Фильерная паста для чистки экструдеров: Запрашиваемая страница не найдена!

Новости д. Баграмово ООО Упаковочные материалы

Спецпредложение

80 р.

Бежевый 80012

Совместимость:LDPE (ПВД), HDPE (ПНД), LLDPE (линейны ПВД), PP , PS,ABS , AS, полиолефины. В мешках по 25 кг.

Спецпредложение

70 р.

Отбеливатель (увеличение белизны) 9545

Придает изделиям более белый цвет, избавляет от желтизны

Спецпредложение

700 р.

Паста фильерная DYESPAK 1,2 кг

Предназначена для чистки фильер любого экструзионного оборудования. отлично работает при температуре выше 100 С.

Спецпредложение

80 р.

Серый 16076

Совместимость:LDPE (ПВД), HDPE (ПНД), LLDPE (линейны ПВД), PP , PS,ABS , AS, полиолефины. В мешках по 25 кг.

Спецпредложение

80 р.

Серый 88512

Совместимость:LDPE (ПВД), HDPE (ПНД), LLDPE (линейны ПВД), PP , PS,ABS , AS, полиолефины. В мешках по 25 кг.

Все объявления пользователя uee7d5dd9

Все объявления пользователя uee7d5dd9

БЕСПЛАТНЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

Главная→Все объявления пользователя: Петров Сортировка: ОбычнаяПо возрастанию ценыПо убыванию ценыПо дате размещения

В наличии: экструдеры, пакетоделательные и флексомашины, грануляторы и капсуляторы, лабораторные комплексы контроля толщины и разнотолщинности плёночных материалов, запасные части, фильерная паста.

  Украина

Предприятие продает универсальную 3х слойную экструзионную линию для выпуска многослойных прецизионных пленок. Мощная линия, высокая производительность, отличные параметры разнотолщинности получаемого...

  Украина

Интернет-магазин оборудования для изготовления упаковки на основе ПЭ плёнок: пакетоделательного, флексографского, для переработки полимеров, экспресс-лабораторий (толщиномеров и лабораторно-исследовательских...

  Украина

Предлагаем к поставке фильерную пасту для профилактики и очистки головки, фильтров, шнеков от нагаров полимера. Регулярная чистка продлевает срок службы Вашего оборудования. Фасовка по 3,0 кг. Цена 1900...

  Украина

Предлагаем фильерные пасты различных модификаций для чистки экструдеров и удаления нагаров полимеров с формующей части экструзионной головки, обладают полирующими свойствами. Доставка в любой регион. www....

  Киев

Продажа меловой добавки с КПГ-11, 12, 32, связующее ПЭВП, ЛПЭНП, отличного качества. Для добавления при производстве пленок (LDPE, HDPE, LLDPE), полипропиленовой нити для мешков, лент, листа, шпагатов,...

  Киев

© сайт бесплатных объявлений Украины Uainfo.com, 2003-2021

Для корректной работы (фильтры, авторизация, история и т.д.) сайту необходимо использование cookie-файлов. Ok

Запасные части | Оборудование для производства полимерной упаковки

Каталог оборудования Оборудование для продажи Опции к оборудованию Активатор, коронная обработка Антистатическое оборудование Высечки отверстий, штампы, пресса Системы контроля натяжения полотна Тормоза размотки Brake, Муфты сцепления Clutch Системы контроля края Разглаживающие валы "БАНАН" Резка бумажных втулок / гильз Пневматическое валы намотки и размотки, адаптеры, муфты Запасные части Трехмерное моделирование оборудования, механических сборок, узлов и детали Распродажа неликвидов Разъёмы термостойкие (коннекторы) для подключения нагревателей ТЭН Треугольник разворота полурукава в полотно Перфорация, иглы, щетки Дисковые ножи, промышленные лезвия, безопасные ножи Толщиномер Вырубной пресс-майка Обрезинивание валов лентами с липким слоем Датчики Стробоскоп / Видеоконтроль

Запасные части Предлагаем силиконовые рукава для станций коронного разряда (активатора) различных диаметров. В наличии на складе г. Черкассы Украина....  Подробнее... Предлагаем керамические электроды под заказ. Размеры 15х15, 20х20 или другие в соответствии с пожеланиями Заказчика....  Подробнее... Паста фильерная предназначена для облегчения чистки полированных поверхностей формующих деталей экструзионных установок, используемых для переработки ПЭНД, ПЭВД, ПП, СЭВ, ПВХ, ПС, ПК от образующихся в процес...  Подробнее... для покрытия валов резательных механизмов, машин по перемотке полимерных плёнок и флексографских машин, этикеточных машин, принтеров, текстильных станков и т.д....  Подробнее... Предлагаем поставку пуансонов для вырубки отверстий в пакетах под клипсу и для выхода воздуха....  Подробнее. .. Предназначена для облегчения монтажа и демонтажа соединений деталей, работающих при высоких температурах и в агрессивных средах (противостоит химической и атмосферной коррозии). Хорошо зарекомендовала себя при...  Подробнее... Нагреватели патронноно типа (пальчиковые ТЕН) применяются для нагрева пресс-форм, литейных форм, штампов, термоплит и др....  Подробнее... Предназначены для нагрева и поддержания стабильного температурного режима в материальных цилиндрах термапластавтоматов, экструдеров, а также в любой промышленной оснастке, которая имеет диаметральные размеры....  Подробнее...

Модифицирующие добавки и наполнители для полимеров

Антистатик	Предназначен для предотвращения образования зарядов статического электричества на поверхностях изделий Дозировка: Рекомендуемый ввод: от 1,5 до 5% в зависимости от области применения и требований к поверхности электропроводности изделий.
Антиблокинг	Предназначен для снижения способности к слипанию полимерных пленок. Присутствие антиблока в пленке улучшает фиксацию печати, повышает прочность сварного шва Рекомендуемый процент ввода – 0,5-1,5% зависит от требований к величине коэффициента трения поверхности и толщины пленки.
Скользящая добавка	Концентрат используется для снижения коэффициента поверхностного трения и снижения сил адгезионного взаимодействия на поверхности модифицированных изделий. Рекомендуемый ввод – 0,5-2% в зависимости от нужного коэффициента трения, толщины пленки, свойств используемого полимера, условий нанесения печати.
Скользящая добавка с антиблокирующим агентом.	Комбинированный концентрат добавки антиблокинга и скользящей добавки на основе полиэтилена. Предназначен для снижения способности к слипанию и уменьшения силы трения и адгезии. Рекомендован ввод – 0,5-2% в зависимости от нужного коэффициента трения, толщины пленки.
Осветлитель вторичных полиолефинов	В продукте содержится комплекс оптических модификаторов и стабилизаторов позволяющих  подавлять хромофорную окраску продуктов окисления полиолефинов, предавая вторичному продукту  светлые привлекательные тона окраски и улучшая комплекс физико-механических свойств.  Концентрат предназначен для улучшения визуального восприятия изделий. Рекомендована для продуктов вторичной переработки полиолефинов в неокрашенной форме или при окрашивании в белые тона. Рекомендован ввод: 2-3%
Антиоксидант или термостабилизатор	Синергетический комплекс, позволяющий улучшить термостабильность в производстве полимерных изделий, за счет снижения термооксилительной деструкции полимера. Рекомендован для вторично перерабатываемых полимеров и в высокотемпературных переработках. Рекомендуемая добавка концентрата к полимеру при непрерывной работе – 0,5-2,0 %. При использовании в качестве стоп-концентрата рекомендуется начать ввод 1-2% за 15-45 мин до остановки, при остановках оборудования для сокращения времени запуска и выхода на стабильный режим производства. Уровень ввода зависит от требований к изделию и условий эксплуатации, в первую очередь от температурного режима.
Меловой концентрат	Рекомендации к применению: Пленки из полиэтилена: улучшение однородности структуры пленки, повышение стабильности рукава при раздуве, уменьшение некинга (necking) при плоскощелевой экструзии, улучшение свариваемости и раскрываемости пакетов, отличая способность к печати и снижение требований к обработке пленки коронным разрядом перед печатью, антиблокирующий эффект. Полипропиленовые нити для мешков, ленты и шпагаты: антифибрилляционный эффект (препятствует расслоению нити), улучшение прочностных характеристик на разрыв, повышение стойкости к атмосферным воздействиям. Листы, трубы, профили из полипропилена и полиэтилена, одноразовая посуда из полипропилена: повышение прочности на изгиб, ударной вязкости, жесткости материалов, повышение теплостойкости, размерной стабильности изделий, барьерных свойств, уменьшение горючести, предотвращение старения. Литье под давлением и выдувное формование: сокращение цикла изготовления, повышение модуля упругости и стабильности размеров, ударной вязкости и прочности на разрыв. Уменьшение усадки и горючести, рост сопротивления к трещинообразованию. Экономические преимущества: уменьшение расхода сырья за счет повышения прочности и жесткости изделий;  снижение себестоимости изделий за счет замещения дорогостоящего полимерного сырья качественным микронизированным мелом в меловом концентрате; повышение производительности оборудования.
Модификатор ПП нитей	Рекомендован в производстве полипропиленовых нитей, ленты, шпагата. Антифибрилляционный эффект компаунда (препятствует расслоению нити), улучшает прочностные характеристики на разрыв, повышает стойкость к атмосферным воздействиям.
Осушающая добавка	концентрат осушающей добавки предназначен для нейтрализации влаги при производстве изделий из первичного и вторичного полимера, а также композиций на его основе: компаундирование, древесно-композитных материалов. Позволяет стабилизировать процесс экструзии, получать достаточно качественную продукцию из сырья с повышенной влажностью, особенно в сезонность с повышенной влажностью. Применение: пленка, трубы, литьевые изделия, выдувное формирование. Дозировка: в зависимости от влажности используемого сырья, рекомендуемый ввод 1-4%. Ввод концентрата подбирается опытным путем и зависит от качества используемого сырья.
Ароматизатор	Концентрат ароматов (ванили, лимона, мяты, лаванды и т.д.) предназначен для придания ароматов полимерным изделиям.
Процессинг	Применение данного продукта в экструзионных линиях в количестве до 1% позволяет снизить образование отложений на формующих поверхностях, головок, фильер и образование пригаров на внутренних поверхностях оборудования, снизить крутящий момент и давление на головке экструдера, повысить производительность при снижении энергозатрат, устранить дефекты внешнего вида, снизить температуру переработки полимеров и композиций, чувствительных к воздействию повышенных температур, увеличить гладкость изделий.
Модификатор полимеров	Модификатор прочности вторичных полиолефинов. Синергетический комплекс предназначен для облегчения переработки вторичных полимеров и повышения качества готовых изделий (ПЭВД, ПЭНД, ПП) Рекомендуемый ввод – 3-5%
Модификатор экструзионного проесса	Функциональный синергетический комплекс веществ позволяющий облегчить технологический режим в производстве изделий методом плоскощелевой и рукавной экструзии. Добавка позволяет улучшить качество поверхности, повысить производительность, уменьшить количество отходов (Хорошо себя зарекомендовала в производстве выдува. Рекомендовать на канистры – выдув флакончиков, пленка) Рекомендуемый ввод – 0,5-1. 5%
Тальковый концентрат	Предназаначен для повышения физико-механических свойств изделий из полиэтилена и полипропилена. При введении талькового концентрата достигается высокая ударопрочность и деформационная теплостойкость, а так же низкий коэффициент линейного теплового расширении (КЛТР и усадка), что позволяет достичь повышенной тепловой устойчивости и мерной стабильности. Дозировка: Стандартная дозировка 1,5 – 2%. Максимальная 3%
Концентрат с эффектом блеска и глянца в изделиях	концентрат предназначен для придания эффекта блеска и глянца литьевых и экструзионных изделий, улучшая внешний вид изделий. При этом уменьшаются силы адгезии и трения материала к металлу, что приводит к облегчению съема литьевого изделия с пресс-формы. Концентрат не образует нагары на внутренних поверхностях оборудования, но способствует съему ранее образовавшихся нагаров и налетов на внутренних металлических поверхностях оборудования. Дозировка: рекомендуемый ввод 2% .
Концентрат светостабилизирующей добавки	Концентрат светостабилизаторующий применяется для защиты полимеров от разрушения под действием УФ излучения. Рекомендован для производства пленок сельскохозяйственного назначения, изделий, используемых в садовой мебели или принадлежностей, инвентаре, в уличных спортивных комплексах, тары и упаковки, термоусадочных пленок, эксплуатируемых на открытом солнце. Совместимые полимерные материалы:  ПЭВД, ЛПЭВД, ПЭНД, ЭВА, Гомо-ПП, Со-ПП.
Концентрат модифицирующей добавки с матирующим действием	Предназначен для изготовления бумагоподобных пленок на основе полиэтилена.
Концентрат добавки для лазерной маркировки	Предназначена для повышения качества лазерной маркировки на изделиях из ПЭ, ПП и ПС за счет применения наночастиц оксидов металлов.
Деодорант для вторичных полимеров	Добавка содержит деодорирующие вещества, используемые для частичного устранения запаха вторичного полимерного сырья после термодеструкции, но не запахов процессов горения и побочных запахов полигонных продуктов. Дозировка: Стандартная дозировка 2-4%. Ввод концентрата подбирается опытным путем
Модификатор гибкости и ударопрочности для полиолефиновых изделий   МОРОЗОСТОЙАЯ добавка	модификатор используется для повышения ударопрочности и гибкости полиолефиновых изделий. Продукт не содержит токсичных и абразивных частиц, может совместно применятся с меловыми и тальковыми концентратами. Стандартная дозировка 3% – 10%.  Ввод добавки подбирается опытным путем, под целевые требования конечного продукта.
Концентрат ускорителя окси- и биодеструкции	Позволяет ускорить процессы  разложения под действием солнечного света, кислорода воздуха и влаги, и образования низкомолекулярных продуктов, пригодных для биоразложения микроорганизмами грунта.
Концентрат добавки увеличивающей текучесть полипропилена	Концентрат используется для повышения текучести гомополимеров и сополимеров полипропилена в процессе экструзии. Продукт не содержит токсичных и абразивных частиц может совместно применятся с меловыми и тальковыми концентратами.  Дозировка: Стандартная дозировка 1% - 2% позволяет повысить показатель текучести расплава полипропилена  в 2 – 5 раз в зависимости от температуры расплава и времени пребывания в экструзионном оборудовании.
Армирующая добавка	Предназначен для повышения прочностных характеристик экструзионных изделий из ПЭ и ПП, в первую очередь труб, литьевых изделий за счет неорганических армирующих волокон нано размеров. Дозировка: Рекомендуемая концентрация 1,0-10,0 %.
Фильерная паста	Фильерная паста предназначена для чистки формующего инструмента и экструдеров, которые перерабатывают ПЭНД, ПЭВД, ПВХ, СЭВ, ПП, ПС, ПК. Рабочие инструменты оборудования очищаются от нагара, который возникает в процессе переработки, кроме этого при чистке пастой с горячих металлических поверхностей удаляются расплавы полимеров.
Чистящая для ТПА	Предназначена для легкого перехода от цвета к цвету
Чистящая для экструзии	Предназначена для легкого перехода от цвета к цвету

Совершенствование производства труб из полиэтилена низкого давления путем применения суперконцентратов (стр.

5 из 11)

Для гофрированных труб из непластифицированного ПВХ или рифленых труб со шлицами необходимы особые калибровочные устройства.

Горячий полимерный рукав, выходящий из удлиненной формующей головки попадает непосредственно в калибровочное устройство, которое в данном случае играет рол ь тянущего устройства.

Для этого используется непрерывно движущаяся пара цепей, которые изготовлены из стали и оснащены формовочными сегментами, рифлеными с внутренней стороны (рис. 1.6). Формовка гофрированных труб может осуществляться как при помощи сжатого воздуха, подаваемого через отверстия в оболочке сегментов, и заглушки, так и посредством вакуума.

Шлицы в рифленых трубах проделываются вращающимися вокруг изделия фрезерными дисками после его выхода из калибровочного устройства.

Изделия из вспененных полимеров с плотной наружной поверхностью (так называемые интегральные пенопласты) при равном количестве используемого сырья и материалов обладают повышенным моментом сопротивления. В производстве изделий из вспененного материала методом экструзии это является преимуществом [16].

Рис. 1.6. Наружная калибровка гофрированной трубы с использованием сжатого воздуха и формовочных цепей: 1 – экструзионная головка; 2 – формующая щель; 3 – формовочная цепь; 4 – уплотнительная пробка; 5 – выход сжатого воздуха

Возможность изготовления профилей и труб из вспененных полимеров требует некоторого преобразования экструзионной головки и калибровочного оборудования.

1.1.4 Особенности переработки полиэтилена

Как отмечалось полиэтилен легко перерабатывается на стандартном экструзионном оборудовании без каких-либо существенных изменений в конструкции агрегатов, комплектующих линию.

Поверхности калиброванного профиля можно улучшить путем кратковременного оплавления, пропуская профиль через нагревательный туннель, в котором установлены инфракрасные нагреватели. Степень нагрева поверхности профиля и прогрева его в целом следует контролировать и регулировать интенсивность теплового излучения. При недостаточном охлаждении внутренней поверхности профиля его повторный нагрев может деформировать форму изделия, и изделие пойдет в брак. Наиболее благоприятный вариант оплавления поверхности – профиль полностью остыл ниже Т, а нагрев поверхности происходит очень быстро и на малую глубину.

Улучшения качества поверхности профиля можно добиться также путем введения в материал специальных добавок [12, 22], создающих при течении расплава смазывающий слой на границе расплав-металл. Благодаря этому течение приближается к стержневому, уменьшается разбухание расплава и искажение формы экструдата. Например, российская фирма «Сталкер» [22] предлагает процессинговую экструзионную добавку ПО-АР 11 для улучшения перерабатываемости ПЭВП, ПЭНП, ПП, повышения внешнего вида и других качественных характеристик изделий из полиолефинов. Содержание добавки в композиции не превышает 0,5–2,5%.

При выборе такого рода добавок и подборе режима переработки необходимо следить за тем, чтобы течение было стабильное и не приобретало характер режима течения с периодическим проскальзыванием (stick-sleep). Это регулируется с помощью подбора оптимального количества добавки и температуры по зонам головки.

Предварительный подогрев материала снижает удельные энергозатраты на переработку и улучшает качество изделий, поэтому желателен подогрев материала в бункерных сушилках до температуры 80–90°С.

Полиэтилен перерабатывается в довольно широком диапазоне температур. Для повышения производительности процесса рекомендуется снижать температуру расплава. Чем выше температура массы, тем больше потребуется отвести тепла от профиля и удлинить путь калибрования и охлаждения. Резкое охлаждение профилей сложной формы не желательно, так как это вызывает их коробление. ПЭВП с ПТР = 0,2–0,5 г/10 мин экструдируют при температуре раплава 190–195ºС, тогда как для ПЭ с ПТР = 0,6–1,5 г/10 мин температура экструзии на 10–15°С ниже. ПЭНП экструдируют при температурах 150–170°С. С увеличением температуры качество поверхности профиля улучшается, так как профиль приобретает высокий глянец. Выбор температуры экструзии зависит от конструкции используемого экструдера, технологической оснастки, формы экструдируемого профиля и реологических свойств марки ПЭ. Основными особенностями материала, которые следует учитывать при экструзии профильных изделий, являются:

· высокая прочность расплава, что допускает большие вытяжки экструдата;

· широкий диапазон температур переработки;

· высокая эластичность расплава и зависимость ее от параметров технологического процесса, причем этот фактор ограничивает использование полиэтилена (особенно ПЭВП) для производства изделий сложной конфигурации;

· высокая кристалличность материала, требующая равномерного охлаждения экструдата при создании значительного удельного давления калибрования;

· значительная термическая усадка материала при охлаждении и склонность к накоплению остаточных напряжений;

· быстрое охлаждение расплава ПЭВП и сравнительно медленное – расплава ПЭНП определяет возможность формования относительно сложных изделий для ПЭНП и затруднено для ПЭВП.

Для уменьшения остаточных напряжений жесткие полиэтиленовые профили (ПЭВП) могут быть подвергнуты термообработке на оправке в воде при температуре 80–90°С в течение 30 мин. Благодаря термообработке можно уменьшить продольную кривизну отрезков профилей до приемлемого уровня.

ЛПЭНП легко перерабатывается на том же оборудовании, что и ПЭНП и ПЭВП. Для некоторых марок ЛПЭНП необходимо правильно подобрать конструкцию шнека и режим охлаждения загрузочной зоны экструдера [13, 16]. При экструзии расплав ЛПЭНП меньше коробится, чем у ПЭНП и особенно ПЭВП, а стабильность размеров выше. Температура экструзии 170–200 «С, температуру воды, подаваемой в калибратор, лучше поддерживать на уровне 20–60ºС. Режим экструзии конкретных марок подбирается при наладке технологического процесса.

Чистка оборудования и оснастки. Чистка шнека и оснастки возможна с помощью загрузки в экструдер смеси-консерванта на основе ПВХ. Высоковязкая смесь удаляет прилипший расплав к шнеку, цилиндру, деталям головки. После «прогонки» консерванта не представляет труда вынуть и механически почистить шнек и детали головки. Прогонку консерванта следует производить при температуре 160–170°С, оставлять консервант в головке не рекомендуется, так как удалить его можно только более вязким расплавом, для чего потребуется много времени и материала. Механическая чистка деталей от консерванта при температуре 100–150°С затруднений не вызывает. Если детали головки, особенно фильеры, выполнены неразъемными и имеют малые формующие зазоры, необходимо позаботиться о подходящем инструменте для чистки. Это тонкие упругие пластины или стержни со скругленными краями и имеющие нужную ширину или диаметр, поскольку понадобится целый набор таких пластин для чистки каналов различных размеров.

Большие и тяжелые головки отжигают в печах во взвешенном слое окиси алюминия при температуре до 400–500С. Остатки материала в головке частично сгорают, после чего необходима механическая чистка остатков и полировка деталей.

Фирма Rolf Schlicht GmbH, ФРГ, выпускает специальный гранулят для удаления остатков термопластов из экструзионных головок [23]. Гранулят состоит из ПЭВП, пропитанного концентрированным раствором нейтральной неорганической соли. Он не пылит и после изготовления без осложнений хранится на складе. При прохождении через оборудование соль переводит остатки термопластов в низковязкое состояние, и они легко соединяются с ПЭ. Такой способ предпочтителен, так как не требует демонтажа и нового монтажа головки, поэтому очищенную таким способом головку можно целиком хранить до следующей установки на экструдер. Предлагаются и другие средства для чистки оснастки, например, фильерная паста ООО «Полимер-Проект XXI» [24], назначение которой аналогично. Выбор метода чистки оборудования и оснастки зависит от многих причин и определяется конкретными условиями производства.

Переработка ВМПЭ. Основным методом переработки ВМПЭ в погонажные изделия является плунжерная экструзия, на долю которой приходится примерно 35% общего объема переработки ВМПЭ. С помощью этого метода получают полуфабрикаты типа простых профилей, труб, стержней, прутков. В плунжерных экструдерах полиэтиленовый порошок сжимается до образования уплотненной массы, которая в последней обогреваемой зоне цилиндра пластицируется под высоким давлением. Температура переработки составляет 180–200ºC.

Широкому применению ВМПЭ препятствует трудность его переработки вследствие высокой вязкости расплава. Материал не плавится при температуре выше точки плавления его кристаллической фазы (136°С), а только переходит в вязкоэластичное состояние.

Калибрование и охлаждение ограничивает производительность технологической линии. При выборе способа калибрования и охлаждения следует ориентироваться на максимальную (пластикационную) производительность экструдера, а расчет длины калибрующих и охлаждающих устройств также выполнять по теоретически возможной производительности.

Около половины всего выпускаемого полиэтилена ВД расходуется на производство пленки, используемой в сельском хозяйстве и для упаковки продуктов. Вообще же пленки и листы могут быть изготовлены из ПЭ любой плотности.

Sevenplast LLC - Статьи

В настоящее время на территории СНГ все большую популярность приобретает использование меловых суперконцентратов при изготовлении различных изделий из полимеров. В данной статье мы хотим пояснить некоторые тонкости при использовании этого продукта, дать полезные рекомендации переработчикам и предложить некоторые готовые решения от лица нашей компании.

В Российской Федерации на сегодня существует не менее 10 различных марок меловых суперконцентратов. Не останавливаясь на конкретных поставщиках и марках мы разбили все существующие марки на несколько условных групп:

- меловые концентраты высокого качества и верхней ценовой ниши ;

- меловые концентраты среднего качества, неплохое соотношению цена\качество

- дешевые меловые концентраты, имеющие довольно узкие рамки практического применения и концентрации.

Практически любой меловой концентрат состоит из следующих компонентов:

- линейный полиэтилен (либо другой носитель)

- карбонат кальция различной степени чистоты и дисперсности

- прочие функциональные добавки (стеариновая кислота, воска)

Важно понимать, что конечное качество мелового суперконцентрата состоит в совокупности из качественных показателей каждого компонента. Если один из основных компонентов не будет отвечать заданным параметрам или будет бракованным, то весь конечный продукт не только не будет выполнять свои функции, но и приведет к большим затратам в процессе его адаптации к оборудованию и основному полимерному сырью на площадке потребителя. Говоря простым языком – будет много брака, испорченного сырья, в худших случаях испорченных компонентов оборудования (шнековые пары, фильеры, сварочные ножи пакетных машин).

Исходя из наших наблюдений и сотен отзывов наших клиентов о различных марках меловых добавок, можем сделать вывод – наиболее выгодно применять меловые концентраты средней и высшей ценовой категории. Причины этого, на первый взгляд не логичного вывода с точки зрения удешевления стоимости сырья следующие:

- Высококачественные дорогие меловые добавки сделаны на основе качественного тонкодисперсного природного мела, с высоким качеством обработки (как правило, обработка стеариновой кислотой). И минимальным объемом примесей и включений. Это позволяет добиться хорошего распределения добавки в полимерной матрице, минимальных изменений физических свойств расплава. Все это, в конечном счете, позволяет добиться стабильной работы в том числе и с самыми тонкими пленками 5-6 мкм.

- высококачественные меловые добавки, как правило, позволяют добиться очень высокого процента ввода в полимер (до 50%). Более дешевые добавки при проценте ввода более 25 начинают мигрировать на поверхность полимера, загрязняя ножи, что приводит к очень частым остановкам лини для очистки сварных балок. Вывод - при более высоком проценте ввода, даже более дорогая добавка позволяет добиться экономии, при неизменном качестве конечного продукта и производительности линии.

- дешевые добавки приводят к повышенному износу металлических компонентов экструдеров (шнековые пары, фильеры, ножи). Это происходит в результате того, что в дешевых марках мела нет или очень малый процент компонентов, которые обеспечивают смазывающие свойства добавки. Это можно нивелировать, используя дополнительные добавки. Но не логичнее ли купить уже готовый продукт.

- дешевые добавки значительно ухудшают сваривающие характеристики пленок. Это также можно нивелировать дополнительно введя линейных полиэтилен либо сваривающие добавки. Но в качественных марках меловых концентратов, все эти компоненты уже присутствуют в сбалансированном количестве.

- дешевые добавки обычно содержат минимально необходимый набор компонентов для распределения мела в полимерной матрице. Поэтому нет речи о сохранении эластичности расплава после добавления.

- дешевые добавки не содержат и компонент улучшающих внешний вид пленки, поэтому переработчики сталкиваются с пленкой напоминающей мелованную бумагу уде при небольших процентах ввода меловой добавки.

Наша компания на протяжении многих лет занимается, восстановлением шнековых пар экструдеров, как к машинам от нашей компании, так и многих сторонних организаций. В среднем на добавках высокого качества шнековая пара работает 3-4 года, на добавках низшего уровня качества и цены – 1-2 года. Исходя из того что шнековая пара 55 мм стоит примерно 2300 долларов, можно рассчитать «выгоду» по данному узлу в пересчете на килограмм добавки за год.

Теперь несколько слов о меловой добавки, предлагаемой нашей компанией. Мы не будем расхваливать наш продукт всеми способами, но всего лишь, на основании нашего опыта и многолетних поставок опишем некоторые гарантированные нами преимущества и качества.

1.​ Меловой концентрат CO-PLAS – высокотехнологичный композит, произведенный крупнейшим в отрасли холдингом Южной Кореи, на основе мягкого осажденного карбоната кальция, высокой чистоты, с размером частиц 0.7-0.8 мкр., поверхностная обработка которого произведена по специальной технологии, комплексом современных поверхностно-активных веществ, стабилизаторов, диспергаторов, в качестве носителя использованы полимеры производства компании Daelim corp. В состав композита так же введен комплекс запатентованных инновационных добавок, обеспечивающих улучшение целого ряда показателей. Введение специального карбоната кальция, уникального по своей природе и обработке позволяет достигнуть непревзойденного уровня диспергируемости в полимерной матрице и получить улучшенные свойства конечных изделий.

2.​ Меловой концентрат CO-PLAS позволяет добиться высокого процента ввода (до 45-50%) без потери качества полимера. При небольшом проценте ввода (20-25%) он позволяет работать с тонкими пленками.

3.​ Меловой концентрат CO-PLAS не осаждается на поверхности пленки и на оборудовании при указанных пределах ввода, что позволяет работать с данным материалом безостановочно в течение всей смены.

4.​ Меловой концентрат CO-PLAS не дает окраса пленки и не ухудшает качества сварного шва за счет дополнительных добавок.

Выводом данной статьи, как мы полагаем может послужить тот факт, что ряд наших постоянных клиентов, опробовав в некоторых случаях до 30 (!!!) различных марок меловых концентратов, останавливается на 1-2-х наиболее качественных и дорогих продуктах. Обычно наш продукт входит в этот выбор. Мы можем говорить открыто о данных фактах и часто просим консультаций у наших же клиентов, что является для нас самым ценным источником информации.

Цель данной статьи лишь подсказать переработчикам основные постулаты работы с меловыми добавками, конечное решение всегда остается за покупателем.

Благодарим за внимание.

Чистящий компаунд для очистки шнека экструдера

» Для экструдеров

Ultra Plast PO-E-CS (готовая смесь)

• Материал: HDPE, LDPE, PP, PVC, EVA, PS, POM, TPU, TPE
• Температура переработки: 140-300°С
• Область применения: Чаще всего применяется для очистки шнеков и фильер экструдеров и экструзионно-выдувных машин. Также возможно использование для термопластавтоматов (в особо сложныйх случаях) и консервации оборудования (стоповые смеси).

Загрузить паспорт безопасности и инструкцию Ultra Plast PO-E-CS

Ultra Plast HIGH-CS (готовая смесь)

• Материал: PC, PC/ABS, ABS, SAN, PMMA, Luran и другие технические полимеры
• Температура переработки: 245-300°С
• Область применения: Применяется для очистки шнеков экструдеров, термопластавтоматов, горячеканальных систем пресс-форм и консервации оборудования (стоповые смеси).

Загрузить паспорт безопасности и инструкцию Ultra Plast HIGH-CS

Ultra Plast HT-S

• Материал: PA, PEEK, PBT, PPS, PPO, ABS, GRIVORY HT, ULTEM, PEI, PES и другие высокотемпературные полимеры
• Температура переработки: 250-400°С
• Область применения: Применяется для очистки шнеков экструдеров, термопластавтоматов, горячеканальных систем пресс-форм и консервации оборудования (стоповые смеси).

Загрузить паспорт безопасности и инструкцию Ultra Plast HT-S

Ultra Plast PET-CS (готовая смесь)

• Материал: PET
• Температура переработки: 250-320°С
• Область применения: Применяется для очистки шнеков экструдеров, термопластавтоматов, горячеканальных систем пресс-форм и консервации оборудования (стоповые смеси). 

Загрузить паспорт безопасности и инструкцию Ultra Plast PET-CS

Ultra Plast LP (жидкость) НОВИНКА!!!

• Материал: все полимерные материалы
• Температура переработки: 120-400°С
• Область применения: Применяется для очистки больших термопластавтоматов, горческанальныйх систем, экструдеров и экструзионно-выдувных машин. Данный жидкий концентрат замешивается с вашим процессинговым материалом

Загрузить паспорт безопасности и инструкцию Ultra Plast LP

Пример использования очищающих смесей Ultra Plast PО-Е-CS Ультра Пласт для очистки шнека экструдера и экструзионной головки при производстве листа, профиля, пленки и т. д. Очистка от нагара, а также при смене цвета и полимерного материала

Очистка экструдера с помощью очищающей смеси Ultra Plast PO-CS. Материал ПВХ.Диаметр шнека экструдера 65мм.  Расход 3кг Ultra Plast PO-CS. Время 15 минут.

Термическая очистка металлических деталей и инструментов

I: Инъекционный цилиндр, Принадлежности для инжекционного цилиндра, Инъекционный цилиндр с винтом, Инъекционный цилиндр с винтом и матрицей, Литьевая матрица, Литьевая форма, Литьевая форма, Литьевой цилиндр, Литьевые матрицы, Тарелка для литья под давлением, Пластина для литья под давлением, Головка инжектора, Винт инжектора, чернильница, впускной канал

J: Пластина губок, Пластина губок

L: Лазерный фильтр, соединительный патрубок UT 301, соединительный патрубок UT 701, соединительный элемент, выступ

M: Машинные сопла, Машинная часть, Машинные детали, Магнето колокол, Магнето колокол D1250, MB сопло, основание расплава, Сопло для выдувания расплава, Контейнер для расплава, Линия плавления, Линии плавления, Смеситель расплава, Сопла для расплава, Насос для расплава, Секция насоса расплава, Секции насоса расплава, Насосы расплава, Экран расплава, Экраны расплава, Бак расплава, Теплообменник смесителя, Детали смесителя, Смеситель SSM-X, Смеситель SSM-X с корпусом, Смеситель с корпусом, Смесительные элементы, Смесительные вставки, Смешивание Насадка, Смесительная насадка KM 650, Смесительная трубка, Смесительные трубы, Вставка формы, Вставки формы, Пластина формы, Пластины формы, Фильтр Мотта, Многостенная форсунка, Многостенная форсунка, Многостенная пластина, Многостенная форсунка, Многостенная форсунка, Многостенная листовой инструмент, Multi-Corner

N: Игловодитель, Запорная насадка иглы, Запорная насадка иглы, Ниппель, Обратный клапан, Форсунка, Форсунки, Форсунки

O: Масляный фильтр

P: Приспособление для покраски, Перфорированная сетчатая пластина, Перфорированные сетчатые пластины, фильтр Пфлейдерера, Бревна труб, секции труб, зоны труб, трубы, трубопроводы, головки поршневых аккумуляторов, пластина, пластинчатый теплообменник, пластины, вставной смеситель, Плунжер и винт с цилиндром, Предварительный фильтр, Прижимные пластины, Пропеллерный смеситель, Насос, Корпус насоса, Крышка насоса, Детали насоса, Насосы, Перфорированная полоса, Перфорированные полосы

Q: Очередь

R: Rapidsolver, Детали реактора, прямоугольный фланец, вращающийся пакет Rieter, кольца, сопло фильтра Roko, роликовые блоки, смеситель Ross, вращение, ось вращения с адаптером, ротор, пластина с круглыми отверстиями

S: Предохранительный клапан, Скребок, Корпус сита, Кассеты сит, Устройство смены сита, Детали устройства смены сита, Круг сита, Диск сита, Палец сита, Пластина позиционирования сита, Сита, Винт, Винт и цилиндр, Винтовой цилиндр, Винтовые элементы, Винтовая пара, Валы винта, Наконечники винтов, Винт с цилиндром, Винты, Разделительные головки, Сепаратор, Вал, Валы, Порог, Лезвие скольжения, Мелкие детали, Прокладка, Вращающаяся балка, Насадка для центрифугирования, Форсунки для центрифугирования, Пакет для центрифугирования, Пакеты для центрифугирования, Вращение вал насоса, фильера, фильера и аксессуары, стержни фильеры, корпус фильеры, гребень фильеры, элемент фильеры, элементы фильеры, удлинители фильеры, смеситель для удлинителей фильеры, головка фильеры, закрывающая форсунка фильеры, головки фильеры, головки и винты фильеры, ниппель фильеры Гайки фильеры, пакет фильеры, пакеты фильеры, деталь фильеры, детали фильеры, тарелка фильеры, тарелка фильеры WRG, тарелки фильеры, тарелки фильеры WRG, фиксатор фильеры, кольцо фильеры, кольца фильеры, винт фильеры, Винты прядильщика, набор прядильных устройств, комплект прядильных устройств в сборе, наборы прядильных устройств, вал прядильных устройств, валы прядильных устройств, инструменты для прядильных устройств, прядильные устройства, прядильные устройства и детали смесителя, прядильные устройства и винты, прядильные устройства и кольца прядения, прядильная головка, катушки, пластины сопел спанбонда, прядильные пластины Перегородки из нержавеющей стали, Статический смеситель, Открытый статический смеситель, Статический смеситель с корпусом, Статор, Стальные втулки, Сетчатая корзина, Сетчатые корзины, Зачистная пластина, Смеситель Зульцера, Сопло Зульцера, Опорные направляющие втулки, Опорная плита, Опорные пластины, Опорные решетки, Опоры , Подвеска

T: Нитенаправитель, Нитенаправитель Barmag, Нитенаправитель, Нитенаправитель Barmag, Наконечники, Инструменты, Торпеда, Переходник, Трубка, Трубка и винт, Трубки, Трубки со смешивающими элементами, Трубчатая матрица, Трубчатая экструзия матрица, трубчатый теплообменник, двухшнековый экструдер, двухшнековый экструдер

V: Вакуумный трубопровод, вакуумный бак, клапан, корпус клапана, фильтр Vina, детали датчика Viscor

W: Износное кольцо, компенсационные кольца, клиновая пластина, фильтр Вернера Пфляйдерера, ленты из проволочной ткани

Melt Extrusion - обзор

3.

5 Метод экструзии из горячего расплава

Метод экструзии из горячего расплава был разработан в начале 1930-х годов, с тех пор он быстро стал наиболее широко используемым методом обработки в пластмассовой, резиновой и пищевой промышленности [27]. Экструзия - это процесс, используемый для изменения физических свойств сырья путем проталкивания его через фильеру желаемого поперечного сечения при повышенных контролируемых температуре и давлении [28]. Экструзия горячего расплава включает несколько стадий уплотнения и превращения порошкообразных ингредиентов в продукт однородной плотности и формы.При использовании резины в процессе экструзии из горячего расплава вращающиеся винты выталкивают резину и активные вещества, включая любые добавки, такие как углеродные нанонаполнители, вперед к фильере при контролируемой температуре, давлении, скорости подачи и скорости вращения шнека. Теоретический подход к пониманию процесса экструзии горячего расплава показан на рис. 3.8 и суммирован путем классификации всей процедуры экструзионного прессования горячего расплава на следующие [28]:

Рис. 3.8. Принципиальная схема двухшнекового экструдера.

1.

экструдер с подачей через бункер;

2.

смешивание, плавление, диспергирование добавок, удаление воздуха и замешивание;

3.

поток через фильеру; и

4.

охлаждение и экструзия из фильеры и дальнейшая обработка.

Экструдер состоит из одного или двух вращающихся шнеков (вращающихся одновременно или в противоположных направлениях) внутри неподвижного цилиндрического цилиндра.Пластинчатая фильера соединена с концом цилиндрического цилиндра, сконструированного на основе желаемой формы экструдированного материала. Одношнековые экструдеры являются наиболее широко используемыми экструдерами для клея-расплава, поскольку они являются механически простыми устройствами. Одношнековый экструдер состоит из одного вращающегося шнека, расположенного внутри неподвижного цилиндра, что приводит к получению расплавленного материала хорошего качества и создает высокое стабильное давление для стабильного выхода, как показано на рис. 3.9. В общем, одношнековые экструдеры состоят из трех зон: (1) зона подачи, (2) зона сжатия и (3) зона дозирования.Зона сжатия состоит из других этапов, таких как смешивание, замешивание и удаление воздуха [29]. Одношнековый экструдер получает сырье в зоне подачи с очень низким давлением за счет увеличения шага шнека и / или глубины лопасти шнека, большей, чем у других зон, чтобы обеспечить равномерную подачу из бункера и бережное перемешивание каучук и нанонаполнители. В зоне сжатия давление увеличивается за счет уменьшения шага винта и / или глубины витка, чтобы эффективно обеспечить высокую степень смешивания и сжатия резины и нанонаполнителей.Наконец, в зоне дозирования расплавленный экструдат прокачивается через фильеру, которая придает определенную форму для дальнейшей последующей обработки. В дополнение к трем зонам используется дополнительное оборудование для охлаждения, резки и сбора готового продукта.

Рисунок 3.9. Принципиальная схема одношнекового экструдера.

Двухшнековый экструдер состоит из двух близко расположенных шнеков внутри цилиндра экструдера, как показано на рис. 3.8. Использование двух шнеков допускает различные типы конфигураций и устанавливает разные условия во всех зонах экструдера, от зоны подачи до вращающегося шнека в зоне сжатия, и, наконец, для транспортировки материала в зону дозирования [27].Поэтому двухшнековые экструдеры обычно используются в пластмассовой промышленности для различных применений, от плавления и перекачивания полимера до компаундирования, смешивания и удаления летучих веществ. Вращение шурупов в двухшнековых шурупах может происходить либо в одном направлении (в одном направлении), либо в противоположном (в противоположном направлении). Два типа двухшнековых экструдеров можно разделить на: (1) с полным зацеплением и (2) без зацепления. Тип с полным зацеплением является наиболее популярным из-за функции самоочистки и снижает неподвижность, предотвращая локальный перегрев сырья в экструдере.Тип без зацепления менее популярен при смешивании из-за более слабого взаимодействия шнеков и более низкой способности к самоочистке. Оба типа часто используются для обработки высоковязких материалов, таких как резина. Однако тип без зацепления не подвержен возникновению высокого крутящего момента при обработке высоковязких материалов, поскольку эти винты расположены отдельно друг от друга [30].

Использование экструдера-расплава для резиновых нанокомпозитов и переработки резины было увеличено благодаря доказанной способности эффективно производить новые продукты.Например, Шим и Исаев [31] использовали ультразвуковые волны при определенном давлении и температуре в одношнековом экструдере для девулканизации крошки шин, NR, SBR, EPDM и вулканизатов силиконового каучука. Ли и др. [32] исследовали свойства при растяжении нанокомпозитов EPDM / органоглина, полученных экструзией из расплава в двухшнековом экструдере. Прочность на растяжение нанокомпозитов увеличилась до 12,3 МПа при тех же количествах наполнителей 3,0 мас. Ч. На 100 частей, что в пять раз больше по сравнению с чистым EPDM и в 2,8 раза по сравнению с нанокомпозитом, полученным путем смешивания в направлениях. Li и Shimizu [33] сообщили о влиянии скорости вращения шнека на дисперсию необработанных MWCNT в матрице стирола-b -бутадиена- co -бутилена- b -стирольной эластомерной матрицы. Дисперсность значительно улучшается при увеличении скорости вращения шнека. Механические испытания показывают, что модуль упругости, предел прочности и эластичность композитов с мелкой дисперсией MWCNT, обработанных с высокой скоростью сдвига, намного выше, чем у композитов, обработанных с низкой скоростью сдвига.Результаты показывают, что обработка с высоким усилием сдвига является эффективным методом улучшения дисперсии необработанных MWCNT в эластомерной матрице.

Экструдер-расплав предлагает несколько преимуществ по сравнению с традиционными технологиями изготовления, включая:

1.

процесс без использования растворителей;

2.

недорогой процесс с сокращенным временем производства за счет меньшего количества этапов обработки;

3.

непрерывная работа;

4.

много видов сырья;

5.

улучшенная однородность содержания в экструдатах;

6.

плавка эффективная; и

7.

хорошее перемешивание (однородная дисперсия нанонаполнителей).

Однако у экструдера-расплава есть и недостатки. Основные недостатки экструдера для клея-расплава часто связаны с высокими энергозатратами, в основном из-за сил сдвига и температуры.

В качестве общего вывода подтверждается, что использование углеродных нанонаполнителей в определенных типах каучуков может обеспечить получение высококачественных конечных резиновых нанокомпозитов. В нескольких случаях было показано, что сочетание выбора типа углеродного нанонаполнителя с тщательным соблюдением методов приготовления может помочь избежать традиционных проблем, наблюдаемых в таких нанокомпозитах, таких как низкая растяжимость при деформации для резиновых нанокомпозитов. Как правило, нанокомпозиты на основе каучука на углеродной основе могут быть получены путем смешивания в растворе, смешивания латекса, смешивания в расплаве и экструзии горячего расплава.При смешивании в расплаве и экструзии горячего расплава трудно диспергировать углеродные нанонаполнители из-за высокой вязкости из-за высокой молекулярной массы каучука. При смешивании раствора углеродные нанонаполнители смешиваются с раствором каучука с последующим испарением растворителей. Однако процесс удаления растворителя затруднен. Между тем, в методе смешивания латекса углеродный нанонаполнитель диспергировали в деионизированной воде с последующим смешиванием с латексом каучука, поскольку каучук, поставляемый в состоянии латекса, можно легко использовать, так что эффект диспергирования нанонаполнителей может быть максимальным.Затем смесь коагулировали плохим растворителем для улучшения качества дисперсии углеродного нанонаполнителя в конечных нанокомпозитах каучука. Короче говоря, свойства резиновых смесей с наполнителем в значительной степени зависят от дисперсности и распределения нанонаполнителя в резиновой матрице.

Правильный метод и материал для очистки экструдеров без повреждений

Производители пластмасс часто неправильно чистят винты, что приводит к серьезным и дорогостоящим повреждениям. Обычным инструментом, используемым в процессе очистки, является ацетиленовая горелка, которая, к сожалению, влияет на металлургические свойства основного металла винта и точные допуски на винты.При изготовлении винтов из инструментальной стали основной металл подвергается термообработке для повышения его твердости. Если тепло от ацетиленовой горелки используется для удаления пластмассы из основания винта, это приведет к отмене отжига основного металла, уменьшению предела текучести стали в этой точке и увеличению вероятности того, что винт сломается из-за крутящего момента. . Если область, в которой была применена горелка, становится постоянно синей, это означает, что нагрев вызвал металлургические изменения в основном металле и снизил износостойкость в этой области винта. Иногда резка вызывает отслоение металлического износостойкого покрытия от основного металла винта. Тепло от ацетиленовой горелки также заставляет металл расширяться на той стороне винта, где он применяется, что, в свою очередь, приводит к изгибу винта. Еще один серьезный источник повреждения винтов во время чистки - использование стальных отверток, скребков или фиксаторов для удаления пластика. Инструменты и чистящие средства для «безупречной» чистки винта и цилиндра немногочисленны и просты: жаропрочные перчатки, защитные очки, латунный шпатель, латунная проволочная щетка, медная сетка, хлопья стеариновой кислоты, электродрель, хлопчатобумажные тряпки, круглая латунная проволочная щетка с внутренним диаметром ствола, установленная на стержне по длине ствола. Более эффективной альтернативой паяльной горелке является продувка и очистка винта сразу после использования, пока он еще равномерно нагревается после производства. В приложениях с высоким давлением, таких как провода, кабели и экструзионно-раздувная пленка, можно использовать промышленные составы для продувки. При низком давлении в качестве продувочного материала может быть достаточно HDPE с фракционным расплавом (0,35 MI). Для более крупных экструдеров может быть более практичным и экономичным использовать коммерческий продувочный состав для смены продукта без вытягивания шнека.Первым шагом при продувке шнека является перекрытие потока обрабатываемого полимера путем закрытия задвижки в нижней части бункера. Скорость шнека необходимо уменьшить до 15-25 об / мин и работать с этой скоростью до тех пор, пока расплав не перестанет вытекать из конца фильеры. Все зоны барреля должны быть установлены примерно на 200 ° C. Как только зоны цилиндра достигли этой температуры, можно начинать продувку. В зависимости от типа процесса экструзии может потребоваться удалить фильеру или головной инструмент, чтобы снизить риск избыточного давления на конце экструдера.Винт должен вращаться со скоростью от 15 до 20 об / мин. В случае применения фильеры низкого давления фильера может оставаться на экструдере во время продувки до тех пор, пока не произойдет полный переход от обрабатываемого материала к продувочному материалу. После того, как матрица будет полностью очищена, остановите винт, чтобы можно было снять матрицу и обнажить конец винта. После удаления матрицы шнек можно снова запустить и запустить со скоростью около 10 об / мин, чтобы выкачать оставшийся продувочный материал. Как только продувочный материал перестанет выдавливаться из шнека, шнек необходимо вынуть из машины.Для экструдера с системой охлаждения шнека этот аппарат, состоящий из шлангов, поворотного соединения и трубопроводов, должен быть удален, прежде чем механизм извлечения шнека можно будет прикрепить к коробке передач экструдера. С помощью экстрактора шнека теперь нужно продвинуть шнек вперед до тех пор, пока не будет видно 4 или 5 оборотов шнека для очистки. Очистите каналы винта от продувочного материала с помощью латунного шпателя и латунной проволочной щетки. Когда продувочный материал будет удален с открытой части шнека, протолкните еще 4–5 оборотов шнека вперед с помощью экстрактора шнека и продолжите процесс очистки. Со временем винт можно протолкнуть вниз на большую часть длины ствола. Когда с помощью латунного шпателя и металлической щетки было удалено большое количество продувочного материала или полиэтилена высокой плотности, на основание горячего шнека необходимо посыпать хлопьями стеариновой кислоты. Используйте медную сетку, чтобы удалить оставшиеся остатки. После того, как весь винт будет отполирован медной сеткой, необходимо произвести окончательную очистку до «первозданного» состояния с помощью мягкой хлопчатобумажной тряпки, чтобы гарантировать отсутствие загрязнения при следующем производственном цикле.После того, как винт будет полностью очищен, его можно отложить до очистки цилиндра или поставить на стойку для винтов. Если винт хранится, его следует опрыскать и протереть легким маслом, например WD-40 или PB Blaster, чтобы предотвратить ржавление. Хромированные винты менее подвержены ржавчине при хранении и не нуждаются в смазке. Очистить ствол намного проще, чем очистить винт, но это не менее важно. Если температура ствола все еще установлена ​​на уровне 200 ° C, ствол готов к очистке. Проволочную щетку обернуть медной сеткой.Перед тем, как вставить щетку и марлю в канал ствола, бросьте горсть стеариновой кислоты. Стеариновую кислоту можно сбрызнуть медной сеткой, прежде чем вставлять щетку / марлю в цилиндр. Как только узел щетка / марля окажется внутри ствола, следует использовать электродрель, чтобы вращать его, перемещая внутрь и наружу до тех пор, пока он не будет легко перемещаться. Перед тщательной очисткой канала может потребоваться дополнительная стеариновая кислота. Когда щетку / марлю вынут из ствола, протолкните пучок хлопчатобумажных тряпок вперед и назад по длине ствола, чтобы удалить остатки промывки или стеариновой кислоты.Когда тряпки пройдены вперед и назад несколько раз и возвращаются полностью чистыми, чистка ствола завершена. Весь узел винта и цилиндра в безупречном состоянии и готов к следующему производственному циклу. Многие материалы для продувки коммерчески доступны. Задача обработчика - определить подходящую продувку для обрабатываемой смолы. Материалы продувки работают по одному из четырех механизмов: • Механическая продувка • Абразивный минеральный наполнитель • Химическая очистка для разложения смол и загрязнений • Твердая смола, наполненная поверхностно-активными веществами Механические очистители представляют собой жесткие материалы, обычно на основе полиэтилена (ПЭ), содержащие чистящие и разделительные вещества.Полиэтилен высокой плотности (HDPE) с фракционным потоком расплава очень хорошо работает в качестве продувочного материала в широком диапазоне температур. Абразивные материалы с низкой вязкостью, минеральные или стеклянные, вытесняют большинство смол из экструдера при чистке шнека, цилиндра и матрицы. Литой акрил - это абразивная чистка, так как он не полностью плавится в экструдере. Из-за высокой вязкости расплава литого акрила перед продувкой винта лучше удалить матрицу. Обычно требуется от 5 до 10 фунтов / дюйм диаметра винта. После того, как литой акрил попал в цилиндр, его необходимо удалить или вытянуть винт и очистить его механически. В третьем продувочном материале используется поверхностно-активное вещество, которое проникает и разрыхляет остатки на шнеке, цилиндре и головке, диспергируя их в расплаве. Поверхностно-активное вещество смешивают со смолой, текучей из расплава, которая в 0,1-0,3 раза больше, чем исходный расплав, чтобы обеспечить максимальную эффективность продувки. Четвертый материал - это химическая чистка, которая воздействует на материал, оставшийся в стволе. Это может происходить за счет пластификации смолы в цилиндре, снижения вязкости и облегчения вытеснения из цилиндра, или добавка может фактически вызвать деполимеризацию полимера в компоненты с более низкой молекулярной массой.Для механической продувки обычно используется фракционный поток расплава HDPE. Жесткий материал выталкивает удаляемую смолу перед HDPE. ПНД фракционного расплава дешев, хорошо работает и имеет широкую переработку. диапазон температур. После того, как продуваемая смола выходит из экструдера, можно снизить температуру цилиндра и добавить больше ПЭВП для удаления ранее продуванного материала. По мере вытягивания шнека из экструдера любой остаточный полиэтилен высокой плотности можно смахнуть с шнека с помощью латунной проволочной щетки.В качестве альтернативы для очистки можно использовать электрическую или пневматическую щетку из латунной проволоки. Некоторые коммерчески доступные материалы производятся в виде продувочных составов на основе механической продувки (Источник: ptonline.com, prt.vn)

Патент США на полимерные композиции, содержащие добавки, и способы получения того же патента (Патент № 5,889,089, выданный 30 марта 1999 г.)

ПЕРЕКРЕСТНАЯ ССЫЛКА НА РОДСТВЕННУЮ ЗАЯВКУ

Это приложение связано с внутренними приоритетными льготами в соответствии с 35 USC и требует.sctn.119 (e) из предварительной заявки США, сер. № 60/012,794, поданной 4 марта 1996 г., полное содержание которой прямо включено в настоящий документ посредством ссылки.

ОБЛАСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение в целом относится к области термопластичных полимерных материалов, содержащих одну или несколько добавок. В предпочтительных примерных вариантах осуществления настоящее изобретение относится к добавкам к синтетическим волокнам (например, красителям) и к способам включения таких добавок в потоки расплава термопластичных полимерных материалов, образующих волокна, перед формованием из расплава для образования из них синтетических волокон.

ПРЕДПОСЫЛКИ И СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Введение добавок в так называемые «чистые» термопластичные полимерные основные материалы (то есть полимерные материалы, не содержащие добавок) для достижения желаемых физических свойств хорошо известно. Таким образом, в данной области техники традиционно включали красители, стабилизаторы, бредители, антипирены, наполнители, противомикробные агенты, антистатические агенты, оптические отбеливатели, разбавители, технологические добавки и другие функциональные добавки в полимерные материалы-хозяева в попытке «спроектировать» желаемые свойства материала. полученный полимерный материал-хозяин, содержащий добавку.Такие добавки обычно добавляют в любое время перед формованием полимерного материала, например, посредством операций формования или формования (например, экструзии, литья под давлением или выдувного формования).

Введение красителей в нити, образованные формованием из расплава полимерного материала, представляет собой уникальную проблему. Например, количество пигмента в виде частиц, диспергированных в концентрате, который добавляют к полимерному материалу, должно быть достаточно большим, чтобы придать удовлетворительную плотность цвета, но не должно быть настолько большим, чтобы прерывать процесс формования.Одно предшествующее предложение по включению красителей в термопластичные полимерные материалы раскрыто в патентах США No. № 5 236 645, выданный Фрэнку Р. Джонсу 17 августа 1993 г. (полное содержание которого прямо включено в настоящий документ посредством ссылки).

Согласно патенту Jones '645, добавки вводятся в расплав термопласта путем подачи, по меньшей мере, одной добавки в водном носителе, содержащем диспергатор, для образования потока водной добавки в экструдер с вентилированием, который экструдирует термопласт. Таким образом, водная часть потока водной добавки улетучивается внутри экструдера и удаляется из него через выпускное отверстие экструдера. В результате получается по существу гомогенная система, содержащая термопласт, диспергатор и добавку, которую затем можно формовать в нить экструзией из расплава через отверстия для формования нити в фильере, связанной с узлом прядильного блока.

Хотя методы, раскрытые в патенте Jones '645, полностью удовлетворительны, желательны некоторые дальнейшие усовершенствования включения добавок в поток расплава термопластичных полимерных материалов.Например, было бы особенно желательно, чтобы поток добавки был неводным, поскольку это устранит необходимость в вентилируемом экструдере (т. Е. Поскольку улетучивающаяся водная часть потока добавки не должна будет улетучиваться до прядения из расплава). . Кроме того, вполне возможно, что поток неводной добавки может быть физически введен рядом или в узел фильерного пакета, где он может быть смешан с потоком расплава полимерного материала непосредственно перед отверстиями фильеры (и предпочтительно после полимера секции фильтра узла центрифуги), минуя экструдер. Такая возможность затем позволит изменять концентрацию и / или типы добавки на непрерывной основе для получения последовательных длин волокон, полученных формованием из расплава, с желаемыми, но разными свойствами и / или характеристиками. То есть технологическое оборудование, расположенное выше по потоку, например экструдеры и технологические трубопроводы, которые подают полимерный основной материал в узел фильерного блока, не обязательно нужно отключать для очистки. Кроме того, за счет введения потока неводной добавки непосредственно в узел прядильной насадки время промывки будет относительно коротким, что позволит, например, быстро менять цвет от одной партии производства филамента к другой.Настоящее изобретение направлено именно на обеспечение таких улучшений.

В широком смысле настоящее изобретение воплощено в системе неводных концентратов добавок для термопластичных полимерных материалов-хозяев, которые могут быть добавлены непосредственно в поток расплава полимерного материала в отмеренных количествах. Более конкретно, система концентратов добавок согласно настоящему изобретению включает добавку волокон, которая диспергирована в жидком или сжиженном неводном носителе. Во время использования добавка к волокнам может быть в форме твердых частиц или жидкости.Когда используются твердые частицы, система присадок по настоящему изобретению наиболее предпочтительно также включает диспергатор, который покрывает добавку в виде частиц. Система концентратов добавок согласно настоящему изобретению наиболее предпочтительно находится в форме текучей пасты, которую можно добавлять в отмеренных количествах (дозированно) в поток расплава полимерного материала перед прядением в волокна, например, рядом с прядильной машиной или в ней. узел пакета перед отверстиями фильеры, формирующей нити.

Таким образом, партии синтетических нитей с различными добавками могут производиться последовательно на непрерывной основе без дорогостоящего простоя оборудования.То есть один и тот же узел прядения может быть использован для производства первой партии волокон, содержащих один тип добавки, в течение одного производственного интервала, а затем использован для производства второй партии волокон, содержащих второй тип добавки, в течение последующего производственного интервала посредством изменение добавки, вводимой в нитиобразующий расплав. Кроме того, временной интервал, необходимый для смены различных добавок, относительно короткий, поскольку систему добавок наиболее предпочтительно вводить в поток расплава рядом с центробежным узлом или в него, что, в свою очередь, значительно сокращает время, необходимое для смывания остаточной добавки, включенной в первую партию. нитей.Производство нитей, содержащих различные добавки (например, нитей, содержащих разные красители), теперь возможно за относительно короткий период времени без остановки намотки нитей.

Таким образом, другой аспект этого изобретения включает способ непрерывного производства последовательных длин волокон, содержащих различные добавки, путем непрерывной подачи прядильного из расплава полимерного материала-хозяина в отверстия фильеры и, в течение первого интервала времени, контролируемого дозирования системы концентрата. наличие одной добавки в полимерный материал для образования первой полимерной смеси, которая экструдируется через отверстия фильеры. Затем в течение второго интервала времени в полимерный материал контролируемым образом дозируется другая система концентратов, содержащая другую добавку, без нарушения непрерывной подачи полимерного материала к отверстиям фильеры с образованием второй полимерной смеси, которая экструдируется через отверстия фильеры.

Во время замены концентрата добавки потребуется промежуточный интервал времени, чтобы промыть фильеру от остаточных количеств концентрата первой добавки.Таким образом, в течение промежуточных интервалов времени будет получена промежуточная длина волокон, которая будет изменяться по длине волокна от содержания всего концентрата первой добавки до содержания всего концентрата второй добавки. С этой промежуточной длиной волокон, полученных в соответствии с настоящим изобретением, следует обращаться отдельно от первой и второй длины производственных волокон. Однако количество волокон такой промежуточной длины будет относительно небольшим, поскольку, как отмечалось выше, временной интервал, необходимый для промывки фильеры от остаточных количеств концентрата первой добавки, является относительно коротким.

Другие преимущества связаны с введением системы концентрата добавки в полимерный основной материал в узле центрифуги. Например, узел прядильного пакета и связанные с ним отверстия фильеры могут быть сконструированы таким образом, чтобы формировать многокомпонентные нити, полученные формованием из расплава (например, нити, имеющие несколько доменов из различных смесей полимеров, красителей и / или других добавок), таких как нити, описанные в патенте США № . № 5162074, выданный Hills (полное содержание которого прямо включено в настоящий документ посредством ссылки), путем разделения потока расплава полимерного основного материала на два или более подпотоков в узле центрифуги.Таким образом, согласно настоящему изобретению система концентрата добавки может быть введена в узел прядильной машины и смешана с одним или несколькими из таких подпотоков полимерного основного материала без смешивания с другими подпотоками с образованием многокомпонентных волокон. Следовательно, хотя в последующем обсуждении делается упор на производство нитей, в которых система концентрата добавки по существу гомогенно перемешана по поперечному сечению волокна, следует понимать, что настоящее изобретение также применимо к образованию многокомпонентных нитей, посредством которых концентрат добавки система по существу гомогенно перемешана в одном или нескольких множественных полимерных доменах в поперечном сечении филамента, но не присутствует в другом (их) домене (ах) (например. g., как в случае нитей сердцевина-оболочка, нитей с круговым клином, расположенных бок о бок нитей и т.п.).

Как отмечалось выше, в соответствии с настоящим изобретением обеспечивается значительная гибкость обработки. Гибкость обработки является результатом по меньшей мере двух особенностей настоящего изобретения. Во-первых, системы концентратов добавок могут быть смешаны над фильерой либо со всем основным полимером, либо только с частью основного полимера. Например, система концентрата функциональной добавки (например, антистатического агента) может быть смешана только с одной третью основного полимера, так что треть пряденых нитей содержит антистатический агент, а оставшиеся две трети не содержат.

Во-вторых, две или более системы концентратов добавок могут быть смешаны с полимером-хозяином над фильерой для достижения единственного свойства пряденного волокна. Например, система концентрата желтой добавки и система концентрата синей добавки могут быть одновременно смешаны с полимером-хозяином над фильерой для получения зеленого волокна при прядении смеси. Теоретического предела количества систем концентратов добавок, которые могут быть смешаны с полимером-хозяином над фильерой, не существует.Количество систем концентратов добавок ограничено только пространством, доступным для впрыска систем в линию. Предполагается, что основной полимер может также содержать некоторую добавку перед смешиванием над фильерой.

Эти два признака настоящего изобретения не исключают друг друга, и их комбинирование обеспечивает большую гибкость. Используя цвет в качестве примера, с использованием настоящего изобретения можно прядить одноцветную или многоцветную пряжу. Одноцветная пряжа может быть получена путем смешивания одной или нескольких систем концентратов цветных добавок (например,g., желтая система и синяя система, как проиллюстрировано выше) со всем полимером-хозяином, так что получается одноцветная пряжа (например, многониточная пряжа, содержащая только зеленые волокна).

Многоцветная пряжа (например, вересковая пряжа) может быть прядена путем выборочного окрашивания отдельных частей основного полимера и сохранения каждой отдельной части отдельно до прядения. Например, часть основного полимера может быть окрашена как желтой, так и синей аддитивными системами для получения зеленых волокон.Другая часть полимера-хозяина может быть окрашена красной системой добавок для получения красных нитей, которые прядут одновременно с зелеными нитями. Получающаяся в результате многониточная пряжа будет поэтому иметь теплый цвет из-за комбинации отдельных красных и зеленых нитей, присутствующих в пряже.

Вышеупомянутые концепции применимы также к прядению нитей, имеющих несколько доменов поперечного сечения, таких как нити сердцевина-оболочка, нити с круговым клином, расположенные бок о бок нити и тому подобное.Таким образом, для многодоменных нитей система концентратов добавок может быть смешана с одним или несколькими разделенными потоками основного полимера, а затем рекомбинирована с остальной частью потока основного полимера для получения волокон, содержащих добавку только в одном или нескольких поперечных потоках. секционные домены.

Таким образом, когда добавка представляет собой краситель, можно производить практически неограниченное количество разноцветных, многодоменных волокон. Например, только сердцевина филамента сердцевина-оболочка может включать одну или несколько красителей, которые придают волокну цветовые характеристики, которые можно визуально различить через неокрашенную оболочку.В связи с этим было обнаружено, что красящая добавка (и), содержащаяся только в сердцевине многодоменной нити "ядро-оболочка", приводит к интенсивности цвета, которая достигается при пониженных уровнях содержания красителя (например, на 5-10% меньше. ) по сравнению с нитями, имеющими одну и ту же красящую добавку (и), гомогенно распределенную по всему поперечному сечению нити для достижения сопоставимой интенсивности цвета.

В качестве альтернативы или дополнения красящая добавка может присутствовать в оболочке нити «ядро-оболочка» для достижения цветового эффекта, который представляет собой комбинацию цветов сердцевины и оболочки.Таким образом, путем выборочного выбора и включения красителей в сердцевину и / или оболочку можно получить практически любой цветовой атрибут полученной нити. Некоторые конкретные комбинации красителей как в сердцевине, так и в оболочке нити ядро-оболочка могут не обязательно приводить к «чистой» цветовой комбинации таких красителей, реализуемой для нити. То есть аддитивные / вычитающие эффекты красителей в ядре и оболочке нитей ядро-оболочка относительно сложны и иногда не могут быть предсказаны с абсолютной уверенностью.Однако рутинные эксперименты с красителями в сердцевине и / или оболочке нитей сердцевина-оболочка приведут к получению практически неограниченного количества желаемых цветовых характеристик нитей.

Предусмотрены и другие комбинации многодоменных волокон, такие как волокна с соседними доменами, имеющими разные цветовые атрибуты на каждой из сторон, или элементарные элементарные нити, в которых один или несколько клиньев имеют одинаковые или разные цветовые атрибуты. Такие многодоменные нити можно с успехом использовать для образования вересковых нитей, поскольку домены, содержащие красящие добавки, будут визуально присутствовать в разных местах по длине нитей при скручивании (например, при скручивании). g., что может произойти во время обработки пряжи). Кроме того, красители и домены, в которых присутствуют такие красители, могут быть выбраны для получения волокон, которые макроскопически кажутся однородно окрашенными.

Кроме того, хотя системы концентратов добавок по настоящему изобретению могут дозироваться (дозироваться) в полимер-хозяин (полностью или в одном или нескольких его разделенных потоках) с по существу постоянной скоростью, периодическими или непрерывными изменениями мощности дозы также предусмотрено.Таким образом, как кратко отмечено выше, при переходе от одного рецепта филамента к другому необходимо будет изменить один или несколько концентратов добавок, чтобы переключить производство филаментов с прежнего рецепта на текущий рецепт. Однако можно также практиковать случайное или постоянное изменение скорости дозирования, и в этом случае полученные филаменты будут иметь большее или меньшее количество добавки, распределенной по их длине. Когда добавка представляет собой краситель, такая технология позволяет формировать волокна, имеющие похожий на расслоение цветовой вид по их осевой длине, который можно использовать, например, для получения пряжи, имеющих бороздчатый или мраморный отпечаток.

Эти и другие аспекты и преимущества данного изобретения станут более ясными после внимательного рассмотрения нижеследующего подробного описания его предпочтительных примерных вариантов осуществления.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ СОПРОВОДИТЕЛЬНОГО ЧЕРТЕЖА

В дальнейшем будет сделана ссылка на прилагаемый чертеж, на котором фиг. 1 представляет собой схематический вид устройства для формования волокна из расплава, в котором система добавок по настоящему изобретению может быть добавлена ​​к потоку расплава полимерного материала перед прядением.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ПРИМЕРНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Чтобы способствовать пониманию принципов настоящего изобретения, ниже приводятся описания конкретных вариантов осуществления изобретения, и они описываются конкретным языком. Тем не менее, следует понимать, что этим не подразумевается никакого ограничения объема изобретения и что такие изменения и дальнейшие модификации, а также такие дальнейшие применения принципов изобретения, как обсуждалось, предполагаются, как обычно приходит в голову обычному специалисту в данной области. искусство, к которому относится изобретение.

Таким образом, например, хотя ссылка была и будет сделана в дальнейшем на прядение нитей из расплава, будет понятно, что другие операции, которые служат для придания расплаву полимерного материала окончательной формы (например, экструзия или литье под давлением, выдувное формование и т.п.). Кроме того, для простоты ссылки в нижеследующем обсуждении будет сделан акцент на предпочтительном в настоящее время варианте осуществления изобретения с точки зрения включения красителей в полимерные материалы, но настоящее изобретение также может быть использовано для включения фактически любой другой обычной добавки, которая может быть желательной.В этом отношении термин «пигмент», используемый здесь и в прилагаемой формуле изобретения, предназначен для обозначения практически любого материала, который может быть физически добавлен к потоку расплава полимера, и, таким образом, в целом охватывает пигменты красителей, которые будут подчеркнуты в обсуждении, которое следует. Таким образом, подходящие пигменты, которые можно использовать при практическом применении данного изобретения, включают твердые и жидкие красители, стабилизаторы, бредовые агенты, антипирены, наполнители, антимикробные агенты, антистатические агенты, оптические отбеливатели, наполнители, технологические добавки и другие функциональные добавки.

Используемый здесь и в прилагаемой формуле изобретения термин «цвет» включает значения Манселла от примерно 2,5 / до примерно 8,5 / и цветность Манселла более примерно /0,5. (Келли и др., Метод обозначения цветов ISCC-NBS и словарь названий цветов, Циркуляр 553 Национального бюро стандартов, стр. 1-5 и 16 (1955), включены в настоящий документ посредством ссылки.)

Основной полимер, в который может быть включена система концентратов добавки по настоящему изобретению, включает любой синтетический термопластичный полимер, который можно прядать из расплава.Примеры полимеров представляют собой полиамиды, такие как поли (гексаметиленадипамид), поликапролактам и полиамиды бис (4-аминоциклогексил) метана и линейные алифатические дикарбоновые кислоты, содержащие 9, 10 и 12 атомов углерода; сополиамиды; полиэфир, такой как поли (этилен) терефталевая кислота и ее сополимеры; полиолефины, такие как полиэтилен и полипропилен; и полиуретаны. Также могут использоваться как гетерогенные, так и гомогенные смеси таких полимеров.

I. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ДОБАВОЧНОГО КОНЦЕНТРАТА

Как отмечалось выше, система концентрата добавки, используемая на практике настоящего изобретения, представляет собой дисперсию или раствор пигмента в неводном жидком или сжиженном полимерном носителе.Пигмент может представлять собой твердые частицы (например, краситель), покрытые диспергатором для физического диспергирования в материале носителя. В качестве альтернативы пигмент может быть в форме, растворимой в носителе, и в этом случае диспергатор не обязательно использовать. Таким образом, пигмент может быть однородно суспендирован и / или растворен в носителе.

Хотя в практике настоящего изобретения можно использовать множество пигментов, в настоящее время предпочтительно, чтобы пигмент представлял собой красящий пигмент в виде частиц, имеющий средний размер частиц менее 10.мкм, предпочтительно менее примерно 5 мкм и наиболее предпочтительно от 0,1 мкм до примерно 2 мкм.

Если присутствуют, предпочтительными диспергаторами, которые можно использовать на практике данного изобретения, являются водорастворимые / диспергируемые полимеры, как описано в патентах США No. № 3846507 (полное содержание которого прямо включено в настоящий документ посредством ссылки). Одним особенно полезным диспергатором в этом классе является сополимер капролактама / гексаметилендиамина / изофталевой кислоты / натриевой соли сульфоизофталевой кислоты, имеющий молекулярную массу около 7000, удельный вес (H.sub.2 O = 1) около 1,1, растворимость в воде около 25% при 20 ° С. Этот предпочтительный водорастворимый / диспергируемый диспергатор на основе сополимера полиамида производится BASF Corporation и в дальнейшем будет обозначаться как «C-68».

Другими полезными диспергаторами, которые могут быть использованы на практике данного изобретения, являются водорастворимые / диспергируемые полиэфиры. Один особенно предпочтительный полиэфир, который полностью диспергируется в воде, коммерчески доступен от Eastman Chemical Products, Inc. , Кингспорт, штат Теннеси, под торговой маркой «LB-100». Этот предпочтительный водорастворимый / диспергируемый полиэфир имеет удельный вес (H 2 O = 1) около 1,08 и коммерчески доступен в виде 30% раствора полиэфира в воде.

Другие водорастворимые / диспергируемые полимеры, которые могут быть полезны в практике настоящего изобретения, включают, помимо прочего, другие водорастворимые / диспергируемые полиамиды и их сополимеры, водорастворимые / диспергируемые полиэфиры и их сополимеры, водорастворимые / диспергируемые виниловые полимеры. и их сополимеры, водорастворимые / диспергируемые полимеры оксида алкилена и их сополимеры и водорастворимые / диспергируемые полиолефины и их сополимеры, а также их смеси.Другие диспергаторы, такие как мономерные диспергаторы, могут быть подходящими для использования с настоящим изобретением.

Один из предпочтительных в настоящее время способов получения аддитивной дисперсии по настоящему изобретению использует в качестве исходного материала водную дисперсию, образованную в соответствии с указанным выше патентом Jones 645. Затем водную дисперсию можно измельчить в шаровой мельнице и подвергнуть операции распылительной сушки для удаления водного компонента. Полученные в результате гранулы пигмента с покрытием из диспергатора (в дальнейшем называемые просто «гранулы диспергируемого пигмента») находятся в форме порошка и имеют средний размер частиц более примерно 5.мама. Затем диспергируемые гранулы пигмента могут быть смешаны с неводным жидким полимерным материалом-носителем. При диспергировании в полимерном материале-хозяине гранулы диспергируемого пигмента распадаются на частицы среднего размера примерно 1 мкм или меньше. Таким образом, максимальная загрузка пигмента может быть достигнута без чрезмерного увеличения вязкости пасты, в то же время позволяя диспергируемым гранулам пигмента легко диспергироваться в полимерном материале-хозяине с размером, который не влияет отрицательно на операцию прядения.

Материал-носитель может быть практически любым материалом, который является жидким при температурах формования из расплава полимерного основного материала или ниже. Предпочтительно материал-носитель представляет собой полиамид или полиэфир. Материал-носитель также должен быть совместим с термопластичным полимерным материалом-хозяином. Например, при обеспечении системы концентратов добавок для включения в полимерный материал-хозяин нейлона-6 в настоящее время предпочтительным носителем является поликапролактон, поскольку он является жидким при комнатной температуре (20.степень. С.). Однако носители, которые могут быть сжижены при повышенных температурах (например, менее примерно 200 ° C), также могут использоваться в практике этого изобретения. Например, при обеспечении системы концентратов добавок для включения в полимерный материал-хозяин нейлона-6 также можно использовать сополиамиды, имеющие точку плавления менее примерно 200 ° С. C. Один особенно предпочтительный класс таких сополиамидов коммерчески доступен под торговым названием Vestamelt Copolyamides от Huls America Inc.из Пискатауэя, штат Нью-Джерси, при этом Vestamelt 722 является особенно предпочтительным.

Один альтернативный способ получения системы концентрата добавки согласно настоящему изобретению включает смешивание пигмента, носителя и, если присутствует, диспергатора с образованием неводной пасты в одностадийном процессе, тем самым устраняя необходимость приготовления водной дисперсии, которую затем распыляют. сушеные. Предпочтительно, чтобы диспергатор, если он присутствует, и носитель были предварительно смешаны перед добавлением пигмента. Затем смесь может быть измельчена для получения пасты, которую можно вводить непосредственно в поток расплава полимерного материала-хозяина.

Система концентратов добавок по настоящему изобретению также может быть приготовлена ​​путем объединения пигмента и диспергатора в смесителе высокой интенсивности (например, смеситель серии Henschel FM, коммерчески доступный от Henschel Mixers America, Inc., Хьюстон, штат Техас) до тех пор, пока они не станут глубоко перемешаны. После этого усилие сдвига, создаваемое смесителем, уменьшается, и добавляется необходимая масса носителя, чтобы получить концентрат добавки по настоящему изобретению в виде пасты.

Диспергаторы, которые можно использовать в одностадийной методике, в дополнение к описанным выше, включают пара-октилфениловый эфир полиэтиленгликоля (Triton X-100), блок-сополимеры полиоксипропилена / этилена (Pluronic 25R2), алкоксилированные диамины (Tetronic 150R1), лаурилсульфат натрия и катионные диспергаторы (VariQuat).Диспергатор (т.е. материал, не являющийся носителем), если он присутствует, присутствует в системе концентратов добавок в количестве от примерно 5 до примерно 100 мас. % в расчете на массу пигмента и более предпочтительно от примерно 40 до примерно 100 мас. %.

Как бы то ни было, система концентратов добавок наиболее предпочтительно имеет форму текучей пасты, имеющей вязкость при введении в полимерный материал-хозяин в диапазоне от примерно 500 сП до примерно 500000 сП, а наиболее предпочтительно от примерно 1500 сП до примерно 100000 сП, при температуре около 20.степень. До примерно 200 ° С. Диспергируемая добавка может поддерживаться в пределах приемлемого диапазона вязкости путем приложения тепла (например, путем выдерживания диспергируемой добавки в подходящем резервуаре для хранения, который снабжен рубашкой с электрическими резистивными нагревателями и / или теплоносителем).

Система концентратов добавок предпочтительно содержит пигмент в количестве от примерно 5 до примерно 75 мас. %, более предпочтительно от примерно 10 до примерно 65 мас. % в расчете на массу системы концентратов добавок.Система концентрата добавки (диспергируемая добавка) сама включается в полимерный материал-хозяин на уровнях от примерно 0,01 до примерно 15 мас. %, более предпочтительно от примерно 0,05% до 10,0 мас. % в расчете на общую массу полимерного материала-хозяина и системы концентрата добавки. Когда используются высушенные распылением гранулы диспергируемого пигмента, они предпочтительно будут присутствовать в пасте (то есть в гранулах диспергируемого пигмента и материале носителя), чтобы обеспечить содержание твердых веществ в пасте по меньшей мере около 50 мас.%.%, а более предпочтительно по меньшей мере около 57 мас. % или больше.

II. ФИЛАМЕНТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

На фиг. 1 схематически изображена операция 10 прядения волокна, с помощью которой системы концентратов добавок могут выборочно смешиваться с потоком расплава полимерного основного материала, выходящего из обычного шнекового экструдера 12 и подаваемого на вход узла прядильной машины 14. Более конкретно, полимерный основной материал Материал вводят в секцию 14а полимерного фильтра, расположенную выше по потоку, в узле фильеры перед экструзией через отверстия в фильере 14b с образованием содержащих добавку нитей 16.Перед достижением фильеры 14b полимерный основной материал может быть распределен с помощью множества тонких распределительных пластин 14c в соответствии с вышеупомянутым патентом США No. № 5162074, William H. Hills, который может иметь или не иметь одну или несколько статических смесительных пластин, например, как раскрыто в патенте США No. № 5,137,369, John A. Hodan (полное содержание которого прямо включено в настоящий документ посредством ссылки).

Партии систем концентратов добавок в пастообразной форме хранятся соответственно в переносных цистернах 18a-18d.На сопроводительной фиг. 1, резервуары 18a-18d показаны поддерживаемыми на колесных тележках 20a-20d соответственно, чтобы каждый из резервуаров 18a-18d можно было легко заменить резервными резервуарами, содержащими свежую подачу той же или другой системы концентратов добавок. . Однако могут использоваться другие средства, позволяющие переносить резервуары 18a-18d, такие как наземные или воздушные транспортные системы, краны и т.п. Предпочтительно, система концентрата добавок, содержащаяся в каждом из резервуаров 18a-18d, различается, то есть резервуары 18a-18d могут каждый содержать различный пигмент или смесь пигментов, так что избирательное включение каждого из них приведет к достижению желаемых свойств для нити 16.

В частности, резервуары 18a-18c могут содержать соответственно диспергируемые красящие пигменты, соответствующие выбранным цветам, таким как бирюзовый, пурпурный и желтый, в то время как резервуар 18d может иметь специально сформулированный оттеночный цвет (например, белый, черный и т.п.) для достижения желаемый цветовой оттенок, насыщенность и / или интенсивность. Концентраты добавок разного цвета, содержащиеся в резервуарах 18a-18d, могут, таким образом, дозироваться по объему или смешиваться с полимерным материалом-хозяином, чтобы получить практически неограниченное количество результирующих цветов нитей 16, полученных формованием из расплава.Подобным образом другие свойства филамента могут быть «спроектированы» путем избирательного включения других некрашивающих пигментов.

Тележки 20a-20d также поддерживают первичный насос 22a-22d и дозирующий насос 24a-24d соответственно. Насосы 22a-22d и 24a-24d наиболее предпочтительно представляют собой насосы шестеренчатого типа, которые служат для нагнетания пасты системы концентратов добавок через соответствующие линии 26a-26d подачи в узел 14 центрифуги. Более конкретно, первичные насосы 22a-22d служат для поддерживать относительно постоянное давление на входе в соответствующий дозирующий насос 24a-24d, расположенный непосредственно ниже по потоку.Таким образом, первичные насосы 22a-22d имеют относительно большую производительность по сравнению с их соответствующими дозирующими насосами 24a-24d, расположенными ниже по потоку.

Пасту системы концентратов добавок в каждом из резервуаров 18a-18d поддерживают при постоянном перемешивании, чтобы предотвратить осаждение в них пигмента. Такое перемешивание может осуществляться с помощью смесителя 26a-26d с приводом от двигателя и / или через линии рециркуляции 28a-28d (и / или линии 30a-30d). Конечно, если пигмент находится в растворе с носителем, такое перемешивание может не понадобиться.

Дозирующие насосы 24a-24d имеют регулируемую скорость, чтобы достигать переменных объемных выходов в пределах их соответствующего диапазона производительности, указанного ранее. Скорость дозирующих насосов 24a-24d наиболее предпочтительно регулируется логическим программируемым контроллером LPC. В частности, для заданного «рецепта» (например, желаемого цвета пигментированных нитей 16), вводимого в LPC контроллера, соответствующие выходные данные будут выдаваться одному или нескольким дозирующим насосам 24a-24d, чтобы заставить их работать в скорость для достижения желаемого объемного выхода для их конкретной диспергируемой добавки.Таким образом, будет понятно, что для определенных желаемых цветов некоторые, но не все дозирующие насосы 24a-24d будут подавать пасту из своих соответствующих резервуаров 18a-18d в узел 14 центрифуги и / или могут работать с разными скоростями для добиться разных объемных выходов. Достаточно сказать, что путем выборочного управления работой дозирующих насосов 24a-24d и, во время работы, их соответствующей скоростью (и, следовательно, их соответствующими объемными выходами), выборочные объемные дозы пасты могут непрерывно подаваться в узел 14 центрифуги, где соответствующие системы концентратов добавок будут гомогенно смешиваться с потоком расплава полимерного основного материала, подаваемого экструдером 12 по линии 32.

Соответствующая скорость одного или нескольких дозирующих насосов 24a-24d также может изменяться непрерывно, чтобы соответственно изменять объемную дозу одной или нескольких систем красителей с течением времени. Такое изменение скорости (дозы), таким образом, приведет к тому, что более или менее система концентрата добавки будет введена в нить за единицу времени, что приведет к тому, что нить будет иметь различные количества добавки на единицу длины. В контексте цветных добавок такое изменение скорости может использоваться для образования волокон, имеющих случайный полосатый или мраморный цвет.

Пасты концентрата добавки из линий 26a-26d наиболее предпочтительно вводить непосредственно в узел 14 центрифуги в месте, соответствующем секции 14c распределения / смешивания, то есть в месте после полимерного фильтра 14a, но перед ним. фильера 14b. Таким образом, возможно относительно быстрое изменение добавки между последовательными партиями нитей 16 (то есть, чтобы обеспечить возможность изменения рецептуры добавки от одной партии нитей к другой).Кроме того, такое расположение входа для концентратов добавок также позволяет достичь широкого диапазона технологической гибкости. Например, аддитивные пасты из резервуаров 18a, 18b, 18c и / или 18d могут быть смешаны со всем полимерным материалом-хозяином, подаваемым по линии 32, так что все волокна 16 имеют одинаковый цвет. В качестве альтернативы, секция 14c распределения / смешивания узла 14 центрифуги может быть предусмотрена для разделения потока полимерного основного материала с одной или несколькими пастами концентрата добавки, смешиваемыми с одним или несколькими такими разделенными потоками для достижения, например, , множественные группы нитей разного цвета, которые могут оставаться разделенными для образования одноцветной пряжи или могут быть объединены для образования многоцветной пряжи, такой как пряжа из вереска.Кроме того, несколько добавок могут быть смешаны с основным полимером, так что, например, одноцветная пряжа с несколькими концентрациями добавок в ней может быть произведена на одном и том же прядильном оборудовании. Аналогичным образом, одна или несколько паст-концентратов добавок могут быть смешаны с разделенными потоками полимерного основного материала в секции 14c распределения / смешивания узла 14 прядильной машины для получения многожильных нитей с нитями разного цвета (например, что может быть желательно для производства нитей, имеющих злобный вид).

Хотя на фиг. 1 (и приведенное выше описание) показаны пасты системы концентратов добавок, предпочтительно вводимые в поток расплава полимерного основного материала непосредственно в узел 14 фильерного блока в месте между секцией 14а полимерного фильтра и фильерой 14b, следует понимать, что пасты могут быть включены в поток расплава полимерного материала-хозяина в любом месте перед фильерой 14b. Таким образом, например, пасты системы добавок могут быть включены в поток расплава полимерного материала-хозяина путем подачи через порт впрыска, связанный с экструдером 12, и / или через порт в линии 32.Таким образом, например, пасты системы добавок могут быть введены в полимерный материал-хозяин в или после горловины экструдера, но до фильеры 14b.

Таким образом, различные партии окрашенных нитей 16 могут производиться непрерывно путем простого изменения рецепта в контроллере LPC и выдерживания достаточного интервала времени, чтобы гарантировать, что любые остаточные количества паст системы концентратов добавок, связанных с предыдущим рецептом, были удалены из узел центрифуги 14.Хотя при переходе на новый рецепт возникнет некоторая некондиционная нить, ее экономическое воздействие невелико по сравнению с полным остановом процесса прядения. Кроме того, поскольку относительно небольшие количества паст системы концентрата добавок будут остаточно присутствовать в узле 14 центрифуги для центрифугирования во время смены рецепта, для продувки блока центрирующего блока предыдущего рецепта добавки требуется только относительно короткий интервал времени. и начать производство пигментированных волокон по новому рецепту.

III. ПРИМЕРЫ

Следующие ниже неограничивающие примеры обеспечат дальнейшее понимание этого изобретения.

В этом отношении образцы ковров, образованные из волокон, окрашенных в соответствии с настоящим изобретением, и волокон, окрашенных в соответствии с традиционными методами смешивания в расплаве экструдера, были испытаны в соответствии со следующими процедурами и, где применимо, по шкале субъективных оценок от 1 до 5 было использовано (5 - лучший рейтинг):

Деградация пряжи: данные, отражающие прочность / удлинение пряжи до и после 100, 200 и 300 часов воздействия ультрафиолетового излучения в соответствии с методом испытаний AATCC 16-1993, вариант E.

Цветостойкость: Цвет пряжи / визуальные данные после 100, 200 и 300 часов воздействия ультрафиолетового излучения в соответствии с методом испытаний AATCC 16-1993, опция E.

Тест на истирание по Таберу: ASTM D3884-92.

Crocking: Метод испытаний AATCC 8-1989.

Воздействие 50% отбеливателя: образцы ковров разрезали на два квадрата размером 4,5 дюйма на 9 дюймов. 25 мл раствора отбеливателя, содержащего около 2,6% гипохлорита натрия (50% отбеливателя торговой марки Clorox® и вода), выливали в центр одного образца с образованием тестовой области диаметром приблизительно 2 дюйма.Образцу дали высохнуть на воздухе в течение 24 часов, после чего его промыли горячим раствором моющего средства / воды, содержащим 12 частей воды и 1 часть детергента. Промытый образец сушили на воздухе в течение 24 часов, после чего его визуально оценивали по шкале от 1 до 5 относительно необработанного образца с использованием шкалы серого AATCC в световой кабине Macbeth (при дневном свете).

Визуальные оценки после воздействия озона: Метод испытаний AATCC 129-1990.

Визуальные оценки после воздействия NO 2: Метод испытаний AATCC 1641992.

Воздействие сухим жаром: образцы нагревают в лабораторной печи (1600 Вт, модель № OV-490, Blue M. Electric Co., Blue Island, Ill.) При 280 ° С. F. и 320 °. F. и удалили через десять минут. Образцам дают остыть и визуально оценивают по шкале от 1 до 5 с использованием шкалы серого AATCC.

Износ тетрапода: ASTM D5251-92.

Hunter Green Purge Value: Системы концентратов добавок по настоящему изобретению достигают значения Hunter Green Purge Value («HGPV») примерно от 0.От 10 до около 1,40 с / см 3, более предпочтительно от около 0,50 до около 1,40 с / см 3 и наиболее предпочтительно от около 0,80 до около 1,05 с / см 3. В этом отношении HGPV - это время в секундах на единицу объема в кубических сантиметрах прядильной системы, необходимое для не менее 90% нитей из нейлона-6 Hunter Green, полученных методом формования из расплава, для достижения значения CIE L * около 63. или больше при производительности системы 217 г / мин. Полимер нейлона-6 Hunter Green, используемый для определения HGPV, получали, как описано в Примере 10 ниже.

Пример 1

Покрытые диспергатором частицы пигмента получали с использованием компонентов, указанных в таблице А ниже. Компоненты смешивали с использованием смесителя типа диссольвер с высоким усилием сдвига. Водорастворимый полиамидный диспергирующий полимер (C-68, производимый BASF Corporation в соответствии с патентом США № 3846507, за исключением того, что поли (эпсилон-капролактам) был использован в качестве исходного материала вместо -псилон-капролактама), сначала был растворен в воде, чтобы приготовить 25-процентный основной раствор.Затем дисперсии пигментов измельчали ​​в шаровой мельнице со стеклянными шариками диаметром 2 мм за три прохода через мельницу и после этого сушили распылением. Дисперсии сушили распылением, используя установку Niro FSD-Pilot, которая имела диаметр 1,5 метра, высоту цилиндра 0,8 метра, 40 ° С. конус и коллектор псевдоожиженного слоя на дне камеры. Дисперсии подавались в сушилку через сопло с двумя жидкостями и внешним смешиванием. Распылительная сушилка работала при 253-263 ° С. На входе и 67-103 ° С. С.температуры на выходе. Порошок, высушенный распылением, имел тенденцию к образованию пыли, и поэтому для увеличения размера агломератов и, таким образом, уменьшения пыли использовался коллектор с псевдоожиженным слоем.

 ТАБЛИЦА A
     ______________________________________
                   % Пигмента в
                              % Диспергатора в
                   Водный водный
     Дисперсия пигмента
     ______________________________________
     Неорганический желтый
                   32.5 13,0
     Органический синий 20,0 15,0
     Органический красный 20,0 15,0
     Неорганический загар 30,0 12,0
     Органический зеленый 25,0 12,5
     Органический черный 20,0 15,0
     Белый / Стабилизатор
                   32,5 13,0
     ______________________________________
 

Пример 2

Пример 1 повторяли за исключением того, что в качестве диспергирующего полимера использовали вододиспергируемый полиэфир (LB-100 от Eastman Chemical Products, Inc.) в количествах, указанных в таблице B ниже.В отличие от Примера 1, приведенного выше, все дисперсии согласно этому Примеру 2 содержали 5,0% поверхностно-активного вещества блок-сополимера полиоксипропилена и полиоксиэтилена (поверхностно-активное вещество Pluronic® 25R2 от BASF Corporation). Высушенные распылением дисперсии с использованием LB-100 в качестве диспергатора не были пыльными и были приготовлены с использованием распылительной сушилки Niro, которая не была оборудована коллектором псевдоожиженного слоя. Распылительная сушилка Niro работала при 220 ° С. На входе и 80-95 ° С. C. температура на выходе. Эти дисперсии подавали в распылитель с вращающимся колесом, работающий со скоростью 18 500 об / мин.

 ТАБЛИЦА B
     ______________________________________
                   % Пигмента в
                              % Диспергатора в
                   Водный водный
     Дисперсия пигмента
     ______________________________________
     Органический синий 27,5 20,6
     Органический красный 27,5 20,6
     Неорганический загар 32,5 13,0
     Органический зеленый 32,5 24,7
     Органический черный 25.0 18,7
     Белый 40,0 16,0
     Белый / Стабилизатор
                   40,0 16,0
     ______________________________________
 

Пример 3

Пасты из концентратов добавок в таблице C ниже были приготовлены сначала плавлением при 150 ° C. C. 50-60% необходимого сополиамидного полимера-носителя (Vestamelt 722 от Huls America Inc.). Высушенные распылением порошки, полученные в соответствии с приведенным выше примером 1, затем смешивали в мешках в желаемых соотношениях для достижения желаемых конечных цветов и перемешивали с расплавленным полимерным носителем.Затем добавляли остаток необходимого полимера-носителя и перемешивали с составом концентрированной смеси. Высушенные распылением порошки имели тенденцию образовывать большие агломераты, которые не диспергировались без длительного перемешивания. Таким образом, смеси перемешивали в течение ночи (приблизительно от 10 до 12 часов) перед экструзией пряжи.

Белые / стабилизирующие пигменты, используемые в смешанных соотношениях пигментов для всех конечных цветов, кроме серого и светло-серого, не были высушенными распылением пигментами с покрытием, полученными в соответствии с примером 1.Вместо этого белые / стабилизирующие пигменты были смешаны с полимером Vestamelt 722 с использованием двухшнекового экструдера с вентилируемым шнеком для получения концентратов стружки, имеющих 25 мас. % белого пигмента и 25 мас. % стабилизатор. Затем концентраты таких белых / стабилизирующих пигментов смешивали в желаемых соотношениях с некоторыми высушенными распылением пигментами, полученными в Примере 1, для достижения конечных цветов, указанных ниже в Таблице C.

 ТАБЛИЦА C
     ______________________________________
                  Всего% пигмента в
     Окончательная цветная паста
     ______________________________________
     Светло-серый 13.9
     Серый 9,3
     Черный 20.4
     Светло-зеленый 20,0
     Фиолетовый 25,3
     Синий 19,0
     Светло-коричневый 19,8
     Сиреневый 18,7
     Зеленый 19,0
     Коричневый 19,7
     ______________________________________
 

Пример 4

Пасты концентрата добавки в таблице D ниже были приготовлены в соответствии с процедурами примера 3 выше, за исключением того, что использовали высушенные распылением порошки, полученные из примера 2, и носитель представлял собой поликапролактон.В отличие от Примера 3, не использовались смешанные крошки белого / стабилизирующего пигмента.

 ТАБЛИЦА D
     ______________________________________
                          Всего% пигмента
     Окончательный цвет в пасте
     ______________________________________
     Светло-серый 37.0
     Серый 37,8
     Черный 34.0
     Светло-зеленый 39,0
     Фиолетовый 35,5
     Синий 34.8
     Светло-коричневый 35,0
     Сиреневый 30,5
     Зеленый 34,9
     Коричневый 37,7
     ______________________________________
 

Пример 5

Экструдер Barmag 6E использовали для экструзии филаментной пряжи с добавкой пастообразных концентратов из таблицы C, подаваемой после экструдера при температуре около 150 ° C. В желаемых соотношениях для достижения цвета филаментов, указанного ниже в таблице Е. Полученные пряжи филаментов, полученные формованием из расплава, имели пятиугольное поперечное сечение с 6 отверстиями, 715 +/- 15 денье и 14 нитей на конец.Восемь концов этих невытянутых нитей были объединены во время текстурирования при вытяжке для получения пряжи 2250/112 денье, которую затем скручивали в два слоя с получением ковровой пряжи 4500/224 денье. Затем ковровую пряжу тафтировали в петлевые ковры с ровным ворсом 1/10 калибра, 26 унций / квадратный ярд и 3/16 дюйма.

Ковры были затем испытаны для определения различных физических свойств с использованием методов и приемов испытаний, описанных ранее. Результаты такого тестирования приведены ниже в таблицах 1-4 и представлены в сравнении с коврами, сформированными из «контрольных» нитей соответствующего цвета.«Контрольные» нити были изготовлены с использованием обычных компаундированных пигментных крошек, которые смешивались в расплаве с полимерным чипом-хозяином в экструдере, после чего смесь расплава подавалась в фильеру.

 ТАБЛИЦА E
     ______________________________________
                Добавочный концентрат
                               % Добавка
                Вставить компоненты Другое
                               Концентрат
     Окончательный цвет
                Чем стабилизатор
                               Вставить в нить
     ______________________________________
     Светло-серый черный, белый, зеленый, синий
                               1.4
     Серый черный, белый, синий, красный
                               2,6
     Черный черный, белый 3,8
     Светло-зеленый
                черный, белый, зеленый, коричневый
                               1.4
     Фиолетовый черный, белый, синий, красный
                               2,6
     Синий черный, белый, синий, красный
                               2,8
     Светло-коричневый черный, зеленый, коричневый
                               1,7
     Сиреневый черный, синий, красный
                               2.8
     Зеленый черный, зеленый, синий
                               4.2
     Коричневый черный, белый, красный, коричневый
                               6.5
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 1
     ______________________________________
     Физические свойства ковра после воздействия ультрафиолета.
     Опытные образцы изготовлены из С-68
               Деградация пряжи
                             Стойкость цвета
               Фунты на разрыв
                             Визуальные рейтинги (1-5)
                 Ори- 100 200 300 100 200 300
     Образец гинальных часов часов
                                    часы
                                         часы
                                              часы
                                                   часы
     ______________________________________
     TAN.sub - CTRL - A
                 35,5 33,8 34,4 32,5 5 4-5 4-5
     TAN.sub. - V722
                 34,8 34,3 32,65
                                    33,15
                                         5 4 3-4
     LT - СЕРЫЙ -
                 34,3 35,1 35,3 33,62
                                         4-5 3-4 3
     CTRL.sub. - A
     LT - СЕРЫЙ - V722
                 35,9 32,4 32,85
                                    31.7 4-5 3 2-3
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ -
                 36 34,8 35,3 34,2 5 4 3-4
     CTRL.sub. - A
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - V722
                 33,1 33 32 33,05
                                         5 4-5 4-5
     СЕРЫЙ - CTRL - A
                 35,93 34,3 32,2 30,35
                                         4-5 3-4 3-4
     СЕРЫЙ - V722
                 33,3 31,9 30,15
                                    29.85
                                         5 4 3-4
     ЧЕРНЫЙ - CTRL - A
                 33,05 30,6 28,2 26,55
                                         5 5 4-5
     ЧЕРНЫЙ - V722
                 31,9 30,9 30,81
                                    31.11
                                         5 5 5
     КОРИЧНЕВЫЙ - CTRL - A
                 34,93 33,8 33,22
                                    31.87
                                         5 5 4-5
     КОРИЧНЕВЫЙ - V722
                 31,64 31,1 30,7 31,31
                                         5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - A
                 34,48 31,7 33 32,76
                                         5 5 5
     ЗЕЛЕНЫЙ - V722
                 33,7 32,3 32,33
                                    31,72
                                         5 4-5 4-5
     СИНИЙ.sub - CTRL - A
                 33,96 32,5 31,55
                                    30,68
                                         5 4-5 4-5
     СИНИЙ - V722
                 33,6 32,3 31,2 31,8 5 4-5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - CTRL - A
                 33,73 31,3 27,25
                                    25,82
                                         5 5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - V722
                 31,98 32.2 30,38
                                    30,28
                                         5 5 4-5
     MAUVE - CTRL - A
                 33,8 33,4 30,8 28,75
                                         5 5 4-5
     MAUVE.sub .-- V722
                 32,2 30,9 29,9 27,35
                                         5 5 4-5
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 2
     ______________________________________
     Визуальные оценки ковров после износа Табера, испытания черепка и отбеливания
     экспозиция.Опытные образцы изготовлены из С-68
                Табер истирание
                Контрольная работа
                Граммы
                Потеря веса
                После контакта
                1000 2000 Подъем до 50%
                циклы
                      циклы сухой влажный отбеливатель
     ______________________________________
     TAN - CTRL - A
                  0,077 0,122 5 5 4
     TAN.sub. - V722
                  0.0592 0,1069 5 5 4-5
     LT - СЕРЫЙ - CTRL - A
                  0,0841 0,1179 5 5 4-5
     LT - СЕРЫЙ - V722
                  0,0303 0,0587 5 5 3-4
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - A
                  0,0793 0,1138 5 5 4-5
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - V722
                  0,0666 0,0987 5 5 5
     СЕРЫЙ - CTRL - A
                  0,0448 0,0845 5 5 4-5
     СЕРЫЙ.под - V722
                  0,0792 0,1312 5 5 4-5
     ЧЕРНЫЙ - CTRL - A
                  0,0594 0,0847 5 5 5
     ЧЕРНЫЙ - V722
                  0,05 0,0968 5 5 4-5
     КОРИЧНЕВЫЙ - CTRL - A
                  0,0461 0,0853 5 5 4-5
     КОРИЧНЕВЫЙ - V722
                  0,0578 0,1013 5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - A
                  0,0513 0,0963 5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ.под - V722
                  0,0713 0,1153 5 5 4-5
     СИНИЙ - CTRL - A
                  0,0797 0,1213 5 5 4
     СИНИЙ - V722
                  0,077 0,1139 5 5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - CTRL - A
                  0,0616 0,0998 5 5 5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - V722
                  0,0957 0,14 5 5 4-5
     MAUVE - CTRL - A
                  0,0263 0,0471 5 5 4-5
     MAUVE.под - V722
                  0,0392 0,0879 5 5 4-5
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 3
     ______________________________________
     Визуальные оценки ковров после воздействия озона и оксидов азота.
     Опытные образцы изготовлены из С-68
                Визуальные оценки после
                            Визуальные оценки после
                Воздействие озона
                            Воздействие NO2
                3 цикла
                       8 циклов 3 цикла 8 циклов
     ______________________________________
     TAN.sub - CTRL
                  4-5 4-5 4-5 4-5
     TAN.sub. - V722
                  4-5 4-5 4-5 4
     LT - СЕРЫЙ - CTRL
                  4-5 4 3-4 3
     LT - СЕРЫЙ - V722
                  4-5 4 3-4 3
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL
                  5 5 4-5 4
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - V722
                  5 4-5 4-5 4
     СЕРЫЙ.sub - CTRL
                  4-5 4-5 5 4-5
     СЕРЫЙ - V722
                  4-5 4 4-5 3-4
     ЧЕРНЫЙ - CTRL
                  5 4-5 5 5
     ЧЕРНЫЙ - V722
                  5 4-5 5 5
     КОРИЧНЕВЫЙ - CTRL
                  5 4-5 5 4-5
     КОРИЧНЕВЫЙ - V722
                  5 4-5 5 4-5
     ЗЕЛЁНЫЙ - CTRL
                  5 5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ.под - V722
                  5 5 4-5 4-5
     СИНИЙ - CTRL
                  5 4-5 4-5 4
     СИНИЙ - V722
                  5 4-5 4-5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - CTRL
                  5 4-5 5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - V722
                  5 5 5 5
     MAUVE.sub .-- CTRL
                  5 4-5 5 5
     MAUVE.sub .-- V722
                  5 5 5 4-5
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 4
     ______________________________________
     Визуальные оценки ковров после воздействия сухого тепла и ношения тетрапода.Опытные образцы изготовлены из С-68
                 Воздействие сухого тепла
                             500 К в тетраподе
                 280 град. Ф.
                        320 град. Ф.
                                 Конец лестницы
     ______________________________________
     TAN - CTRL - A
                   5 4-5 4 4
     TAN.sub. - V722
                   5 4-5 3 3-4
     LT - СЕРЫЙ.- CTRL - A
                   4-5 4 3-4 3-4
     LT - СЕРЫЙ - V722
                   4 3 3-4 4
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - A
                   4-5 4 3-4 3-4
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - V722
                   4-5 4 3 3-4
     СЕРЫЙ - CTRL - A
                   5 4-5 4 4
     СЕРЫЙ - V722
                   4-5 3-4 3 3-4
     ЧЕРНИТЬ.sub - CTRL - A
                   5 4-5 4 4-5
     ЧЕРНЫЙ - V722
                   5 5 4 4
     КОРИЧНЕВЫЙ - CTRL - A
                   5 4-5 3-4 4
     КОРИЧНЕВЫЙ - V722
                   5 4-5 4 4
     ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - A
                   5 4-5 2-3 3-4
     ЗЕЛЕНЫЙ - V722
                   5 4-5 2 3
     СИНИЙ.- CTRL - A
                   5 4-5 3-4 4
     СИНИЙ - V722
                   5 4-5 3 3-4
     ФИОЛЕТОВЫЙ - CTRL - A
                   5 4-5 3-4 4
     ФИОЛЕТОВЫЙ - V722
                   5 4-5 3-4 3-4
     MAUVE - CTRL - A
                   5 4-5 4 4
     MAUVE.sub .-- V722
                   5 4-5 3-4 4
     ______________________________________
 

Пример 6

Пример 5 был повторен за исключением того, что пасты концентрата добавок из Таблицы D подавались в горловину экструдера при температуре окружающей среды (около 20 ° С).степень. С.). Компоненты пасты и количество пасты в волокнах указаны ниже в таблице F. Полученные волокна формуют в коврики и испытывают аналогично примеру 5. Результаты представлены в таблицах 5-8 ниже.

 ТАБЛИЦА F
     ______________________________________
                Добавочный концентрат
                               % Добавка
                Вставить компоненты Другое
                               Концентрат
     Окончательный цвет
                Чем стабилизатор
                               Вставить в нить
     ______________________________________
     Светло-серый черный, белый, зеленый, синий
                               0.6
     Серый черный, белый, синий, красный
                               0,7
     Черный черный, белый 2.2
     Светло-зеленый
                черный, белый, зеленый, коричневый
                               0,8
     Фиолетовый черный, белый, синий, красный
                               2.0
     Синий черный, белый, синий, красный
                               1.6
     Светло-коричневый черный, зеленый, коричневый
                               1.0
     Сиреневый черный, синий, красный
                               1.9
     Зеленый черный, зеленый, синий
                               2.2
     Коричневый черный, белый, красный, коричневый
                               3,6
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 5
     ______________________________________
     Физические свойства ковра после воздействия ультрафиолета.
     Опытные образцы изготовлены из LB-100
               Деградация пряжи
                             Стойкость цвета
               Фунты на разрыв
                             Визуальные рейтинги (1-5)
                 Ори- 100 200 300 100 200 300
     Образец гинальных часов часов
                                    часы
                                         часы
                                              часы
                                                   часы
     ______________________________________
     TAN.суб - 36,06 36 35,2 32,85
                                         5 4-5 4-5
     CTRL.sub. - B
     TAN.sub. - PCL
                 35,08 34,45 35 33,4 5 4-5 4-5
     LT - СЕРЫЙ -
                 36,13 35,98 35,8 34,8 3 2-3 2-3
     CTRL.sub. - B
     LT - СЕРЫЙ - PCL
                 35,97 35,95 34,35
                                    33,95
                                         3-4 2-3 2-3
     LT.sub .-- ЗЕЛЕНЫЙ.sub .--
                 36,7 36,15 35,1 32,85
                                         4-5 4 3
     CTRL.sub. - B
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                 35,93 35,01 34,05
                                    32,95
                                         5 4-5 4
     СЕРЫЙ - CTRL - B
                 36,43 36,03 35,1 35,2 5 5 4-5
     СЕРЫЙ - PCL
                 35,95 34,71 32,25
                                    31.2 5 4 4
     ЧЕРНЫЙ - CTRL - B
                 32,56 30 28,21
                                    22,96
                                         5 4-5 4-5
     ЧЕРНЫЙ - PCL
                 31,25 30,85 30,9 28,08
                                         5 4-5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - B
                 33,15 32,05 31,6 29,8 5 4-5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                 32,83 32,41 32,5 30.45
                                         5 4-5 4-5
     СИНИЙ - CTRL - B
                 34,5 32,8 31,67
                                    29,5 4-5 4-5 4
     СИНИЙ - PCL
                 34,78 33,7 34,21
                                    32,35
                                         5 4-5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - CTRL - B
                 33,52 32,33 27,95
                                    24,1 5 4-5 4
     ФИОЛЕТОВЫЙ.sub - PCL
                 33,68 32,55 32,25
                                    29,25
                                         4-5 4-5 4
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 6
     ______________________________________
     Визуальные оценки ковров после износа Табера, испытания черепка и отбеливания
     экспозиция.
     Опытные образцы изготовлены из LB-100
                Табер истирание
                Контрольная работа
                Граммы
                Потеря веса
                После контакта
                1000 2000 Подъем до 50%
                циклы
                      циклы сухой влажный отбеливатель
     ______________________________________
     TAN.sub - CTRL - B
                  0,033 0,0661 5 5 5
     TAN.sub. - PCL
                  0,0252 0,0487 5 5 4-5
     LT - СЕРЫЙ - CTRL - B
                  0,0365 0,0664 5 5 3-4
     LT - СЕРЫЙ - PCL
                  0,0018 0,0234 5 5 3-4
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - B
                  0,0186 0,0394 5 5 4-5
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                  0,013 0.0426 5 5 5
     СЕРЫЙ - CTRL - B
                  0,0427 0,0529 5 5 4-5
     СЕРЫЙ - PCL
                  0,0297 0,0608 5 5 4
     ЧЕРНЫЙ - CTRL - B
                  0,0905 0,1216 5 5 4-5
     ЧЕРНЫЙ - PCL
                  0,1323 0,1898 5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - B
                  0,0561 0,0874 5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                  0,0392 0.0668 5 5 4-5
     СИНИЙ - CTRL - B
                  0,065 0,0987 5 5 4-5
     СИНИЙ - PCL
                  0,0693 0,1297 5 5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ - CTRL - B
                  0,0719 0,1082 5 5 4
     ФИОЛЕТОВЫЙ - PCL
                  0,0887 0,1289 5 5 4
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 7
     ______________________________________
     Визуальные оценки ковров после воздействия озона и оксидов азота.Опытные образцы изготовлены из LB-100
                Визуальные оценки после
                            Визуальные оценки после
                Воздействие озона
                            Воздействие NO2
                3 цикла
                       8 циклов 3 цикла 8 циклов
     ______________________________________
     TAN.sub .-- CTRL.sub. - B
                  4-5 4 4-5 4
     TAN.sub. - PCL
                  4-5 4-5 4-5 4-5
     LT.sub - СЕРЫЙ - CTRL - B
                  4-5 4 4 3
     LT - СЕРЫЙ - PCL
                  4 3-4 4 3-4
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - B
                  4-5 4-5 4 4
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                  4-5 4-5 4-5 4-5
     СЕРЫЙ - CTRL - B
                  4-5 4-5 4 4
     СЕРЫЙ - PCL
                  4-5 4-5 4-5 4-5
     ЧЕРНИТЬ.sub - CTRL - B
                  5 4-5 5 4-5
     ЧЕРНЫЙ - PCL
                  5 4-5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - CTRL - B
                  5 4-5 5 4-5
     ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                  4-5 4 5 4
     СИНИЙ - CTRL - B
                  4-5 4 4-5 4
     СИНИЙ - PCL
                  4-5 4 4-5 4-5
     ФИОЛЕТОВЫЙ.- CTRL - B
                  4-5 4 4-5 4
     ФИОЛЕТОВЫЙ - PCL
                  4-5 4 4-5 4
     ______________________________________
 

 ТАБЛИЦА 8
     ______________________________________
     Визуальные оценки ковров после воздействия сухого тепла и ношения тетрапода.
     Образцы для испытаний, сделанные с LB-100
                              500 К дюймов
                  Воздействие сухого тепла
                              Тетрапод
                  280.степень. Ф.
                         320 град. Ф.
                                  Конец лестницы
     ______________________________________
     TAN.sub .-- CTRL.sub. - B
                    4-5 4 3 3
     TAN.sub. - PCL 4-5 4 3 3
     LT - СЕРЫЙ - CTRL - B
                    4-5 3 3 3
     LT - СЕРЫЙ - PCL
                    4-5 3 3 3
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ.sub - CTRL - B
                    4-5 3-4 3 3
     LT - ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                    4-5 4 3 3
     СЕРЫЙ - CTRL - B
                    4-5 4 3 3
     СЕРЫЙ - PCL
                    4-5 4 3 3
     ЧЕРНЫЙ - CTRL - B
                    5 5 3-4 4
     ЧЕРНЫЙ - PCL
                    5 5 3-4 3-4
     ЗЕЛЕНЫЙ.sub - CTRL - B
                    5 4-5 2-3 3-4
     ЗЕЛЕНЫЙ - PCL
                    5 4-5 3-4 3-4
     СИНИЙ - CTRL - B
                    5 4-5 3-4 3-4
     СИНИЙ - PCL
                    4-5 4 3-4 3-4
     ФИОЛЕТОВЫЙ - CTRL - B
                    4-5 4 3-4 3-4
     ФИОЛЕТОВЫЙ - PCL
                    4-5 4 3-4 3-4
     ______________________________________
 

Данные в таблицах 1-8 выше демонстрируют, что эксплуатационные свойства ковровой пряжи, изготовленной из пигментированных волокон по настоящему изобретению, сравнимы с ковровой пряжей, окрашенной в соответствии с традиционной практикой смешивания пигментированной крошки в расплаве с крошкой основного полимера.Удивительно, что включение низкомолекулярного полимера в качестве носителя в диспергируемую добавку не повлияло ни на прочность на разрыв, ни на удлинение пигментированных нитей по настоящему изобретению по сравнению с обычными нитями, окрашенными в расплав.

Пример 7

Паста концентрата коричневой добавки была получена прямым смешением 40 мас. % частиц коричневого пигмента, 8 мас. % диспергатора пара-октилфенилового эфира полиэтиленгликоля (Triton X-100) и 52 мас.% поликапролактона. Полученную пасту концентрата добавки предварительно нагревали приблизительно до 140 ° С. C. и имел вязкость от 2000 до 4000 сП. Пасту закачивали непосредственно в узел центрифуги в месте после полимерного фильтра, но перед отверстиями фильеры (асимметричный трехгранник с 58 отверстиями). Паста из концентрата добавки смешивалась с полимерным материалом-хозяином нейлона-6 в узле прядильного комплекта со скоростью примерно 6,0 г / мин (для получения примерно 0,6 г / мин.8-1,1 мас. % пигмента в полученных волокнах, полученных формованием из расплава) до примерно 7,3 г / мин (для получения примерно 1,1-1,5 мас.% пигмента в полученных волокнах, полученных формованием из расплава). Полученные волокна, полученные прядением из расплава, имели однородный цвет по всей длине, если смотреть невооруженным глазом. Микроскопические изображения поперечных сечений филаментов показали, что в зависимости от скорости впрыскивания добавочной пасты имело место по существу однородное или несколько полосатое перемешивание.

Пример 8

Пример 2 был повторен для получения диспергируемых добавок, указанных в таблице F ниже:

 ТАБЛИЦА F
     ______________________________________
                  % Пигмента в
                             % Диспергатора в
                  Водный водный
     Дисперсия пигмента
     ______________________________________
     Анатаз TiO.sub.2
                  37,5 15,0
     Красный 149 27,5 20,6
     Зеленый 7 27,5 20,6
     Черный 6 25,0 18,7
     Синий 15 27,5 20,6
     Коричневый 11 32,5 13,0
     Красный 101 20,0 13,0
     Красный 179 35,0 17,5
     Фиолетовый 29 20,0 12,0
     Красный 101 30,0 11,2
     Коричневый 24 32,5 13,0
     Синий 60 25,0 12,5
     Красный 202 27,5 20.6
     ______________________________________
 

Пасты концентрата добавки в таблице G ниже были приготовлены в соответствии с процедурами примера 3 выше, за исключением того, что использовались высушенные распылением порошки из таблицы F выше, а носитель представлял собой поликапролактон.

 ТАБЛИЦА G
     ______________________________________
                   % Сушка распылением
     Пигментный порошок в пасте
     ______________________________________
     Анатаз TiO.sub.2
                   57,21
     Красный 149 57,44
     Зеленый 7 57,44
     Черный 6 57,44
     Синий 15 57,44
     Коричневый 11 57,21
     Красный 101 57.21
     Красный 179 52,50
     Фиолетовый 29 57,44
     Красный 101 57.21
     Коричневый 24 57,21
     Синий 60 57,21
     Красный 202 57.21
     ______________________________________
 

Пример 9

Для исследования эффективности использования порошков добавок, высушенных распылением, в соответствии с настоящим изобретением, водный раствор C.I. Дисперсию пигментного черного 6 с использованием LB-100 в качестве диспергатора измельчали ​​в шаровой мельнице в пятилитровой горизонтальной динамометрической мельнице Chicago Boiler, загруженной 4,25 литрами стеклянных шариков 1,0-1,3 мм и работающей со скоростью 1705 об / мин. Водную дисперсию сушили распылением в распылительной сушилке Niro Utility Spray Dryer, имеющей роторный распылитель, работающий со скоростью 24 350 об / мин. Температура входящего воздуха составляла 220 ° С. C. примерно 220 куб. Футов в минуту. Скорость подачи дисперсии регулировали так, чтобы температура нагнетаемого воздуха составляла 90 ° С. Полученные в результате высушенные распылением частицы диспергируемого пигмента затем смешивали с поликапролактоном в качестве носителя с образованием пасты такой, что 20 мас.% черного пигмента присутствовало в полученной пасте. Затем исследовали вязкость (сантипуаз) пасты как функцию скорости сдвига (с -1), результаты представлены в таблице H (образец «сушка распылением / диспергирование»).

Для сравнения 20 мас. % того же черного пигмента (C.I. пигмент черный 6) диспергировали непосредственно в поликапролактоновом носителе без преимущества распылительной сушки с диспергатором LB-100. Вязкость (сантипуаз) дисперсии также исследовалась как функция скорости сдвига (сек.sup.-1) с результатами, представленными в Таблице H ниже (образец «Прямое диспергирование»).

 ТАБЛИЦА H
     ______________________________________
     Сушка распылением / Диспергирование Прямое диспергирование
     Скорость сдвига
              Скорость сдвига вязкости
                                     Вязкость
     (сек -1)
              (cps) (sec.sup.-1)
                                     (cps)
     ______________________________________
     1.4 8148 0,6 50130
     2,4 5729 1,2 31290
     4,2 4303 3,0 14940
     7,3 3466 6,0 11440
     12,6 2744 12,0 6291
     21,8 2385 24,0 4825
     ______________________________________
 

Приведенные выше данные демонстрируют, что при одинаковых количествах пигментов в дисперсиях значительно более низкие вязкости достигаются при одинаковых скоростях сдвига для пигментов, высушенных распылением.Таким образом, при сопоставимой скорости сдвига для пигментов, высушенных распылением, возможно большее количество пигментов без неблагоприятного воздействия на условия обработки. Таким образом, в результате диспергируемые аддитивные пасты по настоящему изобретению, которые включают высушенные распылением пигменты, могут быть включены в полимерные материалы-хозяева в меньших количествах по сравнению с непосредственно диспергированными пигментами для достижения сопоставимых свойств пигмента.

Пример 10 - Значения продувки Hunter Green

Зеленый 7, Черный 6, Синий 15 и Белый (анатаз TiO.подпункт 2) пасты получали согласно Примеру 8 выше. В частности, партии по 200 фунтов каждой пасты были приготовлены с использованием профиля смешивания, который начинался с 30 секунд при скорости наконечника 10 м / с, затем 3 минуты со скоростью 20 м / с с последующим периодом выгрузки 45 секунд со скоростью 6 м / с. -8 м / сек.

Паста медного стабилизатора была также приготовлена ​​путем загрузки в смеситель 125 фунтов медного стабилизатора и 125 фунтов поликапролактона. Профиль смешивания пасты медного стабилизатора начинался со скорости наконечника 10 м / с в течение 2 минут, затем следовали 10 минут со скоростью 40 м / с.Пасте медного стабилизатора давали остыть до 125 ° С. F. путем снижения скорости наконечника миксера до 10 м / сек и циркуляции охлаждающей воды через рубашку миксера. После того, как температура упала, паста медного стабилизатора выгружалась со скоростью наконечника 6-8 м / с.

Цветные пасты Hunter Green были приготовлены путем загрузки следующих компонентов и жидкого полимера поликапролактона в смеситель высокой интенсивности Henschel FM-200 (все проценты являются массовыми процентами компонентов в пастообразной смеси):

(1) Медная стабилизирующая паста: 0.5-1,0 мас. %

(2) Паста Green 7: 50-60 мас. %

(3) Паста Black 6: 5-10 мас. %

(4) Blue 15 Паста: 10-15 мас. %

(5) Белая паста (анатаз TiO 2): баланс для доведения смеси пасты Hunter Green до 100 вес. %

Для определения HGPV пасту Hunter Green вводят в полимер-хозяин (например, нейлон 6) в количестве 2,7 мас. % для получения нитей Hunter Green. Ввод пасты Hunter Green останавливают и определяют время в секундах на единицу объема прядильной системы в кубических сантиметрах, когда не менее 90% нитей достигают значения CIE L * 63 или выше при пропускной способности системы 217 г. / мин.

Экструзионная головка для формованного экструдата

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

1. Область изобретения

Настоящее изобретение направлено на экструзию материалов, таких как расплавленные термопласты, растворов, таких как вискозеподобные растворы, которые при экструзии могут затвердевать при прохождении в коагуляционную ванну. ацетат целлюлозы, пастообразные суспензии материалов, которые при экструзии могут затвердевать и далее затвердевать при нагревании или прокаливании, когда желательно придать особую форму поперечного сечения экструдируемой форме.Это достигается за счет конструкции матрицы, состоящей из двух частей, в которой одна часть матрицы обрабатывается вдоль ее края, чтобы обеспечить половину желаемой формы, а вторая часть матрицы, которая взаимодействует с первой частью матрицы, обрабатывается с дополнительной частью желаемую форму.

2. Предпосылки изобретения

В обычной технологии, применяемой для экструзии пластмассовых и термопластичных материалов, экструдируемый материал подают в бункер экструдера с вращающимся шнеком.Вращающийся шнек переносит материал вдоль оконечного конца экструдера, где он выдавливается через отверстие фильеры определенного типа. Материал может расплавиться во время его движения по вращающемуся шнеку за счет тепла, выделяемого при уплотнении материала и подвергающегося трению, которое существует между цилиндром экструдера на шнеке, или материал может быть положительно нагрет, пока он находится внутри экструдера, путем нагрева. рубашки расположены снаружи на поверхности цилиндра экструдера. И наоборот, в тех случаях, когда нежелательно высокие уровни тепла генерируются in situ материалом, продвигающимся между шнеком и цилиндром экструдера, внешняя поверхность цилиндра экструдера в качестве альтернативы может быть охлаждена для регулирования температуры материала внутри экструдера.

Известно, что при экструзии, например, пластиковых пленок, материал, покидающий поверхность шнека экструдера, проходит в корпус фильеры и выводится оттуда через пару близко расположенных кромок, в результате чего тонкая пленка производится. Такая экструзия плоской пленки называется либо экструзией пленки, либо литьем, последнее выражение взято из того факта, что при экструзии из щелевого отверстия полурасплавленная пленка отливается на поверхность вращающегося ролика с внутренним охлаждением для дальнейшего охлаждения. фильм и установите его.

Известно, что при экструзии синтетических тканей экструдируют такие материалы, как ацетат целлюлозы, нейлон, полиэфир, акрил, модифицированные акрилы и т.п., через фильеру, называемую фильерой. Мундштук представляет собой пластину, обычно металлическую пластину, которая прикреплена к концу экструдера, через который проходит экструдированный материал. Обычно пластины характеризуются наличием в них множества небольших круглых отверстий, посредством которых волокна цилиндрической формы выдавливаются через пластину фильеры.В прошлом было известно, что часто бывает желательно изменить эту цилиндрическую конфигурацию поперечного сечения получаемых синтетических волокон путем изменения формы отверстия в плите фильеры. Соответственно, квадратное волокно, волокно серповидной формы, многолепестковое волокно, полое волокно и т.п. могут быть получены путем изменения конструкции отдельных отверстий фильеры. Причины различных сконструированных конфигураций поперечного сечения в синтетическом волокне могут заключаться в образовании волокнистого материала, который имеет улучшенный выступ или ручку, или, например, в улучшении фильтрационных характеристик волокон, которые в конечном итоге могут быть использованы в операциях фильтрации.

Другие материалы, которые могут быть экструдированы через фильеры, подобные пластинам, описанным выше, включают водные суспензии, например, материалов, которые в конечном итоге будут использоваться в качестве катализаторов, например, при переработке неочищенного или очищенного смазочного материала. Например, известно получение экструдата катализатора путем образования гидратированной порошкообразной смеси оксида алюминия либо самого по себе, либо в смеси с другими материалами, такими как цеолиты. Эта порошкообразная смесь подается в бункер вращающегося шнекового экструдера.Загружаемый материал проходит за счет вращающегося шнека, когда он уплотняется, сжимается и нагревается в пределах цилиндра экструдера. Это приводит к тому, что порошок превращается в пластиковый материал с высоким содержанием твердых частиц, который поддается экструзии. Экструдируемый материал пропускают через отверстие в лицевой пластине фильеры (например, фильеры) и затем нагревают до относительно высоких температур, то есть прокаливают для затвердевания и упрочнения материалов.

В прошлом было известно получение такого каталитического материала с нецилиндрическими характеристиками поперечного сечения путем придания формы отверстию в фильерной пластине в соответствии с формой поперечного сечения, требуемой для конечной частицы катализатора.Формы поперечного сечения, такие как многодольные, клеверный лист и т.п., желательны для определенных применений катализаторов, такие формы доказали свою стойкость к раздавливанию при высоких рабочих давлениях, которые иногда встречаются при операциях рафинирования. Эти формы дополнительно обеспечивают среду с низким перепадом давления и высокими скоростями диффузии, что в большинстве случаев весьма желательно при операциях рафинирования. Кроме того, такие изменения поперечного сечения приводят к увеличению отношения поверхности к массе, что является преимуществом в тех случаях, когда увеличенные площади поверхности улучшают каталитический процесс.Патент США US 3764565 раскрывает различные полезные формы частиц катализатора, которые могут быть сформированы с использованием настоящего устройства.

Для достижения желаемой конфигурации поперечного сечения необходима экструзионная головка с фасонными отверстиями, которая будет экструдировать нетрадиционные, нецилиндрические формы катализатора. Было обнаружено, что обычные сверлильные станки имеют очень ограниченное применение для достижения сквозного проникновения отверстий сложной формы через стальную поверхность штампа, необходимого для их изготовления.Для некруглых отверстий необходимо использовать другие методы обработки, такие как электроэрозионная обработка или лазерное сверление. Такие методы требуют больших затрат времени и средств, и хотя первый метод применим только к металлам, последний эффективен, например, для относительно тонких пластин из неметаллических материалов.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

В соответствии с настоящим изобретением была разработана уникальная конструкция экструзионной плиты, которая может быть изготовлена ​​с использованием обычных методов формования.Матрица состоит как минимум из двух элементов. Наружная пластина, которая имеет отверстие в центре, и центральная пластина, которая предназначена для сопряжения с центральным отверстием на внешней пластине и вставки в него. Края центральной пластины имеют канавки, причем каждая канавка образует часть желаемой конструкции в разнесенных друг от друга местах по краю центральной пластины. Аналогичным образом, по краям отверстия в центральной части внешней пластины имеются дополнительные канавки, которые при сопряжении с канавками центральной пластины образуют желаемое поперечное сечение.Как отмечалось выше, такое штамповое устройство может быть изготовлено с использованием обычного оборудования, такого как, например, формовочный инструмент, режущая кромка которого имеет контур части желаемой формы. Затем матрицу можно обработать на фрезерном станке с долбежной насадкой. Как уже отмечалось, экструзионная фильера содержит центральную пластину и одну или несколько съемных внешних кольцевых частей, каждая из которых имеет канавки, соответствующие одной части профильного отверстия на их сопрягаемых краях. Сопрягаемые кромки точно сформированы, благодаря чему они подходят для получения полноразмерного поперечного сечения или отверстия, из которого может быть выдавлен катализатор.В некоторых случаях, чтобы выдерживать возникающие давления экструзии и облегчать очистку при разборке, внешние и внутренние пластины могут быть сужены по конусу. Дополнительно может использоваться опорная плита.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Фиг. 1 представляет собой покомпонентное изображение составных частей примера сборки штампа в соответствии с настоящим изобретением.

РИС. 2 - вид сверху сверху, с частичным вырывом, собранной конструкции матрицы, в которой используются составные части конструкции матрицы, показанные на фиг.1.

РИС. 3 - вид в разрезе по линии 3-3 на фиг. 2.

РИС. 4 - фрагментарный увеличенный вид части внутреннего пластинчатого элемента, показанного на фиг. 1.

РИС. 5 - увеличенный фрагментарный вид части внешней фильеры, показанной на фиг. 1.

РИС. 6 - увеличенный частичный вид одного из отверстий, образованных стыковочными краями внутренней пластины и внешней пластины, как показано на фиг. 2.

ОПИСАНИЕ КОНКРЕТНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Как показано на покомпонентном виде на фиг.1, пресс-форма в соответствии с настоящим изобретением может содержать внутреннюю пластину 11, которая приспособлена для размещения в центральном отверстии 16 внешней пластины 12. Как показано на фиг. 1, периферийный край 14 внутренней пластины 11 может необязательно иметь конус для обеспечения плотного прилегания к центральному отверстию 18 внешней пластины 12. Кроме того, поскольку поток материала, экструдируемого под давлением, может иметь тенденцию вызывать смещение внутренней пластины 11, Коническая конфигурация противостоит этой силе. Чтобы обеспечить надлежащую опору внутренней пластины 11 и внешней пластины 12 в собранном состоянии, опорная пластина 13 может использоваться в сборке, предусмотренной в рамках настоящего изобретения.В собранном состоянии опорная пластина 13 прилегает к внутренней пластине 11 и внешней пластине 12, как показано на фиг. 3. Отверстия 21 для опорных отверстий пластины используются для обеспечения прохождения формованного экструдата, когда он выходит из формованного отверстия 20, образованного стыковкой внешних периферийных краев 14 внутренней пластины 11 и периферийного края 17 отверстия 16 внешней пластины. Удерживающие болты 19 приспособлены для вставки в отверстия 19 'для удерживающих болтов, расположенные в опорной пластине 13, для фиксации всего узла.Как показано на фиг. 1 и 2, иногда желательно использовать фиксирующий выступ 22 на периферийном крае внутренней пластины 11, причем указанный выступ 22 может скользить внутри канала 23 периферийного края 17 отверстия 16 внешней пластины для обеспечения надлежащего и постоянного совмещения разнесенных -частные и расположенные вертикально выемки 15 с разнесенными и расположенными вертикально выемками 18 и для обеспечения надлежащей конфигурации отверстия для достижения желаемой формы поперечного сечения экструдата.Отверстия 24 выполнены по внешней периферии пластин 13 и 12 для размещения опорных болтов для прикрепления узла фильеры к экструдеру.

Следующие ниже примеры предназначены для подробной иллюстрации конкретного способа изготовления варианта воплощения фильерного устройства в соответствии с настоящим изобретением, а также для описания типичной операции экструзии. Соответственно, эти примеры приведены в качестве иллюстрации и не должны толковаться в ограничительном смысле.

ПРИМЕР 1

Техника изготовления штампа

Двухкомпонентная фильерная плита толщиной 1/2 дюйма была изготовлена ​​с использованием Delrin AF, торговой марки компании DuPont Company для высокопрочного термопласта из полиоксиметилена, наполненного политетрафторэтиленовыми волокнами.Внутренняя круглая пластина диаметром 2 дюйма с конусом кромки 10 ° была вырезана и прикреплена к алюминиевому блоку. Крепление было установлено на поворотный стол фрезерного станка с помощью насадки для долбления. На периферии внутренней пластины 17-образной формы. канавки были вырезаны с помощью формовочного инструмента. Затем была вырезана внешняя пластина диаметром 8 дюймов и просверлено центральное отверстие с конусом 10 °, чтобы внутренняя пластина подходила к отверстию. Аналогичным образом, 17 фигурных канавок были вырезаны на внутреннем крае наружной пластины на фрезерном станке и предусмотрена прорезь для совмещения.Кроме того, были просверлены шесть отверстий для крепления возле внешнего края. Наконец, из холоднокатаной стали была изготовлена ​​опорная плита, которая имела 17 отверстий, 6 монтажных отверстий и четыре отверстия для удерживающих болтов. Внутренняя и внешняя пластины и опорная пластина были собраны для образования экструзионной головки, как показано на прилагаемых чертежах.

Металлы, включая латунь, алюминий и нержавеющую сталь, и пластмассы, включая ацеталь, нейлон, фенол, полиимид, полиэстер и т.п., также могут быть использованы для изготовления экструзионной головки.

ПРИМЕР 2

Метод экструзии

Агрегаты цеолита NaZSM-5, 1564,7 г, измельчали ​​в небольшом смесителе периодического действия в течение 90 минут до тонких однородных порошков. К цеолиту добавляли 997,0 г альфа-моногидрата оксида алюминия, и композицию перемешивали и измельчали ​​в течение 20 минут. Затем к смеси медленно добавляли деионизированную воду, 1438,3 г, после чего перемешивание продолжали в течение 30 минут. По расчетам, экструзионная смесь содержала 53% твердого вещества.

Затем смесь подавали при температуре окружающей среды в бункер 2-дюймового экструдера, имеющего отношение L / D шнека, равное 10.Использовалась фильерная пластина с отверстиями в форме четырехугольника, как описано выше. Каталитическую смесь уплотняли, растирали через шнек и выдавливали из отверстий фильеры.

После экструзии катализатор сушили в течение ночи при 212 ° F и хранили. Для получения готового катализатора сухие экструдаты затем обмениваются на аммоний и, наконец, прокаливаются на воздухе.

Следует понимать, что вышеизложенное предназначено только для иллюстрации определенных конкретных вариантов осуществления раскрытого изобретения.Как без труда оценят специалисты в данной области техники, существует множество вариаций, которые могут быть сделаны в этих конкретных вариантах осуществления, не выходящих за рамки сущности нашего изобретения, и такие вариации, очевидно, должны быть включены в объем следующей формулы изобретения.

Ультразвуковые очистители и раствор DONGSEN Professional Ultrasonic Cleaner 6.5L Машина для ультразвуковой очистки с подогреваемым цифровым таймером для посуды Ювелирные изделия Очки Протезы Аппаратные средства Масло Ржавчина Обезжиривание Автозапчасти двигателя Коммерческий компонент Промышленный и научный laketownal.com

DONGSEN Professional Ultrasonic Cleaner 6.5L Машина для ультразвуковой очистки с подогревом цифрового таймера для посуды Ювелирные изделия Очки Протезы Аппаратные средства Масло Обезжиривание от ржавчины Детали автомобильного двигателя Коммерческий компонент

DONGSEN Professional Ultrasonic Cleaner 6.5L, ультразвуковая машина для очистки с подогреваемым цифровым таймером для посуды, ювелирных изделий, очков, протезов, оборудования, масла, ржавчины, обезжиривания автомобильных деталей двигателя Коммерческий компонент: промышленный и научный. Профессиональный ультразвуковой очиститель DONGSEN 6.5L, Ультразвуковая машина для чистки с подогреваемым цифровым таймером для посуды Ювелирные изделия Очки для очков Протез Аппаратные средства Масло Ржавчина Обезжиривание автомобильных деталей двигателя Коммерческий компонент: Промышленный и научный. Нагреватель (200 Вт) - мощный обогреватель позволяет быстро достичь заданной температуры. 。 Мощность ультразвука 180 Вт; Установка времени: 1 - 30 минут; Установка температуры: 0-85 градусов Цельсия。 частота 40 кГц; Емкость бака ультразвукового очистителя: 6,5 л; большой бак - подходит для длинного снаряжения и трубки. 。 Раствор для ультразвуковой очистки идеально подходит для очистки электронных инструментов, печатных плат, оборудования, инструментов для автозапчастей и т. Д.。 Очистительная корзина из нержавеющей стали для очистки некоторых мелких предметов, которые требуют меньшего трения, она может уменьшить трение между мелкими предметами и резервуаром.。 1. Механическая промышленность: удаление антикоррозийной смазки; очистить измерительные инструменты; для удаления масла и ржавчины с механических деталей; для очистки двигателей, карбюраторов и автомобильных деталей; Для выемки грунта и очистки фильтра, сетчатого фильтра и т. д. он особенно подходит для железнодорожной промышленности, например, для удаления масла и пыли с кондиционеров в вагоне, для очистки от ржавчины и масла на компонентах головки поезда.。 2. Промышленность по обработке поверхностей: удалить масло и ржавчину перед гальваникой; очистить перед ионным покрытием; в фосфат; для устранения нагара; для удаления накипи; удалить полировальную пасту; проводить активирующую обработку поверхности детали.。 3. Приборная и измерительная промышленность: очищать прецизионные детали перед сборкой высокой чистоты.。. Электронная промышленность: для удаления канифоли и сварочных пятен с печатных материалов; для очистки механических и электронных частей, таких как контакты высокого напряжения.。 5. Лаборатория: для очистки, дезинфекции, стерилизации аппаратуры и инструментов, а также лабораторной посуды.。 6. Полупроводниковая промышленность: для очистки полупроводниковых чипов с высокой степенью чистоты. 7. В часовой и ювелирной промышленности: для удаления жира, пыли, оксидного покрытия, полировальной пасты и т. Д.. Химическая и биологическая промышленность: для очистки лабораторного оборудования и удаления накипи. 9. Оптическая промышленность: для удаления масла, пота и пыли с оптических устройств. 10. Прядильная и полиграфическая промышленность: для очистки шпинделя и фильеры. 11. Прочее: светочувствительные. обрабатывающая промышленность, бумажная промышленность, жидкий пеногаситель в некоторых областях пищевой промышленности (для удаления растворимого воздуха).。。。

DONGSEN Профессиональный ультразвуковой очиститель 6.5L Машина для ультразвуковой очистки с подогревом цифрового таймера для посуды Ювелирные изделия Очки Протез Аппаратные средства Масло Ржавчина Обезжиривание Автозапчасти двигателя Коммерческий компонент

Считается, что все модели, выставленные на продажу, размещены в рамках наших прав в соответствии с U. Наша мужская подтяжка имеет дизайн Y-back. одеяло подходит к нашим наволочкам и декоративным подушкам, - Возможно, вам придется оставить дополнительное место для громоздких предметов или для движения, Ракета - Культурная история Мориса Ришара, Сумка-переноска для вина Набор из 3 неопреновых бутылок шампанского Защитная дорожная сумка Пивные банки Бутылка для воды Держатель для безопасной транспортировки (черный): барных инструментов и посуды.производитель обуви для бальных танцев занимает первое место в рейтинге Google. В нашем широком ассортименте есть бесплатная доставка и бесплатный возврат. FLYCHEN Men Naruto Hoodie Pullover Косплей Костюм Толстовка Свитер, Rustic 10 x10 дюймов - Дубовое дерево Ручная роспись Белая рамка - с подставкой. давая вам дополнительную уверенность в том, что вы знаете, что у вас есть нужные детали. Диаметр 17/64 дюйма x длина 12 дюймов (5 шт. В упаковке): Товары для дома, лоток для жестких дисков 2,5 SFF SAS SATA для HP 651687-001 Proliant G8 G9 653955, футболка My Best Friend Dog Kids.КАК ЗАКАЗАТЬ СОХРАНИТЬ ДАТУ МАГНИТЫ. Мы не принимаем необоснованный возврат. New England Arbors VA42024 Дополнительный набор оттенков 10 на 10. Очарователь ручной работы от Морин. Карманы для контроллеров с каждой стороны рядом с отсеками для батарей позволяют устанавливать левую или правую трансмиссию. Вышивка подходящего цвета для завершенного образа, 7,25 5-миллиметровая платина или позолоченное серебро 925 пробы, теннисный браслет из циркония Swarovski огранки принцессы. Изменения включают изменение даты. МАТЕРИАЛ: Изготовлен из окрашенного на складе полиэстера 300D, Activane 12-24V Реверс Сирена Зуммер Сигнализация Запуск автомобиля Голос Пользовательский 4-канальный голосовой динамик Звуковая сигнализация Грузовик Караван Автомобиль Резервное копирование 110 дБ: Дом и кухня, Purple Dragon 8.0 Профессиональные ножницы для стрижки домашних животных / собак с левой рукой и изогнутые вниз ножницы и ножницы с мешком для грумера Mancinism Pet Groomer или семейного дома. Разработанный для игры на «ведущей линии» в верхней трети инструмента, воздушный пузырьковый аэратор с воздушной завесой с гибким резиновым покрытием для аквариумных рыбок. Идеально подходит для небольших аквариумов среднего размера, крючок для морской воды Daiichi 2546 выглядит еще лучше после длительного использования. ✿Многочисленные карманы.

Использование составов для очистки винтов экструзионных машин

Очистка шнека для экструзии

При очистке шнеков для экструзии вам нужен правильный продукт и процесс очистки, который будет быстродействующим и тщательным, но при этом позволит избежать дорогостоящих повреждений.Неправильные химикаты или инструменты, такие как скребки, разрушают винты и приводят к серьезным производственным проблемам.

Используйте соответствующий сорт ASACLEAN для очистки шнека для экструзии: чистящий состав на основе смолы, не содержащий вредных химикатов.

Инструкции по очистке винта для экструзии

Следуйте этим пошаговым инструкциям при использовании чистящего состава ASACLEAN для очистки шнеков в процессе экструзии:

1. Убедитесь, что все зоны находятся в надлежащем температурном диапазоне для используемой марки очищающего состава ASACLEAN.
2. Запустите бочку пустой. Протрите бункер и горловину корма.
3. Для сортов ASACLEAN без наполнителя сита и матрицы можно оставить на месте для продувки (проконсультируйтесь с вашим техническим представителем ASACLEAN по поводу размера ячеек и минимальных необходимых зазоров для фильер). Если машина сильно загрязнена и использует нашу стеклонаполненную марку (EX, PX и NF) - снимите блок экрана, чтобы предотвратить засорение. При необходимости снимите также матрицу.
4. Загрузите один-два бочонка ASACLEAN в экструдер.

   Примечание: Загрузите ASACLEAN в ствол со скоростью, позволяющей максимально заполнить винты на лопасти.

5. Начать продувку при низкой скорости вращения шнека; после того, как материал начнет выходить из головки, увеличьте скорость вращения шнека до максимально безопасного уровня. Периодически выкручивайте винт и позволяйте ASACLEAN постоять несколько минут. Возобновите вращение шнека на максимальной скорости шнека.
6. Продолжайте, пока большая часть ASACLEAN не будет удалена из ствола.
7. Осмотрите продувочную сваю.Машина чистая, и продувка завершена, когда выходящий из машины ASACLEAN визуально свободен от загрязнений.
8. Повторите шаги с 4 по 7, если загрязнения все еще видны.
9. Замените ASACLEAN следующей смолой, снова на максимально безопасной скорости шнека.

Советы по очистке винта для экструзии

• Классификация ASACLEAN не зависит от химических реакций.
• Для максимальной эффективности ASACLEAN не следует разбавлять другими материалами.
• ASACLEAN наиболее эффективен при максимальном давлении внутри ствола.

Температурные диапазоны:

Марка	° F	° С
U	355-625 *	180-330
EX	390-625 *	200-330
ВВЕРХ	340-570	170-300
л.с.	340-570	170-300
SX	570-700	300-370
NH	355-625 *	180-330
E	340-570	160-330
NC	355-625	180-330
PX2	535-790	280-420
ПФ	535-790	280-420
NF	355-625 *	180-330
NB	355-625	180-330

* При температуре обработки от 330˚C до 360˚C (625˚F-680˚F) требуется местная вентиляция.

Советы по работе с конкретными участками экструдера

После выполнения вышеуказанных процедур следует использовать следующие методы.

Вентилируемые цилиндры: Для эффективной очистки экструдеров с вентилируемыми цилиндрами могут потребоваться специальные процедуры. Если вы не можете закрыть вентиляционные отверстия, обратитесь к специалисту по процессу очистки в ASACLEAN, чтобы обсудить наиболее подходящий метод для вашей ситуации.

Штампы: Повышение температуры штампа примерно до 15-30 ° C (30-55 ° F), оставаясь в пределах рабочего диапазона температур как для используемой смолы, так и для марки ASACLEAN, может помочь быстрее удалить отложения материала. .При очистке термочувствительной смолы не превышайте безопасную температуру обработки материала. Если вы используете полированную или текстурированную матрицу, свяжитесь с нами, прежде чем запускать стеклонаполненную марку ASACLEAN.

Для получения дополнительной информации о рекомендуемых нами процедурах очистки посетите ресурсный центр процесса очистки.