Гелькоут матричный – Матричный гелькоут

Матричный гелькоут

Матричный гелькоут является особым материалом, состоящим из смолы, смешанной с красителем, который используют для окрашивания, и защиты детали от действий внешней среды. Также разрешается выбрать уже имеющийся цвет, или составить нужный оттенок из комбинации нескольких окрашивающих составов.

 

Особенности матричного гелькоута

 

Изделие, покрытое таким материалом, как матричный гелькоут, имеет увеличенный срок эксплуатации, защищено от разнообразных вредных действий окружающей среды, а структура его стеклопластика замаскирована. Также данный материал выравнивает поверхность изделия, окрашивая ее в необходимый цвет.

 

 

Матричный гелькоут бывает внутреннего нанесения и внешнего типа. Из внутреннего гелькоута на матрице образуется первый слой. После того, как материал станет твердым, в матрицу накладывается стекловолокно и смола. Но во время данной операции нужно знать о моменте, заключающемся в сморщивании или отслоении гелькоута из-за его неравномерной толщины, при которой на тонких участках возможно просвечивание стекловолокна.

 

 

Для придания максимальной равномерности гелькоутному слою, материал напыляется на поверхность краскопультом. После того, как создаваемое изделие убрано из матрицы, можно наносить внешний матричный гелькоут, используемый в качестве краски.

 

Технология создания изделий из матричного гелькоута

 

Перед тем, как начинается создание изделия из матричного гелькоута, нужно сделать его макет, качество которого определяет величину качества изделия. Макет может быть фанерным, пластилиновым, пенопластовым. Также макетом, можно сделать уже изготовленные изделия, готовые к увеличению количества их экземпляров. Для того чтобы у детали поверхность получилась гладкой, необходимо тщательно изготовить соответствующий макет.

 

 

Перед его созданием необходимо определить количество элементов, из которых будет состоять изготовляемое изделие. Данное решение зависит от возможности удаления изделия из матрицы без повреждений. Может возникнуть ситуация, когда у детали будет необычная форма, вынуждающая изготовить деталь из нескольких частей.

 

 

 

Во время изготовления по макету матрицы, на него наносится воск и слой особого гелькоута для матриц. Это действие образует зеркальную матричную поверхность. У густого матричного гелькоута, наносимый слой должен быть более толстым, чем у обычного материала. После того, как данный слой застынет, можно укладывать стекломатериал.

В процессе укладки материала накладывается тонкая стекловуаль, при помощи которой с высокой точностью фиксируются изгибы и контуры, имеющиеся у макета. После высыхания первого слоя наносится некоторое количество толстых матных или стеклотканевых слоев. Эти действия необходимо проводить постепенно, во избежание деформации матрицы во время быстрого набора толщины. При помощи особых перегородок макет разделяется на отдельные части, когда вокруг него создается разъемная матрица.

 

 

После застывания выложенного главного слоя, перегородки можно убрать. Впоследствии, как кромки первого матричного сегмента будут обработаны, разрешается уложить оставшиеся слои такого материала, как матричный гелькоут. Особые бугорки служат для скрепления отдельных деталей матрицы в целый объект, а с целью скрепления матричных частей в их ребрах создаются дыры для болтов.

Матричный гелькоут, благодаря своим индивидуальным технологическим характеристикам получил широкое признание во многих профессиональных направлениях производительной сферы. Его активно применяют для защиты производимой продукции от негативного влияния природных, химических и физических факторов.

 

 

 

 

promplace.ru

Гелькоут — виды, свойства, применение и правила работы с материалом

Гелькоут используется для защиты различных изделий, создавая качественное и красивое покрытие. Есть разные виды гелькоута, и по свойствам они сильно отличаются от обычных красок. Технология применения материалов также иная, стоит рассмотреть все вопросы подробнее.

Особенности материала

Гелькоут (гелькоат, gelcoat) – особый материал в виде геля, используемый для формирования защитно-декоративного покрытия композитов. Чаще всего в состав входит эпоксидный полимер, но есть и иные типы гелькоутов – на основе полиэфирной смолы. Также в состав могут входить прочие компоненты – пигменты определенного цвета, связующие вещества, наполнители.

Гелькоут – это эпоксидка или полиэфирная смола для матриц. Вначале он наносится на матрицу, а после отверждения выполняется один армирующий слой или несколько. Сверху еще раз пропитывают покрытие эпоксидной смолой. После извлечения изделия из формы его лицевая сторона будет покрыта гелькоутом.

Существует огромное разнообразие расцветок, наиболее популярны зеленый, красный, коричневый, серый оттенки. Не следует путать этот материал с простой краской – нанести гель обычным методом не получится, он рассчитан для профессиональной покраски с использованием матриц. Но выпускаются специальные виды средств в аэрозолях и спреях, которые подходят даже для новичков. Основное отличие гелькоута от краски в том, что он становится частью единого целого, а не является лишь покрытием, которое можно отделить при необходимости.

Основные характеристики

Качественный гелькоут всегда имеет необходимые сертификаты изготовления, паспорт безопасности. Материал служит как защитным, так и отделочным слоем помогает сохранять корпусы катеров, лодок и множества других изделий от осмоса и раннего износа. Вот основные свойства покрытия:

• не чувствительно к действию ультрафиолета;
• обеспечивает красивый блеск, работает как полироль, придает надлежащий товарный вид;
• придает стойкость к механическому воздействию, влиянию агрессивной среды, перепадам температур;
• имеет низкий уровень выделения вредных элементов в атмосферу после сушки.

В судостроении предпочтительнее использовать гели на основе полиэфиров – они лучше схватываются с поверхностью судов, образуют самые прочные связи. Слой этих материалов толще, чем у красок (0,5-0,8 мм и более). Его стойкость поразительна, и часто менять покрытие не придется даже при самой интенсивной эксплуатации изделия. Лучше всего отражает ультрафиолет белый гелькоут, а темные оттенки поглощают его, нагреваясь и скорее разрушаясь. Именно поэтому белые корпуса катеров и яхт встречаются чаще.

Применение гелькоута — безопасность

Высохший материал безвреден для организма, тем более что многие покрытия используются на открытом воздухе. Но на стадии нанесения в окружающую среду выделяются вредные вещества. В основном, речь идет о стироле. Он опасен для аллергиков, раздражает органы дыхания, слизистую оболочку глаз, провоцирует появление признаков дерматита на коже. Поэтому работа возможна только с применением средств индивидуальной защиты – респираторов, перчаток, очков, прочной одежды. В помещении важно обеспечить приточную вентиляцию, чтобы не дышать парами гелькоута.

Данный материал имеет высокую горючесть и может спровоцировать пожар. Работать с ним рядом с любыми источниками огня строго воспрещено. Если случилось возгорание, следует использовать подходящие методы тушения – сухой песок или химикаты, водный туман, распыление пены из огнетушителя.

Как использовать материал – правила

Для нанесения средства своими руками можно применять распылители, краскопульт, кисть. Температура окружающей среды не должна быть ниже +18 градусов, в противном случае материал будет высыхать долго, отверждение произойдет с нарушениями. В итоге срок службы покрытия снизится. Верхний допустимый порог равен +25 градусам.

Перед началом работы гелькоут хорошо перемешивают. Поскольку он реализуется в большой таре, желательно отлить часть в маленькую емкость. Там материал разбавить катализатором согласно указанной в инструкции пропорции (обычно 2 %). Затем раствор еще раз перемешивают.

Нанесение кистью обычно используется для окрашивания небольших площадей, более значимые работы проводят механизированным способом. Покрытие делают двухслойным, каждый из которых должен наноситься с максимальной аккуратностью. Это необходимо для предотвращения появления воздушных пузырей – они снижают качество поверхности. Сколько сохнет каждый слой? Достаточно 4 минут, и можно распылять новый слой средства. Итоговое покрытие должно иметь толщину от 0,5 мм, оптимально – 0,8 мм.

Виды гелькоута

Классификация гелькоутов основана на входящих в их состав смолах. Материалы класса «премиум» делают на основе эпоксидной смолы, они стоят на порядок дороже. Гели, полученные путем синтеза полиэфирных смол, дешевле. Менее популярны составы на базе иных смол:

• ортофталевых;
• изофталевых;
• неопентилгликолевых;
• винилэфирных.

Отдельной строкой стоят матричные и трудногорючие (самозатухающие) гелькоуты. Первые используют для изготовления матриц, или болванок. В последние добавляют специальные антипирены, которые не позволяют покрытию гореть.

По методу нанесения на поверхности материалы бывают такими:

• внутренние – покрывают внутреннюю часть изделия для сглаживания дефектов, глянец в них отсутствует;
• наружные – наносят на наружную сторону предмета, поэтому они должны обладать более высокими декоративными качествами;
• топкоуты – предназначены для внутренней стеклопластиковой поверхности с целью придания особых декоративных свойств (включают воск в составе).

Также все гели делят на конструкционные, эластичные, высокотемпературные. Они бывают цветными и белыми, а также бесцветными. Если материал не имеет оттенка, его можно окрасить в любой цвет путем добавления специальных пигментов.

Матричный гелькоут

Матричные типы геля представляют собой гелеобразные средства, состоящие из смолы, красителя, а также ряда добавок. Такой гелькоут всегда имеет увеличенный срок службы, позволяет создавать формы для заливки и защищать изделия от вредных воздействий окружающей среды. К назначениям гелькоута можно отнести и маскировку структуры стеклопластика, придание декоративных свойств.

Матричный гелькоут бывает внешним и внутренним, из последнего делают первый слой покрытия. Потом на основу накладывают стекловолокно и смолу. После удаления изделия из матрицы на него можно наносить внешний декоративный слой. Перед изготовлением матрицы делают макеты из фанеры, пенопласта. Важно, чтобы основа макета была гладкой, тогда готовое покрытие получится качественным. Изделие должно легко извлекаться из формы без повреждения, для чего его внутренняя часть покрывается воском. Если форма необычная, макет готовят из нескольких частей (разъемная матрица с перегородками).

Более густой матричный гелькоут наносят слоем толще, чем обычный материал – от 1 мм. В некоторых случаях вместо стекловолокна используют стекловуаль, она позволяет создать изящные контуры и изгибы готового покрытия, если это требуется согласно макету. Также для эксплуатации матричного гелькоута подходят стекломаты, стеклоткань – для более крупных, грубых изделий.

Матричные смолы

Большинство выпускаемых марок смол имеют высокие прочностные показатели, характеризуются отличными физико-химическими свойствами. Чем заменить такие материалы? Аналогов не существует, только подобные смолы надежно защищают основу от повреждения ультрафиолетом, не дают усадки, термостойки.

Вот самые популярные марки матричных смол:

1. G 300 TРВ – тиксотропная смола на ортофталиевой основе, отличается высокой теплостойкостью, устойчивостью к гидролизу. Применяется для создания корпусов машин и судов, ветрогенераторов.
2. S 599 ТЕ – полиэфирная смола, используется для изготовления термопластика, выдерживает самые высокие температуры.
3. AROPOL One Shot – позволяет создавать качественные формы для заливки гелькоутами, отличается полным отсутствием усадки.

Как именно сделать матрицы? Для этого используются различные матричные гелькоуты, например, MAXGUARD GT – на основе винилэфирной смолы. Материал наносим кистью или распылителем в два слоя. Когда застывает последний слой, выполняем слой Skin coat – он включает стекломат и еще один порошковосвязанный мат. Как связующее выступает полиэфирная смола. На третьем этапе происходит ламинирование матрицы с применением той же полиэфирной смолы. Общая сушка проводится в течение 24 часов, после чего она готова к использованию.

kraska.guru

Матрица из стекломата (Что потребуется) Тех.минимум — DRIVE2

Запись сделана в общем для себя, для сбора информации. Изготавливал акустическую полку в свой ВАЗ (ТАЗ). Получилось, конечно, не идеально, но интересно. Вот и пришла в голову мысль использовать её как заготовку и снять с неё матрицу.

И так что до меня в первую очередь дошло, т.е. то что понадобится… Изделие не особенно большое, и не должно иметь больших денежных вложений. Это основопологающее в моём деле. По этому усложнять процесс и забивать голово пока не нужными вещами не хочу. Решил начать с основы основ так сказать.

1. Матрицы для производства стеклопластиковых изделий могут быть изготовлены из различных материалов, которые должны отвечать определенным требованиям, таким как — постоянство размеров, малая усадка, малая истираемость, термо и химостойкость.

В зависимости от метода изготовления изделий, количества изделий, которые должны быть изготовлены – проектируется матрица, и выбираются материалы для ее изготовления.
В настоящее время из-за достаточно не дорогой стоимости и большого диапазона дизайнерских решений, все чаше предпочтение отдается матрицам из стеклопластика.

Помещение, в котором изготавливается матрица должно быть достаточно теплым от 18 до 25 градусов.

Влажность воздуха должна быть в пределах 50-70%.

2. Болван — получивший предварительные формы материал или деталь для последующей обработки; то же, что заготовка.
Болван может быть изготовлен из различного материала (дерево, пластик, пенополиуретан, гипс и т.д.), но отвечать главным требованиям: устойчивость к воздействию стирола, постоянство размеров, термостойкость.

Обратите внимание, что если на болване есть царапина или впадина – на матрице это будет возвышение, которое не сложно будет удалить с матрицы, а возвышения на болване дадут впадины на матрице.

3. Традиционно для съема матрицы с болвана использовались разделительные агенты на восковой основе. Под ними понимают химические вещества, создающие антиадгезионный барьер между ламинатом и поверхностью формообразующей оснастки.

Можно выделить несколько групп внешних антиадгезионных составов, применяемых сегодня в производстве стеклопластиковых изделий:

– поливиниловый спирт;

– восковые вещества;

– полупостоянные разделительные агенты.

Две первые группы веществ давно известны производителям стеклопластиковых изделий и имеют хорошую репутацию и широкую область применения. В группу полупостоянных разделительных агентов входят многокомпонентные системы, антиадгезионные составы которых представляют собой растворы полимеров.

Отверждаясь на поверхности оснастки, полимер образует очень прочный поверхностный микрослой, который гарантирует многократные и легкие съемы изделий с матрицы, что позволяет значительно сократить время подготовки к вводу оснастки в работу и продлить срок службы матриц.

4. Гелькоут (гелькоат, англ. gelcoat) — гелеобразный состав, используемый для создания декоративно-защитного покрытия композитных изделий.

Как правило, гелькоут представляет собой эпоксидную смолу с добавлением красителя. Гелькоут наносится первым слоем на матрицу, и, после его отверждения, поверх него наносятся армирующие слои (стеклоткани или углеткани), пропитанные связующим (эпоксидной смолой). Таким образом, после извлечения изделия из матрицы лицевая поверхность изделия покрыта именно гелькоутом. Специализированные гелькоуты могут также придавать поверхности изделий стойкость к механическим воздействиям и к агрессивным средам.

Толщина мокрой пленки матричного гелькоута должна быть не менее 1 мм.
При нанесении гелькоута кистью рекомендуется набирать толщину 2 – 3 слоями. Время между каждым слоем гелькоута около 4 часов. Гелькоут должен отвердиться до состояния «отлип» (при касании пальцем, ощущается липкость, но на пальце не остается следа)

При нанесении гелькоута методом напыления используется распылитель, рекомендуемый диаметр сопла 1,70 – 2,00 мм, давление – 4-6 атм. Разводите такое количество гелькоута, которое сможете израсходовать за 15 – 20 мин. Промывайте распылитель каждый раз перед заполнением новой партии гелькоута. Необходимая толщина набирается тонкими слоями по 0,3 – 0,5 мм. Гелькоут наносится «мокрый на мокрый» с временным интервалом в 10 мин. (время выдерживается для выделения воздуха).

5. Формование наружного слоя.

На отвержденную до состояния «отлип» поверхность гелькоута нанесите обильный слой смолы. Количества смолы должно быть таким, чтобы пропитать этот слой, если ее будет недостаточно, допускается добавление смолы сверху, но необходимо стремиться этого избегать.
Если есть острые или сложно доступные места/углы проложите их смоченным в смоле стеклоровингом. Ровно, без складок, без нахлестов, уложите первый слой стекломатериала, без особой силы нажатия выгоните весь воздух, используйте для этого валики необходимой конфигурации и размера.

Во избежании натяжения и усадки в сутки (24 часа) рекомендуется укладывать поодному слою стекломатериала (не более 2 мм).

На первые 2 – 3 слоя лучше всего использовать стекломат плотность 300 гр./ м2

Ежедневно, после выклейки каждого слоя, обрезайте излишки стекломатериала по краям, не допускайте полного отверждения краев, так как это затрудняет их удаление.

Осматривайте каждый слой, если в слое возникают пузыри или складки, нужно постараться их удалить.

Во всех слоях, кроме первых двух, надо стремиться к соотношению 70% смола, 30 % стекломат.

Перед формованием каждого следующего слоя зачищайте предыдущий.

Толщина матрицы полностью зависит от сложности и размера изделия, а также от метода производства. Для небольших и несложных изделий бывает достаточно 4 – 5 слоев стекломатериала (около 7 мм.) По рекомендациям производителей в итоге матрица должна быть в три раза толще предполагаемого к производству изделия Для изготовления более сложных матриц смотрите «Рекомендации по конструкции матриц»

6. Съем матрицы

Тонкие матрицы (до 10 мм) выдерживается около 12 – 15 суток при температуре 20 – 24 грС или 5 суток при температуре 24 грС и 24 часа в печи при 60 грС. (Температура повышается постепенно, не более 10 грС в час и также постепенно опускается)
Более толстые и сложные матрицы должны отверждаться около 20 дней и по возможности подвергаться процессу постотверждения.
Перед съемом матрицы с болвана необходимо ее укрепить, приформовать рамы и т.п.
При качественной подготовки поверхности болвана и соблюдения вышеописанных требований, съем матрицы не должен вызвать проблем, однако если возникла проблема со съемом, начинайте с самых щадящих методов, таких как:

— Высверлите отверстие в болване, чтобы в него было возможно нагнетать воздух или подать воду
— Попытайтесь вытянуть матрицу с помощью домкрата
— Аккуратно, удалите болван (выпилите, вырубите)

После того как вы снимите матрицу, постарайтесь определить причину сложного съема, для того, чтобы в дальнейшем не повторить эту ошибку. После изготовления матрицы рекомендуется провести постотверждения.

www.drive2.com

Инструкция по нанесению гелькоута — многА букАФФ… — DRIVE2

Условия хранения
Срок хранения стандартных полиэфирных гелькоутов не менее 6 месяцев с момента выпуска при условии, что:
• Температура хранения не выше 23°С.
• Гелькоут хранится в закрытом, запечатанном в фабричных условия и непрозрачном ведре.
• Гелькоут хранится в месте, где на него не попадает прямой солнечный свет
Если условия хранения гелькоутов не соответствуют этим рекомендациям, то срок использования уменьшится.

Если в результате определенных условий хранения температура материала окажется нижe 18°С, перед использованием его следует согреть до температуры 18-23°С. Подогреть материал можно, принеся гелькоут в мастерскую. Эта процедура подогрева должна происходить несколько дней.
Подготовка Гелькоута
1. Перед использованием размешайте содержимое сосуда.
2. Во избежание расслоения по фракциям, что приведет к отличию в цвете каждой порции, гелькоут следует перемешать до начала использования. гелькоуты предназначены для двух способов применения: Распыление (с пометкой S) и для нанесения кистью (с пометкой Н). Убедитесь в том, что Вы используете тот или иной вид гелькоутов для соответствующего способа применения.
3. Температура окружающей среды должна быть 20-23оC. Помните, что температура у пола всегда ниже.
4. Мастер-модель (болван) нужно выдержать некоторое время при этой температуре перед нанесением матричного гелькоута.
5. Следите за тем, чтобы помещение было как можно менее запылено и содержите поверхность матрицы в чистоте. Никогда не пользуйтесь компрессором для удаления пыли с матрицы, используйте для этой цели влажную фланель, а лучше пылесос. Необходимо перед нанесением разделителя промыть поверхность болвана моющими средствами типа Fairy или специальными средствами типа Surface Cleaner, Water Clean или др. (у каждой фирмы-поставщика свои предложения).
6. В последнее время перед нанесением разделителя используют специально разработанные заполнители пор (Sealer GP, SealMatte или SealBrite и т.д.), которые способствуют получению более качественной поверхности и даже облегчают, всегда затруднительный, первый съем.
7. Перед применением гелькоута его необходимо выдержать в этом помещении при рабочей температуре минимум неделю. Использование холодного гелькоута гарантированно приведет к плохому отверждению и образованию пор на поверхности матрицы.
8. Влажность воздуха должна быть -50-70%.
9. Убедитесь, что вы используете правильный тип гелькоута:
НАПРИМЕР:
применительно материалов фирмы ASHLAND:
ENGVARD GT BLACK/GREEN H или S. или
ENGVARD ST BLACK/GREEN /BLUE H или S.
ВНИМАНИЕ!
Для избежания дефектов необходимо наносить гелькоут тонкими слоями, распыляя пистолетом через самое маленькое сопло и при наименьшем возможном давлении. Толщина каждого слоя примерно 0,2 мм. Наносить нужно слоями <мокрый> на <мокрый>, делая перерыв между слоями в 4-5 мин. Толщина конечного влажного слоя должна быть минимум 0,8-1,0 мм. После отверждения толщина слоя несколько уменьшится (прим. На 0,1 мм).
10. Проверяйте срок хранения гелькоута. Обычно максимальный срок хранения — 6 месяцев со дня производства при температуре не выше 25 гр., вдали от прямого солнечного света.
11. Во всех случаях необходимо проверить время «начала желатинизации», особенно при применении старого гелькоута. Для этого нужно смешать 100 г гелькоута с 1,5% катализаторами. Период желатинизации при этом должен быть менее 30 минут. После открытия ведерка гелькоут необходимо тщательно перемешать, так как за время хранения жидкий гелькоут может расслоиться по фракциям, а после использования его необходимо надежно закрыть во избежание испарения стирола.
12. В процессе нанесения гелькоута и на ранней стадии отверждения вентиляция и иные воздушные потоки нежелательны ввиду возможности загрязнения декоративного слоя и возможной неравномерности процесса полимеризации. Обильная вентиляция необходима, когда процес отверждения зашел достаточно далеко. Дело в том, что реакция полимеризации сопровождается большим выделением тепла, которое необходимо отводить во избежание процессов коробления.
13. Перед использованием добавьте 1,2-2,0% МЕК-пероксида М-50% или его заменителя. Тщательно и осторожно смешайте пероксид с гелькоутом. Если перемешивать слишком интенсивно, это может вызвать попадание воздуха в гелькоут и, соответственно образование микропор в отвержденном слое гелькоута.
14. Важно обратить внимание на количество разведенного гелькоута. После добавления катализатора должно пройти 10-15 минут прежде чем начнется химическая реакция ( для гелькоута -H это время больше, чем для S). К этому времени он должен быть нанесен на поверхность болвана. Для больших площадей рекомендуется делать несколько небольших замесов, но не более 2 кг на одного оператора за один прием.
15. Перед началом работ убедитесь в том, что емкости, инструмент и кисти полностью очищены от растворителя.
Нанесение гелькоута при помощи кисти
• Необходимо использовать широкую мягкую кисть с длиной щетины 5-7 см.
• Первый слой покрытия должен быть толщиной 0,4-0,6 мм, что проверяется с помощью специального калибра. Во избежание слишком толстой пленки и ухудшения качества покрытия, кистью наносится, как правило, 2 слоя гелькоута. Гелькоут следует наносить как можно более равномерно. Это целесообразно делать вдвоем. Один наносит гелькоут кистью, а второй следит за равномерностью распределения по поверхности и проверяет толщину пленки с помощью калибра. Не следует работать кистью более 15 минут без ее промывки. Рекомендуется в этом случае иметь 2 кисти. Второй слой наносится поперек предыдущего, для обеспечения более равномерной толщины общего слоя.
• Нанесение второго слоя гелькоута производится перпендикулярно направлению первого слоя.
ПОМНИТЕ, что нанесение матричного гелькоута кистью — это вынужденная операция, т.к. она применяется только в тех случаях, когда по каким-то причинам невозможно применить метод напыления. При ручном нанесении расход гелькоута значительно больше, чем при напылении, а качество слоя гораздо хуже. Матричный гелькоут марки (Hand) можно использовать для пульверизатора, если в него добавить стирол, но это несколько замедляет реакцию полимеризации и ухудшает прочностные характеристики. Помните, что матричный гелькоут марки (Hand) не просто более густой, а он имеет другую химическую формулу. Это заключается только в процентном содержании стирола к основной массе. Особенно это проявляется при попытке добавить толщину разведенного гелькоута в труднодоступных местах (например, носовая часть байдарки) кистью. Вам будет гарантирован дефект — <вспучивание> первого слоя.
Нанесение гелькоута методом напыления
Способ применения Гелькоутов
• Перед использованием добавьте 1,2-2,0% МЕК-пероксида или его заменителя. Тщательно и осторожно смешайте пероксид с гелькоутом в стакане пистолета. Если перемешивать слишком интенсивно, это может вызвать попадание воздуха в гелькоут и, соответственно, образование микропор в отвержденном слое гелькоута.
• Рекомендуемая толщина мокрого слоя гелькоута — 0.8-1.0 мм. Данный набор толщины следует наносить слоями по 0.15 — 0.2 мм за один проход, следующий слой наносить через 4 — 5 минуты поперёк предыдущего слоя.
• Следите за тем, чтобы температура гелькоута, формы и воздуха в мастерской была 18-23°С.
• Всегда пользуйтесь толщиномером для измерения толщины мокрого слоя гелькоута.
• Всегда защищайте свободные поверхности матрицы бумагой от попадания на них гелькоута.
Характерные дефекты и причины их появления
Дело в том, что как бы вы не пытались соблюдать все правила и методы работы с композитами (что является абсолютным залогом бездефектности в работе), на практике всегда возникают обстоятельства, которые вынуждают нас нарушать их или, по крайней мере, отступать от них.

В данной инструкции сделана попытка собрать воедино характерные дефекты и методы их устранения, а также их недопущения. Но собрать все дефекты в одной инструкции практически невозможно. Поэтому рекомендую перед началом очередной операции внимательно повторить саму технологию этой операции и потом ознакомиться с возможными дефектами, возникающими из-за ее нарушения.

Внимательно ознакомьтесь с рекомендациями по подбору и хранению материалов.

В данной же главе ограничимся освещением проблем, часто возникающих при изготовлении обычного полиэфирного стеклоламината.

Часто задаваемые вопросы по производству изделий из стеклопластика

1. Причины возникновения неполного отверждения смолы и гелькоута.

o Неправильная дозировка катализатора/ускорителя.
o Неравномерное и не полное перемешивание.
o Низкая температура.
o Большое влагосодержание (макс.70%).
o Истечение срока годности катализатора. (Необходимо всегда проверять активность катализатора до начала ламинирования с небольшим количеством полиэфирной смолы.
o Мокрый армирующий материал (Проверяйте, он должен быть сухим).

2. Причины возникновения неотвержденных участков в гелькоуте и смоле.

o Недостаточное перемешивание катализатора и ускорителя.
o Мокрый армирующий материал или влага в форме (удалите влагу).
o В сложных, глубоких формах (например, носовые части байдарок) из за скопления паров стирола. Рекомендуется повернуть форму так, чтобы обеспечить вытекание тяжелых паров из формы.

3. Причины возникновения липкой поверхности стеклопластика из полиэфирной смолы.

o Направленный к поверхности сильный воздушный поток испаряет стирол в чрезмерном количестве (рекомендуем устранить сквозняки). Помните, что отсутствие липкости у смол объясняется не добавкой парафина (как у топкоатов), а наличием большого количества ускорителя (октоата кобольта)!
o Большое влагосодержание.

4. Причина скопления полиэфирной смолы в углах.

o Полиэфирная cмола стекает по вертикальным поверхностям. Применять тиксотропную полиэфирную смолу (с добавкой аэросила), тщательно перемешав ее предварительно. Если смола не тиксотропна, добавьте аэросил не более 5%. При этом помните, что добавка аэросила влияет на реакционную способность смолы и момент начала гелеобразования.

5. Причины возникновения трещин в стеклопластике из полиэфирной смолы. стеклопластик

o Последний слой стеклопластика чрезмерно толстый (рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по толщинам слоев)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве)
o Чрезмерное разбавление полиэфирной смолы стиролом приводит к охрупчиванию стеклопластика
o Неосторожное отделение изделия из формы.
o Нагрузка на поверхность Гелькоута в результате изгиба, удара или избыточной силы, приложенной к вынутой из формы части.
o Тонкий слой ламината.

6. Причины изменения цвета изделия из стеклопластика.

o Неравномерное распределение отвердителя/ускорителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро и приводит к высокой экзотермической температуре (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве).
o Чрезмерно толстое разовое ламинирование стеклопластика(рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по ламинированию)
o Неравномерное распределение наполнителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Сухой ламинат (применять полиэфирную смолу в правильном количестве).
o Плохо отвердел слой <полос> Гелькоута
o Повторное покрытие <растворяет> нижнюю поверхность гелькоута.

7. Причина неровной, волокнистой поверхностной структуры на изделии из стеклопластика.

o Отсутствует противоусадочный слой стекловуали.
o Чрезмерно тонкий слой гелькоута (толщина слоя гелькоута должна соответствовать рекомендациям производителя).
o Чрезмерно большое содержание стекловлокна (увеличьте количество полиэфирной смолы в ламинате)
o Неподходящий сорт стекла (применять стекло, подходящее для применения с полиэфирными смолами) Структура стекловолокна слишком грубая.
o Мокрый армирующий материал (соблюдайте технологию, применяйте сухой армирующий материал)
o Слишком короткое время на пропитку полиэфирной смолой (тщательно пропитать стеклянный материал валиком и применять полиэфирную смолу с длинным временем гелеобразования)
o Изделие снято из формы преждевременно (снять изделие из формы только после явного спада экзотермической температуры).
o Рисунок перешел с поверхности формы.
o Продукт недостаточно отвержден.

8. Образование неровной поверхности.

o Слишком высокая вязкость.
o Пистолет держали слишком близко к поверхности или под неправильным углом.
o Давление распыления слишком низкое (система воздухоподачи).
o Низкое давление подачи гелькоута (безвоздушные системы).

9. Причины образования пузырей в изделии из стеклопластика.

o Воздух между слоями ламината в стеклопластике (тщательно удаляйте воздух валиком, от центра к краям.
o Применяйте оба типа роликов: с концентрическими проточками — для удаления воздуха, и с продольными — для мягкого прижатия и выравнивания.
o Чрезмерно тяжелый и грубый стекломат. Соблюдайте последовательность наложения стекломатериалов. Сначала стекловуаль, а потом стекломаты от 300 до 1200 г/м2 и стеклорогожи.
o Слишком высокая вязкость полиэфирной смолы (проверить вязкость и температуру полиэфирной смолы)
o Слишком короткое время гелеобразования полиэфирной смолы (применять полиэфирную смолу с более длительным временем гелеобразования, достаточным для обработки)
o Чрезмерно холодная полиэфирная смола (проверить температуру полиэфирной смолы).

10. Морщинистость (<крокодиловая кожа>) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Недостаточное отверждение слоя гелькоута перед нанесением смолы.
o Слишком низкая температура гелькоута, формы или рабочей зоны.
o Слишком раннее начало ламинирования стеклопластика.
o Недостаточная толщина слоя геля, чтобы противостоять воздействию стирола покрывающей смолы.
o Неравномерная толщины слоя смолы и гелькоута (например, нанесение кистью).
o Травмирование гелькоута прикаточным роликом или кистью (избыточное усилие).
o Слишком длительное время гелеобразования у гелькоута (больше, чем у смолы). Внимательнее подбирайте смолу для данного типа гелькоута.
o <сквозняк> на рабочем месте (рано включена вентиляция).

11. Причина рябой поверхности изделия из стеклопластика.

o Пигмент отделяется (проверить качество гелькоута)
o Неправильный способ нанесения гелькоута. Избегайте напыления гелькоута на уже нанесенный слой, проверьте давление напыления гелькоута и состояние форсунки распылительного пистолета. При напылении, избегайте брызг на чистую поверхность формы и уже нанесенную пленку гелькоута. При нанесении гелькоута на внутренние углы и узкие места, держите распылитель на достаточно большом расстоянии от них чтобы избежать завихрений.

12. Причина отделения гелькоута с формы

o Большая усадка гелькоута (проверьте дозировку отвердителя), слишком высокое содержание пероксида
o Неравномерная толщина пленки гелькоута (измерить толщину слоя гелькоута при нанесении), вызывающая неравномерное отверждение и сморщивание.
o Чрезмерно длинное время отверждения гелькоута (ламинирование стеклопластика необходимо осуществить в течении 6 часов после нанесения гелькоута). Слой Гелькоута слишком долго ждал ламинирования
o Чрезмерно большое содержание стирола в гелькоуте (не добавляйте стирол произвольно
o Неравномерное отверждение гелькоута (проверить смешение отвердителя)
o Неправильно подобран антиадгезивный материал (применять правильный тип разделительного агента надлежащим образом)
o Слой гелькоута слишком толстый
o Неравномерное отверждение, вызванное парами стирола в глубоких частях формы
o Загрязнение на поверхности формы
o В ламинате слишком высокое содержание смолы

13. Причина разделения цветов. Пожелтение при попадании солнца.

o Обычно из-за большой толщины слоя Гелькоута в уголках/углубленных местах
o Недостаточно отвердевший гелькоут
o Неравномерная толщина слоя гелькоута
o Отверждение слоя замедлено парами стирола
o Неверный тип гелькоута (при выборе гелькоута обращайте внимание на стойкость его к ультрафиолету).
o Пигменты отделяются друг от друга (повышенное содержание воды при длительном хранении во влажном месте или чрезмерное разбавление стиролом)
o Применяйте чистый инструмент, избегайте нанесения одного слоя гелькоута на другой при напылении гелькоута из разных партий.

14. Эффект <рыбий глаз> на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Статическое электричество на поверхности формы.
o Неправильный разделительный агент.
o Пыль и грязь на матрице.
o Пленка гелькоута слишком тонкая.
o Загрязнение водой, маслом, жиром или силиконом (включить в линию воздуха осушитель и маслоуловитель, проверить, что антиадгезивный материал подходит для данной цели,
o Проверить, что используемые при смазке распылителя и компрессора вещества не попадают в гелькоут (проверить износ компрессора и эффективность работы водо- масло- отделителей.
o Слишком низкая вязкость гелькоута.
o Низкое давление распыления.

15. Причины появления дренажа (подтёков).гелькоут

o избыток гелькоута, нанесён слишком толстый слой гелькоута
o устройство для напыления распыляет слишком много гелькоута
o неравномерный износ сопла распылителя гелькоута
o слишком высокое давление при напылении гелькоута
o плохая адгезия формы
o медленное гелеобразование гелькоута.
o Слишком низкая вязкость гелькоута
o Слишком большое время до начала гелеобразования.

16. Пористость на поверхности изделия из стеклопластика.гелькоут

o Неправильно работающая установка для напыления — слишком высокое давление при напылении. Слишком большая производительность распылителя (слишком большое сопло) по сравнению с размерами формы. При правильно отрегулированном распылителе не должно быть аэрозольного <облака>
o Слишком толстый слой гелькоута за один проход (особенно для матричного гелькоута не более 0,15-0,25 мм за проход).
o Слишком энергичное перемешивание после добавления катализатора.
o Разная температура гелькоута и матрицы (холодный гелькоут).
o Пистолет держали слишком близко к форме.
o Слишком высокая вязкость гелькоута.
o Пероксид неверно выбран или загрязнен.
o слишком высокое содержание катализатора.
o Очень малое временя гелеобразования (в стандартных гелькоутах 10-15 мин.).
o Загрязнение водой или растворителем.

17. Слабая адгезия гелькоута к ламинату из стеклопластика.стеклопластик

o Слишком позднее ламинирование стеклопластика (гелькоут высыхал больше суток при 20 гр.С и выше)
o Загрязнение пылью и влагой
o Неправильное ламинирование стеклопластика (например, образование воздушных пузырьков в первом слое ламината при недостаточном прикатывании роликами).
o Неравномерное нанесение или неверно выбран тип антиадгезива, который перешел на поверхность гелькоута
o Пересушенный гелькоут. Уровень пероксида слишком высок, либо прошло слишком много времени до ламинирования.

18. Слабый глянец (матовая поверхность) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Плохо подготовлена форма (матовые пятна в форме).
o Пыль и грязь на поверхности формы
o Недоотверждённый гелькоут (слишком раннее начало ламинирования стеклопластика).
o Самопроизвольный отрыв от формы (будет матовый в области, где произошел отрыв).
o Преждевременное извлечение из формы.

19. Копир-эффект.

o Под гелькоутом просвечивается ламинат из-за плохой укрывистости, связанной с неравномерным нанесением или слишком тонким слоем гелькоута. Особенно характерно для желтого гелькоута и производных от него цветов (оранжевого, светлосалатового). Рекомендуется наносить на желтый гелькоут фон из белого гелькоута. Но в любом случае закладывать в расходную ведомость большее количество, чем для других цветов.

20. Пыль в форме.

o Пыль и грязь на поверхности формы до нанесения гелькоута, иногда из-за статического электричества. Усилить контроль за техперсоналом и уборкой помещения.

21. Пузырьки образуются на солнце / при воздействии тепла.

o Плохо укатан ламинирующий слой (воздушные карманы)

www.drive2.ru

это что такое? Применение, свойства, виды гелькоута

Если вы встретили в продаже гелькоут, это что такое, вас непременно должно заинтересовать. Данный материал применяется для получения качественной отделки на поверхности композитного материала, который армирован волокном. Ряд распространенных гелькоутов изготавливается на базе ненасыщенных или эпоксидных полиэфирных смол.

Общее описание

Описываемые материалы выступают в качестве модифицированной смолы, которая наносится в жидком состоянии на матрицу. После завершения процесса отвердевания образуются полимеры, которые обладают поперечной сшивкой. На следующем этапе проводится армирование композитной полимерной основой, как правило, смесью стекловолокна и полиэфирной смолы или эпоксидной смолы с углеволокном или стекловолокном. Если вас заинтересовал гелькоут, это что такое, вы сможете прочесть в данной статье. Он используется для получения глянцевой цветной поверхности, которая способна улучшить внешний вид изделий и их эстетические качества. Достаточно часто морские суда и большие яхты изготавливаются с использованием композитных материалов, при этом наружный слой, который состоит из гелькоута, обладает толщиной в пределах от 0,5 до 0,8 миллиметра.

Особенности материала

Если вы решили приобрести гелькоут, это что такое, важно будет знать перед совершением покупки. Для того чтобы обеспечить более внушительную устойчивость гидролизу и воздействию солнечного света, разрабатываются специальные разновидности описываемого материала, который обладает более высокими физико-механическими качествами. Специализированные разновидности могут использоваться для формирования матрицы, которые применяются для изготовления самих изделий. Эта область использования предполагает высокий уровень прочности, который будет достаточен для преодоления термических и механических напряжений. Последние возникают в ходе отвержения композитных поверхностей, а также снятия изделий с матрицы. Если вы рассматриваете гелькоут, это что такое, важно будет знать. Он может изготавливаться из смол, которые обладают различным происхождением. Однако наиболее распространенными считаются материалы, выполненные из эпоксидных смол и ненасыщенных полиэфиров.

Основные характеристики

Если вы решили купить гелькоут, применение которого было описано выше, то важно ознакомиться с основными качественными характеристиками, среди них можно выделить внушительные физико-механические качества, а также устойчивость к воздействию ультрафиолета, влаги и множеству факторов окружающей среды. При изготовлении используются пигменты и базовая смола премиум-качества. Отличается гелькоут еще и низкой эмиссией вредных компонентов. Для разного применения в продаже можно найти широкий перечень данного товара.

Особенности применения

Гелькоут, свойства которого описаны в статье, содержит некоторые опасные компоненты по типу стирола. Он может стать причиной развития аллергической реакции. Важно учесть перед использованием, что материал горюч и вреден для вдыхания, так как раздражает дыхательную систему, глаза и кожу. Важно учесть, что гелькоут может нанести серьезный вред здоровью, если в течение долгого времени вдыхать его пары. Мастер должен держать материал как можно дальше от источников возгорания, не курить в процессе использования, стараться не вдыхать испарения, а в случае попадания в глаза промыть их большим количеством проточной воды и обратиться к доктору. Перед нанесением следует надеть защиту на лицо и глаза, а также перчатки. Использовать материал нужно исключительно в хорошо проветриваемых помещениях. При возникновении пожара рекомендуется использовать пену, водяное распыление, сухие химикаты, водяной туман.

Рекомендации по использованию

Если вы встретили в продаже гелькоут, для чего нужен такой материал, вы сможете прочесть в статье. Уже перед использованием можно ознакомиться с правилами применения. Таким образом, температура материала и оснащения не должна превышать 25 градусов, но и не должна опуститься ниже +18 градусов. Если температура является излишне низкой, то этап отвердевания не пройдет успешно. Это может стать причиной возникновения дефектов. Перед использованием материал следует перемешать в таре, а после поместить его необходимое количество в емкость, объем которой будет достаточным для добавления 2 % катализатора. Ингредиенты после соединения необходимо тщательно перемешать. Нанесение гелькоута должно производиться кистью в два слоя, делать это нужно с максимальной осторожностью, чтобы получить ровные слои без пузырьков и вмятин. Между слоями важно выждать время для отвердевания.

Особенности нанесения гелькоута для распыления

В продаже можно встретить гелькоут, предназначенный для напыления. Важно нанести несколько тонких слоев, не дожидаясь высыхания предыдущего. При этом распылитель нужно установить на наименьшее давление, снабдив соплом маленького диаметра. Между нанесением слоев важно выждать около 4 минут для высвобождения воздуха. Конечная толщина гелькоута будет равна 0,8 миллиметра.

Разновидности гелькоута

Гелькоуты, представленные производителями во множестве разновидностей, используемые в роли наружного цветового слоя, не являются единственным вариантом. Вещества по способу нанесения можно разделить на внутренние и наружные, первые из которых называются полиэфирными эмалями. Еще одна разновидность — это топкоуты, которые наносятся внутри корпуса, выполненного из стеклопластика. Это делает поверхность еще более привлекательной. Подобное вещество проходит быстро стадию отвердевания, так как в процессе изготовления к его ингредиентам добавляется воск.

Заключение

Гелькоут, свойства, виды которого были описаны в статье, может быть приобретен вами в магазине соответствующих товаров. Важно не только правильно подобрать материал, руководствуясь инструкцией на упаковке, но и ответственно подойти к этапу нанесения.

fb.ru

Гелькоут матричный с улучшенными свойствами по низкой цене

Описание

Гелькоут поможет в производстве высококачественной оснастки из пластиков, армированных волокном .

Особенности и преимущества

отличается термостойкостью, высокой ударопрочностью, хорошой устойчивостью к химическим воздействиям. Кроме того, гелькоут обладает превосходной упругостью, что обеспечивает получение поверхности с высоким уровнем блеска. Благодаря своим уникальным свойствам помогает избежать дефектов поверхности, часто возникающих при изготовлении оснастки из армированных волокном пластиков. Особенно эффективно предотвращает образование размытости на поверхности матрицы, которая часто образуется после первичного использования оснастки и выражается в следующем:

• чередование блестящих и матовых областей на поверхности матрицы;
• неровности поверхности, вызванные усадкой вдоль линий нанесения гелькоута;
• постоянный дефект, который возвращается после очищение матрицы и последующего съема изделия

уменьшает эффект пропечатывания армирующего материала на поверхности оснастки

Рецептура

Перед использованием гелькоут  должен достигнуть температуры рабочего помещения 18-20ºС. Его необходимо тщательно перемешать вручную или c помощью низкоскоростной мешалки, чтобы избежать аэрации, а затем дать постоять для восстановления тиксотропных свойств. Из-за быстрого высыхания смолы, на основе которой изготовлен гелькоут, на его поверхности может образоваться пленка. Поэтому после перемешивания гелькуот необходимо держать в закрытых контейнерах до его непосредственного использования. Для начала процесса отверждения требуется только добавление катализатора. Рекомендуемый катализатор – Бутанокс М50 (или другой аналогичный катализатор), который добавляется в количестве 2%. (Пожалуйста, проконсультируйтесь с отделом Технического Обслуживания при использовании другого катализатора.) Катализатор, по возможности должен быть тщательно перемешан с гелькоутом низкоскоростным смесителем.

Жизнеспособность:

Температура окружающей среды	Время гелеобразования
15 °С	29 мин
20 °С	22 мин
25 °С	14 мин

 

Для успешного отверждения температура гелькоута, матрицы и рабочего помещения должны быть не менее 15°С.

Применение

матричный гелькоут, который должен наноситься слоем толщиной 0.5-0.6 мм. В качестве ориентира, расход гелькоута составляет приблизительно 500-750г/м² (в зависимости от пигмента) и дает необходимую толщину поверхности при равномерном нанесении. Это позволит проводить шлифовальные работы, которые могут потребоваться во время эксплуатации матрицы. Благодаря быстрому высыханию смолы, на основе которой изготовлен гелькоут, он отверждается без отлипа. Это не сказывается на адгезии накладываемого на гелькоут ламината.

Добавки

Гелькоут  поставляется в ограниченном цветовом диапазоне. Это исключает возможность допуска ошибок в добавлении небольшого количества пигментных паст. Введение наполнителей, пигментов и других добавок может ухудшить технологические и конечные свойства

 Характерные свойства:

Свойства		Полностью отвердевший гелькоут* (ненаполненное литье)
ТвердостьBarcol(Модель GYZJ 934-1)		40
Температура начала термической деформации под нагрузкой † (1.80 Мпа)		100 °С
Модуль упругости при растяжении		3000 МПа
Водопоглощение за 24 ч при 23°С		18 мг
Удлинение при разрыве		3.5 %
Предел прочности при растяжении		78 МПа

* Схема отверждения — 24 часа при 20°С, 3 часа при 80°С

† Схема отверждения — 24 часа при 20°С, 5 часов при 80°С, 3 часа при 120°С

Постотверждение

Для достижения оптимальных свойств матрицы, сконструированные с использованием гелькоута  должны быть полностью отверждены до начала эксплуатации. Для этого матрицу помещают в печь с температурой 40°С на 30 часов или оставляют в помещении при температуре 20°С на 2-3 недели. Если матрица будет использоваться в жестких условиях (н-р: при высокой экзотерме укладываемого ламината), она должна пройти постотверждение при повышенных температурах.

Система разделительных агентов для матрицы

Когда сконструирована новая матрица внутри гелькоута содержатся остаточные следы мономера (стирола). Хотя постотверждение при 80°С снижает содержание стирола до незначительного уровня, нежелательно использовать новую матрицу при повышенных температурах. Тем не менее самым трудным оказывается первый съем, особенно если матрица, не проходившая постотверждения сразу используется при повышенных температурах. Они могут возникнуть на поверхности матрицы при повышенной экзотерме ламината или внутри матрицы, если она проходит горячее отверждение во время использования. Для улучшение первого съема с новых матриц, отверждаемых при температуре 18-20°С, была разработана специальная система. Она значительно улучшает первый съем как с новых, так и с многократно используемых матриц.

1. Перед первым использованием выдержите матрицу в течение 7 дней при температуре не ниже 18°С.
2. Тщательно очистите матрицу составом LOCTITE PMC.
3. Нанесите 2 слоя состава LOCTITE FMS (порозаполнитель), выдерживая 10 мин. между слоями.
4. Нанесите 4 слоя разделительного состава HONEY-WAX, выдерживая 10 мин. между слоями.
5. По желанию можно нанести 1 слой жесткого воска. Это предотвратит просачивание гелькоута на поверхность матрицы, а также преждевременное отлипание изделия.
6. После первого съема изделия проверьте с помощью липкой ленты наличие разделителя на поверхности матрицы. Если разделительный слой сохранился, нанесите 1 слой состава HONEY-WAX или твердого воска. Если разделительный слой нарушен, повторите шаги 2-4.
7. Повторяйте шаг 6 до тех пор, пока съем не станет легким и предсказуемым, после чего наносите, при необходимости, только 1 слой разделителя.

Хранение

Гелькоут  должен храниться в оригинальных контейнерах в местах, отдаленных от прямого солнечного попадания. Рекомендуемая температура хранения должна по возможности быть менее 20°С и не превышать 30°С. В идеале контейнеры необходимо вскрывать только непосредственно перед использованием.

От качества гелькоута зависит не только внешний вид  и эстетические характеристики готового изделия из стеклопластика,  но и  его защита от воздействия внешней среды.

mygarden.com.ua

О таком материале как «гелькоут» — DRIVE2

— защитно декоративное покрытие для стеклопластиков
Гелькоут — это материал, используемый для получения высококачественной отделки на видимой части композитного материала, армированного волокном. Большинство распространенных гелькоутов изготовлены на основе эпоксидных или ненасыщенных полиэфирных смол.

Гелькоуты являются модифицированными смолами, которые наносятся на матрицу в жидком состоянии. При отверждении гелькоуты образуют полимеры с поперечной сшивкой и далее армируются композитнойполимерной основой, обычно смесью полиэфирной смолы и стекловолокна или эпоксидной смолы со стекловолокном и/или углеволокном.

Конечное изделие, после достаточного отверждения и снятия с матрицы, имеет поверхность из гелькоута. Гелькоуты обычно пигментируются с целью получения цветной, глянцевой поверхности, улучшающей внешний вид изделия и его эстетические характеристики.
Большое количество морских судов (включая большие яхты) производятся с использованием композитных материалов, причем наружный слой (или гелькоут) обычно имеет толщину 0.5-0.8 мм. Для обеспечения стойкости к ультрафиолету и гидролизу разрабатываются специальные виды гелькоутов с улучшенными физико-механическими характеристиками.

Специализированные гелькоуты могут быть также использованы для создания матриц, которые, в свою очередь, используются для изготовления самих изделий. Эта область применения гелькоутов требует высокого уровня прочности, достаточного для преодоления механическиз и термических напряжений, возниающих в процессе отверждения композитных изделий и снятия готовых изделий с матрицы.
Гелькоуты могут изготавливаться из смол различной природы, но наиболее распростарнены гелькоуты на основе ненасыщенных полиэфирных и эпоксидных смол. В каждой из этих категорий может происходить дальнейшее разделение по подвидам смол для получения гелькоута с нужными свойствами.

www.dugalak-service.ru/si…ukcija_po_primeneniju.pdf

Нравится 5 Поделиться: Подписаться на автора

www.drive2.ru