Компаунд эд 20 – -20

Хранение

Смолу ЭД-20 хранят в плотно закрытой таре в закрытых складских помещениях при температуре не выше 40°С.

Гарантийный срок хранения эпоксидной смолы ЭД-20 — 12 месяцев с даты производства.

Стандарт

ГОСТ 10587-84

Характеристики товара

По области применения

Полуфабрикатные материалы, Химическая промышленность

По типу материала

Смола

Купить Смола ЭД-20

www.infrahim.ru

Смола ЭД-20 | АДГЕЗИЯ

СМОЛА ЭД-20 ГОСТ 10587-84

Смола эпоксидно-диановая неотвержденная марки ЭД-20 представляют собой растворимые и плавкие реакционно-способные олигомерные продукты на основе эпихлоргидрина и дифенилолпропана, которые могут быть переведены в неплавкое и нерастворимое состояние под действием отверждающих агентов различного типа. 

 Для отверждения эпоксидной смолы ЭД-20 требуются отвердители для эпоксидных смол (ПЭПА, ТЭТА, Этал, ПО и т.д.).

При использовании отвердителя марки ПЭПА (полиэтиленполиамин), его требуется от 5 до 30%, в зависимости от вида работ, среднее рекомендуемое соотношение 1:7. На семь частей смолы, одна часть отвердителя.  

Из опыта пользователей  отвердителей ПЭПА и ТЭТА требуется 10-13% от количества смолы ЭД-20.

В виде отвердителей смол ПО-300 и ПО-200  необходимо в интервале 60–100 г на 100 г эпоксидной смолы ЭД-20 (21% эп. групп). 

Отвердители Этал-45М вносится в смолу ЭД-20 в количестве 50%, а Этал-М7 — 40% по массе.

Отвердителей марки Л потребуется:  Л-18 110-115 г, Л-19 80-85 г, Л-20 55-60 г  на 100 г смолы.

Соединение смолы с отвердителем должно производиться при температуре не ниже, чем 20°C. Время желатинизации составляет, примерно — 1,5 часа, а время полного отверждения — 24 часа.           

  Продукт относится к веществам 2 класса опасности по ГОСТ 12.1.007.

  Гарантийный срок хранения эпоксидно-диановой смолы ЭД-20 – 1,5 года с даты изготовления.

Используются эпоксидные смолы в электротехнической, радиоэлектронной промышленности, авиа-, судо-  и машиностроении, мебельной отрасли, для изготовления декоративных изделий, в строительстве

в качестве компонента заливочных и пропиточных компаундов, клеев, герметиков, связующих для армированных пластиков. 

Относительно не дорогая смола и безвредна,

с хорошей адгезией практически ко всем материалам. 

Эпоксидная смола ЭД-20

(диановая неотвержденная) ГОСТ 10587-84

Эпоксидная смола ЭД-20 представляет собой жидкий реакционноспособный олигомерный продукт на основе диглицидилового эфира дифенилолпропана.

Неотвержденная диановая эпоксидная смола ЭД-20 может быть переведена в неплавкое и нерастворимое состояние действием отверждающих агентов (отвердителей) различного типа — алифатических и ароматических ди- и полиаминов, низкомолекулярных полиамидов, ди- и поликарбоновых кислот и их ангидридов, фенолформальдегидных смол и др соединений. В зависимости от применяемого отвердителя свойства отвержденной эпоксидной смолы ЭД-20 могут изменяться в самых широких пределах.

ЭД-20 используется в промышленности в чистом виде, или в качестве компонентов композиционных материалов — заливочных и пропиточных компаундов, клеев, герметиков, связующих для армированных пластиков, защитных покрытий.

Эпоксидная смола ЭД-20 не взрывоопасна, но горит при внесении в источник огня. Летучие компоненты (толуол и эпихлоргидрин) содержатся в смоле в количествах, определяемых исключительно аналитическими методами, и относятся к веществам 2-го класса опасности по степени воздействия на организм человека.

Смолу ЭД-20 хранят в плотно закрытой таре в закрытых складских помещениях при температуре не выше 40°С. Гарантийный срок хранения эпоксидной смолы ЭД-20 — 1 год со дня изготовления.

Эпоксидная смола может быть укомплектована отвердителями холодного и грячего отверждения.

Качественные показатели эпоксидной смолы ЭД-20 по ГОСТ 10587-84:

Меры предосторожности: Работающие с эпоксидными смолами должны быть обеспечены спецодеждой и индивидуальными средствами защиты. Все операции при работе с эпоксидными смолами должны проводится в помещениях оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией. Соблюдать инструкции по ТБ.

Хранение: Эпоксидно-диановую смолу хранят в плотно закрытой таре в закрытых складских помещениях при температуре не выше 40°С.

Упаковка: Отгрузка эпоксидных смол производится в стальных ведрах, барабанах, бочках. 

евроведро 5 кг.

евроведро 20кг.

бочка импорт 220кг.

Гарантийный срок хранения 12 месяцев со дня изготовления.

контакты

www.europolimers.ru

Грунтовка эд 20

Эд-20

Адгезия существенно влияет на природу трения соприкасающихся поверхностей: так, при трении поверхностей с низкой адгезией трение минимально. В качестве примера можно привести политетрафторэтилен (тефлон), который в силу низкого значения адгезии в сочетании с большинством материалов обладает низким коэффициентом трения. Некоторые вещества со слоистой кристаллической решёткой (графит, дисульфид молибдена), характеризующиеся одновременно низкими значениями адгезии и когезии, применяются в качестве твёрдых смазок.

Наиболее известные адгезионные эффекты — капиллярность, смачиваемость/несмачиваемость, поверхностное натяжение, мениск жидкости в узком капилляре, трение покоя двух абсолютно гладких поверхностей. Критерием адгезии в некоторых случаях может быть время отрыва слоя материала определенного размера от другого материала в ламинарном потоке жидкости.

Эпоксидная смола эд-20: продажа, цена в красноярске. грунтовки от «ооо «красизолит»» — 735157

* Время указано для региона: Россия, Красноярск

Порошок минеральный кислотоупорный пмк-диабазит (диабазовая мука) :: ооо диабаз — производство и реализация диабазовой муки

3.42. Приготовление полимерсиликатного бетона, раствора и замазки следует производить в специально отведенных растворо- и бетоносмесителях, установленных на месте устройства пола. Компоненты дозируются по массе или объему. Полимерсиликатный бетон, раствор и замазка приготавливаются в количестве, которое можно уложить в покрытие и прослойку в течение 30 — 60 мин после его замешивания (до начала схватывания). Сначала в растворосмесителе перемешивают отдозированные количества жидкого стекла плотностью 1,38 г/см3 с фуриловым спиртом, затем, не прекращая перемешивания, добавляют кремнефтористый натрий и продолжают перемешивание еще 3 — 4 мин до равномерного распределения кремнефтористого натрия и фурилового спирта в среде жидкого стекла, далее постепенно загружают заполнитель в последовательности: щебень, песок, порошок и все тщательно перемешивают еще минут 5 до получения однородной массы.

3.43. Для обеспечения сцепления гидроизоляционного слоя с укладываемым полимерсиликатным покрытием поверхность оклеечного гидроизоляционного слоя следует покрыть мастикой, применяемой для наклейки этого слоя с втапливанием в мастику песка крупностью 1,2 — 5 мм, изготовленного из кислотостойких каменных материалов. Температура песка при посыпке должна составлять 50 … 60 °С, горячих битумных мастик при нанесении — не менее 160 °С.

Мастику наносят слоем толщиной 1 — 1,5 мм на чистый и сухой гидроизоляционный слой. Песок рассыпают по горячей мастике сплошным слоем без пропусков и скоплений и прикатывают ручным катком массой 50 — 60 кг. Излишки песка после остывания мастики следует смести с поверхности гидроизоляционного слоя.

Указанная обработка поверхностей гидроизоляционного слоя выполняется не ранее, чем за сутки до укладки вышележащего слоя пола во избежание ее загрязнения.

3.44. Подготовленная поверхность гидроизоляционного слоя должна быть предохранена от увлажнения, загрязнения и механического повреждения: ходьба по ней, движение тачек и тележек, загрузка материалами не допускается. Запыленную поверхность гидроизоляционного слоя перед укладкой на нее покрытия следует обеспылить.

3.45. Поверхность гидроизоляционного слоя или бетонной подготовки непосредственно перед укладкой покрытия пола должна быть прогрунтована жидким стеклом плотностью 1,38 г/см3. Грунтовка наносится кистями. Скопление жидкого стекла не допускается.

3.46. Температура воздуха в помещении на уровне пола, а также температура нижележащих элементов пола и применяемых материалов при укладке кислотостойких покрытий на жидком стекле должна быть не ниже 10 °С. Такая температура должна сохраняться до приобретения бетоном, раствором и замазкой прочности не менее 10 МПа.

Примечание. Для ускоренного твердения бетона, раствора и замазки рекомендуется конструкцию пола выдержать до затвердения при температуре 20 … 25 °С.

3.47. Покрытие из полимерсиликатного бетона укладывают полосами (участками) шириной 2 — 2,5 м, ограниченными отфугованными рейками, служащими маяками при укладке покрытия. Ровность укладки маячных реек должна быть проверена правилом длиной 2 м, причем просвет между рейками и правилом не должен превышать 4 мм. При наличии в помещении большого числа фундаментов под оборудование, расположенных непараллельно стенам помещения, маячные рейки следует укладывать параллельно этим фундаментам. В проходах и проездах маячные рейки следует располагать в продольном направлении. Маячные рейки, укладываемые вдоль стен, фундаментов под оборудование и прочее, должны располагаться на расстоянии 0,4 — 0,5 м от них.

3.48. Укладка покрытия из полимерсиликатного бетона должна начинаться от стен с постепенным приближением к проезду и входным дверям. Укладка полос покрытия должна производиться через одну. Промежуточные полосы следует бетонировать через сутки, причем маячные рейки, ограничивающие ранее уложенные полосы покрытия, должны быть удалены. При уплотнении бетона в промежуточных полосах маяками служат ранее уложенные полосы покрытия. Применение для покрытия загустевшей бетонной смеси, а также добавление в эту смесь воды или жидкого стекла не допускается.

3.49. Разравнивание бетонной смеси следует производить правилом, передвигаемым по маячным рейкам, причем поверхность выровненной бетонной смеси должна быть выше маячных реек на 7 — 10 мм.

3.50. Уплотнение бетонной смеси в покрытии и формах должно производиться виброрейкой или площадочными вибраторами. Виброрейку при уплотнении устанавливают поперек полосы так, чтобы концы ее находились на маячных рейках. Виброрейка при перестановке должна перекрывать ранее провибрированный участок на 5 — 6 см. Каждое место покрытия вибрируют не менее 30 с до прекращения подвижности смеси и равномерного появления влаги на ее поверхности.

Примечание. В местах, не доступных для вибраторов (пристенные зоны и др.), полимерсиликатный бетон уплотняют трамбовками массой не менее 10 кг.

3.51. Уплотнение бетонной смеси должно прекращаться на расстоянии не менее 300 мм от края открытой кромки покрытия. Места перерыва укладки бетона следует оградить маячными рейками, а затем произвести уплотнение края покрытия.

Перед возобновлением бетонирования покрытия после перерыва вертикальную кромку затвердевшего полимерсиликатного бетона следует очистить от пыли и загрязнений и непосредственно перед укладкой бетонной смеси прогрунтовать жидким стеклом плотностью 1,38 г/см3 (протереть ветошью, смоченной в жидком стекле). В местах рабочих швов уплотнение бетонной смеси производят до тех пор, пока шов станет незаметным.

3.52. Выравнивание поверхности бетонной смеси в покрытии и формах при изготовлении плит должно производиться немедленно вслед за ее уплотнением, выполняться металлическими гладилками и заканчиваться до начала схватывания полимерсиликатного бетона.

3.53. Плиты и кирпич укладывают рядами, параллельными стенам помещения, или по специальному рисунку. При наличии в помещении большого числа фундаментов под оборудование, которые параллельны между собой, но не параллельны стенам помещения, кирпич располагают рядами, параллельными этим фундаментам.

Кислотоупорный кирпич в проездах рекомендуется укладывать «елкой», при этом в крайних рядах он должен быть сколот под углом 45° и плотно примыкать к стене или фризу.

3.54. При укладке плит и кислотоупорного кирпича раствор или замазку прослойки распределяют по поверхности нижележащего элемента пола слоем толщиной 30 — 35 мм. Полоса разравниваемого полимерсиликатного раствора или замазки должна иметь длину не менее 1 м и быть шире укладываемых рядов плит или кирпича на 40 — 50 мм. Площадь разравниваемого раствора должна составлять 0,5 — 1 м2. Применение для прослойки загустевшего раствора или замазки, а также добавление в этот раствор или замазку воды или жидкого стекла не допускается.

Примечание. Разравнивание раствора или замазки под каждую плиту или кирпич не рекомендуется, так как при этом не удается получить достаточно ровного покрытия и повышается трудоемкость работ.

3.55. Укладка плит и кислотоупорного кирпича производится непосредственно вслед за укладкой прослойки с тщательной пригонкой плит и кирпича между собой, к прослойке, стенам и фризам. Укладка должна выполняться по шнуру и маякам и заканчиваться до начала схватывания раствора или замазки.

Толщина прослойки после укладки плит и кирпича должна составлять не менее 10 мм.

3.56. Швы между плитами и кирпичами заполняются выдавливанием раствора или замазки прослойки при их укладке. Ширина швов должна быть: между кирпичами и плитами из бетона 3 — 5 мм, керамическими кислотоупорными плитками 2 — 3 мм.

3.57. Для тщательного уплотнения раствора или замазки в прослойке и швах производят осаживание кирпичей ударами молотка по деревянному бруску, прикладываемому к кирпичам сверху и с боков, причем раствор или замазка должны выступать из всех швов и по всей их длине. При укладке кирпича раствор или замазку наносят также и на его боковые грани.

Раствор или замазку, попавшую на поверхность пола, следует немедленно удалить и очистить покрытие. Швы между штучными материалами в покрытии должны быть заполнены на всю высоту и заглажены металлической расшивкой заподлицо с поверхностью пола в процессе его устройства.

Примечание. Укладка плит и кислотоупорного кирпича впустошовку с последующим заполнением швов раствором или замазкой не допускается во избежание плохого заполнения швов и недостаточного уплотнения раствора или замазки.

3.58. Покрытия из кислотоупорного кирпича или керамических кислотоупорных плиток по прослойке из полимерсиликатного раствора или замазки (на основе жидкого стекла с фуриловым спиртом) и расшивкой швов полимерными замазками следует выполнять в соответствии с пп. 3.24 — 3.27.

3.59. Правильность укладки плит и кирпича следует систематически проверять во всех направлениях 2-метровой рейкой: просветы между рейкой и поверхностью пола не должны превышать 6 мм. Величина уступа между смежными изделиями не должна превышать 2 мм. Уступы, препятствующие стоку жидкостей по уклону, не допускаются.

3.60. Перед укладкой плит и кирпича после перерыва затвердевший раствор или замазка, выступающие из-под уложенного покрытия, должны быть сколоты заподлицо с вертикальными гранями изделий и удалены без повреждения гидроизоляционного слоя. Вертикальную кромку затвердевшей прослойки следует очистить от пыли и непосредственно перед укладкой покрытия прогрунтовать жидким стеклом плотностью 1,38 г/см3.

3.61. Твердение кислотостойких покрытий должно происходить в сухих условиях. Эти покрытия в течение 20 сут, а с расшивкой швов полимерными замазками — 15 сут после укладки следует предохранять от попадания воды, растворов кислот и других жидкостей.

3.62. Нормальная эксплуатация кислотостойких полов допускается не ранее чем через 20 сут после укладки покрытия. Пешеходное движение по этим полам может быть допущено не ранее, чем через одни сутки после укладки.

3. Замазки для расшивки швов в покрытиях из штучных материалов

*РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И УСТРОЙСТВУ ПОЛОВ В ЦЕХАХ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫХ КОМБИНАТОВ

3.98. Эпоксидная замазка приготавливается из смолы марки ЭД-20 или ЭД-тонкомолотого наполнителя. Допускается применение ацетона в количестве 10 — 15 % массы смолы.

3.99. Тонкомолотый наполнитель (минеральный порошок) должен отвечать требованиям, изложенным в п. 3.35. (Минеральный порошок (диабазовый, кварцевый, андезитовый, базальтовый и др.) для полимерсиликатного бетона, раствора или замазки должен содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 70 %. Минеральный порошок следует просеять через сито с размером отверстий в свету 0,15 мм, остаток на сите отбраковывают).

3.100. Примерный состав замазки, мас. ч: смола ЭД-20 — 100; полиэтиленполиамин — 10; минеральный порошок — 300; ацетон — 10.

Требуемая густота этой замазки определяется предварительно на пробных замесах. В случае получения слишком густой или, наоборот, подвижной замазки требуемая густота достигается соответствующим изменением расхода наполнителя. При этом соотношение смолы и полиэтиленполиамина в смеси должно сохраняться неизменным.

3.101. Эпоксидную замазку желательно делать из компаундов заводского изготовления марок К-115, ЭКР-22.

3.102. Эпоксидная мастика на основе окситерпенового компаунда марки ЭКР-22 (ТУ 81-05-125-78) приготовляется из самого компаунда ЭКР-22, отвердителя аминного типа, например ПЭПА, и наполнителя — минерального порошка. Компаунд ЭКР-22 (выпускает з-д Оргсинтез, г. Горький) состоит из смеси эпоксидной смолы ЭД-20 или ЭД-16 (100 мас. ч), окситерпеновой смолы (30 мас. ч) и окисленного скипидара.

Примерный состав эпоксидной мастики на основе компаунда ЭКР-22 в масс. ч. следующий: компаунд ЭКР-22 — 100; ПЭПА — 15; маршалит или кварц пылевидный — 100 — 150; пигмент минеральный для лицевого слоя — 1.

3.103. Эпоксидная мастика на основе компаунда марки К-115 (ТУ 6-06-12-51-75) приготовляется из самого компаунда, отвердителя аминного типа и минерального порошка. Эпоксидный компаунд марки К-115 (выпускает ПО Химпром, г. Сумгаит) представляет собой эпоксидную смолу ЭД-20 (ГОСТ 10587-84*), модифицированную полиэфиром МГФ-9 (ТУ 6-01-450-76) (на 100 мас. ч. смолы вводится 20 — 30 мас. ч. полиэфира). Состав эпоксидной мастики на основе компаунда К-115 в мас. ч. следующий: компаунд К-115 — 100; ПЭПА — 15; или гексаметилендиамин — 16 — 20; минеральный порошок — 100 — 400.

3.104. Приготовление эпоксидных замазок производится на месте устройства пола в специально отведенных растворосмесителях или турбулентных смесителях (например, марки С220-А) или в металлических емкостях путем перемешивания электродрелью с лопастной насадкой. При небольших количествах допускается приготовление замазки вручную в металлической емкости.

3.105. При приготовлении эпоксидной замазки из отдельно поставляемых на строительную площадку компонентов, сначала перемешивают установленное количество эпоксидной смолы и ацетона, не прекращая перемешивания, вводят полиэтиленполиамин и все это тщательно перемешивают минуты 2 — 3. Затем в эту смесь вводят наполнитель и продолжают перемешивать до получения однородной массы в течение 5 — 6 мин. При приготовлении эпоксидных замазок на основе компаундов ЭКР-22 и К-115 вначале в смеситель заливают отмеренное количество компаунда, затем при перемешивании вводят требуемое количество отвердителя и перемешивают минуты 2 — 3. Затем в эту смесь вводят наполнитель и продолжают перемешивать до получения однородной массы в течение 5 — 6 минут.

3.106. После приготовления и использования каждого замеса инструменты и емкость необходимо очистить от замазки скребками, щетками и промыть ацетоном. Затвердевшую мастику удалить практически невозможно. 

Краска эп марка эд-20 — эмаль пф-115 ral цвет 8003 пф-170 лак гелиос ral-5025 pearl gentian blue гф-0119 грунтовка нц-132 ral-1034 pastel yellow

Эмали Краска ЭП марка ЭД-20 — лакокрасочные материалы, состоящие из плёнкообразующей лаковой или другой основы, продиспергированных в ней пигментов и наполнителей, специальных добавок, растворителей и разбавителей. Эмали различаются по своему назначению, то есть по тому, для каких поверхностей они предназначены, а также по их составу и основе. Эмали могут быть:

1. Акриловые эмали — могут употребляться для окраски мебели, окон и дверей, деревянных полов, фасадов, шиферных, черепичных и других видов крыш, черных металлов, в том числе ржавых, герметиков и монтажной пены и т.д. Быстро сохнут, имеют слабый запах и минимальное выделение летучих компонентов, в связи с чем нетоксичны, взрыво- и пожаробезопасны и могут использоваться в детских и медицинских учреждениях во время их работы.

2. Алкидные эмали — назначаются для окраски деревянных, металлических и других типов поверхностей внутри и снаружи помещения, за исключением полов. При необходимости разбавляется уайт-спиритом до нужной степени вязкости. При окрашивании внутри помещения и в течение двух суток после завершения работы помещение проветривают, для защиты рук пользуются резиновыми перчатками.

Смола эд-20 (гост 10587-84)

цветом от светло-желтого до коричневого. При нагревании смолы до 600С  и выше выделяется незначительное количество летучих  веществ — эпихлоргидрина  и  толуола.

Для отверждения эпоксидных смол нужно в их состав вводить отвердители. Для того чтобы эпоксидная смола вместе с отвердителем в отвержденном состоянии была более пластична и не ломалась (не трескалась) нужно добавлять пластификаторы. При добавлении пластификатора смола после отверждения не лопается и не трескается с течением времени

Технические требования, применяемые к эпоксидно-диановой смоле ЭД-20

Высший сорт

Первый сорт

Внешний вид 

Вязкая, прозрачная

Вязкая, прозрачная

Цвет по железо-кобальтовой шкале, не более

3

8

Массовая доля эпоксидных групп, %

20 — 22.5

20.2 — 22.5

Массовая доля иона хлора, %, не более 

0.001

0.005

Массовая доля омыляемого хлора, %, не более 

0.3

0.8

Массовая доля гидроксильных групп, %, не более 

1.7

—

Массовая доля летучих веществ, %, не более

0.2

0.8

Динамическая вязкость, Па*сек,при (25±0.1)°Cпри (50±0.1)°C 

13 — 20

—

12 — 25

—

—

—

Время желатизации, час., не менее 

8

4

Технические требования, применяемые к эпоксидно-диановой смоле ЭД-16

Высший сорт

Первый сорт

Внешний вид

Высоковязкая, прозрачная

Высоковязкая, прозрачная

Цвет по железо-кобальтовой шкале, не более

3

8

Массовая доля эпоксидных групп, %

16 — 18

16 — 18

Массовая доля иона хлора, %, не более

0.002

0.004

Массовая доля омыляемого хлора, %, не более

0.3

0.5

Массовая доля гидроксильных групп, %, не более

2.5

—

Массовая доля летучих веществ, %, не более

0.2

0.4

Динамическая вязкость, Па*сек,

при (25±0.1)°C

при (50±0.1)°C

—

5 — 18

—

5 — 20

Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °C, не выше

—

—

Время желатизации, час., не менее

4

3

Используются эпоксидные смолы в электротехнической, радиоэлектронной промышленности, авиа, судо и машиностроении, в строительстве в качестве компонента заливочных и пропиточных компаундов, клеев, герметиков, связующих для армированных пластиков, в лакокрасочных материалах, стеклопластике, для изготовления наливных полов.

Также используются эпоксидно-диановые смолы в производстве эпоксидного клея,  пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов («угле-» и «стеклопластиковые», «карбоновые» корпуса и детали кузова автомобиля), при изготовлении гидроизоляции помещений (пол и стены подвальных помещений, бассейны). А так же используется для изготовления эмалей, лаков, шпатлевок и в качестве полуфабриката для производства других эпоксидных смол и добавок к ним.

То,  какими свойствами будет обладать конечное изделие на основе эпоксидной смолы  зависит  от  того,  какими отвердителями, добавками и пластификаторами  они модифицируются.

Эпоксидно-диановые смолы ЭД-20 и ЭД-16 обеспечивают наибольшие технологические удобства при переработке в изделия и позволяют создать на основе этих смол самые разнообразные   материалы.

Эти эпоксидные смолы могут отверждаться при нормальной или повышенной температуре (в зависимости от  свойств применяемого отвердителя), без воздействия внешнего давления что позволяет обходиться без прессового и термического оборудования и дорогостоящих пресс-форм. Последнее свойство особенно важно при изготовлении и ремонте крупногабаритных конструкций на месте монтажа, что в значительной степени расширяет области применения эпоксидных  смол.

Возможность отверждения этих смол без выделения побочных продуктов обеспечивает беспористость и высокую плотность материалов, что очень важно при работе конструкций, например, в условиях paдиоактивных загрязнений или вакуума.

Для использования в качестве пропитки обычно удобнее использовать более жидкую смолу, т.е. ЭД-20 (кроме случаев, когда возможно стекание со стен), но результат из более жидкой смолы получится менее прочным и менее термостойким. Поэтому  для ремонта корпусов морских катеров или при строительстве мостов и путепроводов для получения максимальной прочности и адгезии используют смолу ЭД-16.

Покрытия на основе смол ЭД-20, ЭД-16  характеризуются следующими свойствами:

— хорошая адгезия к металлу, стеклу, керамике,

— высокая твердость,

— эластичность,

— ценные диэлектрические свойства,

— стойкость в агрессивных средах

— не вызывают коррозии соприкасающихся с ними материалов

Упаковка, транспортирование, хранение, гарантийный срок хранения эпоксидно-диановых смол

Эпоксидно-диановые смолы упаковывают в оцинкованные барабаны вместимостью от 50 до 220 кг. Транспортируют смолы эпоксидные в крытых транспортных средствах. Хранят в закрытых помещениях при температуре окружающей среды. Не допускается совместное хранение с окислителями, эпихлоргидрином, кислотами.

(Cvjkf ‘l-20)

Гарантийный срок хранения эпоксидно-диановых смол:

смола ЭД-16 — 1 год с даты изготовления

смола ЭД-20 — 1 год с даты изготовления

ПЭПА (ПОЛИЭТИЛЕНПОЛИАМИН)

Основное назначение — отвердитель эпоксидно-диановых смол, применяется также в производстве ионообменных смол, присадок и для других целей.

Эпоксидная смола ЭД-20 — двухкомпонентная смола. Для её отверждения требуются отвердители для эпоксидных смол (ПЭПА, ТЭТА, и т.д.).

При использовании отвердителя марки ПЭПА (полиэтиленполиамин), его требуется от 5 до 30 %, в зависимости от вида работ, среднее рекомендуемое соотношение 1:7. На семь частей смолы, одна часть отвердителя. Соединение смолы с отвердителем должно производится при температуре не ниже чем 20 °C. Время желатинизации составляет, примерно — 1,5 часа, а время полного отверждения — 24 часа.

shpatlevko.ru

СМОЛА ЭД-20

СМОЛА ЭПОКСИДНО-ДИАНОВАЯ НЕОТВЕРЖДЕННАЯ

ЭД-20

ГОСТ 10587-84

dzrhim.ru

Эпоксидная смола ЭД-20 – свойства, технические характеристики, инструкция по применению

Эпоксидные смолы – универсальный олигомерный материал, применяющийся для производства компаундов, композитов, а также для заливки различных поверхностей и изготовления клея, герметика. Благодаря уникальному сочетанию полезных свойств эпоксидка пригодится и в промышленности, и в быту. Из всего многообразия продуктов выделяется эпоксидная смола ЭД-20 – недорогое средство высокого качества.

Эпоксидно-диановая смола ЭД-20 – прозрачная вязкая жидкость желтого, коричневатого цвета без механических примесей, включений. Она представляет собой плавкий реакционноспособный продукт на основе дифенилолпропана и эпихлоргидрина. Производитель смолы данной марки – ФКП Завод им. Свердлова, также ее выпускает ряд иных компаний. Средняя массовая доля эпоксидных групп в смоле равна 20%, отсюда и обозначение материала.

ЭД-20 комбинируется с разными отвердителями, в некоторых случаях требуется добавление пластификаторов (для уменьшения жесткости готового изделия). Отверждение возможно холодным и горячим способом (при комнатной или повышенной температуре), для этого процесса не требуется прессовое и термическое оборудование. Свойства ЭД-20 таковы:

• высокая плотность, беспористость готового продукта;
• отличная твердость, стойкость к механическому повреждению, агрессивной среде, влиянию влаги;
• термостойкость;
• диэлектрические и противокоррозионные способности;
• хорошая адгезия с пластиком, металлом, стеклом, керамикой, деревом, кевларом, углеволокном и многими другими материалами;
• легкость в работе;
• малая усадка, низкий удельный вес.

Эпоксидка имеет широкое применение в разных сферах народного хозяйства. Ее используют для ремонта электротехники, компьютеров, радиоэлектроники, деталей и корпусов яхт, лодок, катеров, для производства мебели – столов, стульев.

При помощи ЭД-20 делают красивые столешницы, галантерею, изделия для ванной. Материал хорошо подходит для строительства, машиностроения, авиационной промышленности, приборостроения. Его использование для покрытия стен, создания наливных полов помогает в самых смелых дизайнерских решениях.

ЭД-20 входит в состав различных лакокрасочных материалов – грунтовок, пропиточных лаков, эмалей, заливочных смесей. На основе эпоксидки делают армированный пластик, стеклопластик, стекловолокно.

Время желатинизации эпоксидки составляет 8 часов, а период полного отверждения равен 24 часам. В описании высшего сорта материала указаны следующие технические характеристики:

• плотность при холодном отверждении – 1110–1230 кг м3, при горячем отверждении – 1200–1270;
• массовая доля ионов хлора – 0,001%, омыляемого хлора – 0,3%;
• массовая доля гидроксильных групп – 1,7%, летучих веществ – 0,2%;
• вязкость динамическая – 13–20 ПА/секунду;
• температурный режим для размягчения – до 60 градусов.

По входящим в состав компонентам, свойствам и применению есть ряд аналогичных эпоксидных смол из групп ЭД, ТЭГ, КДА. При необходимости ими можно заменить ЭД-20. Ниже приведены самые известные смолы.

Эпоксидка ЭД-8 производится согласно ГОСТ 10587-84. Она представляет собой растворимый плавкий олигомерный продукт из тех же веществ, что и ЭД-20 (дифенилолпропан и эпихлоргидрин). Смола широко применяется в авиационной, судостроительной, машиностроительной промышленности, при изготовлении лакокрасочных материалов, на стройке, в ремонте техники, электроники. Эпоксидка служит и как связующий компонент для армированного пластика.

По физико-химическим показателям ЭД-8 также мало отличается от ЭД-20. Содержание ионов хлора и омыляемого хлора аналогичное, зато гидроксильные группы в массе не обнаруживаются. Вязкость и температура размягчения такие же. Основное отличие – в массовой доле эпоксидных групп (8%) и времени желатинизации (3 часа).

Эпоксидная смола ЭД-16 имеет те же свойства и применение, но включает иное число эпоксидных групп – около 16%. Вязкость продукта меньше, чем у ЭД-20, следовательно, желатинизация происходит быстрее (примерно 4 часа). Средство отличается высокими прочностными показателями клеевого шва, но в нем более высокое количество хлора.

Еще одна эпоксидка на основе эпихлоргидрина и дифенилолпропана, доля эпоксидных групп – 22%. Смола ЭД-22 среди особенностей имеет более высокое время желатинизации – 18 часов, при этом динамическая вязкость составляет 8–12 ПА/секунду.

Технология изготовления эпоксидки Э-40 несколько отличается от создания материалов марки ЭД. Продукт получают путем конденсации эпихлоргидрина и дифенилолпропана в щелочной среде с добавлением растворителя толуола. Средство можно переводить в неплавкое состояние путем применения отвердителей – поликарбоновых кислот, их ангидридов, полиаминов.

Сфера применения материала – приготовление эмалей, обладающих высокими защитными свойствами, а также создание лаков и шпаклевок. Кроме того, Э-40 выступает как полуфабрикат для изготовления других эпоксидных смол, клеев и компаундов для заливки. Смола обладает высокой пластичностью, влагостойкостью, в полимеризованном виде не реагирует на действие умеренно агрессивных кислот, щелочей.

Результат смешивания смолы и отвердителя будет сильно зависеть от их пропорции, условий окружающей среды, качества подготовки тары и ряда индивидуальных факторов. Инструкция по применению не всегда пошаговая, в ней обычно указываются лишь точные соотношения компонентов и основные требования к процессу полимеризации. Рекомендуется вначале купить указанный производителем жидкий отвердитель (если он не идет в комплекте) и смешать его со смолой в самых минимальных дозировках. Это позволит увидеть результат и сделать выводы о правильности пропорций.

Смешивание смолы в небольших объемах трудностей не представляет. Для этой цели идеально подходит технология холодного отверждения, когда все работы проводятся при комнатных температурах. Перед смешиванием эпоксидки в большом объеме придется подготовить посуду для нагревания смолы, так как применяется способ горячего отверждения. Эпоксидку греют на водяной бане до температуры 50–55 градусов, после чего производят дальнейшие работы в ускоренном режиме.

Важно учесть, что после добавления отвердителя реакция полимеризации является необратимой, остановить ее невозможно, есть шанс лишь немного замедлить снижением температуры окружающей среды. Неправильно выполненные действия приведут к порче порции эпоксидки, поэтому все расчеты должны быть произведены заранее.

Для холодного отверждения никакой особенной подготовки материала не требуется. Для горячего способа и ускорения пропитки (заливки) рекомендуется нагревать отмерянную порцию средства. Для этого устанавливают водяную баню, располагают на ней емкость с эпоксидной смолой. Важно следить, чтобы ни капли воды не проникло в массу, это испортит ее. Также нельзя перегревать материал, реакция пойдет слишком быстро, а доведение до кипения приведет смолу в негодность. Оптимальным будет нагрев до 55 градусов или меньше. Можно и вовсе опустить емкость с материалом в посуду с горячей водой, дать постоять без кипячения воды. Периодически перемешивать массу для равномерности нагрева.

При хранении или превышении срока годности эпоксидка способна кристаллизоваться. Надо убедиться, что в ней нет кристаллов, мутностей, в противном случае ее подогревают до +40 градусов с интенсивным перемешиванием. Это поможет вернуть материалу прозрачность.

Добавление ряда компонентов поможет пластифицировать эпоксидную смолу. Зачем это нужно? Если изделие в будущем должно выдерживать высокие ударные или иные механические нагрузки, усилие на излом с использованием рычага, его упругость надо повысить. Добавление специальных пластификаторов позволяет частично гасить такие нагрузки. Также их введение рекомендуется для усиления эластичности швов, если эпоксидка будет применяться для склеивания и заливки.

Дибутилфталат, или ДБФ – самый популярный пластификатор для эпоксидки, его добавляют в малом количестве – до 2–5% от общего объема. Средство способно защитить изделия от растрескивания при морозах, ударах. Особенно показано вводить ДБФ при использовании отвердителей ПЭПА и ТЭТА. Если же используется отвердитель Этал 45М, добавления пластификатора не требуется. Недостатком ДБФ можно назвать сложное соединение со смолой, поэтому приходится применять долгое перемешивание с нагревом.

Диэтиленгликоль, или ДЭГ 1, сам по себе является эпоксидкой, при этом годится для разбавления основной массы в качестве пластификатора. Рабочая концентрация для ЭД-20 составляет 3–10% – чем больше средства добавлено, тем более смола будет напоминать резину. ДЭГ-1 легко соединяется с эпоксидкой, его намного проще применять, если неважна бесцветность. Из-за оранжевого оттенка данный пластификатор подходит не в каждом случае.

ТЭГ 1 по свойствам и применению схож с ДЭГ 1, но чуть более вязкий по консистенции, имеет коричневый или желтый цвет. Основное отличие в составе – вместо диэтиленгликоля в ТЭГ 1 присутствует триэтиленгликоль.

Отвердитель – полноценный участник химической реакции полимеризации эпоксидной смолы. Он вводится в массу после добавления пластификаторов. Для снижения риска закипания эпоксидки ее температура в момент смешивания с отвердителем должна составлять не более 30–40 градусов.

Обычно вводят 1 часть отвердителя на 10 частей смолы, но пропорции будут зависеть от потребностей, типа готового изделия. В ряде случаев достаточно соотношения 20:1, а иногда, напротив, требуется 5:1. Отвердитель добавляют в основную массу очень медленно, поскольку запуск тепловой реакции может вызвать перегрев и порчу смолы. Быстрое вливание обычно вызывает лавинообразный процесс, когда масса перегревается и мгновенно застывает. К тем же последствиям могут привести слишком большое количество отвердителя, высокая начальная температура эпоксидки.

Полиэтиленполиамин, или ПЭПА, – недорогой и очень популярный отвердитель, он работает при комнатной или пониженной температуре, не требует нагревания исходной массы. ПЭПА не снижает своих свойств даже при повышенной влажности. Он имеет желтый, коричневый цвет, иногда чуть зеленоватый, в его основе – этиленовые амины. Оптимальное количество для добавления в эпоксидку – 13,7%, важно войти в диапазон 10–15%.

Триэтилентетрамин ТЭТА – еще один известный традиционный отвердитель, позволяет готовить смолу при температурах +15…+25 градусов. К минусам можно отнести едкий запах, токсичность вещества. Оно требует строжайшего соблюдения пропорций (для ПЭПА это не так важно).

Отвердитель ДЭТА относится к этой же группе веществ для холодной полимеризации эпоксидных смол. Отличительной чертой является схватывание из воздуха влаги и углерода, поэтому хранить его надо плотно закрытым. Средство отверждает смолы за 1,5 часа.

Этот универсальный отвердитель обладает «заданной пластичностью», поэтому не требует введения пластификаторов. Его консистенция близка к самой смоле ЭД-20, перемешивание будет легким. Температурная реакция от добавления Этал 45М менее бурная, к тому же он не токсичен, не вызывает аллергии, без неприятного запаха.

Временем жизни называют промежуток времени, в который сохраняется жидкое или вязкое состояние массы после введения отвердителя. В этот период эпоксидка пригодна к работе. У разных смол жизнеспособность различная, как и у отвердителей. Обычно этот показатель составляет 30–60 минут.

При добавлении ПЭПА в ЭД-20 время жизни равно 30–50 минут и зависит от температуры, количества отвердителя. Полная полимеризация длится от 24 часов до нескольких суток. Для Этал 45М жизнеспособность в 3 раза больше, а полная полимеризация такая же, что удобно для мастера.

Качество эпоксидки может различаться в зависимости от марки отвердителя, пластификатора. Чем более дорогие и эффективные добавки применяются, тем больше готовое изделие будет соответствовать требованиям. Поэтому не стоит экономить и покупать самые дешевые наполнители.

Эпоксидную смолу упаковывают в тару по 50–220 кг (барабаны), а также в канистры, пластиковые емкости от 0,5 кг и более. Транспортируют средство на крытом транспорте. Допускается хранение материала при температуре +15…+40 градусов, плотно закрытым, вдали от солнечных лучей. Нельзя хранить его рядом с кислотами и окислителями.

Работы с данным средством должны проводиться в хорошо проветриваемом помещении или при наличии качественной вентиляции. Для защиты следует применять респиратор, очки, перчатки, плотную одежду или фартук. ЭД-20 не взрывоопасна, но при попадании в огонь горит.

Степень опасности смолы характерна для веществ 2-го класса воздействия на организм человека. При попадании на кожу часто возникают аллергические реакции, дерматиты. Пораженное место надо обмыть с мылом, протереть спиртом, после смазать вазелином, касторовым маслом.

vizada.ru