виды машин для пластмассы, принцип работы
Развитие технического прогресса привело к появлению различных технологий, которые позволяют производить изделия, отличающиеся улучшенными эксплуатационными характеристиками. Одной из востребованных в настоящий момент является экструзия. Собой она представляет технологический процесс переработки пластмасс, из которых изготавливают разнообразные детали, а также производят различную профильную продукцию.
Сама технология состоит в приготовлении сплава из полимерных материалов с последующим его продавливанием через специальные насадки, которые придают ему определенную форму. Основным элементом линии по производству изделий из пластика является экструдер.
Принцип действия и конструкция
Следует сказать, что экструзия является далеко не новой технологией. Ее история насчитывает более шести десятилетий. За это время было создано большое количество конструкций машин, с помощью которых обеспечивается ее реализация. Принцип действия этого прибора базируется на сути самого технологического процесса.
Технологический процесс экструзии является сложным физико-химическим процессом, на который оказывают воздействие механические усилия в условиях высокой температуры и влаги. Нагрев продуктов переработки происходит благодаря тому, что возникающая при борьбе с внутренним трением, а также при пластических деформациях механическая энергия превращается в тепло.
В процессе экструзионной обработки существует несколько сменных параметров. К числу наиболее важных следует отнести:
- состав сырья;
- влажность;
- его природа.
При протекании экструзионного технологического процесса может происходить изменение:
- температуры материала;
- давления;
- интенсивности и длительности воздействия на исходное сырье.
Принцип работы экструдера
Само по себе такое оборудование представляет электромеханическое устройство, основным предназначением которого является осуществление процесса формовки профильных деталей из пластика или его полуфабрикатов. В своем составе общее устройство экструдера для пластика содержит следующие компоненты:
- корпус системы нагрева полимерных материалов. В качестве основного источника тепловой энергии при осуществлении этого технологического процесса могут выступать обычные резистивные или индукционные системы. При использовании последних возникновение высоких температур происходит за счёт наведения на корпус высокочастотных индукционных токов Фуко;
- узел нагрузки. Через этот элемент в полость корпуса различными способами поступает исходное сырье;
- рабочий орган. Он создает в оборудовании необходимое давление, благодаря которому обеспечивается перемещение сырья непосредственно от узла загрузки до насадок, которые формуют из полимерных материалов готовые изделия. При использовании экструдера применяются разнообразные физические принципы, поскольку это устройство может иметь разные варианты исполнения — шнековый, дисковый, поршневый. В настоящий момент чаще других применяются шнековые экструдеры;
- экструзионная головка. По-другому специалисты называют ее фильерой. Именно она обеспечивает форму изделий, которая получается по завершении технологического процесса;
- механический привод. В этом оборудовании он представлен двигателем и редукторной системой. Благодаря ему обеспечивается создание и передача необходимого усилия на рабочий орган;
- система контроля и управления. Благодаря ей обеспечивается поддержание необходимого технологического режима.
В качестве исходного материала обычно выступают гранулы и порошок. Они загружаются в оборудование, а далее под действием рабочего органа происходит их перемещение в рабочую зону корпуса. Там под воздействием давления, силы трения и температуры подаваемое извне исходное сырье нагревается, а в процессе его плавления возникает состояние, которое требуется по условиям технологического процесса.
Во время движения исходного сырья в полости корпуса происходит его тщательное перемешивание до состояния однородной гомогенизированной массы.
В условиях высокого давления происходит продавливание расплава при помощи формующих головок и сетчатых фильтров. В результате обеспечивается окончательная гомогенизация и придание материалу заданного профиля.
После этого материал естественным образом охлаждается или же применяется принудительный способ с последующей полимеризацией. В конечном итоге получаются изделия, имеющие необходимую конфигурацию и обладающие заданными механическими и физическими свойствами.
Виды экструдеров
Современные модели экструзионных установок могут различаться между собой как конструкцией рабочего органа, так и назначением.
Одношнековый
Среди всех разновидностей экструзионного оборудования наиболее распространенным является шнековое. Такие машины удовлетворяют всем требованиям экструзионного процесса. В этих агрегатах в качестве основного рабочего органа применяется шнек. Специалисты называют его винтом Архимеда. Многие прекрасно знают этот рабочий элемент по домашним мясорубкам.
При использовании экструдера для производства изделий из пластмассы лопасть шнека захватывает сырье в зоне загрузки, а далее происходит его последовательное перемещение по всей длине цилиндра корпуса, начиная от зоны нагрева через участок гомогенизации и формовки. В зависимости от особенностей технологической карты, которую имеет оборудование, а также вида используемого для производства изделий исходного сырья шнеки могут предусматривать несколько вариантов исполнения — конические, цилиндрические и нормальные быстроходные.
Также могут использоваться шнеки, которые сужаются к выходу. Для этого оборудования в качестве главного параметра специалисты рассматривают соотношение рабочего диаметра шнека и его длины. Также различаются шнеки по шагу витков и их глубине.Главный недостаток одношнекового экструдера заключается в том, что не всегда имеется возможность для их применения. Например, если в качестве исходного сырья выступают порошковые полуфабрикаты, то наличие одного винта в составе оборудования не позволяет справиться с перемешиванием массы в процессе ее расплавления и последующей гомогенизации. В таких случаях выбор делают в пользу двухшнековых экструдеров.
Двухшнековый
Особенность этого оборудования состоит в том, что в нём винты сцеплены между собой. Поэтому при использовании таких экструдеров имеется возможность совершения шнеками параллельных и встречных вращательных движений. Эти рабочие части оборудования могут быть прямыми или коническими.
Использование подобных машин приводит к тому, что в процессе разогрева исходного сырья его смешивание и гомогенизация осуществляется более тщательно. В конечном итоге на головку для формования изделий поступает однородная и дегазированная масса.
Необходимо отметить следующий момент: в отдельных технологических процессах могут использоваться экструдеры, имеющие большее количество шнеков — до 4. Помимо этого нередко применяется планетарный автомат, когда число шнеков, вращающихся вокруг центрального винта, доходит до 20.
Необходимость в применении такого оборудования возникает при использовании в качестве исходного сырья отдельных видов пластиков, которые в условиях воздействия высоких температур имеют склонность к разрушению. Говоря другими словами, могут лишаться своих основных физических качеств. Таким образом, использование подобных экструдеров обеспечивает нагрев сырья за счет силы трения и высокого давления.
Производство ПВХ-профилей
В настоящий момент востребованным видом изделий являются пластиковые и композитные профили. В большинстве случаев производители изготавливают их, используя метод экструзии. Для изготовления такой продукции в зависимости от применяемого материала, а также сложности и формы изделия задействуются одно- или двухшнековые аппараты, которые имеют соответствующие формовочные головки.Ассортимент выпускаемых с использованием экструдеров изделий довольно широкий, начиная от тонких нитей и полос и заканчивая листами крупных панелей, которые имеют профиль сложной геометрии. Пластиковые окна и двери, выпускаемые сегодня многими компаниями, собираются с использованием именно ПВХ-профилей, которые изготовлены на экструзионном оборудовании.
При производстве ПВХ-профилей многие производители добавляют в полимерный состав специальные компоненты, что дает возможность изготовления сложных композитов. Например, сегодня многие производители выпускают дерево-пластиковые изделия, которые довольно часто используются для изготовления разных строительных конструкций.
Изготовление труб
В такой сфере, как производство трубных изделий важным условием является отсутствие пузырьков газа в гомогенизированной смеси. По этой причине экструдеры, которые задействуются при производстве такой продукции, производители оснащают системами дегазации. В большинстве случаев применяются шнековые установки. Помимо прочего используют барьерные шнеки, благодаря которым обеспечивается надежное разделение твердого полуфабриката от полностью расплавленного. За счет этого достигается сохранение однородности состава, что положительным образом отражается на качестве выпускаемой трубной продукции и её эксплуатационных характеристиках.
Экструдеры для полиэтилена
В отдельных моделях могут использоваться круглые щелевые фильеры большого диаметра. При использовании мини-экструдеров можно получить пленку с шириной рукава до 300 мм и с параметром толщины 600 мкм. Такие устройства обладают компактными размерами, что обеспечивает возможность их установки даже в небольшом по площади помещении.
Экструзионные линии
В условиях промышленных предприятий экструзионное оборудование следует рассматривать в качестве главного компонента линии по осуществлению этого процесса. Помимо основного оборудования — экструдера она включает и целый набор других механизмов и устройств:
- намоточные и отрезочные механизмы. Они используются для приведения изделий в необходимый для складского хранения и транспортировки вид;
- маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия;
- механизмы протяжки готовых профилей;
- система охлаждения. Её установка выполняется на выходе экструдера, чтобы повысить скорость процесса полимеризации готовых изделий. Эти системы могут быть различного типа — воздушные или в виде охлаждающей ванны;
- система подготовки и загрузки сырья. В отдельных случаях полуфабрикат необходимо предварительно подвергнуть процедуре просушивания и последующей калибровке перед тем, как подавать его в загрузочный бункер.
В составе оборудования могут использоваться и другие механизмы, а также применяться технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.
Подводя итоги
Экструзионная технология является довольно популярной в настоящее время. Ее используют при производстве различных изделий. В основном она применяется для изготовления продукции из пластика. Знакомые каждому в нашей стране пластиковые окна и двери изготавливают с использованием этого процесса. Для производства продукции используется такой прибор, как экструдер. Это оборудование отличается несложным устройством, поэтому изготовить экструдер для пластика своими руками — вполне осуществимая задача.
Особенность этого процесса заключается в предварительном подогреве сырья, которое потом подвергается процедуре плавления в условиях определенного температурного режима и давления. Далее полимерная масса продавливается через формовочные насадки, что и позволяет получить изделия с нужными физическими и качественными характеристиками.
tokar.guru
Как работает экструдер
При переработке пластмасс часто используют экструзию, которая заключается в расплавлении полимерной заготовки и изготовлении, в последующем, пластмассовых изделий определенной формы.
Данный процесс совершается при помощи специальных аппаратов — экструдеров, которые различаются в зависимости от типа действия и вида перерабатываемой пластмассы. Более подробно узнать о них, а если нужно, то и купить, можно на сайте http://www.plastikmash.ru/.
Экструдер изнутри
Данный механизм производит формовку пластмассовых деталей. Основой для таких изделий являются полимерные полуфабрикаты.
Механизм состоит из нескольких важных частей:
- Корпус, в котором размещается система нагрева. Нагревание происходит при помощи резистивных или индукционных систем, в которых подается индукционный ток Фуко.
- Устройство, сквозь которое подается сырье в корпус.
- Органы для подачи и перемещения внутри механизма пластмассовых заготовок.
- Устройство, формирующее форму изделий (так называемая экструзионная головка).
- Редукторы и двигатель, при помощи которых создается и передается энергия на другие рабочие органы.
- Механизмы для управления и контроля рабочего процесса.
Принцип работы
Сырье для экструдера можно использовать в различном виде. Это могут быть гранулы, порошок или лом определенного полимерного состава.
После попадания внутрь, пластмасса перемещается при помощи специальных органов, в зону переработки. Там она нагревается до определенной температуры, из-за чего она плавится.
Благодаря определенным устройствам, она хорошо перемешивается и получается однородная расплавленная масса. Затем этот материал под высоким давлением подается через фильтры в специальные головки для формирования изделия.
После этого оно выходит и остывает. Охлаждение продукции может происходить как естественным способом, так и с помощью специального оборудования.
Когда все остыло, получаются изделия определенной формы и с конкретными физическими параметрами.
При помощи экструдеров можно получать разнообразные конструкции, например полимерные трубы, пластиковые доски, оконные и дверные проемы и много другого. Сырье для таких машин может быть разнообразное, это может быть определенный полимер или обычные пластиковые бутылки.
Применение таких механизмов позволило использовать пластиковые отходы и получать при этом качественные изделия.
Смотрите также:
Инструмент для монтажа кабеля http://domkrat.org/instrument-dlya-montazha-kabelya/.
Интересное по теме: Как построить сруб
Советы в статье «Как сделать ремонт в квартире своими руками » здесь.
Схема работы экструдера изнутри:
Источник №1: http://www.plastikmash.ru/
Tweetdomkrat.org
Для начинающих
1. Процесс экструзии полимерных материалов
Экструзия — способ получения изделий или полуфабрикатов из полимерных материалов (в виде гранул или порошка) неограниченной длины путем выдавливания расплава полимера через формующую головку (фильеру) нужного профиля. Методом экструзии производятся любые изделия, начиная от полимерных пленок и заканчивая дренажными трубами диаметром до 3 м. В состав любой экструзионной линии обязательно входит экструдер, формующий инструмент (фильера), устройство охлаждения и устройство непрерывной протяжки изделия, а также отрезающая машина и укладчик (укладчик).
2. Экструдер
Экструдер — это машина для размягчения материалов и придания им формы путём продавливания через профилирующий инструмент (т. е. экструзионную головку), сечение которого соответствует конфигурации изделия. Экструдер в простейшем виде представляет собой трубу, в которой свободно вращается шнек, приводимый в движение электродвигателем через редуктор.
На трубе закреплены электрические нагреватели, обеспечивающие первоначальный разогрев материала и поддержание температуры в процессе работы. У каждого типа экструдера определенное количество зон нагрева.
Шнек экструдера имеет определенное количество функциональных зон. Обычно хорошее оборудование включает зону загрузки материала, зону расплава, барьерную зону, зону перемешивания. Основная функция шнека — транспортировка материала. Нагреватели разогревают материал до состояния расплава. Наиболее распространенная ошибка начинающих производителей – разогрев экструдера при запуске на высоких температурах ( «выше температура – быстрее разогреем»). При этом забывают, что процесс разогрева материала медленный — ТЭНы разогревают цилиндр, который передает тепло материалу, находящемуся внутри, а датчики температуры показывают не температуру материала, а температуру цилиндра. Поэтому разогрев экструдера следует производить медленно, в течение 3-4 часов при температуре на 20-30°С ниже требуемой по технологическому процессу, а затем в течение 30-60 мин в рабочем режиме. В этом случае достигается уравновешенный режим — температура материала уравнивается с температурой цилиндра и оператор наблюдает реальную картину процесса. При быстром разогреве на повышенных температурах и последующем снижении до рабочих режимов и последующем запуске экструдера, как правило, возникает аварийная ситуация:
- в лучшем случае экструдер начинает работать и продавливать материал через головку, но последствия такого ускоренного запуска проявляются в течение нескольких часов в виде черных вкраплений на поверхности изделия — с поверхности цилиндра отслаивается нагар, появившийся в результате действия повышенных температур.
- в худшем случае нерасплавленный материал из внутренней полости цилиндра и из шнека продавливает фильтр, который устанавливается на выходе экструдера перед экструзионной головкой и представляет собой мелкоячеистую сетку из металлической проволоки. Фильтр препятствует выходу из экструдера недорасплавленных частиц материала и создает дополнительное сопротивление потоку, обеспечивающее более полное перемешивание и получение высокогомогенного расплава.
3. Экструзионные головки (фильера)
Экструзионная головка (фильера) — это профилирующий инструмент, придающий расплаву полимера, покидающего рабочий цилиндр экструдера, необходимую форму. Экструзионные головки изготавливаются под каждый конкретный вид изделия и подразделяются на трубные головки, головки для выдува пленки, плоскощелевые головки для пленки, листовых материалов и ламинаторов, фильеры сложной формы для профилей панелей и пр. К головке предъявляются определенные требования, основные из которых: обеспечение равномерности подачи гомогенизированного расплава к формующему каналу; отсутствие зон «застоя» в каналах; жесткость и размерная стабильность профилирующих элементов; возможность регулирования теплового и реологического режимов перерабатываемых расплавов, простота и надежность присоединения пластикаторов. Головки изготавливаются из высококачественной инструментальной стали с хромированием и полировкой внутренних поверхностей. Наиболее часто используются головки спиральной структуры. В них материал из входного отверстия распределяется по нескольким спиральным каналам специально подобранного профиля, которые создают вихревые потоки на выходе (в камере расширения или сброса давления) для еще более лучшего перемешивания расплава. Затем материал продавливается через кольцевую фильеру строго заданного сечения и на выходе головки получается непрерывная заготовка трубы.
Обычно трубные головы комплектуются сменным инструментом — дорном (внутренний цилиндр) и матрицей (внешний цилиндр) для каждого диаметра трубы. Для труб с различной толщиной стенки (например PN10, PN16, PN20) каждый типоразмер матрицы комплектуется тремя дорнами для задания разных сечений фильеры. Это необходимо для того, чтобы более рационально согласовать параметры работы линии. Кроме того, следует учитывать тот факт, что при большом сечении фильеры можно изготавливать как трубы с большой толщиной стенки, так и тонкостенные. При малом сечении фильеры трубу с толщиной стенки больше, чем сечение фильеры, получить практически невозможно.
4. Калибраторы
Для калибровки внешней поверхности изделий применяются вакуумные калибраторы. При вакуумной калибровке заготовка изделия выдавливается из фильеры при температуре расплава 200 — 230°С и протягивается через калибровочную головку.
На входе в калибровочную головку заготовка по всей поверхности смачивается водой, которая выполняет роль смазки, улучшая скольжение материала по поверхности головки.
Регулировкой подачи воды добиваются оптимального режима на входе материала в головку. За счет создаваемого в ванне калибратора вакуума заготовка плотно прижимается к полированной поверхности калибровочной головки и интенсивно охлаждается водой до температуры около 80°С (ниже точки кристаллизации) и сохраняет в дальнейшем требуемую форму внешней поверхности.
Дальнейшее охлаждение материала происходит в ванне калибратора за счет поверхностного контакта с распыляемой форсунками водой. При необходимости устанавливаются дополнительные ванны охлаждения.
Такой метод калибровки применяется при производстве труб, профилей, панелей и других погонажных изделий.
На качество калибровки оказывают влияние четыре фактора — уровень вакуума в ванне, расход воды для смазки, температура воды и интенсивность охлаждения.
При производстве гофрированных труб с гладкой внутренней поверхностью применяется способ калибровки под давлением — калибровка внутренней поверхности. В этом случае внутрь трубы подается сжатый воздух для создания давления и лучшего прижима к внешним формующим тракам. Внутри трубы располагается калибровочная насадка, которая обеспечивает подпор воздуха для создания давления, а также калибровку и полировку внутренней поверхности трубы.
www.ts-stanki.ru
4. Виды экструдеров. Принцип работы одношнекового экструдера.
Экструдер состоит из нескольких основных узлов – корпуса, оснащенного нагревательными элементами, рабочего органа (шнека, диска, поршня), размещенного в корпусе, узла загрузки перерабатываемого продукта, привода, системы задания и поддержания температурного режима и других контрольно-измерительных приборов.
Наибольшее распространение в пищевой промышленности получили шнековые (одно- и двухшнековые) экструдеры. В двухшнековых экструдерах обеспечивается более быстрый пуск шнека и работа на повышенной скорости, в них реже возникают подъемы давления, так как не происходит накопление продукта, однако он более подвержен износу.
Дисковые экструдеры основаны на использовании двух плоскопараллельных дисков, один из которых вращается, создавая напряжения, а другой неподвижен, в нем имеется отверстие, через которое продавливается продукт.
Поршневой экструдер используется в основном в непищевой промышленности и имеет низкую производительность.
В одношнековом экструдере продукт загружается в корпус, где установлен шнек, масса перемешивается и передвигается к матрице, температура и давление при этом возрастают за счет уменьшающегося шага шнека, после продавливания массы через матрицу вращающимися ножами отсекаются куски заданного размера.
5. Технология получения зерновых взорванных зерен
Воздушные (взорванные) зерна. Их получают путем взрывания в специальных аппаратах — «пушках». В качестве сырья могут быть использованы как цельные зерна, так и предварительно сформованные гранулы.
Технологическая схема производства взорванных зерен злаковых культур представлена на рис. 3.1.
Очистка. Поступившие в цех зерно или крупу очищают от посторонних примесей на зерновом сепараторе. Для зерна и круп отдельных видов применяют сита с различным диаметром отверстий. Качество просеивания зерна и круп оказывает существенное влияние на дальнейшие технологические операции и на качество готового продукта, в частности на внешний вид.
Калибрование. Это выравнивание продукта путем отбора зерен по размерам, превышающим стандартные. Данная операция улучшает технологические свойства сырья, повышает качество готовой продукции и позволяет избежать потери сырья.
В этих целях используют сита с диаметрами отверстий, указанными в табл. 3.2.
Кондиционирование. Очищенное сырье подают в шнек для кондиционирования и затем направляют в промежуточные бункера, где хранят до дальнейшей переработки. Для получения взорванных зерен нормального качества термическую обработку необходимо проводить при определенной влажности.
При взрывании крупы или зерна с недостаточной влажностью резко возрастает процент невзорвавшихся зерен. Если используется крупа с повышенной влажностью, наблюдается сильное комкование материала после взрыва.
Целью кондиционирования является создание оптимальной влажности, при которой можно получить наибольший выход взорвавшихся зерен. Для кукурузной крупы влажность должна быть 13%, рисовой — 12… 13,5, пшеничной — 14… 15,5%.
Термическая обработка в «пушке». Сырье из бункеров подают в объемные дозаторы и из них в аппараты для термической обработки — «пушки». В цилиндр загружают 7 кг крупы и плотно закрывают крышку, запирая ее специальным затвором. Затем цилиндр устанавливают с помощью фиксатора в горизонтальном положении горловиной вверх, зажигают газовые горелки и включают электродвигатель. При нагреве цилиндра до температуры 220…240°С сырье в нем начинает испарять влагу; воздух, находящийся в цилиндре, расширяется, и давление вследствие этого поднимается до 1… 1,2 МПа.
Достигнув заданного давления, прекращают подачу газа; продолжительность цикла 12… 15 мин.
По окончании цикла цилиндр освобождают от фиксатора и опускают горловиной вниз под утлом 58° к горизонтальной оси. При этом защелка затвора и крышка открываются и крупа из цилиндра давлением выбрасывается в приемный бункер.
Сущность данного технологического процесса заключается в том, что при повышении давления в «пушке» создается высокое давление и в воздушных прослойках внутри зерен. Ткани зерна в результате нагревания размягчаются. Когда давление достигает требуемого уровня, крышка цилиндрической камеры автоматически открывается, давление в камере мгновенно падает, но в зерне высокое давление сохраняется. В силу создавшейся разницы давлений внутри зерна и в окружающей среде воздух, находящийся под высоким давлением в порах зерна, взрывает его. Зерно увеличивается в 4… 6 раз, приобретая мягкую, ватообразную структуру. При обработке в камере продукт проходит глубокую тепловую обработку, после которой он готов к употреблению.
studfiles.net
Что такое экструдер и дробилка для пластика: рассмотрим подробно изготовление труб
Трубки ПВХ (пластиковые) считаются первыми трубопроводными изделиями, которые сделаны из полимеров. Впервые такие трубные элементы были изготовлены в Германии в 1935 году, которые использовали при возведении прочной магистрали для транспортировки воды. В тот период при изготовлении трубок рабочие начали пользоваться непластифицированным поливинилхлоридом.
Из такого полимера выполняются трубы малого диаметра, которые работают без избыточного давления потока
Производство ПВХ — трубок является перспективной бизнес-идеей.
Пластиковые трубки считаются долговечными, прочными и лёгкими трубными изделиями из ПВХ — поливинилхлорида. Они хорошо переносят воздействия различных кислот и коррозии.
В настоящее время в РФ производство ПВХ — трубок значительно расширилось, потому что в подобном деле применяется простая технология изготовления, а также растёт спрос на пластиковые трубные изделия.
В этой статье говорится о том, какое оборудование для производства пластиковых труб используется — какие экструдеры использует завод по производству пластиковых труб, а также описана технология изготовления.
- различные полимерные соединения — для трубок высокого или низкого давления;
- полипропилен и др.
Основу изготовления ПВХ — труб составляет станок для производства пластиковых изделий – экструдер для пластика (дробилка для пластика).
Подобное устройство экструдера для пластика перерабатывает полимерное сырье (пластиковые гранулы и др.) — выдавливает трубопроводные элементы из расплавленного полиэтилена.
Трубный завод использует такие виды экструдеров:
- Шнековый экструдер для полиэтилена. Принцип действия такого устройства аналогичен тому, как работает соковыжималка;
- Бесшнековый экструдер, который используют при изготовлении трубопроводных изделий из смеси материалов. Основной рабочий компонент такого оборудования — диск;
- Комбинированная дробилка для пластика, в которой шнек соединён с диском.
Трубные заводы чаще используют шнековые экструдеры для производства изделий из пластмассы.
- систему подачи сырьевых материалов;
- специальную машину, которую используют при нарезании трубопроводных элементов;
- ванну, которую применяют при калибровке и охлаждении трубных элементов;
- тянущее устройство;
- транспортёрную ленту;
- формовщик — вакуумное устройство;
- накопитель, с помощью которого рабочие укладывают трубопроводные изделия.
В качестве сырьевого трубного материала используют пластиковые гранулы, которые должны обладать соответствующим качеством и сроком годности. Пластик имеет большой срок годности — наиболее подходящий трубный материал.
Станок для производства пластиковых труб
Завод пластиковых труб использует полиэтилен низкого давления (ПНД).
Приемлемый вариант при открытии бизнеса по изготовлению трубок — осуществление поставок с одного завода, потому что при смене сырьевого материала производители пластиковых труб устанавливают новое оборудование для производства труб ПНД.
Технология производства
Линия по производству ПВХ — труб заключается в использовании метода экструзии. Подобная экструзионная линия по изготовлению полипропиленовых трубопроводных элементов — закрытый и бесперебойный цикл.
При изготовлении трубных изделий из пластика рабочие используют полиэтилен марок ПЭ-80 и ПЭ-100. Подобный трубный материал имеет специальные добавки, которые существенно улучшают различные характеристики пластиковых трубопроводных изделий.
Производство из пластика — изготовление ПВХ — трубок — состоит из следующих этапов:
- сначала пластиковые гранулы помещают в загрузочный бункер дробилки, который расположен над специальным материальным цилиндром;
- потом, из бункера полиэтиленовые гранулы перемещаются в матцилиндр, в котором происходит их плавление;
- затем, при применении шнека рабочие перемещают гранулы в головку дробилки, которая придаёт конкретную форму трубной заготовке;
- потом, рабочие нагревают матцилиндр — с помощью применения кольцевого нагревателя, который установлен снаружи цилиндра;
- затем, при перемещении через головку дробилки из расплавленного полиэтилена делают трубопроводную заготовку;
- потом, калибратор обрабатывает трубопроводное изделие по внешнему диаметру и регулирует толщину трубной стенки;
- затем, трубопроводное изделие попадает в ванну, охлаждается в ней и затвердевает;
- потом, на специальном устройстве, отрезают конкретную длину трубопроводного элемента, которую отмеряют на счётчике метража;
- по окончании работ, в зависимости от заказа, трубку обматывают бухтами или поставляют отрезками.
Контроль качества
Изготовление канализационных пластиковых труб
После изготовления конкретного метража ПВХ — трубки её отправляют в отдел техконтроля — ОТК. В этом отделе котором контролёры проверяют следующие геометрические параметры изготовленных трубных изделий:
- внешний трубный диаметр;
- толщину трубных стенок;
- длину трубопроводных отрезков;
- овальность трубопроводного изделия.
Лаборанты делают выборку контрольных образцов — из каждой партии произведённых трубок. Используя контрольные образцы, рабочие проводят контрольные испытания готовых трубных изделий в специальной испытательной лаборатории.
Если произведённая трубная партия успешно прошла контрольные испытания, то контролёры завода выписывают документ, который подтверждает качество трубопроводного изделия — и готовую пластиковую трубку отправляют к потребителю.
При производстве качественных пластиковых трубных изделий должны быть обеспечена бесперебойная работа всех элементов подобной технологической цепи.
В итоге процесс изготовления трубок из пластика считается автоматизированным — в подобном деле отсутствуют большие затраты энергии и трудовых ресурсов.
ПОСМОТРЕТЬ ВИДЕО
Также в процессе производства трубопроводных изделий из пластика не образуются никаких вредных отходов — экологически чистый процесс. Кроме того, изготовление подобных трубок считается достаточно компактным – площадь 1 линии производства равна 100 кв. м. как максимум.
trubexpert.ru