Инструменты и станки – Интернет магазин «Станки и инструменты»

У нас имеются современные деревообрабатывающие и металлообрабатывающие станки практически для любых видов работ. Наше деревообрабатывающее и металлообрабатывающее оборудование производят ведущие мировые бренды. Мы оказываем услуги по доставке товара на всей территории России.

Мы предлагаем вам приобрести только проверенное оборудование по гарантированно лучшему соотношению «цена — качество» и всегда готовы к взаимовыгодному сотрудничеству.

www.stankoff.ru

Самодельные станки и инструменты

Новая подборка отличных самодельных станков и новых инструментов.

Ходули для мастеров отделочников

1. Ходули – очень нужные и полезные вещи для отделочников и электриков. Если у вас нет желания отваливать за них 15000-20000, можно сделать почти бесплатную версию. Стоит только оглянуться вокруг и обязательно найдется подходящий хлам, который еще не успели выбросить. Выбрасывать на них скорее всего не стоит, но для работы этот инструмент – самое то!

Чертеж строительных ходулей https://yadi.sk/d/fGIOtTVBp7T3D

Опрыскиватель на акб

2. Кто пользовался ручным опрыскивателем, знает, это отличное crossfit упражнение, когда накачиваешь воздух. Также понадобятся 12 вольтный кислотно-свинцовый аккумулятор, остаётся только установить автомобильный ниппель. Как вариант, всё это хозяйство может расположиться в рюкзачке.

3. В этом сезоне обязательно модернизируйте свой опрыскиватель.

Тележка для мастерской

4. Странная на первый взгляд тележка. Для перевозки листового материала – это малогабаритная простая штука. В отличие от устройство для переноски гипсокартона и других листовых материалов, здесь не требуется прикладывать большие физические усилия, чтобы удерживать на весу предметы. Гораздо приятнее перекатывать на тележке.

Захват для листов фанеры

5. Если сделать подобный вариант держателя для листов, то будет удобно их переносить. Нет нужды выворачивать руки, чтобы удобно захватить лист гипсокартона или фанеры.

6. Интересное приспособление для заточки ножей рубанков, стамесок и другого режущего инструмента. Конструкция простая. При желании сможет сделать каждый.

Нотчер

7. Классный вариант торцевателя или, как его называют, нотчера. Позволит просто сделать врезку в трубу или быстро заторцевать конец трубы. Сила прижима регулируется при помощи болта. Вставляем хвостовик в дрель или шуруповёрт и получаем ровное отверстие.

Самодельный инструмент – ножовка

Автор канала “A-QX: Club” показал, как сделать из отходов ножовку. Это старый образец, переделанный на новый лад. В данной самоделке использованы небольшие досочки и шпильки. Были небольшие куски, просверлил отверстия диаметром 5 миллиметров, крутил шпильку диаметром 6. Зажал гайкой. Также с другой стороны. Длина планки 23,3 сантиметра. Размер другой планки – 27,5. Третья – 18,5.

В заготовках сделал дырку глубиной 3 сантиметра. Посередине вырез. Овальное отверстие под шпильку. С другой стороны вырез, углубление, отверстие.

Начинаем собирать ножовку. Планка собирается посередине. Вставляем ножовочное полотно. Берём заклепки для удержания полотна. Детали с резьбовыми шпильками устанавливаем сверху.

Нарезка видео про самодельные станки

izobreteniya.net

Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки. Под ред. проф. П. Г. Петрухи. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Машиностроение», 1974, 616 с. // Библиотека технической литературы

В учебнике изложен комплексный курс по обработке конструкционных материалов, режущим инструментам и станкам. Рассмотрены вопросы обрабатываемости высокопрочных и жаростойких металлов и их сплавов, неметаллических материалов. Освещены основные достижения науки и техники в металлообработке и станкостроении. Приведены сведения о новых моделях, станков с программным управлением, автоматах, агрегатных станках и автоматических линиях.

Рассмотрены новые способы обработки — электроэрозионная, электрохимическая, ультразвуковая, электронно-лучевая, лазерная и даны рекомендации по их рациональному применению.

Книга предназначена в качестве учебника для студентов высших учебных заведений по специальности «Авиационные двигатели».

Размер: 17,0 Мб
Формат: djvu
Скачать книгу с yadi.sk
Не работает ссылка? Напишите об этом в комментарии.

Оглавление:

Раздел I Резание и режущие инструменты.

Глава I. Инструментальные материалы.
§ 1. Инструментальные стали.
§ 2. Твердые сплавы.
§ 3. Алмазы.

Глава II. Физические основы процесса резания конструкционных материалов.
§ 1. Основные понятия и определения.
§ 2. Физические явления, возникающие при резании.
§ 3. Деформирование и разрушение материалов при резании.
§ 4. Тепловые явления и методы оценки температуры в зоне резания.
§ 5. Физические явления в зоне контакта инструмента и обрабатываемого материала.
§ 6. Смазка и охлаждение при резании материалов.
§ 7. Основные сведения о вибрациях при резании конструкционных материалов.

Глава III. Точение.
§ 1. Части и элементы токарного резца.
§ 2. Поверхности и координатные плоскости при резании токарными резцами.
§ 3. Геометрические элементы режущей части резца.
§ 4. Типы резцов.
§ 5. Элементы режима резания при точении.
§ 6. Геометрия срезаемого слоя при точении.
§ 7. Силы резания при точении.
§ 8. Влияние различных факторов на силы резания при точении.
§ 9. Износ резцов и критерии затупления.
§ 10. Влияние различных факторов на стойкость инструментов.
§ 11. Повышение производительности точения и выбор режима резания при работе на токарных станках.

Глава IV. Строгание и долбление.
§ 1. Элементы режима резания и силы резания при строгании.
§ 2. Строгальные и долбежные резцы.

Глава V. Сверление, зенкерование и развертывание.
§ 1. Конструкция и геометрические параметры спирального сверла.
§ 2. Элементы режима резания при сверлении.
§ 3. Особенности процесса резания при сверлении.
§ 4. Силы резания при сверлении.
§ 5. Износ и стойкость сверл.
§ 6. Выбор элементов режима резания при сверлении.
§ 7. Типы сверл.
§ 8. Зенкерование и развертывание.
§ 9. Элементы режима резания, силы и скорость резания при зенкеровании и развертывании.
§ 10. Типы зенкеров и разверток.

Глава VI. Фрезерование.
§ 1. Геометрические элементы режущей части фрезы.
§ 2. Элементы режима резания при фрезеровании.
§ 3. Особенности процесса резания при фрезеровании.
§ 4. Сила резания и мощность при фрезеровании.
§ 5. Износ фрез.
§ 6. Режимы резания при фрезеровании и стойкость фрез.
§ 7. Типы фрез.

Глава VII. Протягивание.
§ 1. Элементы режима резания при протягивании.
§ 2. Основные части и геометрические параметры круглой протяжки.
§ 3. Силы резания при протягивании.
§ 4. Типы протяжек.
§ 5. Схемы резания при протягивании.
§ 6. Износ, стойкость и скорость резания при протягивании.

Глава VIII. Нарезание зубчатых колес.
§ 1. Зубофрезерование дисковыми и пальцевыми фрезами.
§ 2. Нарезание зубчатых колес зубодолбежными головками.
§ 3. Нарезание цилиндрических колес червячными фрезами.
§ 4. Червячные фрезы.
§ 5. Зубодолбление.
§ 6. Долбяки.
§ 7. Нарезание зубчатых колес гребенками и резцами.
§ 8. Зуботочение.
§ 9. Шевингование.

Глава IX. Нарезание и накатывание резьбы.
§ 1. Нарезание резьбы резцами, гребенками и резцовыми головками.
§ 2. Нарезание резьбы фрезами.
§ 3. Нарезание резьбы метчиками.
§ 4. Плашки и резьбонарезные головки.
§ 5. Накатка резьбы.

Глава X. Абразивная обработка.
§ 1. Абразивные инструменты и их характеристики.
§ 2. Виды шлифования.
§ 3. Абразивно-ленточное шлифование.
§ 4. Отделочные методы абразивной обработки.
§ 5. Процесс резания при шлифовании.
§ 6. Силы резания при шлифовании.
§ 7. Тепловые явления при шлифовании и влияние их на качество поверхностного слоя.
§ 8. Износ и стойкость абразивных инструментов.
§ 9. Основные рекомендации по выбору абразивного инструмента и назначению режимов шлифования.

Глава XI. Физико-химические методы размерной обработки.
§ 1. Электроэрозионная обработка.
§ 2. Электрохимическая обработка.
§ 3. Ультразвуковая обработка.
§ 4. Электронно-лучевая и лазерная обработка.

Раздел II Металлорежущие станки.

Глава XII. Общие сведения о станках.
§ 1. Классификация станков.
§ 2. Классификация движений в станках.
§ 3. Кинематические схемы станков, их анализ и настройка.
§ 4. Способы подбора сменных зубчатых колес и условия сцепляемости.

Глава XIII. Приводы станков.
§ 1. Общие сведения.
§ 2. Ступенчатые приводы станков.
§ 3. Электрическое регулирование скорости движения.
§ 4. Гидравлический привод.
§ 5. Механические бесступенчатые приводы.
§ 6. Типовые механизмы приводов станков.

Глава XIV. Токарные станки.
§ 1. Токарно-винторезные станки.
§ 2. Копировальные устройства.
§ 3. Токарио-револьверные станки.
§ 4. Токарно-лобовые и токарно-карусельные станки.
§ 5. Токарные автоматы и полуавтоматы.

Глава XV. Сверлильные и расточные станки.
§ 1. Вертикально-сверлильные станки.
§ 2. Радиально-сверлильные станки.
§ 3. Горизонтально-расточные станки.
§ 4. Координатно-расточные и алмазно-расточные станки.

Глава XVI. Фрезерные станки.
§ 1. Консольно-фрезерные станки.
§ 2. Копировально-фрезерные станки.
§ 3. Продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки.

Глава XVII. Строгальные, долбежные и протяжные станки.
§ 1. Строгальные станки.
§ 2. Долбежные станки.
§ 3. Протяжные станки.

Глава XVIII. Резьбообрабатывающие станки.
§ 1. Резьбофрезерные станки.
§ 2. Резьбонакатные станки.
§ 3. Гайконарезные станки.
§ 4. Резьбошлифовальные станки.

Глава XIX. Зубообрабатывающие станки.
§ 1. Зубодолбежные станки.
§ 2. Зубофрезерные станки.
§ 3. Станок МА5382 для зуботочения.
§ 4. Зубострогальные станки для нарезания конических колес с прямыми зубьями.
§ 5. Станки для нарезания конических зубчатых колес с круговыми зубьями.
§ 6. Зубоотделочные станки.

Глава XX. Агрегатные станки.
§ 1. Основные сведения.
§ 2. Силовые головки.
§ 3. Шпиндельные коробки и насадки.
§ 4. Переналаживаемые агрегатные станки.

Глава XXI Автоматические станочные линии.
§ 1. Общие сведения.
§ 2. Классификация автоматических линий.
§ 3. Примеры автоматических линий.
§ 4. Ориентировочный расчет производительности автоматической линии.

Глава XXII. Станки для абразивной обработки.
§ 1. Круглошлифовальные станки.
§ 2. Внутришлифовальные станки.
§ 3. Бесцентровые круглошлифовальные станки.
§ 4. Плоскошлифовальные станки.
§ 5. Ленточно-шлифовальные станки.
§ 6. Хонинговальные и доводочные станки.
§ 7. Станки для заточки режущего инструмента.

Глава XXIII. Программное управление станками.
§ 1. Общие сведения о программном управлении.
§ 2. Классификация систем программного управления.
§ 3. Программоносители; устройства для записи и ввода программ.
§ 4. Кодирование программы.
§ 5. Подготовка программ для станков с числовым управлением.
§ 6. Примеры станков с программным управлением.

Глава XXIV. Станки для физико-химических методов размерной обработки материалов.
§ 1. Электроэрозионные (электроискровые) станки.
§ 2. Электрохимические станки.
§ 3. Ультразвуковые станки.

Список литературы.

Метки: Зубчатые колеса, Круглошлифовальный станок, Плоскошлифовальный станок, Расточной станок, Резьба, Сверлильные станки, Токарный станок, Точение, Фреза, Фрезерный станок, Фрезерование, Шпиндель

techlib.org

Инструмент для токарных станков: режущий и вспомогательный

В разделе представлена информация по режущему и вспомогательному токарному инструменту: устройству, назначению, ремонту, эксплуатации, производителях и т.п., который применяют на станках с ручным управлением и ЧПУ. Расходные материалы (инструмент) являются одним из важнейших элементов в производственном цикле.

• Для работ с предметами сложной конфигурации на токарных и револьверных станках используется фасонный резец. Это инструмент с кромкой, совпадающей с профилем заготовок, представленных прутками проката. Поверхности сложной конфигурации, сформированные криволинейными, прямолинейными составляющими под углом и […]

   

• Центровочные сверла – разновидность металлорежущих инструментов. Они используются для сверления центровочных отверстий, предназначенных для дальнейшего закрепления деталей в центрах металлорежущих станков и их последующей обработки. Центровочные сверла обладают целым рядом преимуществ: они исключают повторное перетачивание […]

   

• Существует ряд инструментов для обработки заготовок на токарных станках. Далее рассмотрен резец расточной: виды данных инструментов, их конструкция, способы работ и принципы выбора. Данные инструменты рассчитаны на обработку отверстий (как сквозных, так и глухих). Принцип […]

   

• Многообразие разработанных резцов позволяет решать широкий круг технических задач. Одним из видов таких инструментов является резец проходной отогнутый. С его производят целый ряд обрабатывающих операций: черновая, получистовая и чистовая наружных и внутренних поверхностей; торцевание конических […]

   

• Для создания деталей исходные заготовки обрабатывают на токарных станках, удаляя определенное количества материала. Для данной цели применяют специализированный токарный инструмент – резец подрезной. Он рассчитан на точение, торцевание, нанесение фасок и т. д. и обычно […]

   

• Выполнение токарных работ по металлу в большинстве случаев сводится к приданию заготовке необходимой геометрии. Снять фаску, выточить полость или изделие со сложной формой и точным соблюдением размеров – резец канавочный позволяет выполнить все эти операции […]

   

• На производстве для получения ступенчатых валов и заготовок необходимого размера применяется резец отрезной. Используется на станках с ручным и автоматическим управлением, параметры подбираются в соответствии с интенсивностью проводимых работ и материалом заготовок. Работы проводятся только […]

   

• Существенно повысить показатель производительности можно за счет применения режущих инструментов с напайками из твердосплавных материалов. Они способны выдерживать длительное воздействие высокой температуры. Твердосплавные пластины могут применяться при создании резцов и фрез, при желании можно провести […]

   

• Во время обработки дерева, используемые резцы и стамески проводят снятие слоя древесины. Со временем инструмент притупляется, что оказывает влияние на качество обработки. Именно поэтому достаточно важным вопросом можно назвать то, как заточить стамеску по дереву. […]

   

• Назначение токарных резцов и их виды Токарные резцы по дереву – предназначенные для ручной обработки вращающейся в станке детали. Они состоят из двух основных частей: рабочей (металлической) и ручки (обычно деревянной). В свою очередь, рабочую […]

   

stankiexpert.ru

Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ

Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ – оборудование, обеспечивающее высокую производительность и качество исполнения работы аппаратурой.

Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ – оборудование, позволяющее осуществить точную и качественную обработку материала. Наличие подобных аппаратов позволяет повысить производительность и скорость производства. ЧПУ делится на два типа: полуавтоматический и автоматический. При работе с различными станками задействуются элементы с определенной комплектацией. Но без вспомогательных инструментов спектр выполняемых функций ограничен.

Комплекс деталей, составляющих собой наиболее важную часть комплектации станка с ЧПУ, представлен:

• станочными приспособлениями;
• режущим прибором;
• вспомогательным инструментом.

Функции

Вспомогательный инструмент представляет собой группу систем, главной функцией которых является компоновка блоков с запчастями, отвечающими за работоспособность агрегата. Блок представляет собой сочетание оборудования для режущих и дополнительных задач.

Наиболее распространенным прибором такого типа является вспомогательный инструмент для токарных станков с ЧПУ. Благодаря им крепятся:

• резцы;
• зенкеры;
• сверла;
• метчики;
• развертки.

Качественному вспомогательному инструменту характерен высокий показатель жесткости. Он должен уметь обеспечить точность и стабильность применения орудия для резки. Аппарат предназначен для поддержки всех типов работ, которые способен выполнять станок. Достоинством устройства является легкая и быстрая установка. Универсальный станок должен обладать аналогичной комплектацией для разных модификаций. Настройку прибора можно произвести, не устанавливая его на станок.

Конструкция

Закрепление оборудования на станке производится благодаря унифицированной хвостовой части. Крепление усиливают элементы для соединения с режущим механизмом. Крепление осуществляется ручным методом. Хвостовик устройства имеет цилиндрическую форму и лыску рифленого типа. Такая конструкция обеспечивает более высокий показатель надежности крепления.

Системы инструментов изменяются в зависимости от того, для каких задач используется станок. Быстрая смена системы требуется, если производятся работы по сверлению и фрезеровке. Станок переналаживается путем замены носителя программы. Чем выше жесткость дополнительного механизма, тем более интенсивной будет его работа. От интенсивности работы зависит, насколько быстро она будет выполнена.

Жесткость обеспечивается за счет прочного крепления. Для достижения высокой прочности крепления используются детали, изготовленные из твердых сплавов. Добавочный механизм рекомендуется настраивать до установки на станок. Это поможет сократить время работы. Многошпиндельные головки упрощают установку технологии на прибор с ЧПУ. Такое оборудование особо эффективно при мелкосерийных задачах.

Достоинства

Вспомогательный инструмент обеспечивает станок с ЧПУ целым рядом преимуществ:

• время, затраченное на осуществление задачи, сокращается вполовину;
• повышается показатель точности, благодаря чему обеспечивается экономия материала;
• обеспечивается стабильная эксплуатация;
• появляется возможность обслуживать сразу несколько станков;
• отсутствует необходимость в использовании приспособлений, имеющих сложную конструкцию;
• идентичная конструкция устройств позволяет устанавливать их на различные станки;
• настройка аппаратуры может проводиться до установки на станок;
• упрощено использование аппарата;
• увеличилось разнообразие позиций для обработки материала;
• участие человека в управлении агрегатом уменьшилось;
• увеличилась производительность станка;
• появилась возможность изготовления деталей сложной формы;
• изделия стали более качественными;
• повысилась производительность оборудования;
• использование устройства стало более простым и безопасным.

Наладка

Приведение устройства в рабочее состояние делится на две части: наладки и подналадка. Процесс наладки представляет собой подготовку оборудования к выполнению рабочей цели. Подналадка – дополнительная подготовка механизмов агрегата. Первая часть связана с основной частью станка, выполняющей поставленную задачу. Вторая часть представляет собой взаимодействие с технологической оснасткой. Именно во второй части производится наладка вспомогательного инструмента.

На первом этапе наладки производится сборка и установка режущего приспособления и его элементов. На втором этапе устанавливается заранее настроенный добавочный механизм. На третьем этапе выбирается режим работы аппарата.

Установка на станках производится тремя вариантами:

• на стол;
• в приспособление на столе;
• на координатную плиту.

Приспособление может быть установлено на координатной плите.

Особенности настройки

Настройку оборудования рекомендуется проводить перед установкой на станок. Это не только упрощает процесс настройки, но и позволяет сэкономить время. Режущая часть прибора имеет два направления: радиальное и осевое. Установка производится в выбранном направлении на определенном расстоянии от основной части прибора. Оптимальное расстояние зависит от используемого агрегата.

Для элементов имеются посадочные места. Каждый элемент имеет свой размер, который соответствует указанному месту. Правильное распределение элементов обеспечит точность работы агрегата. Для сверл, расточных оправок, зенкеров, и еще ряда элементов имеется только одна координата настройки. Для настройки используется вставка в виде ножа или индикатор. Точную настройку практически невозможно произвести без окулярного микроскопа.

Перед использованием микроскопа, для его оптических элементов требуется задать координаты, которые обеспечат точность настройки.

Самые популярные станки с вспомогательным инструментом

Вспомогательный инструмент может использоваться с любыми моделями станков современного типа, оснащенных ЧПУ. Их популярность зависит от востребованности. Наиболее часто используемыми типами аппаратов являются:

• токарным-револьверным;
• вертикально-сверлильным;
• вертикально-фрезерным.

Сборка устройства производится по ГОСТу 23597-79. Он предполагает оптимальные настройки для оборудования, обеспечивающие точность производства. Показатель точности является частично регулируемым. Уровень искажения может меняться в зависимости от того, насколько профессионально была установлена программа. Программа должна учитывать функции, которые дает дополнительная аппаратура. Вместе они могут:

• предупредить показатель искажения траектории движения прибора;
• уменьшить подачу при использовании аппарата;
• регулировать размер рабочего приспособления.

Конструкция вспомогательного инструмента может изменяться в зависимости от того, для какого типа станков он используется. Но основная задача остается неизменной – закрепление рабочих элементов прибора. Без подобного оборудования производительность и период бесперебойной эксплуатации аппарата будет значительно ниже. Режущее устройств будет хуже закреплено, по причине чего снизится качество изготовляемых изделий, и многообразие возможных форм.

vseochpu.ru