Фасовка цемент – Фасовка цемента в мешки

Как заработать на расфасовке цемента в мешки.

Фасовка цемента сложный, пыльный, вредный, НО очень интересный и прибыльный бизнес;)
Скажу сразу, что честно заработать на фасовке навального цемента в мешки очень сложно, поэтому большая часть фасовщиков прибегает к различным уловкам, что бы извлечь большую прибыль в этом бизнесе.
Начинал я с простейшего фасовочного модуля, купленного в Новой Каховке. Фасовал из вагона хопппера напрямую в мешки. Сначала это был простой полиэтиленовый мешок, позже перешел на бумажный клапанный.

Любой фасовочный модуль, дорогой или дешевый это огромная масса производственных проблем. Очень рекомендую иметь замену всем электродвигателям которые у вас буду использоваться. Горят они часто и в самый не подходящий момент.

Уловка №1. Недовес. Это пожалуй самая распространенная на сегодня махинация с цементом. В мешок 50 кг не досыпается пару килограмм , что обеспечивает дополнительные три тонны с вагона вам грубо говоря в подарок.

Как правило потребитель не замечает недовеса. Не каждому придет в голову перевесить мешок, да и не у каждого есть дома весы.

В принципе народ любил полиэтиленовый мешок, у него были свои неоспоримые плюсы.

Его можно было складировать на улице не боясь дождя, а после выработки цемента мешки шли для утилизации строительного мусора.

Но потихоньку эра ПЭТ мешка закончилась и на смену ему пришел бумажный клапанный мешок.

Который в свою очередь помимо недосыпа, «подарил» нам еще пару трюков;)

Уловка №2. Замена. Покупаем цемент более низкой марки и расфасовываем в мешок с на котором указана более высокая марка цемента. Которая и стоит соответственно дороже. Еще появилась возможность купить например дешевый китайский цемент и расфасовать его в мешки популярных отечественных брендов. Что тоже, давало существенную добавку к прибыли. Самый популярный бренд среди фальсификаторов конечно Евроцемент.

Дальше больше. Банальный недовес и замена со временем, по ряду причин, перестали приносить желаемую прибыль. Наступила пора золы уноса.

Уловка №3. Зола уноса. Что же такое зола уноса? Это пыль собираемая с фильтров на ТЭЦ работающих на угле. Сухая зола уноса имеет похожую с цементом консистенцию. На первый взгляд их различить невозможно. а стоит она в пять раз дешевле цемента. Схема мошенничества очень простая — на тонну цемента добавляется от 200 до 400 килограмм золы. Все это перемешивается, как правило вручную и расфасовывается в мешки. 

В принципе в природе существуют цементы на основе золы уноса, производится такой цемент в основном в Китае. Называется он пуццолановый и применяется при строительстве туннелей и метрополитенов. Такой цемент боится солнца и на открытом воздухе просто вышелушевается и бетонные конструкции становятся похожие на пористую губку. 

Но ничего общего с нашей уловкой он не имеет так как делается по специальной технологии и на достаточно сложном оборудовании. Кустарным способом его произвести невозможно.

Всех желающих использовать данную уловку предупреждаю: зола уноса очень вредный и сложный в работе материал. Она очень легкая и взвесь весит в воздухе почти сутки еще после фасовки. Использование распираторов обязательно! Необходимо защитить сразу от ее попадания все двигателя, пускателя и прочие электрические части. Иначе все будет просто гореть от такого количества пыли.

Буду откровенен, все эти уловки я применял у себя. Правда проблем с потребителем у меня никогда не было. В каждой уловке есть свой секрет как поддерживать достаточное качество продукта. Будет интересно как — спрашивайте.

Сейчас пройдя достаточно долгий путь я наладил свой небольшой цех по производству цемента. Это самый прибыльный и честный способ на сегодня заработка на цементе.

cementpro.blogspot.com

Фасовка цемента. Мой первый фасовочный модуль

Если вы планируете начать бизнес связанный с фасовкой цемента, прежде всего нужно определится какое именно оборудование вы будете использовать. Сейчас его предлагается огромное количество модификаций в сотне вариантах исполнения.

Я перепробовал массу модификаций. Обжегся ни один раз. Сейчас по фото и схеме могу определить будет фасовочный модуль работать или нет. В итоге я нашел лучший для себя вариант. 

Этот модуль проработал у меня четыре года не создавая особых проблем. Фасовали мы и в простой черный полиэтиленовый мешок и в клапанный. Производительность по клапанному мешку — около 8 тонн в час. Рабочая бригада состояла из четырех человек. Средняя прибыль составляла порядки 15% от стоимости тонны навала. В месяц производили до 2000 тонн.

Мой первый фасовочный модуль который действительно работал был максимально простым и надежным. Стоил он порядка пяти тысяч долларов с монтажом. Ниже его фото

Это надежная фасовка кустарного производства. Её огромный плюс, что фасовка цемента производится непосредственно из вагона-хоппера сразу в мешок. А так же есть возможность отгрузки навалом в цементовозы. Непосредственно сами дозаторы в них сделаны по простейшей схеме

Фото самой фасовки у меня не сохранилось. Выкладываю то что нашел. 

Как видно из фото такие дозаторы применяются как для фасовки напрямую из вагона так и из силосов, или любой емкости которую вы приспособите под цемент.

В моём случае схема работы была следующая: приемный шнек заводится непосредственно под ж.д. путь. Шнек подает цемент на норию, которая в свою очередь подает цемент в небольшой приемный бункер. Далее из бункера производится непосредственно подача цемента дозатором в мешки.

Плюс такой фасовки это минимальная себестоимость готового мешка цемента. Покупая цемент навалом в вагонах вы существенно экономите на его стоимости. 

Минус: обязательное наличие железно-дорожной ветки.

Возможен вариант фасовки с силосов или с любой другой емкости приспособленной для хранения цемента. Себестоимость мешка конечно вырастет, но зато заметно упадут капиталовложения на покупку цемента. Цементовоз естественно стоит дешевле чем хоппер;)

Точность дозирования в такой фасовке невысокая, погрешность составляет плюс минус 2 кг. Очень советую иметь в запасе пускатели, двигателя и прочий расходный материал. Двигателя лучше брать с запасом мощности, так как имеет место постоянное подклинивание шнеков, что приводит к сгоранию двигателей. Это происходит из-за сильной засоренности навального цемента. Конечно сгоревший двигатель можно перемотать, но это требует минимум двух суток, а это простой производства.

cementpro.blogspot.com

Как заработать на производстве и фасовке цемента

Если вы планируете начать бизнес связанный с фасовкой цемента, прежде всего нужно определится какое именно оборудование вы будете использовать. Сейчас его предлагается огромное количество модификаций в сотне вариантах исполнения.

Я перепробовал массу модификаций. Обжегся ни один раз. Сейчас по фото и схеме могу определить будет фасовочный модуль работать или нет. В итоге я нашел лучший для себя вариант. 

Этот модуль проработал у меня четыре года не создавая особых проблем. Фасовали мы и в простой черный полиэтиленовый мешок и в клапанный. Производительность по клапанному мешку — около 8 тонн в час. Рабочая бригада состояла из четырех человек. Средняя прибыль составляла порядки 15% от стоимости тонны навала. В месяц производили до 2000 тонн.

Мой первый фасовочный модуль который действительно работал был максимально простым и надежным. Стоил он порядка пяти тысяч долларов с монтажом. Ниже его фото

Это надежная фасовка кустарного производства. Её огромный плюс, что фасовка цемента производится непосредственно из вагона-хоппера сразу в мешок. А так же есть возможность отгрузки навалом в цементовозы. Непосредственно сами дозаторы в них сделаны по простейшей схеме

Фото самой фасовки у меня не сохранилось. Выкладываю то что нашел. 

Как видно из фото такие дозаторы применяются как для фасовки напрямую из вагона так и из силосов, или любой емкости которую вы приспособите под цемент.

В моём случае схема работы была следующая: приемный шнек заводится непосредственно под ж.д. путь. Шнек подает цемент на норию, которая в свою очередь подает цемент в небольшой приемный бункер. Далее из бункера производится непосредственно подача цемента дозатором в мешки.

Плюс такой фасовки это минимальная себестоимость готового мешка цемента. Покупая цемент навалом в вагонах вы существенно экономите на его стоимости. 

Минус: обязательное наличие железно-дорожной ветки.

Возможен вариант фасовки с силосов или с любой другой емкости приспособленной для хранения цемента. Себестоимость мешка конечно вырастет, но зато заметно упадут капиталовложения на покупку цемента. Цементовоз естественно стоит дешевле чем хоппер;)

Точность дозирования в такой фасовке невысокая, погрешность составляет плюс минус 2 кг. Очень советую иметь в запасе пускатели, двигателя и прочий расходный материал. Двигателя лучше брать с запасом мощности, так как имеет место постоянное подклинивание шнеков, что приводит к сгоранию двигателей. Это происходит из-за сильной засоренности навального цемента. Конечно сгоревший двигатель можно перемотать, но это требует минимум двух суток, а это простой производства.

cementpro.blogspot.com

Фасовка цемента |

Фасовка цемента является одним из технологических процессов используемых при его производстве. И крупными и мелкими производителями для фасовки цемента применяется различное оборудование, с помощью которого осуществляется фасовка цемента.

 

Оборудование для фасовки цемента представляет собой фасовочные машины, с помощью которых осуществляется фасовка цемента в мешки. Эти машины, оснащенны весовым дозатором на тензодатчиках, а также устройством, осуществляющим сброс мешка на транспортер в автоматическом режиме. Фасовка цемента в мешки является наиболее удобным видом его расфасовки.

Фасовка цемента с использованием мешков производится специальными штуцерными и карусельными фасовочными машинами. Штуцерное фасовочное оборудование в зависимости от модельного ряда осуществляет расфасовку цемента в 700 – 1200 мешков в час. Фасовочные машины карусельного типа характеризуются большей производительностью – от 1500 мешков/час.

Наряду с фасовочной машиной линия фасовки цемента оснащается ленточным транспортером, что дает возможность отгружать расфасованный цемент непосредственно в средство для его транспортировки. При этом фасовка цемента устраняет необходимость его складирования.

Пневматическая система фасовочной машины оснащена регулятором давления, системой очистки воздуха, пневмоцилиндры, удерживающие и сбрасывающие мешки с цементом, двух позиционным пневмоцилиндром задвижки, обеспечивающим режим точности загрузки, а также системой самоочистки центробежного и угольного фильтров.

Техническая характеристика

Производительность, кг/ч. Цемент в пределах	5000-12000	7000-21000	7000-21000	12000-25000
Масса материала в одном мешке, кг, в пределах	5-50	10-50	3-50	3-50
Погрешность дозирования материала в мешок, %	0.5	1.0	0.2	0.2
Машинное время заполнения мешка, с, не более	12	10	8	2Х8
Давление сжатого воздуха, Мпа	0.5	0.5	0.5	0.5
Установленная мощность двигателя, кВт	3	4	4	7,5
Расход аспирационного воздуха через патрубок, куб.м/ч, в пределах	230-450	230-450	460-900	690-1350
Напряжение, В	380	380	380	380
Частота вращения рабочего колеса, об/мин	970	970	970	970
Габаритные размеры, мм, не более	700х660х1300	760х660х1670	—	900х660х1670
Масса, кг, не более	140	200	200	360

 

Дополнительно ознакомьтесь:

Оборудование для растаривания биг-бегов

Разгрузка цементных смесей в хопперы и автоцементовозы

Перегрузка цементных смесей в терминалах портовых служб

Разгрузка цементных железнодорожных хопперов

Насосы для сыпучих материалов

Насосы для цемента

Камерный насос

bru-zavod.ru

Принцип фасовки цемента автоматическим способом

Фасуемый продукт подается механически роторным метателем, за счет чего обеспечивается минимальное образование пыли и меньшее количество разрывов мешков. А уже в мешки цемент попадает благодаря центробежному рабочему колесу. Оно же и измельчает слежавшийся цемент. Далее мешок начинает наполняться цементом, и дойдя до запрограммированного веса, заслонка закрывает подачу цемента и мешок считается зафасованным. Пневматический прижим сбрасывает мешок. Таким образом цикл фасовки мешка можно считать оконченным, агрегат готов к следующему циклу. Наличие пульта управления, работающего на микропроцессоре, обеспечивает абсолютно точное взвешивание и позволяет вести учет готовой продукции.

Фасовочный аппарат можно и разумно использовать в совокупности с транспортером, это уменьшит затраты на отдельную разгрузку и складирование готовых мешков, а позволит сразу направлять мешки в транспортное средство. Для управления фасовочной машиной не требуется высокой квалификации и большого ресурса рабочей силы, машиной может управлять всего один человек, который будет осуществлять минимальное количество операций. Очень важно учитывать, что машины для фасовки цемента должны быть установлены в помещении с минимальной влажностью, а также не пригодны для расфасовки песка и других абразивных.

[http://promplace.ru/article_single.php?arc=216#ixzz3Y3yVBXoW]

Описание технологической линии и характеристики основного оборудования

Добыча известняка и глины производится из месторождений, находящихся поблизости от проектируемого завода. Вскрышные породы удаляют прямой экскавацией с перемещением в отвал. В качестве оборудования для добычи сырья используются роторные экскаваторы (рис. ). Их преимуществом является снижение стоимости вскрышных работ по сравнению с другими способами добычи. К плюсам также можно отнести достаточно большую вместимость ковша (до 12,5 тыс. л) и высокую производительность (более 10 тыс. м³/час).

Рис. Роторный экскаватор

После отделения породы от пласта происходит процесс погрузки добытого сырья, которое транспортируется на завод автотранспортом. Выбор автотранспорт обоснован, так как месторождение сырья расположено в достаточной близости к точке строительства завода. Также этот вид транспортировки выгоден с точки зрения начальных затрат.

Привозное сырье, гипс, огарки и минеральные добавки, поставляются железнодорожным транспортом. Также этот вид транспорта используется для отправки готовой продукции с завода потребителям.

С целью создания производственного запаса сырьевых материалов непосредственно на заводе, после карьера сырьё поступает на склад сырья. Норма запаса составляет 7 суток для известняка и глины (в связи с близостью карьера), 15 суток для огарков и гипса. Из-за климатических условий (холодная зима) в регионе используется закрытый склад.

После добычи материал подвергается измельчению.

Первой стадией измельчения служит дробление. Так как энергетические затраты на дробление значительно меньше, чем затраты на помол, желательно дробить материал до возможно мелких фракций. Дробление сырьевых материалов производят для того, чтобы уменьшить расход электроэнергии при помоле и увеличить производительность сырьевых мельниц. Технологическая схема дробильной установки определяется размером камня, выдаваемого карьером, и необходимой крупностью сырья после дробления. Чем крупнее выдают карьер камень, тем меньше стоимость добычи. Допустимый размер камня определяется возможностями дробилки.

Выбор типа дробилки связан со свойствами сырья и особенностями гранулометрии раздробленного материала. Конусные и щековые дробилки для первой стадии имеют степень измельчения 3-4, молотковые же и ударно отражательные дробилки – 20-40.

Молотковые дробилки (рис.) оборудованы выходными колосниковыми решетками и выдают материал крупностью меньше ширины выходной щели.

Молотковые дробилки приспосабливаются для переработки влажных и вязких материалов (подвижная плита, обогрев дробящих поверхностей). Для увеличения производительности подобных видов дробилок их выпускают с двумя роторами и двумя питателями (сдвоенные дробилки). Для обеспечения высокой степени дробления дробилки оборудованы колосниковыми решетками, которые для облегчения обслуживания и ремонта устанавливают на передвижную раму. С этой же целью дробилки оборудуют гидравлическими подъемниками. Для увеличения срока службы ударных элементов и молотков на них устанавливают съемные ребра из твердых сплавов. Используют также реверсивное движение ротора. Скорость вращения ротора в молотковых дробилках иногда регулируется, что позволяет менять степень дробления. Молотковые дробилки используют как для одностадийного, так и для вторичного дробления. Их применяют для первичного дробления хрупких неабразивных пород и известняков средней пластичности с влажностью не более 15%. Для дробления сырьевых материалов повышенной влажности (мела, глины, трепела, опоки и других материалов, имеющих влажность до 35%) применяют специальные молотковые дробилки с подвижной плитой. Для дробления пород высокой прочности на первой стадии применяют молотковые дробилки ударно-отражательного действия.

Молотковые дробилки выбраны для измельчения кусков известняка, глины, гипса и минеральной добавки. По причинам вышеуказанным использование такого оборудование обосновано. Для глины будет использоваться дробилка с подвижной плитой, так как влажность глинистого компонента достаточно высокая. Характеристики подобранно дробильного оборудования приведены ниже (табл. ).

Рис. Молотковая дробилка

Таблица

Технические характеристики молотковых дробилок

Характеристики	Измельчаемый материал
	Известняк	Глина	Минеральная добавка	Гипс
Тип дробилки	СМ-559	СМД-85А	СМД-85А	С-599
Размер загрузочного отверстия, см	126×151	63×55	63×55	40×25
Наибольший размер загружаемых кусков, см	100	40	40	10
Ширина щелей решетки, мм	75-200	—	—	15
Частота вращения ротора, мин-1	313,470,625	—	—	1500
Производительность, т/ч	200-400	85	85	10
Мощность электродвигателя, кВт	160	40	40	55

Грубоизмельченные сырьевые материалы после стадии дробления подаются на усреднение в усреднительные склады. Усреднение сырья – это комплекс технологических и организационных мер, обеспечивающих в течение длительного времени колебание химического состава сырьевой смеси в узких заданных пределах.

На складах производится усреднение кусковых материалов. Они позволяют повысить качество приготовления стабильной по составу сырьевой смеси. Применение усреднительных складов снижает также капитальные и эксплуатационные затраты. В зависимости от климата усреднительные склады могут быть открытыми или закрытыми.

Для автоматического управления приготовлением шихты создают несколько штабелей: два для известняка с высоким и низким титрами, и если второй компонент – твердый материал, то еще и штабель глинистого сырья. После дробления в молотковой дробилке отбирают пробы и делают анализ на CaCO₃. По данным анализа, известняк подают в один из двух усреднительных штабелей известняка — с низким или высоким содержанием CaCO₃. Наибольшая степень усреднения обеспечивают вытянутые в длину штабеля. Кладку материала в штабель ведут узкими полосами, тонкими слоями, покрывающими всю площадь штабелирования, длинными наклонными слоями, конусами, сливающимися в штабель [Бутт].

Разгрузку ведут по всей площади торца, что обеспечивает высокую степень усреднения. Для разгрузки с торца созданы специальные машины (рис). Такая машина передвигается вдоль штабеля. Бороны колеблются, разрыхляя материал под углом, равным углу естественного откоса. Материал собирается лопастным питателем и далее подается на ленточный транспортер.

Другой тип колесной разгрузочной машины представляет сочетание разрыхлительных борон, роторного экскаватора и реверсного ленточного транспортера. Применение колесных машин позволяет не только улучшить усреднение, но и увеличить емкость и размер усреднительных складов.

Для завода производительностью 1 млн тонн/год усреднительный склад сырья включает два штабеля емкостью по 20 тыс. тонн каждый. Один из штабелей обеспечивает недельную работу завода, формирование же штабеля производится за меньшее время. Установка по формированию штабеля работает периодически. Выдача – непрерывная.

Основной принцип усреднения основан на перемешивании разнородных пород при их последовательной слоевой отсыпке и последующей выемки в направлении, перпендикулярном отсыпанным слоям. Эффективность усреднения повышается по мере увеличения количества пересыпных слоев при отгрузке разнородных пород.

Пройдя дозировочный узел, сырьевые материалы поступают на помол в валковую мельницу (рис. ), которая предназначена для одновременного помола и сушки сырьевой шихты. Помольно-сушильная установка имеет более рациональный принцип помола, чем шаровая, требует меньшего удельного расхода электроэнергии, дает возможность более оперативно управлять процессом приготовления сырьевой смеси заданного состава. Для сушки и транспортирования сырьевой смеси используются отходящие газы печного агрегата. В установку входит также индивидуальная топка, предназначенная для подачи сушильного агента при отсутствии отходящих печных газов, а также для повышения температуры отходящих газов при размоле сырья повышенной влажности (более 6 %).

Рис. Усреднительный склад и разгрузочная машина

В помольно – сушильной установке с мельницей MPS можно измельчать материал с влажностью до 18% и высушивать его до 0,7%. При этом температура горячих газов на входе в мельницу составляет 450°, а на выходе из аппарата – около 110°С.

В цементной промышленности мельницы MPS применяются для помола сырья и угля. При помоле сырьевой смеси с одновременной сушкой удельные энергозатраты составляют около 9 кВтч/т, из которых 5,8 приходятся помол до тонкости 18% остатка на сите 009. Остальные 3,2 кВтч/т расходуются на преодоление гидравлического сопротивления мельницы, составляющего 360 мм вод. ст. [Зозуля] Производительность выбранной мельницы MPS для помола сырья в зависимости от тонкости помола представлена в табл.

Усреднение сырьевой муки происходит в двух двухъярусных силосах со встроенными под ними узлами питания печи. Из каждого силоса мука поступает в свою ветвь запечных циклонных теплообменников.

Рис. Вертикальная мельница MPS фирмы PFEIFFER

Таблица

Производительность мельницы MPS в зависимости от тонкости помола

Тип мельницы	Остаток на сите 009, %
	4	6	10	15	20	25
MPS 4150	195	215	245	255	300	335

Печи с циклонными теплообменниками и декарбонизатором

Наряду с совершенствованием конструкции обычной системы цик­лонных теплообменников разрабатываются новые их системы, обес­печивающие полную декарбонизацию в них сырьевой смеси. Повы­шение степени декарбонизации сырьевой смеси в запечных тепло­обменниках достигается путем сжигания в них необходимого количества топлива. Это осуществляется в специальных камерах — кальцинаторах, встраиваемых в действующую четырехциклонную систему теплообменников. Известно несколько конструкций печей с циклонным теплообменником кальцинатором. В одной из конструкций сырьевая смесь подается, как обычно, в газоход между ступенями III и IV тепло­обменника и затем перемещается вниз. После ступени III материал направляется в кальцинатор, где он декарбонизируется, а из него с потоком газов поступает в циклон IV. Осажденный в циклоне материал направляется в печь, а горячие газы поднимаются в верх­ние циклоны. Кальцинатор представляет собой кониче­скую камеру, в которую через отверстие в крышке из ступени III подается нагретая сырьевая мука, а через несколько вихревых форсунок — топливо. Нагретый до 1073—1123 К воздух из холодильника и дымовые газы из печи с температурой 1373— 1423 К поступают по газоходу в камеру смешения кальцинатора. Смесь воздуха с газом вводится в кальцинатор тангенциально, подхватывает снизу опускающийся поток материала и топлива, поднимает материал вдоль стенок вверх, вынося в газоход 5. Рас­пыленный мазут сгорает в пространстве кальцинатора беспламенно, так как выделяющееся тепло сразу же расходуется на разложе­ние СаСО₃ шихты. Беспламенное горение топлива по всему объему кальцинатора предотвращает локальные перегревы массы, что по­зволяет избежать налипания материала на стенки. Температура материала на выходе из кальцинатора составляет 1153—-1175 К.

Ввиду того, что цемент получают по сухому способу, в качестве печного агрегата используется короткая вращающаяся печь (рис. ). Технические характеристики печного агрегата представлены в таблице .

Таблица

Технические характеристики печного агрегата

Тип печного агрегата	СМЦ-26
Размеры, м	4,5×80
Производительность, т/сут	3000
Расход теплоты на получение клинкера, кДж/кг кл.	3460
Количество опор	4
Уклон корпуса, %	4,0
Частота вращения печи от главного привода, мин-1	0,34…3,4
Масса без футеровки, т	2400

После обжига полученный клинкер поступает в холодильник, где происходит его охлаждение до температуры ниже 100°С. Этот этап производства цемента очень важен, так как режим охлаждения напрямую влияет на качество получаемого продукта. Поэтому важно, чтобы данный процесс происходил быстро, а температура клинкера на выходе была максимально низкой.

Рис. Вращающаяся цементная печь

Колосниковые холодильники (рис. ) различных конструкций работают по одному и тому же принципу — охлаждение клинкера осущест­вляется просасыванием воздуха сквозь его слой. Колосниковые хо­лодильники имеют колосниковую решетку, состоящую из отдельных колосников — палет, на которой слоем толщиной 150—300 мм рас­пределяется горячий клинкер. Холодный воздух подается под ре­шетку и проходит слой клинкера, охлаждая последний до 333— 353 К.

Рис. Колосниковый холодильник

В холодильниках горизонтальные колос­никовые решетки изготовлены из одинакового количества чередую­щихся подвижных и неподвижных колосников. Решетка заключена в металлический кожух, верхняя часть которого от- футерована шамотным огнеупором. Неподвижные колосники ре­шетки прочно закреплены в кожухе, а подвижные смонтированы на общей раме и совершают возвратно-поступательное движение с помощью кривошипно-шатунного механизма, благодаря чему осу­ществляется продвижение клинкера, лежащего на решетке слоем толщиной 150—300 мм. Рамы совершают 8—16 движений в мину­ту при величине хода до 100 мм. Зазор между плитами достигает 5—8 мм, а живое сечение всей решетки—10%, подрешеточное пространство разделено на две, три зоны и более в зависимости от габаритов холодильника. В секции камеры подается холодный воздух, наиболее горячая часть которого (из 1-й секции) используется в качестве вторичного воз­духа, а остальная часть (из двух секций) отводится наружу. Для резкого охлаждения клинкера и равномерного распределения его на решетке применяют острое дутье воздуха высокого давле­ния или ступенчатую наклонную решетку. Технические характеристики колосникового холодильника представлены в табл.

Таблица

Технические характеристики колосникового холодильника

Тип холодильника	СМЦ-33
Размер решетки, м	3,29×29,7
Толщина слоя клинкера, мм	150…350
Удельный расход охлаждающего воздуха, м3/кг кл	2,5…3,5
Подача воды в холодильник	Форсунки (под давлением)
Расход воды, кг/с	2,2…3,3
Температура клинкера после охлаждения, К	370

Помол цемента осуществляется в четырёх помольных агрегатах, работающих по открытому циклу. Агрегат предназначен для совместного помола клинкера с добавками в замкнутом цикле получения цемента с удельной поверхностью около 400-450 м²/кг. При помоле вводится интенсификатор – триэтаноламин. После помола готовый продукт поступает при помощи пневмотранспорта в цементные силоса.

Для помола цемента применяются установки с шаровыми трубными мельницами, работающими как по открытому, так и по замкнутому циклами с классификацией измельчаемого материала в центробежных сепараторах. Используемая цементная мельница работает по замкнутому циклу. Это позволяет получать материал хорошего качества с меньшими затратами. Шаровая мельница (рис. ) имеет преимущество перед другими в качестве измельченного материала. Измельченный материал имеет высокую дисперсность, что позволяет получить цемент высокой активности. Технические характеристики цементной мельницы представлены в табл.

Рис. Шаровая мельница

Таблица

Технические характеристики шаровой мельницы

Режим работы	Замкнутый
Размер, м	4,0×13,5
Мощность привода, кВт	3200
Производительность, т/ч	88,0…103,0

После цементной мельницы измельченный материал поступает на фасовку, где упаковочные машины засыпают готовый продукт в тару (мешки весом 50 кг или биг-бэги) или засыпаются навалом в автотранспорт или другие виды транспорта.

studfiles.net

Нужно ли получать разрешение либо сертификат на фасовку цемента?

разрешение либо сертификат на фасовку цемента?
Евгений

Здравствуйте. Нет, вам нужны сертификаты о качестве только от производителя

Фасовка будет происходить не в фирменные мешки цементной компании и далее продаваться как оптом, так и в розницу
Евгений

вот тут ваша задача правильно нанести маркировку в рамках технического регламента и ст. 9-10 закона о защите прав потребителей.

это и производитель (адрес) и продавец (фасовщик) — тоже адреса, все что касается сертификата тех. регламента, качество и т.д.

Минпромторг России напоминает о включении с 7 марта 2016 года цемента в перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации
С указанной даты вступает в силу Постановление Правительства РФ от 03.09.2015 N 930 «О внесении изменений в единый перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации». Согласно документу в названный перечень включаются портландцемент, цемент глиноземистый, цемент шлаковый, цемент суперсульфатный и аналогичные гидравлические цементы, неокрашенные или окрашенные, готовые или в форме клинкеров.
Разъясняется, что в связи со вступлением в силу указанного Постановления необходимо получить новый сертификат в рамках обязательной сертификации. Выпуск производителями в обращение продукции без подтверждения соответствия в форме обязательной сертификации влечет административную ответственность.
Сообщается, что в соответствии с пунктом 3 Постановления Правительства РФ от 01.12.2009 N 982 «Об утверждении единого перечня продукции, подлежащей обязательной сертификации, и единого перечня продукции, подтверждение соответствия которой осуществляется в форме принятия декларации о соответствии» подготовлена информация о продукции, подлежащей обязательному подтверждению соответствия (в форме обязательной сертификации) в системе сертификации РОСТ Р, с указанием нормативных документов, устанавливающих обязательные требования к цементам. Информация размещена на официальном сайте Росстандарта:webportalsrv.gost.ru/portal/GostNews.nsf/acaf7051ec840948c22571290059c78f/c3828af4e96a256944257d550023a643/$FILE/inf_o_prod_ob_pod_soot_forma_ob_sert_ob_treb_13.01.2016.pdf.
В рамках реализации названного Постановления Приказом Росстандарта от 11.01.2016 N 1-ст утвержден национальный стандарт ГОСТ Р 56836-2016 «Оценка соответствия. Правила сертификации цементов», который вступил в силу 01.02.2016.
Минпромторг России рекомендует при организации данной работы запрашивать у органов по сертификации аттестат аккредитации, выданный Росаккредитацией, в области обязательной сертификации цементов с указанием национальных стандартов, устанавливающих обязательные требования при обязательном подтверждении соответствия.
Обзор подготовлен специалистами АО «Консультант Плюс».
«КонсультантПлюс: Новое в российском законодательстве. Архив»

pravoved.ru