Live_Report: Булатных дел мастер за работой
BBC News, Русская службаПерейти к содержанию
Подпишитесь на нашу рассылку ”Контекст”: она поможет вам разобраться в событиях.
Участник сообщества Live_Report zizis понаблюдал за работой кузнеца Ильи Куликова.
Подпись к фото,Илья Куликов – известный в кругах оружейников ярославский кузнец. В наше время кузнецом удивить кого-либо трудно, но чтобы вам было интересней, я скажу, что он необычный кузнец. Это не ремесленник, а настоящий Мастер, шутя делающий потрясающие по красоте вещи из булатной и дамасской стали. Фото и текст участника сообщества Live_Report zizis.
Подпись к фото,И булат и дамаск — это очень близкие по духу неоднородные красивые стали. Дамаск получается за счет сковывания нескольких пластин различных металлов. Берутся несколько тонких пластин и многократно проковываются, металлы смешиваются и получается дамаск. Булатную сталь варят.
В составе и пропорциях сплава и состоит один из секретов этого металла. На фото как раз слитки булата, можно сказать, только что из тигля.
Во время варки важна любая мелочь, сплав должен свариться, но не быть передержанным на огне, соль и перец по вкусу. Дальнейшие действия зависят от предпочтения мастера. Кто-то предпочитает расковывать весь слиток, кто-то режет его вдоль или поперек, от этого будет зависеть будущий рисунок и прочность клинка. Илья предпочитает резать на четыре части, как апельсин.
Подпись к фото,Булатная сталь пришла к нам из Индии, где люди десятилетиями могут медитировать или годами делать один меч. На помощь современным кузнецам приходит кузнечный молот. Во времена Аносова, крестного отца российского булата, это были огромные паровые махины. Почти как паровозы, только громче. Сейчас у кузнецов в почете оставшиеся после ликвидации советских заводов пневматические молоты. Не так будоражащие воображение, как паровые, но не менее производительные.
Почему же булат, который еще в начале прошлого века производили сотнями тонн и про который сложено столько стихов и сказок, стал такой редкостью в современном мире? Дело в том, что сейчас существует огромное количество узкоспециализированных сплавов, более простых в изготовлении, более дешевых и менее капризных. Но по совокупности свойств, ценящихся при изготовлении холодного оружия, булатная сталь по сей день остается одним из лидеров.
Подпись к фото,Почему же у булата и дамаска такие уникальные свойства? Все дело в неоднородности сплава. Металл с низким содержанием углерода более мягок, высокоуглеродистый наоборот, более тверд и лучше затачивается. При расковке булата и дамаска эти виды металлов смешиваются и сохраняют красивейший узор из линий. После закалки клинок приобретает и прочность, и гибкость одновременно. Кроме того такая сталь отлично держит заточку – мягкий металл стачивается, а высокоуглеродистый создает режущую кромку из мелких, не различимых глазу, зубчиков.
Илья ножи делает не спеша, с вниманием к деталям и по-хорошему дотошно.
Подпись к фото,В последнее время очень редко берется за эксклюзивные вещи, чаще делает уже проверенные модели.
Подпись к фото,Такой подход объясняет очень просто. Чтобы сделать эксклюзивный надежный и удовлетворяющий требованиям булатный нож, сил и времени надо затратить столько же, как и на изготовление нескольких проверенных моделей.
Подпись к фото,Следующим этапом является обдирка и грубая шлифовка на наждачной ленте. Чисто теоретически, клинок можно выковать практически идеально, останется только отшлифовать, но это слишком долго. Кроме того снятие слоя металла с боков добавляет оригинальности рисунку булата.
Подпись к фото,Вот вкратце то, что мы видели: слиток булата, четвертушки, пластина-заготовка, откованный клинок, клинок после первичной грубой обдирки и клинок, подготовленный к закалке и шлифовке.
Как говорит Илья, заказчику полуфабрикат лучше не показывать, а отдать сразу готовый нож.
Вопросы и ответы — finnka.com
1. Как выбрать нож?
Чтобы понять, как выбрать нож, надо определить цель использования ножа, размер ладони, а мы поможем с выбором модели.
Как вы хотите использовать нож? Это частое использование на природе, либо разделка туши, либо это подарочный нож, или нож для коллекции и эстетического наслаждения?
Есть модели чисто женские на шейном подвесе, есть сугубо мужские для раздела кабана и медведя, есть для грибников и рыбаков и есть кастомы (большой саамский и Скагель). После отправки заказа мы подробно проконсультируем вас и привезем несколько ножей на выбор, чтобы подобрать самый удобный нож для руки.
2. Отвечает ли качество заявленной стоимости ножа?
Качество полностью отвечает стоимости, так как это эксклюзивная авторская штучная работа. Используются только дорогие материалы. Нож и ножны делается полностью одним человеком. Это нож, в котором предусмотрена прочность, рабочие качества, уникальная эстетика и многолетний опыт мастера.
3. Где можно увидеть тестирование ножа вживую и убедиться в его возможностях?
Лучше всего возможности ножей можно увидеть в наших видео, посвящённых тестированию ножей.
1. Нож “Большой саамский”
2. Нож “Пареньский”
3. Нож “Тор”
4. Нож “Скагель”
4. Стоит ли на ножах авторское клеймо и в каком месте?
Авторское клеймо всегда стоит на рукояти ножа, если только рукоять сделана из дерева/капа; на кости и поликарбонате клеймо ставить нельзя. На ножнах клеймо есть всегда.
5. Почему такой пошив ножен?
Алексей делает ножны для ножа с задним швом в традиционном финском стиле из формованной, то есть мокрой кожи. Внутри пластиковый вкладыш, для того чтобы нож не пачкал ножны после использования. Толстый шов сзади является ребром жёсткости и превращает ножны в футляр. Снаружи ножны обработаны и воды не боятся. Все особенности ножен — для удобства и сохранности во время охоты и рыбалки, а не для красоты или коллекции.
6. Не сломается ли нож при работе?
Ножи сделаны с огромным запасом прочности, это можно увидеть в многочисленных видео. Убедиться можно здесь.
7. Какая сталь используется в клинках?
Сталь D-2, она же HLC, она имеет аналог Х12МФ отечественного производства. Состав стали Х12МФ в %: ванадий (V) 0,15-0,3, кремний (Si) 0,1-0,4, марганец (Mn) 0,15-0,45, медь (Cu) не более 0,3, молибден (Mo) 0,4-0,6, никель (Ni) не более 0,35, сера (S) не более 0,03, углерод (C) 1,45-1,65, фосфор (P) не более 0,03, хром (Cr) 11-12,5. Сталь D2 (AISI Type D2) также относится к инструментальным сталям, используемым при изготовлении матричных штампов. Часто используют её и как материал у изготовителей ножей. Состав: 1,5 % углерода (C), 0,5% марганца (Mn), 0,3% кремния (Si), 12% хрома (Cr), 0,8% молибдена (Mo), 0,9% ванадия (V).
8. Делаете ли ножи с порошковой сталью М390?
Делаем.
Сталь M390 Bohler — мартенситная хромистая порошковая сталь премиум-класса, выпускаемая австрийской сталелитейной компанией Bohler-Uddeholm(Austria).
Ножевые клинки из стали M390 обладают повышенной коррозионной стойкостью, сверхвысокой производительностью, превосходной режущей способностью и износостойкостью из-за очень высокого содержания ванадия и карбидов хрома. M390, вместе с CPM 30V-35VN, Elmax и Vanax 35 представляют собой некий “золотой стандарт” для производства универсальных ножей среднего и высокого класса.
Сталь M390 используется в хирургических режущих инструментах, скальпелях, пилках, ножах и приборах, принципиально требующих высоких характеристик и свойств. Если сталь M390 используют для изготовления ножа, клинок точно будет обладать повышенной коррозионной стойкостью, так как в составе стали очень высокая концентрация хрома. Данная сталь широко используется в промышленности для производства различных бурильных установок и машин, различных станков, выполняющих сложный процесс сверления твёрдых материалов.
Средний диапазон закалки составляет 58-62 HRс.
Состав стали: Углерод(C) — 1,90%, Хром(Cr) — 20,00%, Молибден(Мо) – 1,00% , Ванадий(V) – 4,00%, Кремний(Si) — 0,70%, Марганец(Mn) — 0,30%, Вольфрам(W) — 0,60%.
Аналоги: США — Duratech 20CV (CPM 20CV), CTS-XHP.
9. Замеряете ли дополнительно изделия по просьбе клиента?
Да, по просьбе клиентов всегда делаем и высылаем дополнительные замеры и видео.
10. Фотографируете ли дополнительно ножи по просьбе клиента? Вид ножа сверху, с обуха?
Обязательно сфотографируем по просьбе и пришлем на почту.
11. Можете ли сделать гравировку на клинке?
Да, Вы можете заказать гравировку на клинке по Вашим эскизам. Стоимость 1000р. Срок нанесения 1 день.
12. Можете ли сделать нож по моим эскизам или примерам, и из моих материалов?
Мы не берем за образец ножи других мастеров и мы редко берём материалы клиента.
13. Привозите ли несколько изделий на выбор?
Да, мы привозим на выбор до 7 ножей, если доставка осуществляется по Москве. Вы можете выбрать самый удобный для вас нож.
14. Можно ли рассчитать точный срок доставки?
Точный срок доставки можно рассчитать по Москве.
По России срок доставки приблизительный, так как это связано с работой транспортной компании.
15. Можно ли сделать нож из прошлых коллекций?
Можно, но точное повторение невозможно. Заказать такой нож можно в разделе магазина “На заказ”.
16. Что делать,если нож не плотно садится в ножны?
Модели ножей “Саамский” и “Билл Скагель” не предполагают плотной посадки, так как должны легко выхватываться из ножен при первой необходимости.
17. Доставляете ли ножи за границу и каким образом?
Да, доставляем ножи в любую страну Почтой России. Перевод денег осуществляется WesternUnion. Срок доставки около 30 дней, стоимость 700р.
18. Можно ли поменять одну модель на другую после покупки?
Без видимых причин не приветствуем, но с доплатой можем пойти навстречу.
19. Думал, нож будет острый, как бритва! А он не очень острый, почему?
В этом особенности заточки линза.
Заточка линза прекрасно режет и легко правится, она более прочная.
У неё мягче рез, клинок не так глубоко врезается, работает более мягко. У линзы лучше рез по мясу и дереву. Точить линзу нужно только на руках, на точильном станке точить запрещено.
Спуски ножа “тонко сведенная линза” правятся как кухонный нож.
Инструкция по заточке:
1. Так как в полевых условиях нельзя точить на весу, берём алмазную точилку ищем пенек или любой упор,для свободного хода ножа и правильно располагаем нож относительно точилки.
2. Упираем кончик точилки под острым углом и ставим основание ножа на основание точилки, далее ведем от основания до кончика с небольшим нажимом. Можно три раза с одной стороны лезвия строгающими движениями от основания до кончика и три раза с другой стороны.
3. По режущей кромке видно как вы заточили. До бритвенного состояния можно довести на доске. Берём доску, кладем на стол, намазываем пастой и доводим клинок теми же движениями, как бы полирует его.
4. Особенность керамического о мусатика в том, что он может засоряться сталью, для очистки надо промыть мусат губкой с моющим средством или протереть влажной тряпочкой.
5. Если вы никогда не затачивали линзу, обязательно посмотрите видео-урок по заточке ножа и прочитайте инструкцию, так как неграмотной заточкой можно испортить нож.
6. Если клиент не может сам заточить, мы бесплатно перетачиваем нож (доставка за счёт клиента).
7. Изначально незаточенный нож затачиваем с пересылкой за наш счет.
8. У нас можно приобрести все необходимые дополнительные аксессуары для заточки, доски с пастами и керамический мусатик.
20. У меня не получается самостоятельно заточить нож, можете ли переточить его?
Нельзя точить на станке самостоятельно, можно испортить линзу. Можно нам отправить нож на бесплатную заточку, пересылка за счёт клиента. Перед затачиванием посмотрите видео.
На ваши вопросы отвечает мастер Алексей Мельницкий
1. Здравствуйте, Алексей, поясните, пожалуйста, нам из чего складывается такая стоимость ножа?
Мои ножи – это авторская штучная работа. Используются только дорогие материалы. Нож и ножны делается полностью одним человеком.
Клинок куётся и шлифуется мною. Термическая обработка поручается такому известному кузнецу, как Геннадий Прокопенков.
2. Какие материалы используются в рукоятях?
В зависимости от используемого материала в рукояти ставится определённый больстер: если в рукояти чёрное дерево, то на больстера идёт мельхиор. В рукоятях используются капы различных деревьев: берёзы, ореха. Также различные виды древесины: карельская берёза, чёрное дерево, падук, морёный граб. Также стабилизированные сорта древесины: клён и карельская берёза. Использование янтаря, делает модель эксклюзивной.
3. Какая сталь используется в клинках?
RWL-34 и D-2, реже углеродистая сталь ШХ 15
4. Чем отличается сталь RWL-34 (Швеция)от D-2 (Чехия)?
Сталь RWL-34 является порошковой сталью, она отличается тем, что производится без процесса литья, а с помощью процесса спекания. RWL-34 как и аналогичные порошковые стали – это сорта стали позволяют создать клинок идеальный для реза. Сталь D-2, она же HLC, она имеет аналог Х12МФ отечественного производства.
Состав стали Х12МФ в %: ванадий (V) 0,15-0,3, кремний (Si) 0,1-0,4, марганец (Mn) 0,15-0,45, медь (Cu) не более 0,3, молибден (Mo) 0,4-0,6, никель (Ni) не более 0,35, сера (S) не более 0,03, углерод (C) 1,45-1,65, фосфор (P) не более 0,03, хром (Cr) 11-12,5. Сталь D2 (AISI Type D2) также относится к инструментальным сталям, используемым при изготовлении матричных штампов. Часто используют её и как материал у изготовителей ножей. Состав: 1,5 % углерода (C), 0,5% марганца (Mn), 0,3% кремния (Si), 12% хрома (Cr), 0,8% молибдена (Mo), 0,9% ванадия (V).
5. Как обработана сталь RWL-34 — на вторичную твёрдость или на первичную?
Линза-клин. На первичную 62 единицы твёрдости после спуска — 59. Термообработка производиться кузнецом Геннадием Прокопенковым.
6. Что такое «дикий» дамаск?
Пакет сталей, раскован без перекручиваний, как на японских мечах. Делается ради эстетики, прочности не добавляет.
7. Почему на некоторых ножах вмятины на клинке?
Я это делаю специально, вручную плющу и отковываю, мне нравятся следы ручной ковки, видно что hаnd made.
8. Почему Вы не используете булатную сталь?
Дорого и не оправдано. К клиенту вопрос: «Вы хотите нож, который режет или хотите поговорить о кузнецах и марках стали?» Сейчас прокат (промышленное производство сталей расплющенных с помощью валиков) сталей производства Швеции, Германии и Японии, из них получаются прочные клинки.
9. Чем затачиваются Ваши ножи и как поддерживать заточку?
Мои ножи затачиваются на мокрую на двухстороннем алмазном бруске разной зернистости. Если ваш нож слегка «подсел», то его можно «подвести» строгающими движениями на керамическом карманном мусатике за 10 сек.
10. Какие из представленных моделей подходят для разделки крупной дичи?
Годится любой нож из представленных с длиной клинка до 120 мм, желательно 100-110 мм. Спуски у всех ножей одинаковые.
11. Что значит нож серии «Пареньский»?
Это форма и материалы ножа, которая присуща местности села Пареньское на Камчатке.
12. Какие характерные черты серии ножей «саамские» или «лопари»?
Большой саамский нож имеет навершие рукоятки в виде грибка для удлбства доставания на морозе.
13. Для какой цели используются большие саамские ножи?
В обустройстве лагеря, ими рубят, разделывать ими неудобно
14. В чём особенности ножа «Капля»?
«Капля» — это традиционный финский нож прекрасной лаконичной формы. Скандинавская форма ножа в виде капли.
15. Его используют в хозяйстве?
Для этих он удобнее всего, финны даже в гостях со своим ножом ели. Обычно он среднего размера с ладошку. «Капля» легко ложится в руку, хват прямой и обратный, что делает её манёвренной, но на морозе не удобно доставать, так как ухватиться не за что.
16. В чём преимущества ножей серии «эксклюзивные»?
Исключительно в дорогих материалах и подарочных футлярах. Для рабочего ножа не обязательно иметь янтарную рукоять. Такой нож нужен человеку, который на дорогой машине выехал с друзьями на пикник и сверкнул там такой дорогой вещицей, которой точно больше ни у кого нет.
17. Расскажите про ножны, которые Вы шьёте
Ножны шьются из вымоченной кожи по готовому ножу, внутрь вставляется пластиковый клапан.
У ножен есть два правила: они не должны быть мягкими и не должны соприкасаться с клинком. Нож в походе не будешь же мыть каждый раз после отрезания куска сала? Грязный нож не должен соприкасаться с кожей, иначе пойдёт процесс. Пластиковый клапан предохраняет и не изнашивается.
Толстый шов на внутренней стороне ножен – это ребро жёсткости. Также он служит опорой для большого пальца руки при извлечении ножа из ножен.
18. В чём отличия поясного и шейного подвесов ножен?
Шейный подвес хорош для тех, кто ловит взабродку на муху и в вейдерсах. В воде стоят по пояс и нож на шее висит. Также брал альпинист, он сказал, что его один раз завалило и он не мог дотянуться до ножа, шейный подвес удобен для извлечении ножа в экстремальных стеснённых ситуациях. Ещё ножи на шейном подвесе берут женщины, так как ремни как правило не носят.
19. Среди Ваших клиентов есть женщины?
Да, но меньше чем мужчин. Несколько женщин собирают коллекцию.
20. Можно ли пользоваться финским ножом в домашнем хозяйстве?
Разумеется, можно, и пользуются.
21. Что значит спуск клинка тонко сведённая линза?
Подвода нет и точить легче.
22. А что значит ромбовидный спуск клинка?
Это традиционные финские клинки ножей «Tommy». Ромбик-это ребро жёсткости, грань верхней трети клинка. Это красивые клинки, хорошо работают на излом.
23. Хвостовик расклёпан или использован всадной монтаж?
Раньше расклёпывали, потому что не было клеёв нормальных. Сейчас финны перестали расклёпывать вообще, даже «Roselli». Смысла нет, с годами разбалтывается. Сейчас всаживают намертво на эпоксидку.
24. Можно ли заказать модель, которой нет в наличии?
Можно. Но приближённую, т.к. каждый нож штучная работа.
25. Повторяются ли модели Ваших ножей?
За всю жизнь не сделал двух одинаковых.
P.S. Как выбрать финский нож? (на вопрос отвечает ножевой историк Александр Марьянко)
Выбор сподручного ножа требует труда специалиста особого рода: по прикладному дизайну. Мастер должен разбираться в клинковых сталях и материалах для рукоятей, в эргономике полевого ножа и функциональности ножен к нему.
И, главное, иметь собственный богатый опыт работы коротким клинком.
Алексей Мельницкий человек, который знает охоту не по книжкам, а с обладает богатым опытом путешественника, охотника и рыбака и является специалистом по выживанию. Имея в виду все нюансы быта на природе, он делает качественные правильные ножи для охотника-ходовика или туриста-походника.
Коммерческие проекты серийных полевых ножей вынуждены использовать рациональные технологические решения, чтобы оставаться коммерчески-успешными. Это порой идет вразрез с удобством и функциональностью их продукции. Подобных экономических рамок в творчестве Алексея Мельницкого полностью избежать не удаётся, но поле для маневра у него не в пример шире. Это и позволяет опытному практику-ножеделу применять на своих ножах оптимальные материалы, технические решения и эргономичные концепции, сотрудничая с лучшими производителями клинков, поставщиками материалов и сырья. Поэтому идеальный вариант для опытного пользователя, – это мастер, который сам является экспертом в вопросах походов, способный учесть не только потребности заказчика, но и воплотить их в ноже.
В том числе — и с учетом личного богатейшего опыта жизни вдали от человеческого жилья.
Все представленные на сайте ножи не являются холодным оружием, на каждый нож имеется соответствующий «Информационный лист к протоколу сертификационных криминалистических испытаний», заверенный ЭКЦ МВД России».
Как сделать дамасскую сталь | Пошаговые инструкции
Краткий обзор
Дамасская сталь представляет собой комбинацию различных сталей, характеризующихся волнистым узором из темных и светлых линий, видимых на металле. Дамасскую сталь можно создать за 5 шагов. Чтобы сделать дамасскую сталь, вам нужно будет собрать необходимые инструменты и материалы, собрать стальные заготовки, нагреть сталь, закалить сталь, а затем протравить и обработать лезвие (если сталь будет использоваться для лезвия).
Перейти к:
- Что такое дамасская сталь?
- Вариации дамасской стали
- Сколько слоев идеально?
- Дамасская сталь для нагрева и отделки
Дамасская сталь славится двумя вещами: своей красотой и способностью создавать лезвия, которые достаточно прочны для интенсивного использования, но при этом остаются достаточно гибкими, чтобы противостоять повреждениям и износу.
Это достижение впечатляет даже по современным стандартам изготовления ножей.
Эта прочная и привлекательная сталь производилась в больших масштабах до 18 века, когда в индийских рудниках истощилась используемая для ее производства железная руда. К счастью, тщательные исследования и современные технологии превратили дамасскую сталь из исторической редкости в возрожденное искусство. В этом блоге команда Red Label Abrasives делится советами о том, как вы можете применить это древнее искусство к дизайну своих ножей.
Что такое дамасская сталь?
Дамасская сталь — это уникальный тип стали с высоким содержанием углерода и чередованием светлых и темных зерен, создающих характерные узоры. Сегодня кузнецы и производители ножей производят его, используя процесс сварки по образцу, чтобы объединить две разные стали в единый дизайн.
В современной дамасской стали используются широко доступные высокоуглеродистые стали, такие как 15n20, которые специально смешаны с такими элементами, как никель и ванадий для достижения определенных свойств.
Этот широкий подход привел к вариациям, которые столь же уникальны, сколь и привлекательны.
Разновидности дамасской стали
Ниже представлен обзор распространенных вариантов этой привлекательной стали.
Сталь для тигля
Сталь для тигля (также известная как водяная или вутц-сталь) — редкая в настоящее время оригинальная форма дамасской стали. Чтобы произвести готовые к ковке слитки, кузнецы плавили индийскую железную руду в тиглях с растительным материалом и флюсовыми материалами, такими как стекло, а затем осторожно охлаждали ее. Современные кузнецы пытались воспроизвести эту сталь с разной степенью успеха.
Сталь с узорчатой сваркой
Эти стальные лезвия, сваренные методом кузнечной сварки, представляют собой впечатляющие произведения искусства, созданные путем складывания небольших кусков стали двух чередующихся типов, их сварки прихватками и ковки до тех пор, пока не будет достигнут нужный цвет. После того, как груда горячей стали вынута из горна, ее толкут или прессуют в один кусок, сплавляя куски вместе.
Затем кузнец разрезает и укладывает только что сваренную заготовку перед повторной сваркой, повторяя этот процесс несколько раз, чтобы получить как можно больше слоев.
Нержавеющая дамасская сталь
Нержавеющая дамасская сталь представляет собой эволюцию стали, сваренной по шаблону. Процесс создания аналогичен процессу сварки по шаблону, но вместо традиционной высокоуглеродистой стали используется нержавеющая сталь.
Сколько слоев оптимально?
Если вы пытаетесь изготовить дамасскую сталь, вам может быть интересно, сколько слоев достаточно. По данным Американского общества кузнецов, прямые ламинированные заготовки из дамаска должны иметь от 300 до 500 слоев для достижения идеального результата, но некоторые производители ножей производят лезвия с более чем полумиллионом слоев!
Изготовление лезвий из дамасской стали имеет простую последовательность, но требует постоянной осторожности и скрупулезности. Ниже представлен обзор этапов нагрева и отделки.
Нагрев и отделка дамасской стали
Ниже приведены основные процессы нагрева и отделки, связанные с изготовлением дамасской стали. Особенности варьируются в зависимости от визуального результата, который вы ищете, а также от типа металлов, которые соединяются вместе. Однако основные процессы остаются прежними.
Основные инструменты
Для ковки дамасской стали обычно требуются определенные материалы. Для начала вам понадобится:
- Кузница
- Наковальня и молот
- Щипцы
- Закалочная печь
- Дрель или сверлильный станок
- Тиски
- Сварочный инструмент
Шаг 1: Соберите инструменты и материалы
Ковка дамасской стали начинается с этого шага. В дополнение к перечисленным выше инструментам соберите немного флюса для ускорения плавления, например, стекло или мелкий кварцевый песок; хлорид железа, металлический лом, латунные штифты, арматура, закалочное масло и отделочная среда.
Шаг 2. Сборка заготовок
Подготовив материалы, следующим шагом будет сборка заготовок, представляющих собой куски стали, которые вы будете использовать для изготовления дамасской стали. Отрежьте заготовки в соответствии с размером лезвия, которое вы хотите сделать, ошибаясь в сторону более крупных заготовок. Чем крупнее куски, тем легче работать по стали молотком.
После выравнивания всех слоев создайте временную ручку, которую вы можете использовать для перемещения материала в кузницу и из нее.
Шаг 3: Нагрейте сталь
Ваш горн должен быть нагрет до температуры от 1500 до 2000°F, что является обычным диапазоном для дамасской стали. Затем выполните следующие действия:
- Поместите собранную заготовку в горн для нагрева.
- Нагрейте заготовку, пока она не станет ярко-красной.
- Чтобы получить чистый сварной шов, не допускайте попадания кислорода на сталь во избежание окисления.
- Прежде чем снимать сталь, убедитесь, что она достигла нужной температуры.
- Быстро погасить водой или охлаждающим маслом до нормализации температуры (обычно в течение 10 минут). Кроме того, вы можете сначала замочить его в воде, а затем в кузнечном закалочном масле. Повторить два-три раза.
- Завершите процесс, пропустив заготовку через жидкий водород примерно на час.
Этап 4: Закалка
После завершения нагрева переходите к закалке, которая увеличивает долговечность и прочность материала. Это нужно делать при точно контролируемой температуре, иначе вы не получите желаемых результатов.
Закаляйте сталь при температуре от 350° до 450°F в течение примерно одного часа. Повторите несколько раз, пока не добьетесь удовлетворительного результата.
Этап 5: травление/финишная обработка лезвия
Как последний этап ковки дамасской стали, он часто является определяющим. Процессы травления и финишной обработки, которые обычно идут рука об руку, определяют окончательный вид лезвия, поэтому не стесняйтесь проявлять свое творчество на следующих этапах:
- Нанесите на стальную поверхность шлифовальное покрытие.
- Разбавьте железную кислоту в соответствии с инструкциями производителя.
- Погрузите утюг в разбавленный раствор на определенное время. Время погружения обычно указывается в инструкциях производителя.
- Дайте стали высохнуть после промывки ее под чистой водой.
- Через 5-7 минут повторите процесс погружения.
- Достигнув желаемых результатов, вы можете нейтрализовать сталь, пропуская ее через тринатрийфосфат.
Готовы вывести свои клинки на новый уровень?
Изготовление дамасской стали — это навык, которым можно овладеть с опытом и с помощью правильных инструментов. В Red Label Abrasives мы продаем линейку шлифовальных лент премиум-класса и другие специальные абразивные продукты, которые могут превратить все типы металлических заготовок в прекрасные произведения искусства. Чтобы узнать больше о наших абразивах или разместить заказ, позвоните по телефону 844-824-1956 или заполните контактную форму.
Как выковать дамаск — журнал BLADE
Сегодня мастер по изготовлению дамаска есть на каждом углу, а возможность научиться ковать дамаск доступна практически каждому.
В 2005 году Американское общество кузнецов запланировало семь классов дамаска в Школе кузнечного дела Билла Морана. В Sierra Forge and Fire School было несколько занятий, одно из которых вел ваш покорный слуга. По всей стране происходит множество «вбиваний», и у большинства из них на повестке дня стоит ковка дамаска.
Имейте в виду, что ковка дамаска вызывает привыкание. Однажды я слышал, как Дэрил Мейер, которого я считаю величайшим современным производителем дамасской стали, сказал: «Производство дамасской стали — это болезнь, от которой нет лекарства».
В своем собственном магазине я стараюсь все упрощать. Устраняя как можно больше переменных, я получаю хорошие кузнечные сварные швы. Я разработал процедуру, которую я выполняю с каждой кузнечной сваркой, и, не изменяя то, что, как я знаю, работает, я уверен, что мои сварные швы получатся хорошими.
Первым в процессе ковки дамаска является выбор материалов для ковки. Это та область, к которой я очень отношусь, и я рекомендую 1084 и 15N20 в качестве сталей, которые можно комбинировать при ковке дамаска.
Девин Томас предложил мне эти материалы почти 10 лет назад, и я чувствую, что они сыграли важную роль в моем успехе. Во-первых, 1084 — это простая сталь с 0,84% углерода и 0,9%процентов марганца. Марганец определяет его как сталь глубокой закалки и делает его темнее после травления, что обеспечивает больший контраст с более светлым 15N20.
Что касается 15N20, то это в основном 1075 с содержанием никеля от 2 до 3 процентов, что обеспечивает дополнительную прочность и устойчивость к травлению, в результате чего слой серебра почти такой же яркий, как чистый никель. Эта комбинация материалов легко сваривается, и ею можно широко манипулировать. Лезвия из стали 1084 и 15Н20 при правильной термообработке очень хорошо режут и прочнее гвоздей.
Как и в случае с моей философией изготовления ножей, мне нравится, чтобы моя кузня была простой: одна горелка с небольшим вентилятором для подачи воздуха. Горн должен быть способен достигать 2300 градусов по Фаренгейту, что не является проблемой для правильно отрегулированного пропанового горна.
Я использую изоляцию из керамического волокна в своей сварочной печи, которая покрыта огнеупорным цементом, чтобы помочь противостоять флюсу, а также защитить керамическое волокно от повреждений. Литейные огнеупоры также хорошо подходят для изоляции. Они дольше нагреваются, но хорошо держат тепло и сокращают время повторного нагрева заготовки в процессе ковки. Есть много хороших дизайнов кузниц, и я советую найти тот, который вам нравится, и купить или скопировать его.
Около 12 лет я использую гидравлический пресс для изготовления дамаска. Гидравлический пресс имеет ряд преимуществ перед механическим молотом. Для новичка гораздо проще управлять прессом, и для пресса можно изготовить штампы, которые охватывают всю заготовку, что значительно упрощает кузнечную сварку. Для тех, у кого соседи менее чем понимающие, пресс работает тише молота.
Возможность быстрой смены штампов иногда может быть удобной. Пресс, которым я сейчас пользуюсь, был изготовлен Джеффом Карлайлом из Грейт-Фолс, штат Монтана.
Я использовал большое количество прессов за эти годы и не нашел того, который мне нравится больше. Доктор Джим Бэтсон продает чертежи пресса, подобного тому, который продает Карлайл. Если вы решите купить или построить пресс, я бы порекомендовал, чтобы он был не менее 20 тонн и имел хорошую быстросменную матрицу.
Силовые молоты представляют собой традиционный кузнечный инструмент, с помощью которого изготавливают тонны дамасской стали. На протяжении многих лет я использовал молотки весом от 25 до 500 фунтов в мастерских и магазинах друзей. Когда вы освоите молотки, работать с ними будет веселее, чем с прессом. Они также реже искажают узоры или фигуры на стальных заготовках, если операторы хорошо их контролируют. Стержни можно вытягивать быстрее с помощью молотков, чем с помощью прессов, а механические молоты, как правило, сбивают кузнечную окалину, а не вковывают ее в заготовки, как это делают прессы.
Независимо от того, выберете ли вы пресс или молот, помните, что эти машины могут быть опасны.
Объедините всю механическую мощь со сталью, которая имеет температуру 2300 градусов, и можно получить серьезные травмы. Всегда думайте о безопасности прежде всего при работе с прессом или молотком.
При подготовке заготовки к первому кузнечному сварному шву чередую слои 1084 и 15Н20, чтобы получить нужное количество слоев в заготовке. Это может быть всего три или целых 25 слоев для начального сварного шва. Количество слоев адаптировано для получения желаемого эффекта в готовом лезвии.
Я всегда кладу более толстый из двух материалов на верхнюю и нижнюю часть заготовки, что помогает удерживать тепло и помогает уменьшить деформацию, когда заготовка достигает температуры сварки. 1084 поставляется с легкой прокатной окалиной, которую я не счищаю, а 15N20, который я покупаю, не имеет окалины и используется как есть.
После начального кузнечного сварного шва заготовку повторно нагревают и вытягивают в прямоугольный стержень. Размер этого стержня зависит от желаемого количества слоев в готовой заготовке и конечного размера.
Затем пруток очищают от кузнечной окалины на поверхностях, которые будут сварены во время второй последовательности. Стержень можно резать горячим способом и складывать на себя в процессе вытягивания, чтобы удвоить количество слоев. Я добился большего успеха в процессе шлифовки и резки, но используйте то, что вам подходит.
Второй сварной шов будет выполняться точно так же, как и первый, а количество слоев будет определять необходимость третьей или более последовательностей сварки.
Эти кузнечные сварные швы могут быть выполнены с использованием двух различных методов, а именно сварки с флюсом, называемой мокрой сваркой, и сварки без флюса, которая представляет собой сухую сварку.
Шаги, которые необходимо выполнить для мокрого сварного шва:
1 Начните с 19-слойной заготовки, состоящей из 10 слоев 1/4 дюйма на 1-1/2 дюйма на 6 дюймов и девяти слоев 1/2 дюйма на 1-дюйма.
15N20 размером 1/2 дюйма на 6 дюймов, которые укладываются чередующимися слоями, при этом самый толстый материал находится сверху и снизу стопки;
2 Зажмите и приварите один конец, а затем приварите к этому концу ручку. Приварите один уголок на конце, противоположном ручке;
3 Поместите заготовку в кузницу, предварительно нагретую до 2300 градусов, и выдержите, пока заготовка не станет тускло-красной. В это время применяют безводную буру в качестве флюса;
4 Дайте заготовке достичь температуры сварки, на которую указывает быстрое пузырение флюса. Поверните заготовку, чтобы убедиться, что она нагревается равномерно;
5 Сварить заготовку с помощью пресса или молотка. При использовании пресса используйте штампы, которые длиннее и шире заготовки для сварки одним нажатием. При использовании молотка сваривайте от конца рукоятки наружу, чтобы флюс мог выйти;
6 С помощью проволочной щетки удалите флюс и окалину. Нагрейте заготовку и выковайте в прямоугольный брусок, нагревая столько раз, сколько необходимо для достижения желаемой длины и ширины;
7 Дайте заготовке остыть и сошлифуйте всю окалину с заготовки.
Разрежьте заготовку на столько частей, сколько требуется, чтобы получилось нужное количество слоев; и
8 Повторите процесс сварки и вытяните заготовку до желаемых размеров. Процесс, возможно, придется повторить еще раз, чтобы получить необходимое количество слоев.
За счет создания инертной, бескислородной атмосферы кузнечная сварка может выполняться без флюса, так называемая сухая сварка. Обычно это приводит к более чистому и прочному сварному шву. Эту бескислородную атмосферу можно создать несколькими способами:
1 Изготовьте короб из листового металла, в который будет помещена заготовка, а затем заварите короб. Распылите внутри коробки небольшое количество WD-40 или поместите внутрь небольшой кусок горючего материала, чтобы сжечь весь кислород внутри коробки;
2 Проварить все открытые швы заготовки для герметизации кислорода; и
3 Используйте квадратную трубу соответствующего размера для размещения заготовки.
Кузнечный шов, как описано в последовательности мокрой сварки, без флюса.
После того, как заготовка вытянута до нужных размеров, коробку или трубу необходимо отшлифовать от стали. Если возникнет необходимость разрезать и переупаковать заготовку, есть три варианта. Его можно положить в коробку, швы можно заварить, чтобы сделать еще одну сухую сварку, или можно использовать флюс, чтобы сделать мокрую сварку.
Желаемый визуальный эффект и узор будут зависеть от количества слоев в готовом стержне. Я предпочитаю преимущественно черный дамаск, поэтому мне нравится, чтобы слои 1084 были примерно в два раза толще слоев 15N20. Из-за содержания никеля слои 15N20 не сжимаются так сильно, как 1084.
По мере увеличения количества слоев начальная разница между слоями 1084 толщиной 0,25 дюйма и слоями 15N20 толщиной 0,075 становится намного меньше. Эта начальная разница в размерах, кажется, уравновешивается эффектом, который мне нравится при 200-300 слоях. Некоторые эксперименты с различной толщиной научат новичка, как лучше всего добиться желаемого эффекта.
Рисунок дамасской стали, нанесенный на лезвие, также будет учитываться при подсчете слоев. На мой взгляд, случайные паттерны лучше всего смотрятся при наличии как минимум 200 слоев. Узоры скручивания не нуждаются в таком количестве слоев, так как скручивание стержня затягивает их. От пятидесяти до ста пятидесяти слоев хорошо подходят для создания скрученного узора. Для узора в виде лестницы или капли дождя идеально подходит от 200 до 300 слоев, которые при хорошем травлении придадут лезвию голографический эффект.
Это далеко не единственные способы создания дамасских узоров. Я надеюсь, что вы воспользуетесь этой информацией и придумаете свои собственные идеи. Эти методы должны быть строительными блоками, и, комбинируя или модифицируя их, вы можете получить что-то действительно уникальное.
После того как клинок или брусок из дамаска выкован, его необходимо подготовить к термообработке. Первый шаг — три термических цикла для снятия напряжений, возникающих при ковке дамаска.
Термические циклы состоят из нагрева стержня до немагнитного состояния и охлаждения в течение нескольких минут.
Это повторяется еще два раза, и после третьего нагревания бруску можно дать остыть до комнатной температуры, что является этапом нормализации. Этот процесс значительно снижает вероятность деформации лезвия в процессе закалки.
Лезвие или брусок из дамаска готов к отжигу. Его снова нагревают до немагнитного состояния и помещают в вермикулит, чтобы замедлить процесс охлаждения. Примерно через шесть часов сталь отжигается, после чего ее можно легко сверлить и шлифовать.
После просверливания всех необходимых отверстий и шлифовки до зернистости 120 лезвие готово к закалке. Если ковка была неравномерной и требовала шлифовки одной стороны лезвия больше, чем другой, рекомендую еще несколько термических циклов перед закалкой.
Процесс закалки кованых стержней из комбинации 1084 и 15Н20 происходит следующим образом: лезвие нагревают до 1500 градусов в высокотемпературной соли; держать две-три минуты; закалка в разогретом (120 градусов) масле; и дайте лезвию остыть, пока с ним можно будет удобно обращаться голыми руками.
Это должно привести к твердости по Роквеллу 62-64 Rc. Два цикла отпуска по одному часу каждый при 400-425 градусах должны дать лезвие с твердостью по Роквеллу примерно 58 Rc. Если высокотемпературные соли недоступны, лезвие можно нагреть до немагнитного состояния и закалить с аналогичными результатами.
Этот же рецепт термообработки подойдет и для других комбинаций простых сталей. Циклы отпуска должны проходить при более низкой температуре (350 градусов) и постепенно повышаться на 25 градусов, пока не будет достигнута желаемая твердость.
Затем закаленное и отпущенное лезвие необходимо окончательно отшлифовать и отшлифовать вручную, чтобы на нем можно было выгравировать дамасский узор.
Я шлифую свои лезвия до зернистости 320 и начинаю ручную шлифовку влажной и сухой наждачной бумагой зернистостью 400. Шлифовка выполняется перпендикулярно отметкам ленты с зернистостью 320 до тех пор, пока они не исчезнут. Затем влажная и сухая бумага с зернистостью 600 используется для удаления царапин с зернистостью 400.