA).

B=CXA-CYA*K.

Таким образом, измерение поперечными датчиками 4 и 4ʹ и 6-6ʹ позволяет определить и учесть в дальнейших расчетах фактическое положение продольной оси объекта.

В итоге для данного шага выполняется расчет расстояния DAn между проекцией на ось трубы (K, B) точки 5 (XA1, YA1) и проекцией на ось трубы (K, B) точки 5ʹ (XA2, YA2). Также для данного шага выполняется расчет расстояния DBn между проекцией на ось трубы (K, B) точки 7 (XB1, YB1) и проекцией на ось трубы (K, B) точки 7ʹ (XB2, YB2).

При каждом последующем шаге пары точек измерения 5 и 7 сдвигаются по периметру торцов объекта так, чтобы за N шагов покрыть весь периметр. Среди измеренных по всему периметру торца 2 разностей DAn, для n=1, 2, …, N, выполняется поиск максимального MaxDA и минимального MinDA значений. Косина реза для торца 2 рассчитывается по формуле:

CosinaA=(MaxDA-MinDA)/2.

Среди измеренных по всему периметру торца 3 разностей DBn, для n=1, 2, …, N, выполняется поиск максимального MaxDB и минимального MinDB значений. Косина реза для торца 3 рассчитывается по формуле:

CosinaB=(MaxDB-MinDB)/2.

Изобретение было опробовано на установке измерения геометрических параметров труб большого диаметра в цехе металлургического завода. Предлагаемый способ дает повторяемость измерений величины косины реза при многократном измерении ±0,1 мм. Результат измерения на порядок выше, чем известные замеры, имеющие повторяемость ±1 мм. Таким образом предлагаемый способ является более точным.

Способ измерения косины реза, заключающийся в том, что по всему периметру обоих торцов трубы с выбранным шагом одновременно находят расстояния от двух прямых, параллельных образующим трубы, до двух диаметрально противоположных точек, определяют центры обоих торцов и положение продольной оси объекта по ним и для каждого торца измеряют расстояние вдоль образующих трубы от плоскостей, перпендикулярных им, до этих же точек и определяют их координаты и проекции на продольную ось, фиксируют и определяют косину реза каждого торца как Cosina=(MaxD-MinD)/2, где MaxD, MinD - максимальное и минимальное расстояние между проекциями измеряемых точек торца на продольную ось объекта.

www.findpatent.ru

косина реза - это... Что такое косина реза?

  • косина реза — Дефект формы проката (заготовки), возникающий при резке, если плоскость реза образует с продольными плоскостями изделия угол > 90°. При холодной резке на пресс ножницах с профилированными ножами отклонение плоскости реза от… …   Справочник технического переводчика

  • косина реза — 3.7 косина реза: Несоблюдение формы, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями листа или плиты угол менее или более 90°. Источник: ГОСТ 1173 2006: Фольга, ленты, листы и плиты медные. Технические условия оригинал документа …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Косина реза — [cut obliquity] дефект формы проката (заготовки), возникающий при резке, если плоскость реза образует с продольными плоскостями изделия угол > 90°. При холодной резке на пресс ножницах с профилированными ножами отклонение плоскости реза от… …   Энциклопедический словарь по металлургии

  • косина — 4.1 косина реза: Отклонение от перпендикулярности, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями металлопродукции угол, отличный от 90°. Источник: ГОСТ 26877 2008: Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы оригинал… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • косина торца рельса — Ндп. вертикальность реза рельса перекос реза рельса перпендикулярность реза рельса перпендикулярность концов рельса прямоугольность конца реза рельса Отклонение плоскости торца рельса в любом направлении от перпендикулярности продольной оси… …   Справочник технического переводчика

  • косина торца рельса — 97 косина торца рельса (Ндп. вертикальность реза рельса, перекос реза рельса, перпендикулярность реза рельса, перпендикулярность концов рельса, прямоугольность конца реза рельса): Отклонение плоскости торца рельса в любом направлении от… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ 1173-2006: Фольга, ленты, листы и плиты медные. Технические условия — Терминология ГОСТ 1173 2006: Фольга, ленты, листы и плиты медные. Технические условия оригинал документа: 3.7 косина реза: Несоблюдение формы, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями листа или плиты угол менее или более 90° …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ Р 52597-2006: Прутки латунные для обработки резанием на автоматах. Технические условия — Терминология ГОСТ Р 52597 2006: Прутки латунные для обработки резанием на автоматах. Технические условия оригинал документа: 3.5 вмятина: Местное углубление различной величины и формы с пологими краями. Определения термина из разных документов:… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ 2060-2006: Прутки латунные. Технические условия — Терминология ГОСТ 2060 2006: Прутки латунные. Технические условия оригинал документа: 3.2 бухта: Отрезок изделия, свернутый в серию непрерывных витков. Определения термина из разных документов: бухта 3.2.2 бухта послойной упорядоченной намотки:… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ 2208-2007: Фольга, ленты, полосы, листы и плиты латунные. Технические условия — Терминология ГОСТ 2208 2007: Фольга, ленты, полосы, листы и плиты латунные. Технические условия оригинал документа: 3.7 косина реза: Несоблюдение формы, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями листа или плиты угол, отличный… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • metallurgy_gost.academic.ru

    Измеритель косины реза торца трубы

     

    Полезная модель относится к инструменту для контроля качества цилиндрических изделий, в частности, косины реза торца трубы. Измеритель косины реза торца трубы состоит из стойки, выполненной с возможностью установки перпендикулярно образующей внутренней поверхности трубы, с которой жестко связан стержень, перпендикулярный к стойке. Стержень снабжен измерительной шкалой. С торца, противоположного креплению стержня к стойке, установлены ножка, с возможностью вращения ее на оси стержня и перемещения вдоль него, и два указателя, выполненные с возможностью перемещения вдоль шкалы стержня и контактирующие с ножкой. Данный измеритель косины реза торца трубы позволяет повысить точность измерений и снизить трудоемкость их выполнения за счет проведения прямых непрерывных измерений с одной установки и настройки измерителя.

    Предлагаемая полезная модель относится к инструменту для контроля качества цилиндрических изделий, в частности, косины реза торца трубы.

    Известен рейсмас, включающий стойку с неподвижной опорой, перпендикулярной к стойке, и стальной стержень, перпендикулярный к стойке и фиксируемый на ней при помощи барабана. (И.М. Могильный. Техническое черчение. Машгиз. М., 1963, стр.225-226.)

    Рейсмасом пользуются для нанесения на детали параллельных линий при разметочных работах и измерении размеров недоступных мест деталей, которые не могут быть измерены обычно применяемыми инструментами. Работают с рейсмасом на разметочной плите.

    Этот инструмент может быть использован и для измерений косины реза торца трубы путем установки опоры таким образом, чтобы стальной стержень был бы перпендикулярен к образующей трубы. Затем размечается на поверхности вращающейся трубы направляющая (окружность с радиусом, равным внутреннему радиусу трубы).

    Косина реза в этом случае определяется путем выполнения многочисленных измерений линейкой расстояний от торца трубы до размеченной направляющей и последующего вычисления разницы между измеренными максимальным и минимальным измеренными расстояниями. Недостатки известного инструмента:

    - косина реза определяется расчетным путем (косвенный метод измерения), а не прямыми измерениями;

    - чтобы достичь достаточной точности измерений необходимо провести значительное число измерений с малым шагом между измерениями, что повышает трудоемкость таких измерений;

    - поскольку измерения выполняются с шагом (не непрерывно), то снижается точность измерений;

    - для разметки направляющей на трубе, последнюю необходимо вращать, что усложняет процесс измерений, повышает время измерений.

    Техническая задача, решаемая предлагаемой полезной моделью, заключается в создании инструмента для определения косина реза торца трубы прямыми измерениями со считыванием его величины непосредственно со шкалы инструмента, позволяющего снизить трудоемкость выполнения измерений и повысить их точность.

    Поставленная задача решается за счет того, что в измерителе косины реза торца трубы, включающем стойку, выполненную с возможностью установки перпендикулярно образующей внутренней поверхности трубы, и жестко связанный с ней стержень, перпендикулярный к стойке, согласно полезной модели, стержень снабжен измерительной шкалой, а с торца, противоположного его креплению к стойке, установлены ножка с возможностью вращения вокруг оси стержня и перемещения вдоль него и два указателя, выполненные с возможностью перемещения вдоль шкалы стержня и контактирующие с ножкой.

    Полезная модель поясняется чертежом и схемой, где на фиг.1 приведена схема выполнения измерений с помощью предлагаемого инструмента; на фиг.2 представлен фрагмент измерителя косины реза торца трубы - стержень с измерительной шкалой, ножкой и двумя указателями.

    Измеритель косины реза торца трубы состоит из стойки 1 с жестко закрепленным на ней стержнем 2, на котором установлены ножка 3 с возможностью вращения вокруг оси стержня 2 и перемещения вдоль него, и два указателя 4 и 5, выполненные с возможностью перемещения вдоль шкалы 6 стержня 2 и контактирующие с ножкой 3.

    Измерение с применением предлагаемого инструмента осуществляется следующим образом.

    Стойка 1 с жестко закрепленным на ней стержнем 2 устанавливается так, чтобы стержень 2 был направлен вдоль образующей внутренней поверхности трубы. Ножка 3 перемещается по стержню 2 до контакта с торцом трубы, а указатели 4 и 5 - до контакта с ножкой 3. Удерживая ножку 3 в постоянном контакте с торцом трубы, делается один оборот ножки вокруг оси стержня 2. При этом указатели 4 и 5 отклоняются по стержню 2 от исходного положения. Измеритель извлекается из трубы. Ножку 3 перемещают по стержню до контакта с одним из торцов указателей. По шкале 6 определяется расстояние между другим торцом ножки и торцом указателя, находившимся в контакте с ножкой. Это расстояние L и есть косина реза торца трубы.

    Аналогично выполняются измерения на другом торце трубы.

    Данный измеритель косины реза торца трубы позволяет повысить точность измерений и снизить трудоемкость их выполнения за счет проведения прямых непрерывных измерений с одной установки и настройки измерителя.

    Измеритель косины реза торца трубы, включающий стойку, выполненную с возможностью установки перпендикулярно образующей внутренней поверхности трубы, и жестко связанный с ней стержень, перпендикулярный к стойке, отличающийся тем, что стержень снабжен измерительной шкалой, а с торца, противоположного его креплению к стойке, установлены ножка с возможностью вращения на оси стержня и перемещения вдоль него и два указателя, выполненные с возможностью перемещения вдоль шкалы стержня и контактирующие с ножкой.

    poleznayamodel.ru

    Труба электросварная прямошовная ГОСТ 10705-80

    ГОСТ 10705-80: Трубы стальные электросварные
    Группа В62

    Технические условия
    Electrically welded steel tubes.
    Specifications

    Дата введения 01.01.1982

    ОКП 13 7300, 13 8100, 13 8300

    1. Сортамент.

    1.1 Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704.

    1. Технические требования.
    Марка стали Массовая доля элемента, %
    Углерод Кремний Марганец Алюминий Титан Хром Азот Кальций Сера Фосфор
    не более
    22ГЮ 0,15-
    -0,22
    0,15-
    -0,30
    1,20- 
    -1,40

    0,02- 
    -0,05

    0,03 0,4 0,012 0,02 0,01 0,02

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб из углеродистых сталей должны соответствовать нормам, указанным в табл.1. Механические свойства термически обработанных труб из стали марки 22ГЮ устанавливаются по соглашению сторон.

    Таблица 1

    Марка стали Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2(кгс/мм2) Предел текучести σт , Н/мм2 (кгс/мм2 ) Относительное удлинение δ5, %
    не менее
    08Ю 255 (26) 174 (18) 30
    08кп 294 (30) 174 (18) 27
    08, 08пс, 10кп 314 (32) 196 (20) 25
    10, 10пс, 15кп, 333 (34) 206 (21) 24
    Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп
    15, 15пс, 20кп 372 (38) 225 (23) 22
    Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп
    20, 20пс, Ст4сп, 412 (42) 245 (25) 21
    Ст4пс, Ст4кп

    Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс изготовляют с пределом текучести 235 H/мм (24 кгс/ мм), относительным удлинением 23%; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс - с пределом текучести 255 H/мм (26 кгс/ мм), относительным удлинением 22%.

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл.2. Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 530 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.6. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски. Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10% от номинальной толщины стенки. Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должны иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки. Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20% от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

    Таблица 2

      Марка стали Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2), при наружном диаметре труб , мм Предел текучести σт , Н/мм2(кгс/мм2) Относительное удлинение δ5, %, при наружном диаметре труб , мм
    от 10 до 19 св. 19 до 60 св. 60 до 152 от 10 до 60 при толщине стенки св. 60 до 152
    более 0,06 0,06 и менее
    не менее
    08Ю 314 (32) 294 (30) 264 (27) 176 (18) 7 16 25
    08пс, 08кп
    Ст1пс, Ст1кп 372 (38) 314 (32) 294 (30) 176 (18) 6 15 23
    08, Ст1сп 372 (38) 314 (32) 294 (30) 186 (19) 6 15 23
    10кп, Ст2кп 372 (38) 333 (34) 314 (32) 176 (18) 6 15 23
    10пс, Ст2пс 372 (38) 333 (34) 314 (32) 186 (19) 6 15 23
    10, Ст2сп 372 (38) 333 (34) 314 (32) 196 (20) 6 15 23
    15кп 441 (45) 372 (38) 353 (36) 186 (19) 5 14 21
    15пс, 20кп 441 (45) 372 (38) 353 (36) 196 (20) 5 14 21
    15, 20пс 441 (45) 372 (38) 353 (36) 206 (21) 5 14 21
    20 441 (45) 372 (38) 353 (36) 216 (22) 5 14 21
    Ст3кп 441 (45) 392 (40) 372 (38) 196 (20) 5 13 20
    Ст3пс 441 (45) 392 (40) 372 (38) 206 (21) 5 13 20
    Ст3сп 441 (45) 392 (40) 372 (38) 216 (22) 5 13 20
    Ст4кп, Ст4пс 490 (50) 431 (44) 412 (42) 216 (22) 4 11 19
    Ст4сп 490 (50) 431 (44) 412 (42) 225 (23) 4 11 19
    22ГЮ - - 490 (50) 344 (35) - - 15

    Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3% по сравнению с нормами, приведенными в табл.2.

    Таблица 3

      Марка стали Толщина стенки, мм Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2) Предел текучести σт , Н/мм2(кгс/мм2) Относительное удлинение δ5, %, при диаметре труб , мм
    св. 152 до 244,5 св. 244,5 до 377 св. 377 до 530
    не менее
    08, 08пс, 08кп 6 и менее - - 18 20 20
    10, 10пс, 10кп, Ст2кп Более 6 314 (32) 196 (20) 15 15 16
    Ст2сп, Ст2пс 6 и менее - - 17 18 20
    Более 6 333 (34) 206 (21) 14 14 15
    15, 15пс, 15кп, 6 и менее 353 (36) 216 (22) 17 18 20
    20, 20пс, 20кпп Более 6 14 14 15
    Ст3сп, Ст3пс, 6 и менее 353 (36) 216 (22) 17 17 19
    Ст3кп Более 6 14 14 14
    Ст4сп, Ст4пс, 6 и менее 402 (41) 225 (23) 15 17 18
    Ст4кп Более 6 11 12 13
    22ГЮ Все толщины 490 (50) 344 (35) 15 15 15

    Ремонт сваркой основного металла труб не допускается. В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению)".

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.7. На трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов. По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска. По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм при толщине стенки 2 мм; 0,4 мм - при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм - при толщине стенки свыше 3 мм. Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

    2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более - 1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

    (Измененная редакция, Изм. N 3).

    2.10. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25-30° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной 1,8 мм ± 0,8 мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

    2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида: I - трубы диаметром до 102 мм - испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см) и трубы диаметром 102 мм и более - испытательное давление 3,0 МПа (30 кгсру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить. II - трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845-75, при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см). (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.12. Термически обработанные трубы из сталей марок Ст3сп, Ст3пс (категории 3-5), 10, 15 и 20 с толщиной стенки не менее 6 мм должны выдерживать испытание на ударный изгиб основного металла. При этом нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл.4.

    Таблица 4

      Марка стали Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс*м/см2), при температуре испытания, °C
    +20 -20 +20 (после механического старения)
    не менее
    Ст3сп, Ст3пс, (категорий 3-5), 10, 15, 20 78,4 (8) 39,2 (4) 39,2 (4)

    Испытание на ударный изгиб основного металла термообработанных труб из стали марки 22ГЮ проводят по требованию потребителя, нормы ударной вязкости устанавливают по соглашению сторон.

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 Dн и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание. Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающимися плоскостями Н, мм, вычисленного по формуле

    H = (1 + a) / (a + S/DH)

    где a - коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 08пс, 08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08; S - номинальная толщина стенки, мм; DH - номинальный наружный диаметр трубы, мм.

    Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 213 DH. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 DH. По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 213 DH.

     

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу. Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а также диаметром 20-60 мм с толщиной стенки более 0,06 на раздачу не испытывают. Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл.5.

    Таблица 5

    Марка стали Увеличение наружного диаметра труб, %, при толщине стенки
    до 4 мм 4 мм и более
    08Ю, 08, 08кп, 08пс 12 8
    10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, Ст2 10 7
    20, 20кп, 20пс, Ст3, Ст4 8 6

     

    Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6%. По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12%.

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 4).

    2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп.2.16-2.18.

    2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена. (Измененная редакция, Изм. N 1).

    2.17. Термически обработанные трубы диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s, равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки. Угол отбортовки должен составлять: 90° - для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2; 60° - для труб из стали марок 20, Ст3, Ст4.

    2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание сварного соединения на растяжение. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл.1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 норм, указанных в табл.1. Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл.2 и 3.

    2.19. Трубы должны быть герметичными.

    2.18, 2.19. (Измененная редакция, Изм. N 3).

    1. Правила приемки

    3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692 с дополнением: химический состав стали - в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки. Количество труб в партии должно быть не более, шт.; 1000 - при диаметре до 30 мм; 600 - при диаметре св. 30 до 76 мм; 400 - при диаметре св. 76 до 152 мм; 200 - при диаметре св. 152 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1).

    3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

    3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

    (Измененная редакция, Изм. N 3).

    3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100%-му контролю неразрушающими методами. При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный контроль гидравлическим давлением на 15% труб от партии. По соглашению изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится. При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить. Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75 при допускаемом напряжении, равном 85% от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75% от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см). Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2% труб от партии.

    3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии. Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя. По требованию потребителя определение ударной вязкости не проводят. Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

    (Измененная редакция, Изм. N 1).

    3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

    3.7. Места заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п.3.3а настоящего стандарта. Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением.

    (Измененная редакция, Изм. N 5).

    1. Правила приемки

    4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость - по три образца для каждой температуры испытаний.

    4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12354. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565.

    4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом. Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

    4.4. Трубы измеряют: длину - рулеткой по ГОСТ 7502; наружный диаметр и овальность - регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или микрометром по ГОСТ 6507; внутренний диаметр - пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015, или путем вычитания из наружного диаметра двух толщин стенок; кривизну - поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по ТУ 2-034-225; толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата - микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358; смещение кромок - шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507, или штангенглубиномером по ГОСТ 162; косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольником и щупом; торцовое кольцо на концах труб - линейкой по ГОСТ 427; глубину поверхностных дефектов - штангенглубиномером по ГОСТ 162. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки / s, равным 35 и менее; на расстоянии не менее - для труб с отношением /s свыше 35 до 75; на расстоянии не менее - для труб с отношением /s свыше 75.

    (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

    4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву. Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8·10 Дж/м (1 кгс·м/см). Температуру испытания на ударный изгиб труб из стали марок 08, 10, 15 и 20 выбирает потребитель.

    4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268. Допускается правка образцов статической нагрузкой.

    4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональном коротком образце. При испытании на образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют. Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами. При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006. 4.5-4.7.

    (Измененная редакция, Изм. N 1).

    4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

    4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.

    (Измененная редакция, Изм. N 3).

    4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

    4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693. На участке отбортовки допускается удаление грата.

    4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб диаметром 50-530 мм проводят на кольцевых образцах по технической документации. На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

    4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением 5 с.

    4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токовихревым, магнитным и рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

    1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

    5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 10692.

    1. Информационные данные
    1. Разработан и внесен
      Министерством черной металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ М.М. Бернштейн, Н.Ф. Кузенко
    2. Утвержден и введен в действие
      Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.12.80 N 5970
    3. Взамен
      ГОСТ 10705-63
    4. Ссылочные нормативно-технические документы
      Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
      ГОСТ 162-90 4.4 ГОСТ 11358-89 4.4
      ГОСТ 166-89 4.4 ГОСТ 12344-88 4.2
      ГОСТ 380-94 2.2 ГОСТ 12345-88 4.2
      ГОСТ 427-75 4.4 ГОСТ 12346-78 4.2
      ГОСТ 1050-88 2.2 ГОСТ 12347-77 4.2
      ГОСТ 2015-84 4.4 ГОСТ 12348-78 4.2
      ГОСТ 2216-84 4.4 ГОСТ 12349-83 4.2
      ГОСТ 3728-78 2.16, 4.10 ГОСТ 12350-78 4.2
      ГОСТ 3845-75 2.11, 4.13 ГОСТ 12351-81 4.2
      ГОСТ 5378-88 4.4 ГОСТ 12352-81 4.2
      ГОСТ 6507-90 4.4 ГОСТ 12353-78 4.2
      ГОСТ 6996-66 4.12 ГОСТ 12354-81 4.2
      ГОСТ 7268-82 4.6 ГОСТ 14637-89 2.2
      ГОСТ 7502-89 4.4 ГОСТ 14810-69 4.4
      ГОСТ 7565-81 4.2 ГОСТ 16523-89 2.2
      ГОСТ 8026-92 4.4 ГОСТ 18242-72 3.3
      ГОСТ 8693-80 4.11 ГОСТ 22536.0-87 4.2
      ГОСТ 8694-75 4.9 ГОСТ 22536.1-88 4.2
      ГОСТ 8695-75 4.8 ГОСТ 22536.2-87 4.2
      ГОСТ 9045-93 2.2 ГОСТ 22536.3-88 4.2
      ГОСТ 9454-78 4.5 ГОСТ 22536.4-88 4.2
      ГОСТ 10006-80 4.7 ГОСТ 22536.5-87 4.2
      ГОСТ 10692-80 3.1, 5.1 ГОСТ 22536.6-88 4.2
      ГОСТ 10704-91 1.1 ТУ 2-034-225-87 4.4

    Текст документа сверен по: 
    официальное издание 
    М.: ИПК Издательство стандартов, 1998 

    Юридическим бюро "Кодекс"
    в текст документа внесено Изменение N 5,
    утвержденное МНТКС 28.05.98.
    Постановлением Госстандарта России от
    27.04.99 N 141 введено на
    территории РФ с 01.01.2000.

    www.metalldv.ru

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *