Химическое полирование алюминия: Процесс полировки алюминия и деталей

Электрохимическое полирование — Химическая обработка

Электрохимическое полирование Категория: Химическая обработка Электрохимическое полирование Электрохимическое полирование представляет собой процесс, обратный гальваническому осаждению металлов: обрабатываемую деталь помещают в качестве анода в ванну с электролитом и при заданном режиме (плотности тока, температуре и времени погружения) осуществляют съем металла. Процесс анодного растворения используют в операциях очистки поверхности металла, удаления заусенцев и грата, заострения, полирования. Наибольший интерес представляет электрохимическое полирование. Такое полирование наиболее широко распространено в промышленности, но оно весьма трудоемко, плохо поддается механизации и автоматизации. Этим процессом определяются такие важнейшие критерии качества поверхностного слоя, как макро- и микрогеометрия, наклеп, микроструктура, остаточные напряжения. В прямой зависимости от этих критериев находятся эксплуатационные свойства деталей машин и механизмов — усталостная прочность, отражательная, теплоизлучающая и теплопоглощающая способность, обтекаемость жидкостями и газами, коррозийная стойкость. Полирование определяет также эстетику изделия. Сущность процесса Электрохимическое полирование основано на анодном растворении обрабатываемой поверхности при режимах, которые обеспечивают интенсивное растворение микровыступов шероховатой поверхности и замедленное растворение во впадинах. В результате неравномерной скорости растворения шероховатая поверхность сглаживается, и появляется заметный блеск. Только в случае преимущественного растворения микровыступов на поверхности металла происходит полирование (сглаживание). Преимущественное растворение микровыступов может происходить тогда, когда у поверхности металла в результате электролиза образуется пленка низкой электропроводности, состоящая из продуктов анодного растворения. Рис. 1. Схема образования вязкой пленки: а — впадины; б — вязкая пленка; в — выступы; г — силовые линии тока. В этом случае толщина пленки, а следовательно, и электрическое сопротивление ее в микровпадинах будут больше, чем на выступах, что и приведет к более интенсивному растворению выступов. Растворимость анодных продуктов в электролите, скорость диффузии их в электролит, состав и физико-химические свойства анодной пленки имеют существенное значение для процесса полирования. Поэтому этот процесс у различных материалов происходит неодинаково. У многих металлов и сплавов (медь, никель, алюминий, нержавеющие хромистые и хромоникелевые стали) сглаживание сопровождается появлением блеска на обработанной поверхности. У некоторых сплавов (стали карбидного класса, бронзы, латуни) наблюдается блеск без заметного сглаживания шероховатостей. Ряд металлов и сплавов (олово, свинец, серый чугун, высококремнистые стали) вовсе не полируется. Вместо сглаживания образуется’ сильно травленая поверхность с толстыми темными пленками. Существует несколько гипотез, по-разному объясняющих процесс электрохимического полирования, причем следует отметить, что ни одна из них не объясняет полностью все данные опыта. Наиболее вероятной и логически объясняющей сущность процесса является гипотеза вязкой пленки. Согласно этой гипотезе, электрохимическое полирование может происходить лишь при образовании на поверхности анода в процессе анодного растворения вязкой пленки. Вязкая пленка состоит из продуктов анодного растворения, обладающих высоким электрическим сопротивлением. Покрывая тонким слоем шероховатую поверхность полируемого металла, эта пленка приобретает неодинаковую толщину на различных участках поверхности. На выступах толщина пленки и соответственно ей критическое сопротивление меньше, чем во впадинах. Вследствие различного сопротивления пленки и способности электрического тока концентрироваться на остриях плотность тока на выступах будет больше, чем во впадинах. Поэтому скорость растворения вершин выступов будет больше скорости растворения дна впадин. В результате неравномерного распределения плотности тока и вследствие этого различной скорости растворения возникает сглаживание шероховатой поверхности. Достоинства и недостатки электрохимического полирования Электрохимическое полирование металлов имеет свои достоинства и недостатки. Главное достоинство метода — высокая производительность. Время полирования практически составляет не более 10 мин., причем габариты детали и форма ее не влияют на производительность. Возможна одновременная обработка такого количества деталей, какое помещается в ванне. Производительность процесса не зависит от твердости и вязкости обрабатываемого материала. Электрохимическое полирование позволяет обрабатывать детали не только простых очертаний, но и сложного профиля, а также внутренние полости, трудно доступные или вовсе не доступные при механическом полировании. Основное отличие электрохимически полированной поверхности от механически полированной — отсутствие на ней каких-либо следов деформации и структурных изменений. Это — естественное следствие сущности электрохимического процесса, который осуществляется не только без приложения каких бы то ни было механических усилий к обрабатываемой поверхности, но и вовсе без физического прикосновения к ней. Больше того, электрохимическое полирование удаляет механически деформированный поверхностный слой металла и восстанавливает его истинное строение. В результате анодного растворения поверхность оказывается свободной от механических и термических изменений. Улучшается микрогеометрия; блеск поверхности оказывается больший, чем у механически полированной. Электрохимическое полирование выявляет дефекты в металле (неметаллические включения, трещины, волосовины, неоднородность структуры). Поверхности, электрохимически полированные, пассивируются и благодаря этому в 4—6 раз лучше сопротивляются коррозии; они обладают повышенными оптическими свойствами. Процесс не требует применения полировальных станков, фетровых кругов, абразивных порошков, паст. Возможны автоматизация обработки и одновременное обслуживание нескольких ванн. Значительно облегчаются и оздоровляются условия труда. Перечисленные достоинства характеризуют несомненное превосходство электрохимического метода над механическим. Однако на нынешней ступени развития этому методу присущи и серьезные недостатки, которые ограничивают применение электрохимического полирования. Один из основных недостатков — незначительная эффективность сглаживания. Электрохимическим полированием можно улучшить чистоту поверхности на 1—2 класса, причем оно эффективно, если исходная шероховатость не грубее 4—5-го классов. Поэтому при необходимости достигнуть 12—13-го классов приходится механически подготовлять поверхности до 10—11-го классов. Грубо обработанная поверхность (после точения, фрезерования, шлифования), подвергнутая электрохимическому полированию, почти сохраняет макрорельеф поверхности. Сглаживаются полностью лишь отдельные микровыступы и наблюдается закругление гребешков. Попытки многих исследователей повысить эффективность сглаживания и, по существу, решить задачу электрохимического шлифования практически не привели к положительным результатам. Повышение эффективности сглаживания требует прежде всего применения высоких плотностей тока (более 100 а/см2), что, в свою очередь, приводит к растворению больших толщин металла (0,5—1 мм). Необходимое время полирования обычно определяется опытным путем и находится, как правило, в пределах 8—10 мин. при полировании сталей. Увеличение производительности полирования сверх 10 мин. не только не ведет к улучшению качества поверхности, но часто, наоборот, ухудшает ее. Сглаживание следов механической обработки происходит постепенно: после первых 3—4 мин. электрохимического полирования наблюдается уничтожение мелких рисок и появление гладких полированных площадок; после 10 мин. на поверхности остается рельеф грубых рисок, которые в дальнейшем полностью не исчезают, а лишь закругляются, образуя волнистую поверхность. Мы проводили исследования сглаживания при изменении времени полирования от 2 до 20 мин. Увеличение времени полирования приводит к еще большему растворению металла. Кроме того, оно может вызвать в сплавах вытравливание отдельных структурных составляющих. Данные этой таблицы показывают, что при возрастании времени полирования шероховатость поверхности улучшается. Однако, начиная с 10 мин. выдержки, улучшение это незначительно, и через 15 и 20 мин. сглаживание наших образцов (сталь У10 закаленная) происходило примерно с одинаковой эффективностью. К этому следует добавить, что значительная эффективность сглаживания сопровождается большим съемом металла. В процессе полирования за 10 мин. растворяется слой металла толщиной 60—100 мк. Это резко искажает форму и размеры деталей, подвергаемых полированию, и превосходит припуски, оставляемые обычно на полирование. Кроме того, интенсивное растворение металла приводит к накоплению в электролите большого количества железа (Ре20з). При накоплении Fe203 в количестве 6% к весу электролита полирование становится невозможным. Так, например, ванна емкостью 10 л при полировании деталей с поверхностью 0,5 дм2 способна практически работать 4—6 суток. Затем железо должно быть удалено из раствора или электролит следует заменить вновь приготовленным. Однако еще задолго до полного насыщения электролита железом состав электролита в процессе эксплуатации изменяется. Контроль его производят ежедневно, определяя удельный вес, и соответственно корректируют. Убыль воды в результате испарения восполняют довольно частым добавлением горячей воды. Помимо контроля удельного веса электролита необходимо периодически осуществлять анализ на содержание Сг03, Cr203, h3S04, Н3РО4 и Fe203 и корректировать состав электролита. При накоплении в электролите 1,5% Сг20з производят под действием тока окисление трехвалентного хрома в шестивалентный, а после окисления электролит прогревают в течение часа при 90—110 °С. Анализ и корректировка кислот и удаление железа из электролита являются еще более затруднительными операциями. Таким образом, сложность корректировки состава электролита и, в конечном счете, короткий срок службы электролита являются еще одним весьма существенным недостатком электрохимического полирования. Расчеты показывают, что в результате непродолжительного действия электролита и, следовательно, большого удельного расхода кислот электрохимическое полирование в ряде случаев оказывается экономически нерентабельным. Рис. 2. Зависимость съема металла от времени полирования (углеродистые стали). Оборудование для электрохимического полирования Оборудование, предназначенное для осуществления процесса электрохимического полирования, весьма сходно по конструкции с оборудованием, имеющимся в цехах металлопокрытий для операции хромирования. Основным оборудованием являются ванны, источники постоянного тока низкого напряжения и приборы для измерения и регулирования электрического режима. Ванны. Ванны должны быть снабжены электронагревателями, помещенными в защитных, химически стойких, оболочках внутри самой ванны, и водяной рубашкой. Применение двойного нагрева необходимо потому, что при приготовлении и проработке электролита приходится нагревать его до 110—120°С, а в процессе полирования необходимо поддерживать температуру 70—80 °С. Применение водяной рубашки исключает возможность перегрева электролита. Кроме того, она используется для охлаждения проточной водой электролита, который часто перегревается в процессе полирования. Внутренняя поверхность ванны должна быть облицована химически и температуростойким материалом. В качестве таких материалов для наиболее агрессивного сернофосфорнохромового электролита следует применять свинец, фторопласт-4 либо покрытия из суспензии фторопласта ЗМ или химически стойкой силикатной эмали марки ЛК-1. В лабораторных условиях могут быть использованы жаростойкое стекло, фарфор, керамика. Источником питания ванн обычно служат выпрямители селеновые марки ВСГ-ЗМ, купрокеный ВКГ-100 либо германиевый ВАГЗ-9/12-600. При необходимости возможна совместная работа нескольких выпрямителей. Регулирование тока осуществляется по-разному, в зависимости от режима работы ванны и источника питания. В последнее время в промышленности применяется плавное бесступенчатое регулирование тока изменением напряжения в первичной обмотке трансформатора. Трансформатор смонтирован совместно с селеновым или германиевым выпрямителем. Подробное описание оборудования и схем для регулирования электрического режима можно найти в специальной литературе. Составы электролитов, их приготовление и корректирование Для электрохимического полирования предложены сотни различных по составу электролитов. Это свидетельствует прежде всего о том, что до сих пор не найден состав электролита, который бы удовлетворял следующим основным требованиям: 1) высокой сглаживающей способностью; 2) длительной работоспособностью; 3) способностью полирования многих металлов и сплавов; 4) безопасностью в эксплуатации. В результате испытаний разных электролитов установлено, что наиболее универсальным в современной технике является электролит, основой которого служит фосфорная кислота с добавлением серной кислоты и хромового ангидрида (фосфорносернохромовый электролит). Всестороннее изучение указанного электролита показало, что в нем практически возможно полировать большое количество марок сталей — от углеродистых до высоколегированных, включая нержавеющие и инструментальные стали. В этом электролите также возможно полировать медь, алюминий и некоторые марки сплавов на их основе. Рис. 3. Ванна для электрохимического полирования: 1 — корпус наружной ванны; 2 — корпус внутренней ванны; 3 — нагреватель. Приготовление и корректирование электролита Порядок приготовления электролита следующий: смешивают фосфорную кислоту уд. веса 1,54 и серную кислоту уд. веса 1,82. В отдельном сосуде растворяют в воде хромовый ангидрид. После отстаивания сливают его в ванну полирования. Затем вливают в ванну расчетное количество ортофосфорной кислоты уд. веса 1,54, а затем серной уд. веса 1,82. Полученную смесь прогревают при 140° С в течение примерно 1,5—2 час. до достижения уд. веса 1,73—1,74 (для полирования углеродистых сталей) и при 110—120 °С — до удельного веса 1,64 (для полирования нержавеющих сталей). Опыт эксплуатации фосфорносернохромового электролита показывает, что работоспособность его во многом зависит от того, насколько поддерживается в процессе полирования соотношение соединений шестивалентного и трехвалентного хрома. Если прикатодное пространство не изолировано от общего объема ванны, то в процессе полирования на катоде происходит восстановление хромовой кислоты, причем продукты восстановления повышают вязкость электролита, доводя его до непригодного состояния. Поэтому рекомендуется прикатодную зону изолировать пористой диафрагмой. Диафрагма представляет собой узкий керамический пористый сосуд (прямоугольный или цилиндрический), в который помещается катод. Материалом для изготовления диафрагм служит смесь красной и шамотной глины (30% шамотной глины) и песка. В зависимости от габаритов катодов и ванны диафрагма формуется с возможно более тонкими стенками и обжигается при 1000— 1100 °С. При пользовании диафрагмой срок службы электролита возрастает в 5—6 раз. Анодное окисление трехвалентного хрома при накоплении его свыше 2% ведут при анодной плотности тока 10—15 а/дм2, напряжении 10—12 в и температуре электролита 60 °С. Соотношение анода к катоду 1 : 10. Материалом анодов и катодов служит свинец. После окисления электролит рекомендуют прогреть в течение часа при 90—110 °С. Особенности электрохимического полирования Исследование работы фосфорносернохромового электролита показывает, что все три кислоты оказывают взаимно благоприятное влияние. Увеличение содержания фосфорной кислоты позволяет понизить плотность тока и напряжение, тогда как увеличение содержания серной кислоты повышает пределы плотности тока. Изменяя концентрацию и соотношение кислот, возможно установить области полирования для заданной марки материала. Рис. 4. Схема изоляции прикатодной зоны: 1 — электролит в ванне; 2 — диафрагма; 3 — электролит прикатодной зоны; 4 — катод; 5 — анод. Рис. 5. Полирующая способность фосфорносернохромовых электролитов при полировании: а — углеродистых и низколегированных сталей; б — нержавеющих хромистых сталей. Полирование сталей. Фосфорносернохромо-вые электролиты обладают полирующей способностью в широких пределах концентраций: от 60 до 85% фосфорной кислоты и от 15 до 40% —серной кислоты. На рис. 26 приведены диаграммы, иллюстрирующие области полирующей способности электролита углеродистых и нержавеющих групп сталей. Электрохимическое полирование каждой группы сталей имеет свою особенность. При полировании углеродистых сталей, если необходимо максимально сгладить шероховатости и не требуется блеск, следует увеличить содержание воды в электролите до 30—35%, а хромовой кислоты — до 12—15%. В этом случае при плотности тока 15—25 а/дм2 и температуре электролита 70 °С обрабатываемая поверхность приобретает серебристый цвет. Если необходимо сгладить шероховатость с получением блеска, то целесообразнее осуществить процесс в двух растворах: сгладить в электролите с большим содержанием воды и придать блеск в другом электролите с меньшим содержанием воды. Рис. 6. Профилограммы шероховатости механически обработанных и электрохимически полированных поверхностей нержавеющей стали: а — фрезерованная и электрохимически полированная после фрезерования; о — шлифованная и электрохимически полированная после шлифования. Качество поверхности зависит от содержания углерода в стали и ее структуры. Наиболее легко полируются стали со структурой равномерно распределенного феррита и перлита. С увеличением содержания углерода в стали изменяется величина предельного тока, при котором наступает анодная пассивность. Наименьший ток соответствует низкоуглеродистой стали (0,1%) с почти ферритной структурой; наибольший — среднеуглеродистой стали (0,45%) при соотношении феррита и перлита 1:1. При дальнейшем увеличении содержания углерода, когда структура становится более однородной и преобладает перлитная составляющая, предельный ток вновь снижается. При полировании хромистых нержавеющих сталей в электролите при плотности тока 20—30 а/дм2 поверхность получается травленой и сглаживания не наблюдается. При плотности тока 40 а/дм2 наблюдается блеск без сглаживания. Наиболее эффективное сглаживание, сопровождаемое блеском, происходит при плотности тока в пределах 50—70 а/дм2. Этой плотности соответствуют профилограммы шероховатости поверхностей различно обработанной нержавеющей стали марки 2X13. Из профилограмм следует, что поверхность, шлифованную абразивным кругом зернистостью 12 до 7-го класса, возможно отполировать до 9-го класса. Фрезерованную поверхность с шероховатостью 6-го класса возможно отполировать до 9-го класса. Следует заметить, что в ряде случаев волнистость поверхности не мешает улучшению ее эксплуатационных свойств. Так, например, исходная фрезерованная поверхность после электрохимического полирования, будучи волнистой, обладает повышенной усталостной прочностью, лучшим сопротивлением коррозии и полным отсутствием деформированного слоя. Температура электролита Значительное влияние на качество поверхности оказывает температура. При низких температурах (30— 40 °С) полирования не происходит, и поверхность оказывается травленой, матовой. С повышением температуры поверхность становится более блестящей, но травление сохраняется. При температурном интервале 70—80°С получены лучшие результаты. Для каждого электролита, режима полирования и полируемого сплава существуют пределы температур электролита, отвечающие лучшему качеству поверхности. При чрезмерном снижении температуры электролита против оптимальной повышается вязкость электролита и соответственно вязкость пленки на аноде, а также затрудняется диффузия продуктов анодного растворения. В результате замедляется процесс анодного растворения, полирующее действие электролита ослабляется или полностью прекращается и наблюдается травленая поверхность. Чрезмерное повышение температуры ускоряет процесс анодного растворения, снижает вязкость электролита и пленки на аноде, облегчает диффузию и уменьшает омическое сопротивление электролита. С повышением температуры усиливается газообразование, на обрабатываемой поверхности появляются полосы и наблюдаются травленые участки. Несоблюдение главным образом электрического и температурного режимов приводит к появлению различных дефектов при электрохимическом полировании. Расстояние между электродами и их перемешивание Расстояние между электродами оказывает заметное влияние на равномерность удаляемого слоя. Так, при расстоянии 20—40 мм происходит значительное растворение (от 0,2 до 0,6 мм). Увеличение расстояния до 150 мм не приводит к существенному улучшению равномерности съема. Увеличение расстояния не позволяет использовать необходимый ток вследствие высокого удельного сопротивления электролита. Перемешивание электролита ухудшает качество поверхности, покрывая ее темным налетом, причем эффективность сглаживания не возрастает. Особенности полирования меди Возможно полирование меди и некоторых ее сплавов (латуней) и в одной ортофосфорной кислоте уд. веса 1,5 (716 г/л Н3Р04). Однако добавление к ортофосфорной кислоте хромового ангидрида позволяет осуществлять процесс полирования в широких пределах плотности тока (20—70 а/дм2) и сократить время полирования до 1—3 мин. Катодами служат свинцовые пластины. Соотношение поверхностей анода и катода 1 : 3. В процессе полирования меди, как и при полировании сталей, уменьшается содержание воды, кислоты и происходит восстановление Сг03 до Сг20з. Корректирование электролита осуществляется так же, как и при полировании сталей. Вода добавляется до необходимого удельного веса, а кислота — по данным химического анализа. Сгг03 окисляется на аноде в Сг03. Эффективность сглаживания электролита невелика. Поэтому подготовка механическим шлифованием должна заканчиваться на зернистости 5. Хорошо полируется без всякой предварительной подготовки листовой холоднокатаный материал. В этом случае должна быть проявлена забота о тщательном сохранении поверхности листа от царапин, забоин и других повреждений. Следует иметь в виду, что раковины, поры и включения хорошо выявляются электрохимическим полированием. Скорость растворения меди при плотности тока 50 а/дм2 составляет 1 мк/мин, причем снижение удельного веса электролита с 1,5 до 1,3 ускоряет процесс растворения. Особенности полирования алюминия Характерная особенность полирования алюминия — интенсивное пассивирование полируемой поверхности и вследствие этого снижение плотности тока до очень малых плотностей (1—2 а/дм2) и повышение напряжения до 15—25 в. Эта особенность не должна смущать, хотя она наступает через 2—4 мин. после завешивания детали и несколько ухудшает блеск. Если полирование осуществляется с целью получения высокой отражательной способности, рекомендуется в этом случае разрушать образующуюся окисную пленку кратковременным переключением тока с анода на катод (реверсированием) либо выключением тока на несколько секунд. Резкое ухудшение качества полированной поверхности алюминия наступает в результате анодного растворения алюминия. При накоплении в электролите 30 г/л алюминия, по существу, прекращается работа ванны. Контроль и корректирование раствора осуществляют так же, как и в процессе полирования сталей. Применение электрохимического полирования Несмотря на существенные недостатки электрохимического полирования и все продолжающиеся исследования в данной области, этот процесс уже сейчас находит эффективное применение в некоторых производствах. В то же время из-за отсутствия объективных данных и незнания особенностей электрохимического полирования часто возникают значительные затруднения или принимаются ошибочные решения в выборе этого метода. Применение электрохимического полирования на нынешней стадии развития целесообразно прежде всего там, где затруднено или невозможно механическое полирование (недостаточные для механического полирования поверхности, недопустим нагрев или силовое воздействие, дефекты материала или механической обработки). Так, например, электрохимическому полированию подвергают различные детали арматуры. Электрохимически полируют детали карбюратора (в частности, клапан подачи горючего из нержавеющей стали или фольги), тончайшую ленту, проволоку и трубы. Особый интерес представляет полирование труб длиной 6—8 м из нержавеющей стали Х18Н9Т. Механическая очистка внутренней поверхности длинных труб вызывает значительные трудности. Химическая очистка труб не решает задачи—она растравливает поверхность и не полностью очищает от окалины. Электрохимическим полированием внутренняя поверхность становится более гладкой, блестящей, повышается коррозийная стойкость, уменьшается трение жидкости и газов о стенки, обеспечивается высокая производительность процесса. При полировании длинных труб крупного диаметра (больше 100 мм) и других крупных полых деталей внутренняя полость используется в качестве ванны-электро-лизера. Катод в этом случае монтируется в центре трубы. Полирование ведется с протоком электролита через трубу. Трудности полирования больших поверхностей труб заключаются в необходимости применения тока порядка 10 000 а. Столь большой ток вызывает чрезмерный разогрев электролита и выделение большого количества газов. К тому же трудно выполнима подводка большого тока, поэтому трубы крупных диаметров полируют на небольших участках, непрерывно подвигая катод вдоль трубы. Длина катода зависит от диаметра трубы. Например, для трубы диаметром 200 мм длина катода должна быть 170 мм. Электролит циркулирует под давлением до 4 атм, скорость перемещения катода — до 8 м/мин. В настоящее время разработано несколько конструкций установок для полирования внутренней и наружной поверхностей труб различных диаметров. Электрохимическое полирование находит применение и в производстве режущего инструмента. Образующийся при шлифовании инструмента дефектный слой легко снимается электрохимическим полированием. В результате повышаются стойкость инструмента и защита от коррозии. Например, электрохимическое полирование канавок сверл обеспечивает более легкий сход стружки при сверлении и меньший разогрев сверла. Полирование сверл осуществляется партиями, а не по одному сверлу, как при механическом полировании. Объем ванны емкостью 150 л позволяет загружать одновременно до 30 сверл диаметром 10— 15 мм. Для быстрой загрузки сверл сконструированы приспособления — рамки. Рис. 7. Полирование сверл: а — механическое; б — электрохимическое. Для полирования 1000 сверл диаметром 10 мм в среднем расход электролита составляет 8,7 кг. Соответственно расходуется ортофосфорной кислоты 5,4 кг, серной кислоты — 2,5 кг и хромового ангидрида — 0,8 кг. Уже указывалось, что электрохимическое полирование удаляет поверхностный слой металла, а многие дефекты материала выступают наружу. Когда преследуют цель декоративной отделки деталей, это свойство является недостатком метода. В случаях необходимости контроля качества поверхности это — несомненное достоинство. Высокая чувствительность электрохимического полирования к неоднородности состава все больше используется в практике металловедческих лабораторий для контроля качества сталей: выявления микро- и макроструктуры, трещин, флокенов, волосовин, неметаллических включений и других нарушений сплошности металла; определения карбидной неоднородности, склонности сплавов к интеркристаллитной коррозии; обнаружения деформированных участков, явлений термического отпуска тонкого поверхностного слоя. При подготовке шлифов для микроскопического исследования достоинства электрохимического полирования особенно заметны. Поверхность шлифа, полированная электрохимически, освобождается от всех термических и механических изменений (наклепа), неизбежных при механических способах обработки. Она свободна также от каких-либо загрязнений полирующими веществами и пленок, в том числе и окисных, образовавшихся ранее. И хотя полированная поверхность анодно пассивированная, она остается чистой и активной. Отсутствие на поверхности следов термических воздействий и деформаций и повышенная чистота полированной поверхности позволяют наблюдать истинную, неискаженную структуру исследуемого материала. Электрохимически полированная поверхность особенно удобна для рассмотрения при больших увеличениях. Здесь отчетливо выявляются тончайшие детали структуры, обычно искаженные при механической подготовке (первичное зерно, микроликвация). Электрохимическое полирование в сочетании с химико-механическим методом ускоряет процесс приготовления шлифов. Реклама: Читать далее: Электро-химико-механическая обработка Статьи по теме: Электро-химико-механическая обработка Химическое фрезерование, штамповка, полирование Химическая и электрохимическая обработка Полирование металлографических шлифов Химико-механическое точение Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум

Способы и особенности полировки алюминия

Содержание

• 1 Способы полировки алюминия
  • 1. 1 Химический метод
  • 1.2 Использование электрополировки
  • 1.3 Особенности декоративного травления
  • 1.4 Особенности электрохимической полировки
• 2 Предупреждения

Алюминий очень популярный металл, используемый в различных сферах. Особенно при изготовлении деталей. Он обладает высокими показателями теплопроводности, стойкости к коррозии, электропроводности и пластичности. Также его сваривают с иными металлами, полируют для достижения особой гладкости и ровности поверхности.

Содержание

1. Способы полировки алюминия
2. Химический метод
3. Использование электрополировки
4. Особенности декоративного травления
5. Особенности электрохимической полировки
6. Предупреждения

Способы полировки алюминия

Для полирования алюминия используется несколько методов. Некоторые из них возможно использовать самостоятельно в домашних условиях. Они были выявлены с учетом многочисленных свойств и характеристик этого прихотливого металла.

Химический метод

Химический метод состоит из нескольких стадий. Это обработка специальным составом, промывка и повторная обработка, снова промывка и полирование.

1. Вначале проходит травление металла в серной кислоте (50%).
2. Затем его промывают обыкновенной водой.
3. Затем применяют азотную кислоту (30%) и снова промывают.
4. В самом конце алюминий проходит через состав из фосфорной кислоты, азотной кислоты, серной кислоты, меди и воды в течение 60-120 секунд при температуре 80-90 градусов по Цельсию.

В крайних случаях изделия проходят стадию анодирования. Весь процесс занимает немного времени и помогает добиться зеркальной поверхности, гладкости. Но, существуют и ограничения. Подобный эффект не удается получить при использовании чистоты в 99,5% и менее. Специалисты, работающие многие годы с данным металлом так и не смогли найти выход из этой ситуации.

Использование электрополировки

При обработке такого вида металла для получения желаемого результата следует провести предварительный осмотр изделия, устранить все недостатки перед работой – риски, забоины, раковины, так как в дальнейшем избавиться от них будет невозможно. Наилучшего результата можно достигнуть, выполняя полировку на малых изделиях – так появляется максимальный блеск (цилиндрическая поверхность проходит обработку лучше, чем плоская). Метод содержит и ряд недостатков:

1. Повышенный уровень токсичности, взрывоопасности и пожароопасности.
2. Повышенный уровень сложности процесса.
3. Повышенный уровень энергоемкости.
4. Появление коррозии на оборудовании.

Здесь можно выделить предварительную и окончательную стадии. Вначале применяется удаление всех неровностей поверхности с помощью механического способа, а затем применяется электрополировка для достижения зеркальной и ровной поверхности. После процедуры появляются защитные свойства от негативных факторов окружающей среды.

Особенности декоративного травления

Декоративное травление представляет собой особый вид электрополирования. При нем используют фосфорно-хромовые электролиты. Благодаря такому составу сверху изделия появляется налет. Через определенный промежуток времени он приобретает выраженность (своеобразный рисунок – изморозь, розетка, тонкие нити кристаллического вида). В самом конце используют пасты и смеси для промывания и высушивания деталей (продаются в специализированных магазинах). Данный метод возможно проводить самостоятельно. Этапы процесса:

1. Понадобится анодная штанга, на которую располагают алюминиевые элементы.
2. Следует провести напряжение в 25-30 В.
3. Затем напряжение поднимают до отметки в 40 В (при этом должен прослеживаться предел в 8-12 А/дм², температура будет также менять показатели от 50 до 80 градусов по Цельсию).
4. Рекомендуется немного подождать до появления кристаллического орнамента.

Здесь все элементы следует тщательно промыть и просушить. Далее детали должны пройти путь анодного оксидирования. После этого разрешается пользоваться краской с органическим составом.

Существует и иной способ декоративного травления – искрит. Он позволяет добиться зеркального блеска и ровности. Специалисты применяют разработанную схему. Она подразумевает термическую обработку металла вначале и при окончании процесса работы.  Здесь можно получить матовую (снежную) поверхность. Важен каждый этап и их последовательность. Благодаря им появляется возможность достичь желаемого результата.

Особенности электрохимической полировки

Электрохимическое полирование представляет собой такую обработку, при которой алюминиевые элементы проходят через электролит. При данном способе используется также постоянное напряжение в 10-20 В. В процессе элементы подключают к аноду (положительному полюсу) источника питания. Сам способ сглаживания напрямую связан с пассивирующей пленкой (тонким покрытием на металле). Чем выше будет электрический заряд для обработки, тем ровней и глаже будет состояние алюминия. Также происходит снижение высоты микровыступов, округление вершин, образование определенного рельефа. Показатели достигаются благодаря правильному распределению электрического тока и концентрации электролита. Качественные же критерии зависят от состава сплава, металла, наличия деформации и толщины.

При данном методе используются специальные емкости (гальванические ванны), контакты подвесных устройств и электродные штанги. Специалисты рекомендуют применять серную кислоту, разбавленную водой, в случаях образования окисной пленки после контактирования алюминиевого элемента и электрического контакта. Также в промышленности для данных целей используют ортофосфорную кислоту и хлорную. Но не каждый вид металла может проходить через подобные кислоты. Наряду с алюминием – это титан, сталь. Антикоррозийное свойство достигается путем применения раствора NaOH (обычно это температура в 60-70 градусов по Цельсию в течение 15-20 минут). Раствор соляной кислоты в соотношении 3-5% применяют для сцепки гальванического покрытия с деталью.

Предупреждения

1. При использовании оборудования нужно обязательно соблюдать технику безопасности, а также правила по работе с такими механизмами во избежание риска травматизма.
2. При самостоятельной обработке металла следует выбирать только безопасные товары – пасты и смеси во избежание отравления.
3. Снизить риск отравления помогут и средства индивидуальной защиты (костюм, очки и респиратор).
4. Если не провести гигиенические и санитарные процедуры после окончания работ появится риск попадания алюминиевой пыли или иных частиц в легкие (организм).
5. Получить отравление может ребенок или животное при использовании алюминиевой посуды или при вдохе ее частиц, оставшихся после обработки.

Данный металл имеет на поверхности защитную пленку, но все же может навредить как взрослому, так и детскому организму, животным и растениям (при оседании пыли). Он оказывает токсичное, канцерогенное воздействие. При попадании в ЖКТ, легкие, костные ткани постепенно провоцирует различные серьезные заболевания. При работе с алюминием нужно обязательно соблюдать осторожность.

Полировка алюминия – это сложный и трудоемкий процесс. Домашний и самостоятельный способ используют крайне редко. Для данных целей изобретены специальные пасты, упрощающие его. Для деталей же применяется высокотехнологичное оборудование, позволяющее добиться нужных показателей.

Электрополировка в домашних условиях

Полировка алюминия — это технический процесс, при котором изделиям возвращается первоначальный вид. Алюминий является достаточно мягким металлолом, и в процессе эксплуатации он часто подвергается царапинам и деформациям. Чтобы вернуть деталям сияние и гладкость покрытия, необходимо произвести полировку. В данной статье описываются не только все промышленные способы полировки алюминия, но и методы доведения поверхностей до зеркального блеска в домашних условиях.

Поиск данных по Вашему запросу:

Электрополировка в домашних условиях

Схемы, справочники, даташиты:

Прайс-листы, цены:

Обсуждения, статьи, мануалы:

Дождитесь окончания поиска во всех базах.

По завершению появится ссылка для доступа к найденным материалам.

Содержание:

• Полировка алюминия в домашних условиях
• Статьи по теме
• Как отполировать нержавейку до зеркала в домашних условиях — методы и советы экспертов
• Полировка нержавеющей стали – зеркало за 5 минут реально!
• Как полировать нержавейку: способы и средства для придания выразительного блеска. Полировка стали
• Электрохимическая полировка в домашних условиях
• Электрохимическая полировка металлов — описание процесса

ПОСМОТРИТЕ ВИДЕО ПО ТЕМЕ: ЗЕРКАЛЬНАЯ ПОЛИРОВКА ЛЕЗВИЯ ИЗ НЕРЖАВЕЙКИ БЕЗ ПАСТЫ ГОИ

Полировка алюминия в домашних условиях

Нержавеющая сталь обладает не только высокой стойкостью к коррозии, но и широко востребованными декоративными свойствами. В отдельных случаях нержавейка может заменить хромированные детали или отполированный до блеска алюминиевый сплав.

Важным компонентом этой стали является хром — чем больше его содержание, тем она прочнее, но труднее в обработке.

Тюнинг автомобилей, особенно спортивного класса, предусматривает замену колёсных дисков от производителя литыми алюминиевыми изделиями. Легкосплавными являются и магниевые элементы, но они слишком дороги и подвержены коррозии. Производители мотоциклов также стараются как можно шире использовать лёгкий серебристый металл, облегчающий конструкцию и требующий не такой серьёзной защиты от ржавчины, как сталь и её сплавы.

Полировка латуни означает, что процессу придания зеркального блеска подвергается сплав меди с цинком. В качестве добавок используется алюминий, марганец, никель, железо, кремний и другие элементы. Поскольку Zn стоит меньше Cu, то чем выше содержание цинка в сплаве, тем этот желтоватый металл дешевле. Полировка нержавейки до зеркала требуется не только для декоративных целей. Эта сталь используется при изготовлении деталей с трущими поверхностями, для которых необходима минимальная шероховатость.

В домашних условиях это кропотливое занятие осуществимо с помощью обычной дрели или полировочной машинки с войлочными кругами, различных полировочных паст и мелкозернистой наждачной бумаги. Полировка алюминия менее трудоёмкий процесс, чем, например, нержавейки, однако это более капризный материал. Проблема заключается в том, что многие металлы можно отполировать до зеркального блеска даже в домашних условиях, важно лишь запастись терпением, абразивными пастами и войлочными кругами.

Все права защищены. Меню Металлообработка Производство электронники Покрасочное производство Гальваническое производство Продукция Связаться с нами.

Смоленск, ТЭЦ 2, пос. Маркатушино тел. Полировка металлов: алюминия, латуни, нержавейки, стали, олова, золота и прессформ. Производство электроники Металлообработка Резка металла Токарные работы Фрезерные работы Слесарные работы Сварочные работы Заготовительные работы Электронно-сборочные работы. Кнопки выхода Контакторы и контроллеры Внутренние панели и мониторы Внешние одноабонентские панели Внешние многоабонентские панели Видеокамеры Вспомогательное оборудование.

Гальваническое производство Электролитическое никелерование Химическое никелированние Меднение Олово-висмут Цементация никелем Многослойные покрытия Химическое оксидирование Анодирование алюминиевых сплавов Глубокое твёрдое анодирование Химическая пассивация Электрохимическая полировка Цинкование.

Сайт создан в студии Палыча Информация о проекте.

Статьи по теме

Для очистки изделий из меди и её сплавов латуни и бронзы вовсе не обязательно приобретать специальные чистящие средства. В повседневном быту нас окружает множество самых разных предметов, изготовленных из меди и ее сплавов — латуни сплав меди с цинком и бронзы сплав меди с оловом. Медные тазы, кофеварки, ступки, подсвечники, дверные ручки, сантехнические приборы и целый ряд декоративных изделий. Они невероятно красивы, удобны, практичны. Конечно, для антикваров, коллекционеров и прочих эстетов — это хороший признак, свидетельствующий о долголетии изделий. Но только не для нас — людей рационально мыслящих, желающих от этой самой патины и прочих наслоений избавиться, да поскорее. Причина подобного поведения меди и ее сплавов кроется в агрессивных проявлениях окружающей среды.

Ювелир,ЦЕПИ,ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ ШТАМПОВКА, ЛИТЬЕ, ГАЛЬВАНОТЕХНИКА,ФИЛИГРАНь,МОКУМЕ ГАНЕ.

Как отполировать нержавейку до зеркала в домашних условиях — методы и советы экспертов

Обработка детали методом ЭПП — это идеальная подготовка поверхности к последующему нанесению слоя ионно-вакуумного покрытия нитрида титана и др. Кроме визуального эффекта, электролитно-плазменная полировка обгоняет механическую по итоговым характеристика изделия и его обработки. В течение нескольких минут обработки деталь приобретает зеркальный блеск. Методика отработана для применение электролитно-импульсной полировки деталей из нержавеющих сталей, сплавов на основе меди латуней и бронз различного состава , алюминия, титана — доводит поверхность до зеркального блеска. Электрохимическая полировка алюминия подразумевает процесс обработки изделий путем параллельного электрического и химического воздействия на поверхность. По технологии такого способа полировки, обрабатываемая деталь выступает в качестве анодного электрода и подсоединена к плюсовому источнику подачи электрического тока. При этом заготовка с подведенным к ней током погружается в резервуар, предварительно наполненный электролитом.

Полировка нержавеющей стали – зеркало за 5 минут реально!

Нержавеющая сталь — материал, широко применяемый при производстве промышленного оборудования, технологических и бытовых трубопроводов, быттехники, предметов декора и домашнего обихода. Финишной операцией по поверхностной обработке нержавеющей стали является полировка. Она устраняет мелкие дефекты и улучшает не только декоративные, но и гигиенические характеристики материала, а также его коррозионную стойкость. Это традиционный способ полирования, позволяющий получить зеркальную поверхность изделий из нержавеющей стали. Для этого применяют полировальные круги и ленты с абразивными материалами.

Окончательной операцией для выравнивания поверхностей выступает шпаклевка стен и

Как полировать нержавейку: способы и средства для придания выразительного блеска. Полировка стали

Полировка металла поможет значительно улучшить эстетический вид изделия. Если нет возможности обратиться к профессионалам, то можно произвести полировку самостоятельно, в домашних условиях, главное соблюсти технологический процесс. Для полировки металла в домашних условиях существует несколько проверенных способов. Одним из них является химический без применения механизмов. Он не требует больших усилий, главное — следует требованиям техники безопасности.

Электрохимическая полировка в домашних условиях

Забыли пароль? Изменен п. Расшифровка и пояснения — тут. Автор: Мастер Глушитель , 12 февраля в Химические и электрохимические технологии. Электрохимия дома опасна, так как содержит канцерогенный хромовый ангидрид.

Давайте рассмотрим, как происходит полировка металла до зеркального блеска своими руками разными способами в домашних условиях.

Электрохимическая полировка металлов — описание процесса

Электрополировка в домашних условиях

Полировка алюминия призвана вернуть гладкость покрытия и придать изделию изначальный зеркальный блеск. Существуют различные промышленные и бытовые технологии устранения поверхностных изъянов на алюминиевых деталях, включая царапины, сколы, налет. Эффективным способом восстановления отражающего эффекта покрытия в домашних условиях считается применение пасты для полировки алюминия.

Обработанные этими методами полирования детали также приобретают блеск, привлекательную и гладкую поверхность. Химическое и электрохимическое полирование осуществляется растворами, содержащими активные добавки. Химическое полирование Химическое полирование заключается в том, что обрабатываемую деталь погружают на некоторое время в сосуд с химически активным раствором, где в результате возникающих химических и местных электрохимических процессов происходит растворение металла. Шероховатость поверхности уменьшается или совсем устраняется, при этом обработанная поверхность приобретает блеск. Все процессы химического полирования сопровождаются бурным выделением газов и паров кислот или щелочей.

Если нет возможности обратиться к профессионалам, то можно произвести полировку самостоятельно, в домашних условиях, главное соблюсти технологический процесс. Для полировки металла в домашних условиях существует несколько проверенных способов.

Почти в каждом в доме имеются предметы из нержавеющей стали, которые с годами теряют свою привлекательность и тускнеют под воздействием солнечного света, грязи и других факторов. Данный материал активно применяется как для наружной, так и для внутренней отделки. В данной статье мы попытаемся подробно рассказать о том, как отполировать нержавейку. Данный материал является сплавом железа с углеродом. В его состав также входят другие специальные элементы, которые могут отличаться в зависимости от качества стали. Чаще всего в нержавейке используется хром, который придает внешнему виду материала блеска. Изделия из такого материала являются одними из самых прочных и имеют расширенный срок эксплуатации за счет устойчивости к внешним раздражителям.

Полировка алюминия — это технический процесс, при котором изделиям возвращается первоначальный вид. Алюминий является достаточно мягким металлолом, и в процессе эксплуатации он часто подвергается царапинам и деформациям. Чтобы вернуть деталям сияние и гладкость покрытия, необходимо произвести полировку.

механическая и химическая полировка алюминия плюсы и минусы

механическая полировка алюминия и химическая полировка плюсы и минусы

Мы все знаем, что полировка алюминиевого профиля в основном механическая полировка и химическая полировка , в то время как химическая полировка делится на электрохимическая полировка и химическая полировка .

Эти три процесса полировки широко используются в производстве.

Механическая полировка — это применение физических методов обработки заготовки, таких как полировальная машина для алюминиевых профилей, полировальная машина для алюминиевых профилей и т. д.

Химическая полировка — это процесс сглаживания поверхностей с помощью комбинации химических веществ.

Его можно рассматривать как гибрид химического травления.

При химическом полировании воздействие раствора и гальванических пар на металл и его поверхность вызывает образование пассивирующего слоя.

Прямым результатом химической полировки является сглаживание микрошероховатостей и формирование полировки с параллельным растворением верхнего слоя.

Повышение полировки связано с предотвращением травления металла в результате образования пассивирующей пленки на поверхности металла.

Тем не менее, электрохимическая полировка приводит к более высоким показателям полировки, чем химическая.

Механическая полировка

Механическая полировка, как правило, представляет собой операцию прижатия заготовки к вращающемуся тканевому или хлопковому кругу или другим эластичным кругам с помощью полировального воска.

Суть в том, чтобы с помощью полировального круга сгладить крайне неровную поверхность на поверхности после полировки.

Алюминиевый профиль можно механически полировать для получения зеркальной поверхности, а его яркость зависит от используемого полировочного воска.

Внешний вид зависит от техники и опыта оператора.

Электрохимическое полирование

Электрополирование – это процесс использования заготовки в качестве анода в процессе электролиза.

Скорость растворения выше, чем у низкой выемки.

По мере полировки микроскопические и макроскопические вогнутые и выпуклые участки поверхности заготовки выравниваются.

Этот процесс может улучшить микроскопическую геометрию поверхности металла и уменьшить микроскопическую шероховатость металлической поверхности. После этого процесса поверхность алюминиевого профиля станет ярче.

Электролитическая полировка представляет собой процесс электрохимического растворения, который не имеет механической силы и, таким образом, не вызывает деформации поверхности металла и позволяет избежать деформационного слоя, образующегося на поверхности образца во время механической полировки, тем самым действительно отображая металлографическую структуру.

Электрополировка требует минимальной полировки образца (обычно сглаживается наждачной бумагой 800), скорость полировки высока, а эффективность высока.

Электролитическая полировка подходит для цветных металлов и других низкотемпературных однофазных сплавов, таких как алюминиевые сплавы, аустенитные нержавеющие стали и стали с высоким содержанием марганца.

Однако электролитическая полировка не подходит для металлографических образцов неметаллических включений металлов и металлических подложек с неравномерным химическим составом и микросегрегацией.

Также не подходит для электролитической полировки образцов, залитых в пластмассу, поскольку электролитическая полировка серьезно вызывает локальную коррозию.

Химическая полировка

Химическая полировка может использоваться в производстве инструментов, зеркальных алюминиевых профилей и других отделочных процессах покрытия деталей.

По сравнению с электролитической полировкой преимущества химической полировки заключаются в следующем:

Отсутствие необходимости в дополнительных источниках питания, возможность использования для обработки более сложных деталей и высокая эффективность производства.

Однако качество поверхности при химической полировке обычно несколько ниже, чем при электролитической полировке.

Также трудно регулировать и регенерировать раствор, а вредные газы, такие как оксиды азота, часто выделяются в процессе полировки.

Фактически, текущая технология также решает эту проблему. Существуют полировальные реагенты, такие как бездымная двухкислотная химическая полироль и отбеливатель для придания блеска, которые не содержат азотной кислоты и не дают при производстве вредного желтого дыма.

В процессе электрополировки, в отличие от метода химической полировки с использованием бездымной двухкислотной химической полировки ht431 и высокоглянцевого отбеливателя, поверхность заготовки обрабатывается электродной реакцией.

Поверхность анода образует толстую слизистую оболочку с высоким удельным сопротивлением.

Толщина микроскопически выпуклого участка слизистой оболочки на поверхности небольшая, а у микроскопического углубления толщина большая. Поэтому микроскопическое распределение плотности тока также неравномерно.

Компания Brightstar Aluminium Machinery предлагает своим клиентам станки для полировки алюминиевых профилей и решения для полировки, чтобы получить зеркальную поверхность.

Получить ни к чему не обязывающее предложение

Свяжитесь с нами сейчас, чтобы получить надежное ни к чему не обязывающее предложение по полировке алюминиевых профилей!

29 июня 2022 г.

Алюминиевый профиль Дефекты химической полировки и контрмеры – HOONLY Алюминиевый профиль

Дефекты химической полировки алюминиевого профиля и меры по их устранениюshaluminium2018-06-01T01:59:42+00:00

Дефекты и меры по их устранению в химическая полировка алюминиевого профиля обобщаются и совершенствуются в процессе производства. Общие дефекты и корректирующие меры в процессе химической полировки фосфорно-азотной кислоты резюмируются следующим образом:

Недостаточная яркость

• Яркость является наиболее важной вещью в химической полировке. Причины могут быть проанализированы из производственного процесса и процесса химической полировки специальных алюминиевых материалов. Подробно обсуждался процесс производства специального алюминиевого материала. Рекомендуется алюминиевый слиток чистотой 99,70% и выше используются для производства специального алюминия. Алюминиево-магниевый сплав 5056 (Al 99,98 Mg 1) производится с чистотой 99,99% чистого алюминия в слитках. После химической полировки имеет высокую яркость. Недостаток азотной кислоты в резервуаре может привести к недостаточному блеску поверхности, и поверхность может прилипнуть к слишком большому количеству меди. Содержание азотной кислоты слишком велико, и на поверхности алюминия может образовываться радужная пленка, которая может сделать поверхность размытой или непрозрачной, а также вызвать отсутствие яркости. Время химической полировки недостаточно, температура недостаточна, перемешивание недостаточно, возраст воды в ванне также может привести к недостаточной яркости поверхности химической полировки. Относительная плотность резервуара относительно высока, так что можно предотвратить всплытие жидкой поверхности алюминия, а верхний алюминий недостаточно яркий. Влияние воды вызывает недостаток яркости и часто упускается из виду. Лучше всего использовать сухой алюминий для входа в ванну для химической полировки для удаления воды.

Светильники белые

• Дефект имеет слой белого осадка на поверхности алюминия после химической полировки. Поверхность алюминиевого материала в нижней части насадки может подвергнуться коррозии. Обычно дефект возникает из-за большого количества растворенного алюминия в резервуаре для химической полировки. Если относительная плотность резервуара для химической полировки выше, можно получить дополнительное подтверждение. Необходимо принять меры по доведению количества растворенного алюминия в баке до нормы.

Шероховатость поверхности

• Поверхность алюминия после химической полировки шероховатая. Дефект может быть вызван высоким содержанием нитратов и травлением кислотой в баке. Если содержание меди в резервуаре высокое, шероховатость поверхности будет более серьезной. Обычно, если содержание азотной кислоты в резервуаре слишком велико, химическая реакция полировки протекает интенсивно, и возникает явление «кипения». Если содержание азотной кислоты в норме, а содержание меди высокое, то алюминиевая поверхность воды после промывки имеет очень явный характерный цвет металлической меди. Если характерный цвет меди очень глубокий, это указывает на то, что содержание меди в резервуаре высокое, и содержание азотной кислоты и меди следует отрегулировать, чтобы достичь нормального диапазона. Если количество меди в добавке велико, ее должно быть меньше; Если медь в баке образовалась в результате химической полировки меди и алюминия, то примите меры по добавлению присадки, не содержащей меди, или отрегулируйте жидкость в ванне. Если внутренние организационные дефекты алюминия вызваны шероховатостью поверхности: организация состояния литья, например литье или литье под давлением алюминиевой заготовки; Измельчение зерна алюминия недостаточное и рыхлое, шлаковое и другие дефекты; Шероховатость поверхности, вызванная недостаточностью переменной формы и рыхлостью рисунка в процессе обработки, достигается за счет улучшения внутренних качеств алюминия. Поэтому процесс производства алюминия особенно важен для улучшения качества поверхности при химической полировке.

Перенесенное травление

• Дефект возник после того, как химическая полировка алюминиевого материала была переведена в процесс промывки, в основном вызванный задержкой переноса алюминия. Еще одним подтверждением дефекта является то, что поверхность алюминия после химической полировки выглядит яркой и светлой, с легким голубоватым оттенком. Также возможно, что содержание серной кислоты в резервуаре высокое. Алюминий поднимается из ванны для химической полировки, а жидкость в ванне для горячей полировки по-прежнему бурно реагирует. Азотная кислота самая быстрая. Если передача медленная, дефект можно обнаружить в процессе стирки. Поэтому, когда химическая полировка алюминия закончена, его следует быстро перенести в воду в баке для промывки водой, полностью перемешать и промыть.

Коррозия

• Такие дефекты обычно аккумулируются газом на поверхности алюминия, образуя кавитационные отверстия и вызывая точечную коррозию; или вызвано низким содержанием азотной кислоты или низким содержанием меди. В зависимости от конкретной ситуации, из-за скопления газа целесообразно зарядить, увеличить шаг заготовки и усилить перемешивание, чтобы газ вышел как можно быстрее. Приспособление должно быть закреплено в правильном положении, не должно зажиматься на декоративной поверхности и не должно препятствовать выходу газа. Если поверхностная химическая очистка алюминиевой поверхности недостаточна, это также может вызвать точечную коррозию. Если поверхность алюминия имеет поверхностный коррозионный дефект или пятно от сухого лосьона, это усугубит образование таких дефектов. Должны быть приняты меры по устранению таких дефектов и усилению контроля качества поверхности алюминия. Если содержание азотной кислоты подтверждено низким, ее следует своевременно долить до указанного диапазона.

Share — Дефекты химической полировки алюминиевого профиля и контрмеры

WORLDCLEAN Химическое полирующее средство для алюминия

<щелкните, чтобы увеличить изображение>	<щелкните, чтобы увеличить изображение>
<щелкните для увеличения>	<щелкните, чтобы увеличить изображение>

<Нажмите здесь для просмотра ВИДЕО>

Химическая полировка алюминия представляет собой простой процесс погружения для получения яркой поверхности, и он намного лучше, чем обычная электрополировка. Несмотря на то, что методы зеркальной полировки алюминия публично описаны в методе и формуле, то есть алюминиевый профиль сначала подвергается механической полировке, а затем химической полировке, чтобы поверхность имела различные стили блеска, он не может широко продаваться на рынке. Причинами являются слишком высокий расход химикатов, сложный контроль качества, образование выхлопных газов, дорогостоящая очистка сточных вод и т. д., поэтому себестоимость производства высока, поэтому цена конечного продукта неприемлема на рынке. Кроме того, распространена механическая полировка перед анодированием, однако яркость поверхности не сравнима с нержавеющей сталью. Это также затрудняет продажи.

Состав обычного полировочного химиката
Концентрированная фосфорная кислота, серная кислота, азотная кислота, добавки являются сильным окислителем. При изменении концентрации яркость алюминиевой поверхности также меняется, и ее трудно контролировать. В процессе полировки непрерывно расходовалась фосфорная кислота. Наиболее удобный способ контроля концентрации фосфорной кислоты состоит в том, чтобы зафиксировать первоначальный уровень воды и поддерживать ее путем добавления большего количества фосфорной кислоты. Согласно опыту, каждый раз при добавлении фосфорной кислоты должна быть одна и та же пропорция азотной кислоты, а концентрация нитратной кислоты должна поддерживаться на уровне 3,5-6,5% об./об., чтобы получить общую поверхность. Нитратная кислота является необходимым химическим веществом.

Проблемы, связанные с обычной химической полировкой
Ниже приведены общие проблемы химической полировки анодатора для полировки алюминия:

• Завод химической полировки обычно должен проводить полировку в пригородной зоне или ночью.
• Генерирует огромное количество желтого дыма, вызывая экологические проблемы.
• Из-за высокой концентрации химикатов алюминиевые детали могут оставаться на воздухе только около 30 секунд, пока они не будут промыты водой после полировки.