Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.
Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.
Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.
Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.
Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.
Огнеупорные смолы
Существуют огнеупорные смолы, это, в первую очередь, безгалогенные KDP-555MC80, KDP-540MC75, KDP-550MC65. Первые цифры в индексе после буквосочетания KDP означают критическую температуру, которую может выдержать эта смола, при ее использования в качестве связывающего каких-нибудь композитов. Основная область применения таких огнеупорных смол – авиационная и космическая промышленности, где материалы, сделанные с использованием KDP, применяются в изготовление внешних контуров крыльев, обтекателей, выдерживающих большие динамические нагрузки управляющих полетом стабилизаторов, элеронов и лонжеронов.
Немалую долю в огнестойкость таких материалов вносят углепластики, которые способны выдержать и кратно высокие температуры. Но сама основа приобретает огнеупорные свойства, в первую очередь, из-за вносимых в нее в процессе полимеризации добавок в виде элементоорганических соединений. В первую очередь – кремнийорганики.
Во время модификации эпоксидной смолы этими элементами происходит изменение многих свойств такой смолы, и часто весьма существенное. Изменения не проходят даром, при сохранении главного параметра в виде термостойкости требуется обычно еще какой-нибудь один. Например, сохранение некоторой пластичности или стабильности свойств смолы как диэлектрика, притом в широком температурном диапазоне. Обычно этого добиваются включением в полимерную цепочку ациклических диэпоксидов вместо основы диановых смол, но тогда увеличивается хрупкость изделий из такой смолы.
Обычно, чем больше числовой индекс у эпоксидных смол (ЭД 16, 20, 22) тем вернее под воздействием запредельно-высоких температур состоится переход застывшей, полимеризированной формы смолы сразу в деструктивно-кристаллическое состояние, с предварительным растрескиванием монолита. Перехода в какое-то жидкое агрегатное состояние в поведении смолы не предусмотрено. Возможно разве что некоторое предварительное размягчение, смолы деформируются.
Более стойким к воздействию высоких температур оказываются смолы с числовыми индексами ЭД-6 и ЭД-15. При воздействии относительно низких температур в пределах 200-250°C градусов изделия из такой смолы начинают выделять газообразные продукты и бесцветную вязкую жидкость. Это следствие процессов, обратных полимеризации, которая происходила при отверждении продукта. О полноценной обратной реакции речи, конечно, не идет, процессы деструкции преобладают над «расшивкой» молекул, а указанная температура в ее верхнем пределе является критической и предраспадной. При длительности ее воздействия более часа, а тем более при ее повышении, процессы распада эпоксидных компонентов делаются необратимыми, с резким падением всех присущих материалу свойств.
Самые термостойкие материалы эпоксидного ряда получают синтезом фторированных дифенилолпропанов. Эти вещества играют роль скрытых, или латентных отвердителей, химически-нейтральных к смоле при комнатной температуре, но начинающими активно работать на полимеризацию смолы при воздействии на нее температуры в 100°C и более градусов, когда начинают меняться ее химические и физические свойства. К ним относят дициандиамид, меломин, изофталилдигидразид.
Именно изделия из этих эпоксидных смол, с введенными в них пластификаторами кремнийорганического ряда, ставятся в качестве головок обтекателей у выводимых на орбиту кораблей, пускаются на армированные углепластиком элементы динамического управления ракетоносителями и сверхзвуковыми самолетами.
В перспективе разработка элементов силового каркаса элементов управления гиперзвуковыми аппаратами. Верхний предел температуры для них превышает на настоящий момент 550°C градусов. Хотя этого, конечно, мало, но и химики не стоят на месте, разрабатываются новые методы усовершенствования физических свойств олигомеров. Перспективным представляется направление с введением в состав эпоксидных полимеров мелкодисперсных порошков из тугоплавких металлов или их карбидов, например, карбида вольфрама.
Обычные составы
Впрочем, описываемые смолы сложны в производстве, требуют специальных боксов-реакторов для отверждения, огнеупорных форм, в которых делаются эти отливки, так что массовому потребителю они малоинтересны, да еще и чрезвычайно дороги. Более интересны для него были бы обычные смолы класса ЭД или его аналогов, в которых для отверждения использовались нестандартные вещества, да еще с введением в них наполнителей пластификаторов, повышающих термостойкость.
Наибольший спрос на жаропрочные материалы из эпоксидных смол отмечается у авто- и мотолюбителей. Камнем преткновения у которых чаще всего выступают компоненты соединений в глушителях, которые быстро выгорают. Вот здесь жаростойкость изделий из эпоксидки или материалов с нею может быть усилена применением армирования прокладок углепластиком или даже самым обыкновенным стеклопластиком.
С введением в застывающую смолу в местах соединения или прокладок дополнительного армирующего и цементирующего элемента в виде мелкодисперсных стальных опилок или даже алюминиевой пудры, которая в связке со смолой отлично держит температуру до 340°C градусов. Правда, страдает ударная прочность такой смолы.
Смолы с наполнителями, а тем более армированные, и подавно не поддаются плавлению. Речь может идти только о постепенном их обугливании и разрушении.
Если же говорить о полноценном плавлении эпоксидных материалов при воздействии высокой температуры, то оно возможно только с попеременным воздействием на них быстродействующих едких растворителей и высокой температуры. Тогда, наряду с физическими изменениями в кристаллической решетке полимера будет происходить и химическое ослабление межмолекулярных связей.
Очевидно, что температура эксплуатации эпоксидной смолы имеет широкий диапазон. Здесь все зависит от полимерного состава и добавок, внесенных в него.
Какую температуру выдерживает эпоксидная смола?
Для получения качественного материала, обладающего высокой прочностью и другими полезными качествами, эпоксидная смола подвергается расплавлению. Для этого необходимо знать, какая температура плавления этой субстанции является оптимальной. Кроме того, важными являются и другие условия, необходимые для правильного отвержения эпоксидки.
Предельная температура эксплуатации
Безусловно, температура влияет на рабочее состояние и правильное застывание эпоксидной смолы, но, чтобы понять, какая температура является максимальной для эксплуатации вещества, стоит ознакомиться с её главными техническими характеристиками.
- Полимеризация смолистой субстанции происходит при нагревании поэтапно и занимает от 24 до 36 часов. Полностью этот процесс может завершиться через несколько дней, но его можно ускорить, осуществляя нагрев смолы до температуры +70°С.
- Правильное отвержение позволяет добиться того, что эпоксидка не расширяется, а эффект усадки фактически исключён.
- После того как смола застыла, её можно обрабатывать любым способом – обтачивать, окрашивать, шлифовать, сверлить.
- Высокотемпературная эпоксидная смесь в застывшем состоянии отличается отличными техническими и эксплуатационными свойствами. Она обладает такими важными показателями, как кислотостойкость, устойчивость к высокому уровню влажности, воздействию растворителей и щелочей.
При этом рекомендованной температурой рабочей смолы является режим в пределах от -50°С до +150°С, однако при этом установлена и предельная температура +80°С. Такая разница связана с тем, что эпоксидная субстанция может иметь разные составляющие, соответственно, физические свойства и температуру, при которой она твердеет.
Режим плавления
Многие производственные, высокотехнологичные процессы невозможно представить без применения эпоксидных смол. Исходя из технического регламента плавление смолы, то есть переход вещества из жидкого в твёрдое состояние и наоборот осуществляется при +155°С.
Но в условиях повышенного ионизирующего облучения, воздействия агрессивной химии и чрезмерно высоких температур, достигающих +100… 200°С, используются только определённые составы. Разумеется, речь не идёт о смолах ЭД и клее ЭДП. Такой вид эпоксидных смесей не плавится. Полностью застывшие эти изделия просто разрушаются, проходя стадии растрескивания и перехода в жидкое состояние:
- они могут растрескиваться или вспениваться из-за кипения;
- изменять цвет, внутреннюю структуру;
- становиться хрупкими и крошиться;
- в жидкое состояние эти смолянистые вещества тоже могут не переходить по причине особого состава.
В зависимости от отвердителя некоторые материалы способны воспламеняться, выделяют много копоти, но только при постоянном контакте с открытым огнём. В этой ситуации, вообще, нельзя говорить о температуре плавления смолы, так как она попросту подвергается разрушению, постепенно распадаясь на мелкие составные части.
Сколько выдерживает после застывания?
Конструкции, материалы и изделия, созданные с применением эпоксидной смолы, изначально сориентированы на стандарты температур, установленные согласно принятым нормам эксплуатации:
- постоянной считается температура от –40°С до +120°С;
- максимальной температурой является +150°С.
Но такие требования относятся не ко всем маркам смол. Для специфических категорий эпоксидных субстанций существуют свои экстремальные нормы:
- заливочный эпоксидный компаунд ПЭО-28М – +130°С;
- высокотемпературный клей ПЭО-490К – +350°С;
- оптический клей на эпоксидной основе ПЭО-13К – +196°С.
Подобные составы за счёт содержания в них дополнительных компонентов, таких как кремний и другие органические элементы, приобретают улучшенные характеристики. Добавки введены в их состав совсем не случайно – они увеличивают стойкость смол к термическому воздействию, разумеется, после того как смола застывает. Но не только – это могут быть полезные диэлектрические свойства или хорошая пластичность.
Повышенной устойчивостью к высоким температурам обладают эпоксидные субстанции марок ЭД-6 и ЭД-15 – они выдерживают до +250°С. Но самыми термостойкими признаны смолистые вещества, полученные с применением меламина и дициандиамида – отвердителей, способных вызывать полимеризацию уже при +100°С. Изделия, при создании которых применены эти смолы, отличаются повышенными эксплуатационными качествами – они нашли применение в военной и космической промышленности. Сложно представить, но предельная температура, которая не способна их разрушить, превышает +550°С.
Рекомендации при работе
Соблюдение температурного режима – главное условие при эксплуатации эпоксидных составов. В помещении тоже должен поддерживаться определённый климат (не ниже +24°С и не выше +30°С).
Рассмотрим дополнительные требования для работы с материалом.
- Герметичность упаковки компонентов – эпоксидки и отвердителя – вплоть до процесса их смешивания.
- Неукоснительным должен быть порядок замешивания – именно отвердитель добавляется в смоляную субстанцию.
- Если используется катализатор, смолу необходимо нагреть до +40.50°С.
- В помещении, где проводятся работы, важен не только контроль над температурой и её стабильностью, но и за тем, чтобы в нём сохранялась минимальная влажность – не больше 50%.
- Несмотря на то что первый этап полимеризации составляет 24 часа при температурном режиме +24°С, предельную прочность материал набирает в течение 6-7 дней. Однако именно в первые сутки важно, чтобы температурный режим и влажность сохранялись в неизменном состоянии, поэтому нельзя допускать малейших колебаний и перепадов этих показателей.
- Не стоит замешивать слишком большие порции отвердителя и смолы. В этом случае есть риск её закипания и утраты свойств, необходимых для эксплуатации.
- Если работа с эпоксидной смолой совпала с холодным временем года, нужно заранее прогреть рабочее помещение, поместив туда упаковки с эпоксидкой, чтобы она также приобрела нужную температуру. Холодный состав допускается подогреть, используя водяную баню.
Нельзя забывать, что в холодном состоянии смола становится мутной по причине формирования в ней микроскопических пузырей, а избавиться от них крайне трудно. К тому же субстанция может не застывать, оставаясь вязкой и липкой. При температурных перепадах также можно столкнуться с такой неприятностью, как «апельсиновая корка» – неровная поверхность с волнами, буграми и углублениями.
Однако следуя этим рекомендациям, соблюдая все необходимые требования, можно получить безупречно ровную, качественную поверхность смолы благодаря её правильному отвержению.
В следующем видео рассказывается о секретах эксплуатации эпоксидной смолы.
На чтение 4 мин. Опубликовано
Без эпоксидных смол уже трудно представить современную промышленность и даже высокотехнологичное производство. А это значит, что с такими субстанциями порой приходится работать в достаточно жестких условиях. Например, встречаются следующие факторы: повышенный радиоактивный фон, воздействия агрессивных сред, химических реагентов и температурных скачков. А есть ли температура плавления эпоксидной смолы, ведь после полимеризации она превращается в жесткий и особо прочный материал — об этом в статье.
Технические характеристики эпоксидной смолы
Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:
- полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
- ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
- в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
- при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
- после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
- рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
- предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
- отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.
Эпоксидная смола часто используется в декоративных целяхЭпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.
Температурный режим плавления вещества
По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:
- растрескиваться;
- пениться;
- менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).
Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.
Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.
Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.
Есть ли быстрозастывающие смолы
Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.
Декоративные смолы имеют более быстрое время застыванияДопустимая температура эксплуатации готовых изделий
Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:
- постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
- предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.
Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:
- эпоксидный клей марки ПЭО-490К (ЛЗОС, г.Лыткарино): +350⁰С;
- эпоксидка ПЭО-13К (ЛЮМЭКС, г.Санкт-Петербург): +196⁰С;
- компаунд ПЭО-28М (ПЛАНЕТ, г.Великий Новгород): +130⁰С.
Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.
Полезные советы при работе с эпоксидкой
Температурный режим – один из важных и основополагающих факторов при работе с эпоксидными смолами. Поэтому при использовании смолистой субстанции обязательно следует придерживаться рекомендованных условий. В идеале, в помещении, где происходит процесс полимеризации и заливка эпоксидки, температура должна быть в пределах +24⁰–30⁰С. Следует придерживаться и иных рекомендаций:
- в рабочем помещении должно быть не только тепло, но и сухо;
- ингредиенты до момента смешивания (смолы и отвердитель) находятся в герметично закрытой упаковке;
- при замешивании смеси в смолу добавляется отвердитель, а не наоборот;
- при добавлении катализатора эпоксидку можно немного разогреть до +40⁰–50⁰С;
- стандартное время первой полимеризации смолистой субстанции — 1 сутки при температуре в +24⁰С;
- период набора максимальной прочности составляет до недели;
- при смешивании слишком больших доз смолы и отвердителя, эпоксидка может закипеть и потерять свои рабочие свойства.
Выводы
Эпоксидные смолы – популярный и удобный материал для работы. Но следует понимать разницу между промышленными составами и ювелирной эпоксидкой. При замешивании смолистой субстанции строго придерживайтесь инструкции и не выполняйте все рекомендации специалистов.
Эпоксидные смолы с повышенной термостойкостью
Одним из способов повышения термостойкости эпоксидных клеев является модификация эпоксидных смол элементоорганическими соединениями, главным образом кремнийорганическими. При их совмещении происходит взаимодействие гидроксильных и эпоксидных групп эпоксидной смолы с алкокси-, гидроксильными и другими группами кремнийорганических соединений. Взаимодействие алкоксигрупп с гидроксильными группами эпоксидной смолы протекает по схеме [c.28]ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ С ПОВЫШЕННОЙ ТЕРМОСТОЙКОСТЬЮ [c.25]
Для повышения термостойкости эпоксидных смол проводят [c.29]
Повышения термостойкости эпоксидных смол достигают также при введении в основную цепь имидных и амидных групп [7]. В качестве амидов можно использовать моно- и диамиды (акрил-амид, бензамид, оксамид, диамид фталевой кислоты и др.), а в качестве имидов — пиромеллитовый диимид, диимид на основе ангидрида тримеллитовой кислоты (I) и диимид на основе диангидрида 2,2-бис (п-тримеллитоксифенилпропана (II) [c.19]
Эпоксидные смолы легко совмещаются со многими полимерами и олигомерами, что используется для повышения некоторых их свойств. Из модифицированных таким образом эпоксидных смол большой интерес представляют эпоксидно-фенольные (повышенная термостойкость сравнительно с эпоксидными смолами), эпоксидно-полиэфирные (повышенная стойкость к ударным нагрузкам), эпоксидно-фурановые, эпоксидно-полиамидные и другие композиции. [c.220]
При отверждении эпоксидных смол комплексами трехфтористо-го бора покрытия устойчивы к воздействию растворов кислот и растворителей, имеют термостойкость до 150 °С, но обладают повышенной хрупкостью. [c.157]
Более широкое применение сшитых циклоалифатических эпоксидных смол упирается в необходимость повышения их ударной вязкости. Это может быть достигнуто введением в систему различных пластифицирующих агентов, однако, как правило, такая модификация сопровождается резким снижением прочности и термостойкости отвержденных систем. [c.259]
По описанной технологической схеме изготавливают премикс ПСК-4 на основе ненасыщенных эфиров эпоксидных смол. Этот материал обладает повышенными водостойкостью и термостойкостью. Условная температура разложения связующего у ПСК-4 на 30 °С выше, чем у ПСК-1, и составляет 250—260 °С. Изделия из ПСК-4 можно эксплуатировать при температуре 180— 200 °С в течение 30—60 сут, а также в условиях тропического климата. В результате введения в смолу ЗСП-3 сополимера стирола с а-метилстиролом марки САМИ получено связующее, на основе которого изготавливают премикс ПСК-8, отличающийся стабильной усадкой 0,10—0,15%. Поверхность прессованных изделий получается глянцевой, гладкой, без волнистости и -короблений [95]. [c.53]
Весьма часто в качестве отвердителей эпоксидных термостойких клеев применяют так называемые скрытые (латентные) отвердители. К ним относят отвердители, смеси которых с эпоксидной смолой представляют собой готовые композиции, способные длительно храниться при комнатной температуре (недели или месяцы) и быстро отверждаться при повышении температуры [8, с. 27, 31]. Все скрытые отвердители можно разделить на две группы к первой относят соединения, инертные при комнатной температуре вследствие того, что при этой температуре они не растворяются в смоле, ко второй — соединения, которые при комнатной температуре образуют прочные комплексы со смолой и с другими компонентами клеевой композиции. Наиболее часто в клеях применяют следующие отвердители первой группы [c.31]
Путем диенового синтеза получают некоторые вещества, имеющие самостоятельное применение, а также вещества, являющиеся исходными для производства отвердителей эпоксидных смол, термостойких полимерных материалов, пластификаторов, смазок и т. д. Отличительной чертой используемых в технике продуктов диенового синтеза является сочетание высокой термостойкости и термо-стабильности с повышенной механической прочностью. [c.344]
Молекулы диановых смол имеют линейную форму с различной длиной цепи и с эпоксидными группами на концах ее, связанными с ароматическим ядром через подвижную алифатическую цепь. Алициклические смолы состоят из компактных молекул с низким молекулярным весом, которые при отверждении образуют жесткие структуры с большим числом поперечных связей, соединяющих непосредственно циклы. Это является причиной повышенной термостойкости, стабильности диэлектрических свойств в широком интервале температур, но большей хрупкости покрытий на основе алициклических диэпоксидов по сравнению с покрытиями на основе диановых смол. По светостойкости покрытия на основе таких диэпоксидов превосходят покрытия на основе диановых смол, по-видимому, из-за отсутствия фенольных групп. [c.165]
Фенолоформальдегидные смолы используют для повышения термостойкости эпоксидных клеев. Для этих целей применяют олигомеры как резольного, так и новолачного типа. При сплавлении эпоксидного олигомера с молекулярной массой 350— 400 и резольной смолы при 95—110°С получаются композиции, обеспечивающие не только повышенную термостойкость, но и высокую прочность клеевых соединений при равномерном отрыве. Наиболее высокая прочность (50 МПа) достигается при соотношении эпоксида и резольного олигомера (К-21) 60 40 (рис. 1.11). Клеи на основе этой композиции могут быть получены в виде армированной пленки. [c.29]
Для получения термостойких эпоксидных смол применяют резорцин, гидрохинон, флороглюцин, фенолфталеин и другие ароматические гидроксилсодержащие соединения, а также /г,гг -диокси-дифенилметан и , -диоксидифенилсульфон [3, с. 11]. К повышению термостойкости смол приводит введение в полимерную цепь ароматических ядер, а также атомов фтора, хлора, брома и других гетероатомов. [c.17]
Наряду с изысканием новых видов материалов ведутся работы по усовершенствованию двухкомпонентных полиуретановых составов [43]. С целью улучшения физико-механических свойств пленок рекомендуются добавки таких соединений, как силиконовые масла, поливинилацетали, ацетобутират целлюлозы. Для улучшения внешнего вида покрытий следует вводить алкиды на синтетических жирных кислотах. Добавки высокомолекулярных эпоксидных смол улучшают адгезию и щелочестойкость пленок, а применение гидроксилсодержащих силиконовых смол способствует повышению термостойкости покрытий до 180 °С.
Термостойкая эпоксидная смола | Скололит
Наши Менеджеры:
полы по типам
объектов
Заказать расчёт
Главная Статьи Эпоксидные материалы Термостойкая эпоксидная смолаЭпоксидная смола термостойкая: особенности и применение
Иногда возникает необходимость в создании напольного покрытия с высокой термостойкостью. Для это используют смеси на основе эпоксидной смолы термостойкой.
Такая характеристика достигается путем введения дополнительных компонентов. По другим свойствам покрытие не отличается от прочих наливных полов.
Характеристики эпоксидных смол термоустойчивых
Благодаря ряду свойств полимерное покрытие пола популярно среди потребителей. К ним относятся:
- Влагоустойчивость. Материал не пропускает влагу к поверхности основания, создавая гидроизоляционный слой.
- Химическая инертность. Устойчива поверхность ко многим химическим соединениям, поэтому актуальна к использованию на химических, фармацевтических производствах.
- Устойчивость к перепадам температурного режима.
- Термоустойчивость позволяет мыть пол кипятком и ставить на него горячие предметы без боязни повреждения.
- Простота в уходе. Бесшовное покрытие легко моется вручную и с использованием специальной техники.
- Износостойкость. Поверхность устойчива к истиранию и высоким механическим нагрузкам.
- Экологическая безопасность для здоровья человека позволяет применять такой пол в жилых помещениях.
- Высокая декоративность. Можно выбрать любую цветовую гамму или рисунок пола.
Сфера использования эпоксидных наливных полов
Применять эпоксидную смолу термостойкую можно при создании пола в производственных цехах, складских помещениях. По поверхности могут перемещаться машины и механизмы, а также большое количество людей без опасности быстрого износа.
Можно выбрать такое напольное покрытие для торгового центра или общественного помещения. Медицинские и учебные заведения также часто применяют его. В фитнес-залах и тренажерках будет актуальным такой пол.
Благодаря термоустойчивости покрытие можно использовать в бане или сауне, где температура воздуха и коэффициент влажности высокие. Также хорошо оно подойдет для бассейнов. В квартире чаще всего такие полы можно встретить на кухне или в ванной, однако в последнее время они укладываются в гостиную или спальню.
Где купить эпоксидные материалы для пола?
На сайте компании «Скололит» представлен большой ассортимент материалов по приемлемой стоимости. Компоненты составов закупаются напрямую у производителей и имеют высокое европейское качество. На всех этапах производства осуществляется контроль. Помогут с выбором профессиональные сотрудники, которые ответят на вопросы и подберут материалы под ваше помещение и направление его использования.
Заказ можно сделать на сайте или отправить на электронную почту. Счет оплачивается в любом банковском отделении, после чего товар отгружается транспортной компанией. Стоимость доставки зависит от местонахождения клиента и тарифов перевозчика.
Если необходима услуга по укладке пола из эпоксидной смолы термостойкой, то заказать ее также можно здесь. Мастера сделают все быстро и профессионально. В работе применяются современные технологии и свои наработки, что обеспечивает долговечность покрытия.
Возможно Вас заинтересуют:
Эпоксидные смолы с повышенной термостойкостью
из «Термостойкие органосиликатные герметизирующие материалы»
Как было отмечено выше, эпоксидные смолы являются отличным связуюнщм для получения порошковых пресс-материалов и покрытий. Они обладают хорошей технологичностью, малой усадкой, отличной адгезией и хорошими механическими свойствами [119]. Число возможных составов с использованием эпоксидных связующих превосходит число типов существующих пластиков. Более того, в эпоксидные смолы можно добавлять разбавители, модификаторы, пластификаторы, которые позволяют менять свойства композиций в широких пределах. [c.25]Отличительной чертой эпоксидных смол является их абсолютная нечувствительность к изменению температур при переработке [120]. У фенопластов и аминопластов наблюдается снижение механических свойств вследствие чрезмерного отверждения, у эпоксидных смол возможно лишь неполное отверждение. Одним из недостатков эпоксидных смол и композиций на их основе является их низкая термостойкость (150—200° С). Этого недостатка лишены органосиликатные материалы на полиорганосилоксановом связующем, однако получение порошковых композиций для опрессовки и напыления на них затруднено в силу ряда специфических свойств полиорганосилоксанов. [c.25]
Отверждение кремнийорганических полимеров затрудняется тем, что соединению их в трехмерные сетки препятствует одновременно проходящий процесс циклизации [122] и реактивные точки затрачиваются на образование циклов, которые трудно полимери-зуются из-за сложной структуры образовавшихся молекул и связанных с этим пространственных затруднений. [c.26]
Для превращения композиций на основе эпоксидных смол из стадии А в В при 150° С достаточно 0.5—3 мин, а переход их из стадии В в С составляет менее 10 мин и легко регулируется температурой и соответствующим подбором отверждающих агентов. [c.26]
Для полиорганосилоксановых термореактивных смол, полученных из трифункциональных мономеров, переход из стадии А в В при температуре 200° С составляет 3—60 мин, а из В в С — несколько часов, а если полимеры получены из смеси ди- и трифункциональных мономеров, время перехода увеличивается от 60 — 80 мин в первом случае (А — В) до нескольких десятков часов во втором (В — С). Применение катализаторов (щелочи, органические соединения алюминия и т. д.) дает возможность значительно сократить время перехода из стадии А в стадию В и довести его до нескольких минут, однако катализаторы оказывают меньшее влияние при переходе смолы из стадии В в стадию С, причем попытки резко сократить время этого перехода пока остались безрезультатными. [c.26]
Эта особенность полиорганосилоксанов объясняется их строением. Известно [121], что линейные молекулы их имеют спиралевидную структуру. Число звеньев в витке зависит от величины органического радикала и длины полимерной молекулы. При нагревании форма молекулы будет изменяться и спираль будет выпрямляться. За счет распрямления вязкость полимера будет увеличиваться, а при высокой вязкости расплавов получаются покрытия со значительным газонаполнением [35], что отрицательно сказывается на их качестве. [c.26]
Наибольшей термостойкостью из перечисленных соединений обладают эпоксидные смолы на основе циануровой кислоты. По данным работы [139], теплостойкость нолиэноксида на основе циануровой кислоты лежит в пределах 185—205° С в зависимости от природы отвердителя (табл. 2). [c.27]
Продукт состоит из двух стереоизомерных рацематов (а=75% и р=25%), отличающихся по своим физическим свойствам, однако при отверждении они дают полимеры с одинаковыми свойствами. Триглицидилизоцианурат представляет собой белый кристаллический порошок, плавящийся при 95—115° С, с термостойкостью по Мартенсу 300° С [132, 140]. [c.28]
Известно, что повышенной термостойкостью обладают полимеры, в которых реакционноспособные эпоксидные группы расположены ближе друг к другу, что делает сетку структурно плотнее и более насыщенной поперечными связями. Увеличение частоты сшивок повышает термостойкость, химическую стабильность, модуль упругости при растяжении [119]. [c.28]
Их эпоксидные группы находятся ближе друг к другу, чем в обычном эпоксидном полимере, что и способствует их более высокой прочности. При отверждении их ле-фенилендиамином получаются материалы с термостойкостью до 235° С и высокой прочностью при низких температурах. [c.28]
На основе диокисей дициклопентадиена [1381, эфира ди-циклонентадиена с этилен- и диэтиленгликолем [142], винил-циклогексеном и лимоненом [138, 143, 144] — получены ди-эноксиды с теплостойкостью до 310° С. [c.28]
Циклоалифатические эпоксидные смолы, получаемые эпокси-дированием олефиновых соединений с помощью перекиси водорода или галоидгидразинов, теплостойки до 250° С 130]. Смолы имеют хорошие диэлектрические характеристики, в том числе и при температуре 250° С [146, 147]. [c.29]
Смола УП-612 представляет собой гексагидробензаль-1,1-бис-(гидрокснметил)циклогексана. Она рекомендуется как термостойкое связующее при изготовлении стеклопластиков, заливочных композиций, порошков для напыления. Основные свойства смолы приведены в табл. 3 [148]. [c.29]
Общий недостаток циклоалифатических смол — повышенная хрупкость, что препятствует их широкому применению. Одним из путей преодоления этого недостатка является применение алифатических диэпоксидов. [c.29]
Полное совмещение эпоксидных смол с кремнийорга
| Вязкость при 20°C, мПас: | 4000-6000 Мпа |
| Цвет: | прозрачный |
| Тип применения: | переработка в печи/автоклаве |
| Приблизительное время жизни связующего в изделии при 20⁰С, час. мин.: | от 1,5 ч до 4 ч в зависимости от графика отверждения |
| Температурная стойкость изделий, ⁰C: | 220-280°С |
| Назначение: | Применяется в изделиях с высокой температурой работы, в том числе при производстве оснастки для горячих процессов формования, в автоклаве или в печи, высокая температурная стабильность |
| Соотношение смола/отвердитель по весу, гр: | Отвердитель HG 100 соотношение 100:53 Отвердитель HG 125 соотношение 100:38 Отвердитель HG 225 соотношение 100:25 |
| Отвердитель: | Отвердитель HG 100 гель тайм 3 часа (до удвоения вязкости смеси) HG 120 гель тайм 1,5 часа (до удвоения вязкости смеси) Отвердитель HG 225 |
EPICLON HP-4710 — это новая эпоксидная смола, разработанная для самых современных материалов электрических компонентов, которые требуют отличной термостойкости и низкого теплового расширения.
Особенности
Основные приложения
Материалы печатных плат (подложки из полупроводниковой упаковки)
Основные материалы для строительных, изолированных пленок
Автозапчасти
Смола Физические свойства
Физические свойства смолы (по сравнению с типичной смолой)
| Номер продукта | HP-4710 | N-770 Фенольный Новолак |
|---|---|---|
| Внешний вид | Коричневый твердый | Светло-желтое твердое вещество |
| (г / экв.) | 170 | 188 |
| Точка размягчения (° C) | 95 | 70 |
| Вязкость расплава (ICI) (150 ° C, дПа · с) | 9,0 | 5,5 |
| Растворимость в растворителе (МЭК) | растворяет | растворяет |
Физические свойства отвержденного материала (Tg) [Независимая оценка смолы]
Имидазол отверждения
Условия оценки
Отвердитель Имидазол (2E4MZ) 2 phr Условия отверждения 200 ° C / 5 ч Фенольный Новолак отверждения
Условия оценки
Отвердитель Фенольный новолак (TD-2131: температура размягчения 80 ° C) Ускоритель TPP (1 phr), условия отверждения: 175 ° C / 5 часов
Физические свойства отвержденного материала (CTE) [Независимая оценка смолы / Фенольное отверждение новолаком]
Физические свойства отвержденного материала (Tg / стойкость к пайке) по сравнению с типичной смолой
| Номер продукта | HP-4710 | N-770 Фенольный Новолак | |
|---|---|---|---|
| Температура стеклования | ° C DMA | 253 | 199 |
| ° С, ТМА | 227 | 175 | |
| Коэффициент линейного расширения | α1 от 40 до 60 ° C (м.д.) | 54 | 55 |
| α2 (промилле) | 152 (* 1) | 166 (* 2) | |
| от 25 до 280 ° C (м.д.) | 83 | 105 | |
- от 260 до 280 ° C
- от 230 до 250 ° C
Условия оценки
| Отвердитель | Фенольный новолак (Td-2131: температура размягчения 80 ° C) |
|---|---|
| Ускоритель | ТЭС (1 phr) |
| Условия отверждения | 175 ° C / 5 ч |
| Наполнитель | нет |
| Толщина | 2.4 мм |
Физические свойства отвержденного материала (Tg / стойкий к пайке) [Оценка ламината]
Демонстрирует чрезвычайно высокую термостойкость при оценке ламината
Такая же влагопоглощаемость, как у фенольного новолачного типа при высокой плотности функциональных групп
Отличная стойкость к пайке
| Номер продукта | HP-4710 | N-770 Фенольный Новолак | |
|---|---|---|---|
| Температура стеклования | ° C DMA | 266 | 187 |
| ° С, ТМА | 211 | 159 | |
| Влагопоглощение (PCT-4 часа) (%) | 1.08 | 1,13 | |
| Термостойкость для припоя (PCT-4 часа) | ООО | OOX | |
Условия оценки
| Отвердитель | Фенольный новолак (TD-2090-60M) |
|---|---|
| Ускоритель | 2E4MZ |
| Стеклоткань | Nittobo 2116 тип (100 мкм) 6-слойный |
| Условия отверждения | 200 ° C / 1.5 ч. |
Физические свойства отвержденного материала (склеивание) [Оценка ламината]
| Номер продукта | HP-4710 | N-770 Фенольный Новолак |
|---|---|---|
| Прочность на отрыв (кН / м) | 1,3 | 1,0 |
| Сила расслоения (кН / м) | 0.7 | 0,6 |
Данные о растворимости в растворителе
| Тип растворителя | Метилэтилкетон (МЭК) | циклогексанон | ацетон | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Содержание нелетучих веществ (мас.%) | 70 | 50 | 30 | 70 | 50 | 30 | 70 | 50 | 30 |
| Отопление | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| Комнатная температура | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| через 1 день | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| Через 3 дня | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| Через 5 дней | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| Через 7 дней | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| через 14 дней | — | X | X | X | X | X | X | X | X |
- Температура хранения: 25 ° C, X: растворяется, -: кристаллизация
Об эпоксидных смолах — Техническая информация
Отличные характеристики эпоксидных смол
Отверждение однокомпонентных эпоксидных смол
Характеристики однокомпонентных эпоксидных смол
- Одна часть, которая легко управляется.
- Низкая вероятность повреждения кожи из-за отвердителя.
- Отличная термостойкость.
- Требуется тепло для отверждения.
- Отверждение толстой пленки может быть затруднено.
- Вероятность неотвержденного состояния при использовании с минутной очисткой.
Баллов за выбор однокомпонентных эпоксидных смол
| Свойства до отверждения | Вязкость, тиксотропия и цвет |
|---|---|
| Условия отверждения | Термостойкость заготовок и время от нанесения до отверждения |
| Свойства после отверждения | Адгезионная прочность, твердость, эластичность, блеск, свойства изоляции и теплоотдачи, а также простота ремонта |
| Прочность при нагреве (горячая обработка) | Tg (температура стеклования) |
Отверждение двухкомпонентных эпоксидных смол
Характеристики двухкомпонентных эпоксидных смол
- Отверждает при комнатной температуре без отопления.
- Отличная химическая стойкость и диэлектрическая проницаемость.
- Обременительное измерение и смешивание двух агентов.
- Вероятность раздражения кожи из-за отвердителя.
- Короткое рабочее время.
Баллов за выбор двухкомпонентных эпоксидных смол
| Базовый агент | Учитывайте цвет и вязкость. |
|---|---|
| Отвердитель | Время отверждения / температура, прочность, гибкость и т. Д. |
Эпоксидные смолы представляют собой однокомпонентные или двухкомпонентные промышленные материалы, которые имеют соответствующие преимущества и могут использоваться в самых разных отраслях промышленности, предлагая превосходную механическую прочность, термостойкость и химическую стойкость.
Мы, ThreeBond, всегда прилагаем усилия, чтобы предлагать продукты, которые наилучшим образом соответствуют вашим требованиям дизайна.
Другие серии семинаров по адгезивам
сопротивления ясная жидкостная теплостойкая
Сопротивление Прозрачная жидкая жаропрочная эпоксидная смола
1. Введение клеи, краски, косметика, фармацевтическое и другое химическое производство
Для разрушения или объединения материалов путем смешивания, наполнения и охлаждения
Для стимулирования реакции полимеризации
Состоит из корпуса, зубчатых колес, смесительных устройств, нагревательных устройств, охлаждающих устройств , состав уплотнения и т. д.
Соответствующее вспомогательное оборудование: дистилляционная колонна, конденсатор, водоотделитель, емкости для сбора, фильтры
1) Псевдоним:
900 02 Реакционный сосуд, смесительный бак, реактор, реактор, смесительный котел / бак.
2) Широко используется:
Смолы, клеи, краски, косметика, фармацевтическая и другая химическая продукция. Т.е. все отрасли жидкостной, жидко-порошковой реакции.
3) Принцип
Для разрушения или рекомбинации материалов путем смешивания, заполнения и охлаждения, чтобы ускорить реакцию полимеризации.
4) Состоит из
Кузов, шестерни, смесительные устройства, нагревательные устройства, охлаждающие устройства, уплотнения и т. Д.
5) Вспомогательное оборудование
Дистилляционная колонна, напорный бак, конденсатор, водоотделитель, сборные банки, фильтры и т. Д.
2.Technical параметры
| Спецификации | Полезный объем (л) | отопление | отопление (Colding) Структура | Paddle структура | Уплотнения вала | Материал внутри цилиндра | Примечания | FYF-50L | 000 | куртка | Косой р испорченный | Одинарное торцевое уплотнение | SS304 SS321 SS316L Q235-B | , скорость вращения двигателя определяется, фактическая величина, мощность двигателя определяется в соответствии с фактической величиной мощности двигателя, определяется в соответствии с фактической величиной мощности, определяемой в соответствии с требованиями к скорости двигателя 9013
FYF-100L | 100 | ||||||
FYF-200L | 200 | ||||||
FYF-300L | 300 | ||||||
FYF-500L | 500 | ||||||
FYF-1000L | 1000 | ||||||
FYF-1500L | 1500 | ||||||
FYF-2000L | 2000 | ||||||
FYF-2500L | 2500 | ||||||
FYF-3000L | 3000 | ||||||
FYF-4000L | 4000 | ||||||
FYF- 5000L | 5000 | ||||||
FYF-6000L | 60 00 | ||||||
FYF-8000L | 8000 | ||||||
FYF-10000L | 10000 | ||||||
FYF-12000L | 12000 | ||||||
FYF -16000L | 16000 | ||||||
FYF-20000L | 20000 | ||||||
FYF-25000L | 25000 | ||||||
FYF-30000L | 300000 |
——————————————- ————————————————— ——————————————
3.Фотографии
5.Свяжитесь с нами
JCT — Ваш надежный партнер в Китае!
,Эпоксидная смоласопротивления ясная жидкостная теплостойкая
Сопротивление Прозрачная жидкая жаропрочная эпоксидная смола
1. Введение клеи, краски, косметика, фармацевтическое и другое химическое производство
Для разрушения или объединения материалов путем смешивания, наполнения и охлаждения
Для стимулирования реакции полимеризации
Состоит из корпуса, зубчатых колес, смесительных устройств, нагревательных устройств, охлаждающих устройств , состав уплотнения и т. д.
Соответствующее вспомогательное оборудование: дистилляционная колонна, конденсатор, водоотделитель, емкости для сбора, фильтры
1) Псевдоним:
900 02 Реакционный сосуд, смесительный бак, реактор, реактор, смесительный котел / бак.
2) Широко используется:
Смолы, клеи, краски, косметика, фармацевтическая и другая химическая продукция. Т.е. все отрасли жидкостной, жидко-порошковой реакции.
3) Принцип
Для разрушения или рекомбинации материалов путем смешивания, заполнения и охлаждения, чтобы ускорить реакцию полимеризации.
4) Состоит из
Кузов, шестерни, смесительные устройства, нагревательные устройства, охлаждающие устройства, уплотнения и т. Д.
5) Вспомогательное оборудование
Дистилляционная колонна, напорный бак, конденсатор, водоотделитель, сборные банки, фильтры и т. Д.
2.Technical параметры
| Спецификации | Полезный объем (л) | отопление | отопление (Colding) Структура | Paddle структура | Уплотнения вала | Материал внутри цилиндра | Примечания | FYF-50L | 000 | куртка | Косой р испорченный | Одинарное торцевое уплотнение | SS304 SS321 SS316L Q235-B | , скорость вращения двигателя определяется, фактическая величина, мощность двигателя определяется в соответствии с фактической величиной мощности двигателя, определяется в соответствии с фактической величиной мощности, определяемой в соответствии с требованиями к скорости двигателя 9013
FYF-100L | 100 | ||||||
FYF-200L | 200 | ||||||
FYF-300L | 300 | ||||||
FYF-500L | 500 | ||||||
FYF-1000L | 1000 | ||||||
FYF-1500L | 1500 | ||||||
FYF-2000L | 2000 | ||||||
FYF-2500L | 2500 | ||||||
FYF-3000L | 3000 | ||||||
FYF-4000L | 4000 | ||||||
FYF- 5000L | 5000 | ||||||
FYF-6000L | 60 00 | ||||||
FYF-8000L | 8000 | ||||||
FYF-10000L | 10000 | ||||||
FYF-12000L | 12000 | ||||||
FYF -16000L | 16000 | ||||||
FYF-20000L | 20000 | ||||||
FYF-25000L | 25000 | ||||||
FYF-30000L | 300000 |
——————————————- ————————————————— ——————————————
3.Фотографии
5.Свяжитесь с нами
JCT — Ваш надежный партнер в Китае!
,