Как делают брус – Как сделать профилированный брус своими руками

Содержание

Профилированный брус своими руками в создании авторских проектов

Клееный профилированный брус нашел массовое применение в строительстве жилья эконом-класса и элитных домов. Кроме домостроения, мелкие партии материала используют для реализации авторских проектов по созданию архитектурных миниатюр, в отделке интерьера и изготовлении мебели. Для этих целей лучше всего подходит древесина редких пород, могут потребоваться заготовки нестандартных размеров и оригинального профиля. Изготовить уникальный профилированный брус своими руками для реализации индивидуальных авторских проектов можно в собственной мастерской или на арендованном оборудовании.

Прежде чем организовать собственное производство, необходимо решить насколько самостоятельное производство будет оправданно. Мотивацией для принятия такого решения часто бывает желание реализовать собственный творческий потенциал в следующих сферах предпринимательской деятельности:

  • Производство эксклюзивной мебели;
  • Оказание услуг в оформлении интерьера жилищ;
  • Авторское оформление залов приема, интерьеров ресторанов и арт-выставок;
  • Бизнес в области архитектурной миниатюры.

Подвигнуть к занятию самостоятельным изготовлением клееного профилированного бруса может стать мечта выполнить отделку фасада дома или обустроить веранду по собственному проекту.

В зависимости от потребностей в материале и имеющейся деревообрабатывающей техники, существует несколько способов самостоятельного изготовления профилированного бруса. Реализация такого проекта включает основные этапы:

  • Определение целей, количество продукции и оценка бюджета проекта;
  • Выбор материала и организация сушки;
  • Изготовление ламелей;
  • Склеивание;
  • Выемка профиля.

Выбор материала

Сделать брус своими руками – сложная, но вполне выполнимая задача. Для изготовления клееного профилированного бруса можно использовать любой пиломатериал, сделанный из различных пород дерева. Самым экономным является обрезная доска хвойных пород, по размерам близкая к размерам ламелей. Изготовление бруса из готовых досок позволит отказаться от операции по распиловке древесины.

Для изготовления профилированного бруса своими руками можно использовать лиственные и редкие породы древесины с привлекательной текстурой. Более экономичным решением может стать комбинированный брус с лицевой частью, изготовленной из ценных пород дерева. Подбор материала лучше сделать самостоятельно, для этого необходимо: выбрать пиломатериал по номенклатуре и типоразмерам, провести осмотр и дефектацию товара. Лучше приобрести сухую древесину, но на этом этапе влажность древесины особой роли не играет, в любом случае ее надо будет доводить до кондиции.

Как сушить пиломатериал

Лучшие результаты дает камерная сушка древесины, но оборудовать место для сушки можно в гараже или на загородном участке, часто влажный пиломатериал складируют под навесы или в хозяйственных постройках. Процесс сушки естественным путем может составить несколько месяцев. Если этот процесс организовать в помещении, можно использовать обогреватель и вентилятор. В любом случае помещение должно проветриваться. При расположении штабеля под навесом, древесину необходимо оградить от воздействия прямых солнечных лучей.

В сушильный штабель обрезная доска укладывается горизонтальными рядами, по высоте ряды разделяются прокладками одного размера. В качестве прокладки можно использовать бруски из сухой древесины с размером сечения 40х40 мм. Бруски укладывают перпендикулярно основному слою через 500-600 мм. Для предотвращения процессов деформации рекомендуется на верхний ряд штабеля уложить гнет из подручного материала.

В процессе сушки периодически проверяется влажность материала, при достижении влажности 10-12% пиломатериал можно использовать для изготовления ламелей. Контроля влажности осуществляют влагомером, особых требований по точности к измерениям не предъявляется, для этих целей можно использовать недорогой прибор.

Заготовка ламелей и подготовка к склеиванию

Из обрезной доски, доведенной до требуемой кондиции, можно начинать изготавливать ламели для склеивания. Для оборудования рабочего места необходим строгальный станок и циркулярная пила. От операции сращивания ламелей по технологии «шип в шип» целесообразно отказаться. Представленные на рынке шипорезные станки дороги, оборудование является узкоспециализированным, приобретать его для личного пользования непрактично. Без специального оборудования проще всего изготавливать двух- или трехслойный клееный брус.

Порядок изготовления ламелей:

  • Получение заготовок заданной формы с использованием строгального станка;
  • Торцевание циркулярной пилой с припуском 50 мм;
  • Дефекация и сортировка на лицевые и внутренние части;
  • Сборка «на сухую», маркировка по очередности расположения в готовом изделии.

Для предотвращения смещения ламелей применяют шпоночное или шкантовое соединение. Гнездо под шпонку выдалбливают по центру заготовки, шпонку можно сделать из отбракованной доски. Шкант изготавливают из твердых пород дерева и вставляют в специально высверленные отверстия.

Опытные мастера рекомендуют:

  • На лицевую сторону укладывать пласти с более четким рисунком годовых колец;
  • У двух соседних ламелей древесные волокна должны быть ориентированы разнонаправлено;
  • Склеиваемые поверхности обработать грубой наждачной бумагой для придания шероховатости, пыль удалить, поверхность обезжирить растворителем.

Склеивание и опрессовка

Для склеивания используют любой доступный клей для дерева, для бруса, предназначенного для использования внутри помещений, лучше выбрать экологичный клей. Операция проводится при комнатной температуре, в проветриваемом помещении. Расход клея составляет до 10 литров на один кубометр готового бруса.

Ламели укладывают в ранее определенном порядке, клей наносится кистью или валиком, толщиной клеевого слоя – до 2 мм. Собранную конструкцию скрепляют винтовыми столярными струбцинами, расположенными через 400-450 мм. Под упоры струбцины рекомендуется подложить прокладки из многослойной фанеры размером 12х12 мм.

Время полного отверждения клея определяется по паспортным данным состава. После завершения процесса склеивания, на строгальном станке снимаются наплывы клея, устраняют «ступеньки», брусу придают заданные размеры. Для чистовой обработки используют наждаку или шлифмашинку.

Профилирование и заключительное торцевание

Профилирование бруса своими руками – наиболее ответственная операция. При изготовлении бруса своими руками, профилю можно задать любую форму. Для нарезки профиля целесообразно использовать фрезерный станок эконом–класса или станок для профилирования бруса собрать своими руками. Сделать это легко из ручного фрезера, столярного верстака и несложного стапеля. Мощность фрезера должна быть не менее 2 кВт. Такое решение подходит для изготовления мелких партий профилированного бруса. Разнообразие насадок позволяет нарезать профиль самой сложной формы, в том числе и конусообразный.

При штучном изготовлении, пазы можно выпилить циркулярной пилой. Такой несложный станок для изготовления профилированного бруса можно собрать на верстаке с использованием жесткой направляющей для перемещения пилы. После распила, острожку пазов выполняют столярным инструментом.

Заключительной столярной операцией является чистовое торцевание, изделию придают заданную длину, торец обрабатывают наждачной бумагой.

Готовый профилированный клееный брус декорируют морилкой, древесным маслом, искусственно старят, имитируют рельеф, оставляемый жучком-короедом. Брус, предназначенный для внешней отделки, пропитывают влагоотталкивающими и антисептическими пропитками.

brusder.ru

Из чего делают деревянный брус?

Количество построенных домов из бруса на территории всей нашей страны ежегодно растёт. Этот материал является натуральным, тёплым и практичным. В данной статье мы подробно расскажем о том, какие породы деревьев используются для производства строительного бруса.

Данное дерево довольно часто используется для производства бруса. Особенностью этого материала является высокая плотность и большое содержание смолы.

Брус из сосны достаточно тяжёлый, особенно если речь идёт о дереве, которое не сушили после обработки. Жилые дома для постоянного проживания из соснового бруса желательно утеплять.Данная порода дерева наиболее часто используется для производства строительного бруса. Ель достаточно тёплый материал, который имеет небольшой удельный вес.

Еловый брус можно использовать для постройки бани, при этом даже в парилке из него не будет выделяться столько смолы, сколько выделяет брус из сосны.

Осина

Осина не так часто используется для производства бруса. Это связано с некоторыми особенностями материала. В частности, осина долго сохнет, а после высыхания значительную часть материала коробит.

Это ведёт к большому проценту брака. Получить качественный брус из осины можно только в том случае, если строго соблюдать технологию производства. Однако данная порода дерева достаточно долговечна и устойчива к воздействию вредителей.

Липа

Брус из липы для строительства наружных стен применяется достаточно редко. В основном данный материал используется для внутренней отделки. Особенно это актуально, когда речь идёт о парилке в бане.
 
Липа почти не нагревается и приятна на ощупь, что делает её незаменимой при обустройстве полов и полков.Это наиболее прочный материал, который повсеместно применяет для производства бруса. Брус из лиственницы можно применять для строительства несущих стен дома.

Срок службы этого материала составляет не менее 70 лет, а при правильной эксплуатации и более 100 лет. Брус из лиственницы очень плотный, поэтому стены из него нужно утеплять.Дубовый брус очень прочен, но его применение весьма ограничено его ценой. Кроме того, он имеет большую массу, и монтаж дубового бруса существенно осложнён.
 
По этой причине данный материал используется только в нагруженных конструкциях или для первых венцов дома.

Пользуясь данной информацией, можно выбрать материал для строительства, который идеально подойдёт для сооружения необходимого строения.
Выбирайте строительный деревянный брус в разделе бурс нашего сайта. Там же вы найдете полное описание пиломатериала и цены на все типоразмеры брус.

piloprom.ru

видео-инструкция по монтажу, особенности горизонтально-клееного материала, используемого клея, перил, дуплексов, особняков, установки проводки, цена, фото

Все фото из статьи

Клееный брус имеет очень широкую сферу использования в строительстве и мебельном производстве благодаря своим высоким эксплуатационным качествам. Примечательно, что его можно изготовить даже в домашних условиях своими руками. Об этом и пойдёт речь далее.

Горизонтально клееный брус – превосходный строительный материал

Общие положения

В первую очередь следует понимать, что собой представляет клееный брус. Это набор тщательно отобранных, подготовленных и склеенных между собой ламелей. Наличие застывших клеевых прослоек значительно меняет технические характеристики изделия в сравнении с цельными образцами. Давайте ознакомимся с основными отличиями.

Преимущества

  • Увеличение показателя прочности до DIN 1052, гарантирующее высокую надёжность собранной мебели;

Перила из клееного бруса выдержат колоссальные механические нагрузки

  • Снижение теплопроводности, которое наглядно отображает следующая таблица:
Строительный материалКоэффициент теплопроводности, Вт/(м×К)
Железобетонные блоки
2,04
Пеноблоки0,37
Цельный брус0,18
Клееный брус0,1

Особняк из клееного бруса не нуждается в дополнительном утеплении

  • Уменьшение напряжённости древесины и, как следствие, усадки возведённого здания до практически не ощутимых одного или двух процентов;
  • Повышение влагостойкости, исключающее начало процессов гниения и распространения плесени.

То есть, мы видим устранение практически всех возможных недостатков простых цельных деревянных изделий. Но о паре «подводных камней» также стоит знать:

Недостатки

  • Относительно высокая цена. Но ведь за качество стоит платить, к тому же вы сэкономите на отсутствии утепляющих материалов, а если ещё сделать клееный брус собственноручно, то повышение стоимости выйдет и вовсе незначительным;
  • Возможное понижение экологичности вследствие применения некачественного клея.

Совет: при осуществлении клейки ламелей в домашних условиях очень внимательно отнеситесь к выбору клея соответствующего качества.
Это позволит сохранить необходимый уровень экологической чистоты готового изделия.

Клей для клееного бруса на акриловой основе

Ход работ

Инструкция, конечно же, начинается с подготовительных этапов.

Этап №1: подготовка необходимого инструмента

Вам понадобятся:

  • Ножовка для резки заготовок;

Совет: при наличии возможности рекомендуется использовать электрический лобзик для дерева.
Он значительно упростит и ускорит работу.

  • Струбцины. Это чуть ли не самые важные инструменты, которые заменят вам в домашних условиях заводской пресс;

Фото набора струбцин

  • Рубанок и шлифовальная машинка для обработки древесной поверхности;
  • Кисти для нанесения клея;

Плоские кисти различных размеров

  • Рулетка и другие, необходимые для нанесения разметки, приспособления.

Пример подходящей строительной рулетки

Этап №2: подготовка необходимых материалов

  • Древесина в виде досок, цельного бруса или реек, в зависимости от того, в какой области вы планируете использовать готовые изделия;
  • Клей, который может быть следующих видов:
Тип клеяВнешний видРасход, г/м2
ПолиуретановыйЖидкость свето-коричневого цвета200-450
Меламин-карбамид-формальдегидныйЖидкость молочно-белого цвета300-450
Эмульсионный полимер-изоцианатныйЖидкость молочно-белого цвета250-400
  • Ацетон с целью осуществления обезжиривания склеиваемых поверхностей.

Образец бутылки с ацетоном

Этап №3: создание ламелей

Ламель в данном случае – это одна из склеиваемых частей изделия, соединение которых можно осуществлять одним из следующих методов:

Способы осуществления стыковки ламелей

Обозначение на рисункеНазвание метода
аНа гладкую фугу
бВ четверть
вНа шпонку

Совет: при этом старайтесь, чтобы рисунок годовалых колец был направлен в различные стороны.
Это позволит уменьшить эффект коробления.

Для примера возьмём три бруска сечением 100 на 100 мм и будем осуществлять соединение на шпонку.

Для этого:

  • Обрезаем каждый пиломатериал до нужной нам длины;

Распилка заготовок

  • Строгаем и шлифуем те стороны, которые будут склеиваться;
  • Далее у боковых ламелей выбираем паз с одной стороны, а у средней с обеих;

Ламели с выбранными пазами и вставленными ламелями

  • Соединяем все элементы на сухую и при необходимости дорабатываем их для более качественной стыковки.

Соединённые элементы

Если вы в дальнейшем планируете применить готовое изделие для монтажа внутренних перегородок в доме, то есть смысл создать дополнительный паз для прокладки проводки.

Проводка в клееном брусе отлично маскируется

Этап №4: предварительная обработка

Чтобы склейка прошла идеально обрабатываем сопрягаемые плоскости:

  • Выполняем шлифовку шлифовальной машиной;

Процесс шлифовки

  • Устраняем весь собравшийся мусор и древесную пыль с помощью щётки или пылесоса;
  • Тщательно обезжириваем ацетоном и оставляем заготовки просохнуть;
  • Наносим слой антисептика и снова ждём высыхания деревянных поверхностей;

Пример подходящего антисептика

Пример подходящего антипирена

Таким образом, мы получаем гладкие, чистые, защищённые от сырости и возгорания древесные поверхности, готовые к дальнейшим операциям.

Этап №5: склеивание

Теперь переходим к выполнению наиболее важной задачи:

  • Разводим клей в соответствии с инструкцией на упаковке в удобной чистой ёмкости;
  • Макаем в получившуюся смесь кисть, после чего тщательно обрабатываем ею подготовленные плоскости;
  • Вставляем в пазы шпонки и также наносим на них клей;
  • Далее соединяем все элементы и крепко стягиваем их струбцинами, после чего оставляем изделия до момента полного застывания клеящего раствора в сухом месте, не подверженном прямому воздействию солнечных лучей.

Промазанные клеем и зажатые струбцинами ламели

Этап №6: окончательная обработка

После того, как изделие полностью высохнет, выполняем финишные операции:

  • Строгаем и шлифуем получившийся брус со всех сторон;
  • Пропитываем антисептиком и антипиреном;
  • После просыхания можем использовать по назначению.

Готовый клееный собственноручно брус

В некоторых случаях для повышения прочности соединения можно использовать специальные шканты, которые вставляются в заранее просверленные отверстия и скрепляют ламели.

Дополнительная фиксация шкантами

Заключение

Клееный брус очень надёжный, тёплый и простой в эксплуатации строительный материал. Единственный его существенный недостаток – это достаточно высокая стоимость. Но, во-первых, за качество следует платить, во-вторых, можно существенно сэкономить, выполнив склеивание собственными силами. Примечательно, что некоторые технические параметры самодельного изделия при этом могут оказаться даже лучше, чем у заводского.

Готовые дуплексы из клееного бруса

Видео в этой статье сможет ознакомить вас с некоторой дополнительной информацией, имеющей прямое отношение к изложенной выше теме. Пробуйте, и у вас всё выйдет.

rubankom.com

Как производят клеенный брус для деревянных домов

Вопрос о собственной жилплощади возникает рано или поздно у каждого человека. Волнует эта проблема и меня в том числе. Недавно, побывав на одной выставке посвященной строительству дома я заинтересовался вопросом, из чего и как делаются стройматериалы для простого деревянного домика, который по цене доступнее, чем самая дешевая однушка в столице. Я договорился с заводом Good Wood об экскурсии на производство, и на днях выяснил как это делается.

Сегодня в специальном репортаже для kak_eto_sdelano мы посмотрим как производят брус из которого строят современные деревянные дома.


Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.
Сырье, из которого будет сделан брус - из сосны и ели.

Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.

После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет - набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.

На производстве 6 сушильных камер объемом до 75 куб.м.

Заглянем внутрь.

Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.

Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.

Но вернемся к производству. После сушки пакет с досками попадает в цех.

Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.

Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных - доски ели и сосны можно отличить по сучковинам - у сосны они крупнее, чем у ели.

Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.

Вот таким дождем клей покрывает доску с одно стороны.

Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать - на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.

Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.

В этой бочке отвердитель, который смешивается с клеем непосредственно перед склейкой.

После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они "отдыхают" еще два часа до того, как попадут на следующий этап.

Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.

Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.

Кстати, точность нарезки профиля определяется такими лазерными датчиками.

Попробовал прожечь свой блокнот, но почему-то не получилось.

Еще одна приятная деталь - кулер с прохладной водой. Очень нужная вещь на производстве.

Но мы отвлеклись. Далее брус попадает на станок, который обрезает торец и...

нарезает чашу - углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.

Ну, вот и готовы детали для дома. Торцы обрабатываются торцевым герметиком.

А это уже готовый пакет для дома. Таких для одного дома будет несколько.

Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.

И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.

За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.

На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях - проекты, которые осуществляются в данный момент.

На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.

Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.

При необходимости брус может принять антисептические ванны.

После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.

После обработки антисептиком брус собирают опять в такие пакеты готовые к отправке клиенту.

На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова "мин. венец 20" и "макс. венец 43" - это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 "слоя" стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей - все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.

Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.

Кстати, о велосипедах на фото - они безвозмездно покупаются компанией любому работнику производства, который готов ездить на нем из дома до работы и обратно). Еще одна интересная информация о компании: работникам производства, которые бросили курить выдается премия в 10 тыс. руб! Правда, если работник не справляется с недостатком никотина и опять начинает курить, его штрафуют на 15 тыс).

Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.

В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.

Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото - отход производства.

А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.

Тринадцатиметровый пресс.

После обработки досок, их торцы нарезаются "елочкой" и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.

Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.

А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус. Здесь же, компания может помочь ему определиться с проектом, или создать собственный проект с помощью архитектора и инженеров компании Good Wood.

А это суперстанок Хундеггера, который в этот момент нарезает чашу в брусе.

Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.

С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.

Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.

Из опилок делают вот такие брикеты для растопки каминов.

В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.

В эту емкость собираются опилки производства.

Напоследок зайдем в небольшой двухэтажный домик на территории компании, который может осмотреть любой желающий. Выглядит симпатично.
Чуть не забыл сказать, дома для своих клиентов собирают только специалисты компании, начиная от закладки фундамента, до кровельных работ и установки бойлера, и т.п., что очень удобно.

Здесь есть своя котельная, что немаловажно.

Домик сделан из самого простого бруса. Конечно же, после сборки дома нужно его покрасить, чтобы сохранить его свойства. Кстати, приемущество бруса перед обычным бревном в том, что со временем брус дает усадку всего в 1-2% а бревно - 15%! К тому же цельное бревно невозможно подвергнуть сушке без деформации.

Очень просторная, светлая кухня.

Плавно перетекающая в гостиную. В туалет и ванную заглядывать не стал, так как в этот момент ими были заинтересованы потенциальные покупатели, бродившие по дому).

На первом этаже нет жилых комнат, потому что площадь домика совсем небольшая. А на втором этаже их три. Первые две - детские комнаты.

Третья комната - спальня для родителей.

Тут же есть балкончик. Домик хорош, но маловат, буду присматривать себе другой проект.

Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома. Спасибо всем, кто дочитал до конца.
А всем, кто заинтересовался строительством собственного домика советую посетить сайт компании Good Wood, где очень подробно рассказывается о различных проектах таких домов, и можно подобрать под свой вкус и цену.

Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.

Жми на иконку и подписывайся!

- http://kak_eto_sdelano.livejournal.com/
- https://www.facebook.com/kaketosdelano/
- https://www.youtube.com/kaketosdelano
- https://vk.com/kaketosdelano
- https://ok.ru/kaketosdelano
- https://twitter.com/kaketosdelano
- https://www.instagram.com/kaketosdelano/

Официальный сайт - http://ikaketosdelano.ru/

Мой блог - http://aslan.livejournal.com
Инстаграм - https://www.instagram.com/aslanfoto/
Facebook - https://www.facebook.com/aslanfoto/
Вконтакте - https://vk.com/aslanfoto


kak-eto-sdelano.livejournal.com

Как самому сделать клееный брус

Клееный брус представляет собой пиломатериал, состоящий из нескольких склеенных между собой деревянных полотен. Изготовленный самостоятельно, он выгоднее заводского не только в финансовом отношении. Собственноручно сделанный пиломатериал может быть любого размера, сечения, более высокого качества.

Относительно последнего параметра от покупателей заводского клееного бруса поступает много нареканий. В целях экономии для склеивания производители нередко используют древесину низкого качества, что определяет невысокие прочностные характеристики готового изделия.

Доски, из которых склеивают брус, называют ламели. Они должны быть ровными, без признаков гнили, трещин, хорошо высушенными, с минимальным количеством сучков. Основное правило склеивания бруса таково: ламели должны быть уложены так, чтобы их годовые кольца были разнонаправлены.

Помимо древесины следует запастись клеем. Оптимально использовать ПУР-Клей 510 FiberBond. Этот состав разработан для склеивания древесины, поэтому обеспечит высокую прочность соединения досок. Но можно взять и любой другой, предназначенный для работ по дереву. Из инструментов понадобятся струбцины, ножовка, растворитель для обезжиривания материала, огнебиозащитный состав, наждачная бумага средней зернистости.

Клееный брус можно изготовить тремя способами: методом соединения трех ламелей; двух ламелей, соединенных буквой Z; склеенный из ламелей со вставками. Наиболее часто используется первый, так как он значительно проще и быстрее.

Сначала производят отбор досок для склеивания бруса, затем укладывают их одна на другую так, чтобы годовые кольца были направлены в противоположные стороны. Затем доски следует подписать простым карандашом или маркером. Эта предосторожность позволит не перепутать очередность их укладки.

Затем, центральную доску с обеих сторон обрабатывают наждачной бумагой, что придаст ей шероховатость. Она повысит адгезию клея к древесине. Боковые ламели обрабатывают только с одной стороны: той, которая будет находиться внутри бруса.

Далее, производится обеспыливание и обезжиривание этих поверхностей с помощью растворителя и огнебиозащитного состава. Эти жидкости поочередно наносят на доски: сначала растворитель на ошкуренные поверхности, а после его высыхания – защитная пропитка. Ею покрывают все стороны пиломатериала, включая торцы.

Затем на ламели наносят клей слоем 1-2 мм. Доски укладывают друг на друга так, чтобы их торцы образовывали единую плоскость с каждой из сторон бруса. После чего ламели скрепляют струбцинами, которые должны отстоять друг от друга на 40-45 см. Время высыхания клея указано в инструкции к составу, но оно обычно не превышает 1-2 дней.

www.kakprosto.ru

Как сделать брусья из дерева в домашних условиях?

Заниматься спортом не только похвально, но и полезно для здоровья. Но порой на дорогостоящие спортивные клубы не хватает средств, поэтому приходится проявлять изобретательность дома. Как сделать брусья из дерева в домашних условиях, расскажет данная статья. Конечно же, ассортимент брусьев в спортивных магазинах достаточно велик, но приобретение хорошего крепкого снаряда для уличных занятий влетит в копеечку. Другое дело сделать простой «тренажер» у себя дома или на улице. Изготовление турника из дерева не займет много времени и средств. При этом нужно помнить, что такой снаряд подходит для занятий спортом подростков и атлетов-легковесов. Если же сравнивать ценовую доступность турника, то он в несколько десятков раз дешевле своего покупного аналога. Так на распространенных сайтах можно купить «недорого» брусья всего за 100 у.е., а то и дороже. Настенные обойдутся намного дешевле, но то совсем не то для получения удовольствия от занятий.  Сделать брусья из дерева на улице не составит особого труда.

Какие материалы нужны для деревянных брусьев?

Для изготовления уличного снаряда высотой 1,150 м и длиной поручней 1,240м необходимы такие материалы (купленные):

  • 4 шт. деревянный брус от 100×100 высотой от 1,45 м каждый. Если делать брусья без бетонирования, то опоры должны быть из бруса длинной не менее 1,65 м;
  • 2 шт. брусок деревянный D 50-75 мм. Обычно он идет, как поручни для лестницы или что-то подобное. Но найти его в продаже относительно сложно (проще приобрести брус кругляк 10 мм, но он может показаться толстоватым). Поэтому проще всего будет взять толстые ручки к лопате, которые получится найти в большинстве хозяйственных магазинов;
  • Элементы крепления. Дешевле всего будет использовать крупные гвозди (100-200 мм).


Хотя такое количество деревянных материалов обойдется недорого, но можно все заготовки приблизительно таких размеров выпилить в лесу или других местах с лестными насаждениями. Но очень важно выбирать твердые породы дерева.

При желании конструкцию можно сделать более высокой, которая будет соответствовать антропометрическим параметрам спортсмена. Кроме того, снаряд, сделанный своими руками – это дополнительная физическая нагрузка на мышцы, «трудотерапия» или полезная тренировка. Чем переплачивать в три дорога за покупные снаряды, лучше сделать брусья на улице из дерева самостоятельно.

Как сделать брусья?

Из выбранной древесины или приобретенного длинного бруса, вырезаем четыре стойки равной длины, фиксируем их в земле, используя бетонную заливку (если длина позволяет, то можно попробовать обойтись и без бетона). Предварительно в каждой из опор нужно сделать несколько пропилов для перекладины на равной высоте. Это необходимо для регулировки положения жердей. Домашний тренажер или брусья – это не то, на чем нужно экономить, поэтому не стоит брать для изготовления стоек древесно-стружечные плиты ил породы старых деревьев. Такой материал очень облегченный и способен выдерживать небольшую эксплуатационную нагрузку, что может привести к травме спортсмена.  После того, как опоры закреплены, нужно вставить перекладину и зафиксировать ее запорами. Также рекомендовано обработать готовый снаряд защитными материалами, которые предотвращают разрушающее действие УФ, вредителей и погоды. Особенно уместными будут такие брусья на даче, где всегда можно уделить занятиям свободное время.

Преимущества деревянных брусьев:

  • Использование экологически чистых и безопасных материалов.
  • Возможность легкой корректировки высоты и ширины устройства.
  • Простота сборки и установки.
  • Эргономичность.
  • Экономическая выгода (древесину можно купить недорого или просто выпилить в лесу).
  • Отсутствие дополнительных затрат (сварка, обрезка, техника, как это часто бывает при установке металлических конструкций).
  • Со временем конструкцию легко модернизировать или заменить.
  • Хорошая прочность и износоустойчивость изделия.

Как это банально не звучит, но деревянный снаряд никто не украдет на металлолом, пока его владелец будет отсутствовать. А занятия спортом на природе благоприятно воздействуют на процессы восстановления и регенерации тканей.


Для любителей спорта и экономии неплохим решением будет создание собственного спортивного снаряда из подручных материалов. Как сделать брусья из дерева в домашних условиях, теперь знает даже школьник. Подробная информация, чертежи и фото готовых изделий представлены на нашем сайте. Перед эксплуатацией готового изделия, необходимо произвести crash test с небольшой нагрузкой, для определения устойчивости конструкции. Такие брусья можно установить в любом дворе, главное желание и трудолюбие.

Загрузка...

zdorovko.info

Дом из бруса своими руками

Дерево – один из самых экологичных строительных материалов, поэтому желание иметь деревянный дом вполне объяснимо. Строения из бруса становятся сегодня популярными, поэтому строительные компании предлагают уже готовые варианты, но они, как правило, не из дешевых. Сделать дом из бруса своими руками не особо тяжело, поэтому мы сейчас рассмотрим принципы этого дела.

При правильной обработке и укладке древесины строение получается долговечным, а в практичности оно не сравнится даже с каркасным домом. Не так давно древесина для зданий бралась цельным бревном из-за сложностей в ее обработке. Сейчас популярный вариант – брус. Мы расскажем, как построить дом из бруса.

Особенности

Профилированный брус

При строительстве брус имеет весомое преимущество перед бревном – его необходимо меньше, но и недостатки тоже есть. Швы между соседними изделиями плохо защищены от всевозможных осадков, поэтому они требуют специальной обработки. Можно обшить строение из бруса определенным материалом, но если это не планируется, тогда с каждого бруса нужно снять фаску 20 на 20 мм.

Еще брус может подвергаться винтовой деформации, но современные технологии помогли избавиться от этого, создав профилированный брус со сложной «защитой». Производители материала тщательно его высушивают, что помогает избежать усадки.

Существует еще клееный брус с увеличенными показателями прочности. Важное его преимущество – геометрическая стабильность, которая не позволяет материалу изменять форму под воздействием влаги.

Технология сборки

Угловое соединение — теплый угол

Можно купить на заводе-производителе уже готовый комплект для строительства и по приезду на участок просто его собрать согласно плану. При монтаже используются стяжки – шпильки из металла со специальным антикоррозийным покрытием. Они необходимы для надежной фиксации брусьев на определенном месте.

Порядок сборки:

  1. Фундамент.
  2. Проверка геометрии.
  3. Укладка гидроизоляции с последующим монтажом первого уровня из бруса.
  4. Продольно материал скрепляется крестом для привлекательности.
  5. Сборка брусьев на деревянных нагелях с укладкой утеплителя между ними.
  6. После возведения стен монтируются межэтажные перекрытия, в том числе и балки перекрытия.
  7. Стропильная система. При ее разработке учитывается 2% усадка клееного бруса. В конструкции используются скользящие крепления стропил.
  8. Укладка кровельного покрытия.
  9. Внутреннее обустройство. Утепление пола и стен, изготовление перегородок и прочие работы. Этот этап подразумевает и прокладку инженерных коммуникаций.
  10. Терраса. Если она предусмотрена, то необходимо начать настил пола из специальной импрегнированной доски, сделанной с расчетом на долгую эксплуатацию при воздействии внешних факторов.
  11. Установка окон и дверей.

Теперь рассмотрим основные моменты того, как построить дом из бруса, несколько подробнее.

Фундамент

Фундамент для дома

Фундамент бывает столбчатый, ленточный и плитный. Столбчатый фундамент относится к самым простым. Для его изготовления нужны асбоцементные трубы, которые необходимо будет вставить в подготовленные отверстия. Этот вид фундамента имеет и недостаток в виде отсутствия связи между полученными столбами. Практичнее выбрать свайный его аналог, в котором сваи связываются железобетонной плитой.

Плитный фундамент – железобетонная плита, на которой и будет продолжаться строительство. Для него потребуется бетон и арматура в больших количествах.

Ленточный фундамент самый распространенный из-за множества вариантов с разной функциональностью. Для больших нагрузок используется тип фундамента с одинаковым поперечным сечением, тогда как для легких домов – мелко заглубленная разновидность, которая стоит дешевле, но не уступает в надежности.

Стены

Строительство стен

Стены необходимо собирать непосредственно на участке. По углам брус может соединяться одним из двух способов – с выступом и без него. Сначала обвязочный венец укладывается на подготовленный фундамент и соединяется в полдерева. Этот тип крепления используется независимо от выбранного соединения последующих рядов. Первый этаж должен быть высотой примерно метра три. Когда стены уложены до нужного уровня, делают перекрытие и начинают второй этаж, если таковой планируется.

Дома под ключ строить из бруса нельзя! Нужно поставить сначала сруб из бруса под усадку, а только вторым этапом, через 4–6 месяцев после осадки делать все отделочные работы, иначе могут быть большие неприятности.

Материалы

Утепление швов

Уплотнитель используется для деревянных домов очень часто. Мох, войлок или пенька продаются удобными рулонами, поэтому нарезать на ленты нужных размеров их довольно просто.

Пол

Строительство чернового пола

В укладке пола не последнюю роль играет утеплитель, поэтому конструкция делается двойной. Между двумя слоями укладывается утеплитель, который так же хорошо звукоизолирует помещение. С помощью обрезной доски создается черновой пол.

Принято этот материал подшивать снизу, но такое крепление не отличается надежностью. Для повышения характеристик здания используется черепной брус, который необходимо прикреплять к лагам.

Схема пола

Соблюдая нехитрые правила, вы легко сможете построить любой по форме дом из бруса. Такие строения отличаются практичностью, скоростью возведения и эстетичностью.

Читайте также:

Видео

Способы соединения бруса представлены ниже:

А здесь вы подробнее узнаете о порядке строительства дома из бруса:

Фото

Уплотнитель

Способы соединения

Ростверк

Прокладываем утеплителем

Нагель

Если вы не хотите делать дом из бруса своими силами, то можно заказать дом под ключ. Строительством деревянных домов из профилированного или клееного бруса должна заниматься профессиональная компания. Также альтернативой дому из бруса может быть каркасный дом или дом из оцилиндрованного бревна.

kakpravilnosdelat.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о