Технология производства бруса
О существовании такого строительного материала как доска знают, конечно, все. Но не многим известно, как делают брус, чтобы он имел возможность эффективно противостоять воздействию разрушающих факторов. Многие свойства древесины зависят от породы дерева. Но некоторые можно придать дополнительно при помощи специальной обработки.
Технология производства бруса
Собственно сам технологический процесс производства начинается на лесозаготовительных хозяйствах. Там выбирают наиболее подходящие по возрасту деревья, после чего их спиливают и на сортиментовозах транспортируют на пилораму. Для производства бруса подойдут только деревья с ровным стволом, поэтому далеко не каждое дерево может в будущем стать строительным материалом.
Все ветки удаляются непосредственно после спиливания дерева, так что на дальнейшую обработку отправляется только ствол. Ветки тоже идут в производство, но для других целей.
Они могут в будущем стать дровами или будут перемолоты для создания топливных древесных гранул. При попадании на пилораму стволы сортируют по толщине и породам дерева, если в этом есть необходимость. Но зачастую в одной партии доставляются деревья одной породы и одного года высадки, так что они имеют примерно одинаковый диаметр.
Если планируется производство материала с минимальной влажностью, сырье отправляется в сушильные камеры, где в зависимости от его состояния может провести до нескольких недель, пока уровень влажности не будет понижен до установленной отметки. При изготовлении бруса естественной влажности этот этап пропускают и приступают сразу непосредственно к обработке. Не зависимо от того, какой формы брус будет на выходе, сначала каждый ствол попадает на станок, который снимает кору и верхний слой древесины.
После обработки заготовка имеет идеальную круглую форму без каких-либо впадин или выступов. Дальнейший процесс обработки зависит от вида производимого материала. При изготовлении обыкновенного бруса округлая заготовка поступает на оборудование для отпиливания круглых частей. На выходе получается прямоугольный параллелепипед. После этого он распиливается на доски установленных габаритов, упаковывается и отправляется на склад готовой продукции или сразу к заказчику.
Какие размеры бруса будут выбраны в качестве окончательного варианта зависит от технического задания. Современное оборудование дает возможность задать конкретные настройки с точностью до миллиметра, так что при выполнении индивидуального заказа у предприятия не возникнет трудностей. Станок для бруса оцилиндрованной формы придает всем заготовкам одинаковый диаметр. Параметры оператор задает вручную, а обработка идет полностью в автоматическом режиме. Это позволяет получать идеальный результат за короткое время.
После обработки и придания брусу нужного диаметра, он поступает на станок, который пропиливает на одной из сторон специальную канавку. При строительстве она служит для лучшей стыковки деталей между собой. Когда форма готова, производится шлифовка бруса до гладкого состояния. Профилированный материал имеет самую сложную и трудоемкую технологию производства. Начальные этапы полностью соответствуют изготовления обыкновенного бруса, но после получения формы параллелепипеда он отправляется не на склад, а на еще одну обработку. Из заготовок будут выпилены деревянные профили со специальными пазами. Для этого используются фрезы для бруса разной формы.
После обработки доски шлифуют до гладкого состояния и упаковывают. Профилированный брус очень хорош при строительстве различных объектов. Благодаря пазам конструкции собираются очень оперативно, не имеют между собой зазоров и не требуют использования монтажных материалов. Хотя последнее свойство зачастую игнорируют и для верности все равно скрепляют детали между собой специальными средствами.
Особенности изготовления клееного бруса
Процесс изготовления клееного бруса также отличается своей трудоемкостью. Для его производства заготовку зарезают на тонкие пластинки, которые должны иметь влажность не выше 10%. Затем в специальной камере под высоким давлением эти пластинки склеивают между собой водостойким клеем. Качество бруса, изготовленного таким способом, считается наилучшим. Материал получает дополнительную твердость, которая недостижима для древесины в природных условиях. А благодаря обработке клеем он получает полную защиту от влаги и всевозможных вредителей.
Для изготовления данного материала чаще используют древесину одной породы, но иногда может применяться и метод межпородного соединения. Таким путем достигается сочетания уникальных свойств в брусе, когда допустим необходима твердая сердцевина и мягкая поверхность. Используется этот метод очень редко и в основном по специальному заказу.
Кроме перечисленных способов производства есть еще один, полностью соответствующий традициям древнего зодчества. Он основывается на возведении строения из необработанных стволов, которые еще называют «дикий» брус. Эта работа несет в себе дополнительные трудности, так как очень тяжело подгонять материалы разных размеров друг к другу. К тому же, остаются очень большие щели, которые приходится замазывать специальными веществами.
Такое строительство пропагандируют только любители исторических реконструкций с максимальной достоверностью. Но необработанное дерево имеет одно преимущество перед калиброванным брусом. Оно менее подвержено рассыханию. Но этот недостаток обработанного материала легко устраняется при помощи защитного лака или других специальных жидкостей. А при соблюдении всех технологий сушки такой недостаток и вовсе сводится на нет. Зато прочность бруса после обработки заметно выше, чем имеет древесина в природе. Это достигается при помощи соблюдения особых условий производства.
Трещины в брусе — это неизбежное явление даже для самого качественного материала. Ничего страшного в их появлении нет, если вовремя принять меры. Нужно затолкать в полость трещины джут, а затем замазать его мастикой под цвет древесины. Это убережет от дальнейшего расширения борозды и позволит не допустить влагу в середину материала.
Как производят клеенный брус для деревянных домов
Вопрос о собственной жилплощади возникает рано или поздно у каждого человека. Волнует эта проблема и меня в том числе. Недавно, побывав на одной выставке посвященной строительству дома я заинтересовался вопросом, из чего и как делаются стройматериалы для простого деревянного домика, который по цене доступнее, чем самая дешевая однушка в столице. Я договорился с заводом Good Wood об экскурсии на производство, и на днях выяснил как это делается.
Сегодня в специальном репортаже для kak_eto_sdelano мы посмотрим как производят брус из которого строят современные деревянные дома.
Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.
Сырье, из которого будет сделан брус — из сосны и ели.
Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.
После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет — набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.
На производстве 6 сушильных камер объемом до 75 куб.м.
Заглянем внутрь.
Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.
Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.
Но вернемся к производству. После сушки пакет с досками попадает в цех.
Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.
Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных — доски ели и сосны можно отличить по сучковинам — у сосны они крупнее, чем у ели.
Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.
Вот таким дождем клей покрывает доску с одно стороны.
Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать — на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.
Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.
В этой бочке отвердитель, который смешивается с клеем непосредственно перед склейкой.
После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они «отдыхают» еще два часа до того, как попадут на следующий этап.
Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.
Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.
Кстати, точность нарезки профиля определяется такими лазерными датчиками.
Попробовал прожечь свой блокнот, но почему-то не получилось.
Еще одна приятная деталь — кулер с прохладной водой. Очень нужная вещь на производстве.
Но мы отвлеклись. Далее брус попадает на станок, который обрезает торец и…
нарезает чашу — углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.
Ну, вот и готовы детали для дома. Торцы обрабатываются торцевым герметиком.
А это уже готовый пакет для дома. Таких для одного дома будет несколько.
Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.
И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.
За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.
На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях — проекты, которые осуществляются в данный момент.
На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.
Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.
При необходимости брус может принять антисептические ванны.
После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.
После обработки антисептиком брус собирают опять в такие пакеты готовые к отправке клиенту.
На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова «мин. венец 20» и «макс. венец 43» — это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 «слоя» стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей — все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.
Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.
Кстати, о велосипедах на фото — они безвозмездно покупаются компанией любому работнику производства, который готов ездить на нем из дома до работы и обратно). Еще одна интересная информация о компании: работникам производства, которые бросили курить выдается премия в 10 тыс. руб! Правда, если работник не справляется с недостатком никотина и опять начинает курить, его штрафуют на 15 тыс).
Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.
В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.
Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото — отход производства.
А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.
Тринадцатиметровый пресс.
После обработки досок, их торцы нарезаются «елочкой» и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.
Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.
А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус. Здесь же, компания может помочь ему определиться с проектом, или создать собственный проект с помощью архитектора и инженеров компании Good Wood.
А это суперстанок Хундеггера, который в этот момент нарезает чашу в брусе.
Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.
С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.
Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.
Из опилок делают вот такие брикеты для растопки каминов.
В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.
В эту емкость собираются опилки производства.
Напоследок зайдем в небольшой двухэтажный домик на территории компании, который может осмотреть любой желающий. Выглядит симпатично.
Чуть не забыл сказать, дома для своих клиентов собирают только специалисты компании, начиная от закладки фундамента, до кровельных работ и установки бойлера, и т. п., что очень удобно.
Здесь есть своя котельная, что немаловажно.
Домик сделан из самого простого бруса. Конечно же, после сборки дома нужно его покрасить, чтобы сохранить его свойства. Кстати, приемущество бруса перед обычным бревном в том, что со временем брус дает усадку всего в 1-2% а бревно — 15%! К тому же цельное бревно невозможно подвергнуть сушке без деформации.
Очень просторная, светлая кухня.
Плавно перетекающая в гостиную. В туалет и ванную заглядывать не стал, так как в этот момент ими были заинтересованы потенциальные покупатели, бродившие по дому).
На первом этаже нет жилых комнат, потому что площадь домика совсем небольшая. А на втором этаже их три. Первые две — детские комнаты.
Третья комната — спальня для родителей.
Тут же есть балкончик. Домик хорош, но маловат, буду присматривать себе другой проект.
Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома. Спасибо всем, кто дочитал до конца.
А всем, кто заинтересовался строительством собственного домика советую посетить сайт компании Good Wood, где очень подробно рассказывается о различных проектах таких домов, и можно подобрать под свой вкус и цену.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.
Жми на иконку и подписывайся!
— http://kak_eto_sdelano.livejournal.com/
— https://www.facebook.com/kaketosdelano/
— https://www.youtube.com/kaketosdelano
— https://vk. com/kaketosdelano
— https://ok.ru/kaketosdelano
— https://twitter.com/kaketosdelano
— https://www.instagram.com/kaketosdelano/
Официальный сайт — http://ikaketosdelano.ru/
Мой блог — http://aslan.livejournal.com
Инстаграм — https://www.instagram.com/aslanfoto/
Facebook — https://www.facebook.com/aslanfoto/
Вконтакте — https://vk.com/aslanfoto
Tags: Московская область, брус, специальный репортаж, строительство
Сделать деревянную балку, Как мне сделать деревянную балку из 2х8 частей?
Вы здесь: Главная » Сделай сам » Обустройство дома » Строительство дома и дизайн » Как сделать деревянную балку из досок 2×8?
опубликовано
Хотите узнать, как сделать деревянную балку из досок 2 x 8? Выбрав правильный вид пиломатериалов и используя соответствующие строительные материалы и методы, описанные ниже, вы получите прочные деревянные балки, которые помогут поддерживать вашу конструкцию.
Прежде чем начать, взгляните на типы древесины, используемой в строительстве.
Обзор: изготовление деревянной балки из досок 2×8
Выберите пиломатериалы высокой прочности для изготовления балок. Несущая балка несет вес конструкции над ней. Хороший пример несущей балки часто можно увидеть во многих подвалах.
По всей длине дома проходит стальная или деревянная балка, на которую опираются концы балок перекрытия.
Выберите пиломатериалы высокой прочности для строительства балки (Как сделать деревянную балку из 2×8 частей)Сама балка поддерживается на постоянной длине стойками или, в некоторых случаях, несущей стеной. Строительство деревянного бруса не сложное и сложное и может быть выполнено за короткий промежуток времени. « Как сделать деревянную балку из досок 2×8? », — спросите вы. Выполните следующие действия, чтобы узнать!
См. также:
- Воск для отделки древесины
- Дуб травление, научиться травлению дуба
- Восстановление отделки деревянной отделки без снятия
- Окрашивание новой деревянной двери, Как покрасить новую деревянную дверь
Выбор пиломатериалов
Выберите пиломатериалы из бруса по породе и качеству. Стандартные пиломатериалы 2 × 8 из местного домашнего центра могут не соответствовать весу, который поддерживает несущая балка.
Многие строительные отделы указывают, что используются прочные пиломатериалы, такие как пихта Дугласа или южная желтая сосна. Выберите доски одинаковой длины и выберите их с учетом построения балки. Выбрасывайте доски с большими, рыхлыми сучками или чрезмерным короблением. Сложите доски и сравните венцы (небольшой естественный изгиб от одного конца к другому). Каждая доска должна быть увенчана подобным образом.
Подготовка к строительству
Разметка балки перед строительством. Имейте под рукой несколько зажимов для труб или стержней, чтобы помочь выровнять края доски, когда вы склеиваете и прибиваете доски к балке. В зависимости от длины понадобится несколько тюбиков качественного строительного клея.
Разметка балки перед началом строительства. Отрежьте тюбики строительного клея, чтобы получился валик диаметром 3/8 дюйма. Клей наносится между досками непрерывным валиком по всей длине балки.
Разрежьте доски, если они будут разрезаны, и убедитесь, что все они имеют одинаковую длину. Сделайте балку из пиломатериалов 2 × 8 до конечной длины, а не разрезайте балку после того, как она будет закончена.
Сборка балки
Разложите доски так, чтобы вершина каждой доски была ориентирована одинаково. Нанесите строительный клей на первую доску таким образом, чтобы обеспечить хорошее покрытие.
Поместите вторую доску поверх первой и нанесите на нее строительный клей. Положите третью доску поверх второй и с помощью зажимов выровняйте края всех трех досок.
Вставьте три гвоздя 20D через верхнюю доску в среднюю доску, начиная с одного конца, и еще по три гвоздя через каждые 2 фута. Переверните балку и повторите процесс прибивания гвоздей.
Добавление досок
Для балок, поддерживающих большие нагрузки, потребуется более двух досок. Три или четыре доски очень распространены, а пять или шесть досок, скрепленных вместе, могут составить балку, которая выдержит очень большие нагрузки.
Добавьте больше строительного клея и прижмите следующую доску к балке, чтобы выровнять края с балкой. Прибейте доску к балке таким же образом, как первые три доски были прибиты тремя гвоздями 20D, расположенными через каждые два фута.
Вот как я делаю деревянную балку из бруса 2×8, и, следуя этим простым советам, вы тоже сможете собрать свою.
Авторы и ссылки
- Фото Ронни Б. с Morguefile.com
- Hometime: How to framing, http://www.hometime.com/Howto/projects/framing/frame_1.htm
Рубрики: DIY , Домостроение и дизайн, Домохозяйство, Деревообработка С тегами: деревообработка
Взаимодействие с читателями
Как сделать красивые искусственные потолочные балки (сделай сам)
№Соберите эти искусственные балки, чтобы завершить промышленный, фермерский, деревенский или современный стиль интерьера вашего дома.
Каждый редакционный продукт выбирается независимо, хотя мы можем получать компенсацию или партнерскую комиссию, если вы покупаете что-то по нашим ссылкам. Рейтинги и цены точны, а товары есть в наличии на момент публикации.
Время
Несколько дней
Сложность
Средний
Стоимость
Варьируется
Введение
Волшебники никогда не раскрывают своих секретов, но я плотник, поэтому я расскажу вам один из своих. Вы знаете те красивые потолочные балки, которые вы видите в деревенских, промышленных и деревенских интерьерах? Большинство из них ненастоящие!
Это хорошая новость — это означает, что вы можете получить внешний вид, даже если у вас нет открытых лучей. Вы можете добавить глубину и характер любой комнате, создав собственную. Вы можете окрасить их, покрасить в белый цвет или выбрать состаренный вид. Я покажу вам, как сделать балки для любого дома.
Tools Required
- Basic woodworking tools
- Belt sander
- Drill driver
- featherboard
- Finish nailer
- ladder
- Table saw or track saw
Materials Required
- 2×6 boards
- 3-in строительные шурупы
- Клей
- красный дуб 1×6
- красный дуб 1×8
- армированная упаковочная лента
- морилка и отделочные материалы
- декоративные винты
Аутентичные бесшовные балки
В этом проекте я собираюсь создать настоящие балки. Используя метод, называемый складыванием под углом, я превращу пару досок 1×6 и доску 1×8 в полую балку. Угловые швы будут невидимы, и каждая балка будет выглядеть как цельная деталь. Вам понадобится настольная пила или гусеничная пила, чтобы сделать это, но ваши балки будут выглядеть так, как будто они на самом деле поддерживают потолок.
Семейный мастер на все руки
Стили балок для любого дома
Твердая древесина + морилкаЭто чистый, современный вид с реальными балками, который я использовал для этого проекта. Я использовал древесину из красного дуба с морилкой Simply White 275 Minwax.
Коробчатые балкиВы можете построить эту балку без настольной пилы, используя доски 1×6 прямо из магазина. Не требуется длинных косых пропилов.
Окрашенный: Используйте предварительно загрунтованную плиту с шиповым соединением, которая получается идеально ровной. Просто прибейте их вместе, а затем законопатите, покрасьте и установите.
Твердая древесина: Используйте прямоволокнистую древесину, такую как красное дерево, и швы почти исчезнут. Прибейте доски заподлицо, нанесите отделку и установите.
Шпонированная фанераПреимущества шпонированной фанеры? Листы идут прямо, как стрела, поэтому их легко резать и складывать вместе. Обратная сторона? Вы ограничены длиной листа фанеры. Соберите более длинные балки, соединив их вместе и закрыв шов соответствующим молдингом.
Деревенский/состаренныйС помощью вторичного сарая вы можете создать настоящий деревенский дом. Сарайная древесина гораздо более неприхотлива, потому что на ней уже есть отверстия от гвоздей, вмятины и вмятины, и она не требует окрашивания или отделки.
Готовые искусственные балки Несколько компаний производят балки всех стилей с использованием пенопласта высокой плотности.