Что такое обогатительная фабрика: Обогатительная фабрика

Содержание

Обогатительная фабрика «Распадская». Богатый уголь

Открываем толковый словарь на букве «О», читаем: «Обогащение — накопление ценностей, богатства». Первая реакция — удивление: а где же здесь про полезные ископаемые? Просто сотрудники нашей редакции слишком много общаются со специалистами добывающих предприятий, для которых этот термин имеет в первую очередь другое значение.

Прямо с угольного разреза «Распадский» мы отправляемся на обогатительную фабрику «Распадская». Здесь добытый уголь очищается от посторонних примесей, и только потом — с улучшенными товарными характеристиками — отправляется к потребителям. Ехать от разреза до фабрики — всего ничего, и уже через несколько минут мы оказываемся в огромном здании обогатительного предприятия. Однако на само производство мы попадаем не сразу.

Нам помогал

Евгений Двоелучинских,
начальник производства ОФ «Распадская»

Для начала на складе встречаем уже знакомый нам уголь.

Сотрудники предприятия внимательно следят за тем, чтобы марки не смешивались: поскольку на фабрику съезжается продукт со всех добывающих активов «Распадской угольной компании», марок чёрного алмаза здесь много.

«Мы приняли на работу дополнительных мастеров поверхности, сегодня их четверо. Они тщательно контролируют и завозы угля, и склады готовой продукции. Перемещений угля на фабрике много, все процессы необходимо мониторить», — говорит начальник производства ОФ «Распадская» Евгений Двоелучинских.

Мы смотрим во все глаза, но отличить марки угля внешне не удаётся: кажется, что со всех сторон он одинаковый — чёрный.

«Ну что вы! Марки угля и выглядят по-разному. Смотрите: КС — сероватый, ГЖ — более тёмный, а если это ГЖО, так он вообще с рыжим оттенком», — учит нас угольным премудростям Евгений Двоелучинских. Впрочем, наш провожатый соглашается с тем, что с непривычки угли легко и перепутать: всё-таки в арсенале сотрудников профильное образование и годы практики.

Как на ладони

«Здесь — настоящее сердце фабрики», — говорит наш экскурсовод, провожая нас в диспетчерскую.

За огромными мониторами работают два оператора.

Раньше справлялся один, но с прошлого года ввели дополнительную ставку — очень уж ответственная должность. Тем более что один человек контролирует технологический процесс, а второй сосредоточен на отчётности.

Одним нажатием кнопки эти девушки — а операторами на фабрике работают представительницы прекрасного пола — могут как запустить, так и остановить предприятие.

Сидя за монитором, можно отследить все работы, которые идут на фабрике. Такой контроль особенно важен в чрезвычайной ситуации: горноспасательный отряд можно вызвать, нажав на специальную кнопку. Это, правда, меры предосторожности: на практике этой опцией специалистам «Распадской» пользоваться не доводилось — фабрика, к счастью, работает без аварий.

Здесь же собирается вся отчётность: объём завезённого угля, объём выпущенного концентрата — за любой интересующий период.

Для примера Евгений Двоелучинских нажал комбинацию клавиш — и пожалуйста: вот данные за смену, вот — за сутки, а вот — и за год.

Уже на выходе из диспетчерской наш экскурсовод продемонстрировал результаты работы предприятия — они представлены в виде графика и открыты для всех сотрудников.

«Смотрите: синяя линия — это плановые показатели, красная — фактические. Мы сейчас идём с опережением плана.

Перед нами стоит задача — в этом году выйти на 12 млн тонн переработки рядового угля. Сегодня идёт модернизация фабрики, мы запускаем новое оборудование, ещё несколько нововведений у нас в планах.

Уверен, что эти изменения скажутся на производительности предприятия», — говорит начальник производства.

Нелёгкая это работа!

Мы смотрели на работу фабрики через монитор, и нам не терпелось попасть внутрь — на производство: очень уж фотогенично смотрелись работающие здесь агрегаты. Торопили нашего провожатого и никак не могли понять, с чем связана его хитрая улыбка.

Вот наконец мы переступаем порог производственной площадки — и мир меняется. Что и говорить, нелёгкая это работа!

Что ж, теперь совершенно понятно, почему грохот называется именно так: шум и вибрация — обязательный аккомпанемент работы обогатительной фабрики.

В процессе производства уголь не только разделяют на фракции, но и дробят — соответственно, запущено профильное оборудование. Евгений Двоелучинских объясняет, что на «Распадской» применяют технологию мокрого обогащения, в том числе работает пенная флотация.

Впрочем, об этом нетрудно догадаться: воздух в цехе очень влажный.

Мы интересуемся, что даёт специфический запах — не неприятный, а именно особенный. Оказывается, это естественное свойство флотационного реагента, в основе которого — нефтепродукты.

«На третьей секции мы работаем с труднообогатимыми углями — марками К, КС и ОС. Поэтому здесь применяется процесс флотации. Без него невозможно извлечь тонкие угольные частицы и присадить их к товарному концентрату с соблюдением требований по зольности. Частички угля такие мелкие, что гравитационным методом обогащения их выделить не представляется возможным.

Поэтому в ход идёт флотационный реагент, который собирает угольные частицы на пузырьке воздуха и поднимает его наверх.

Частицы глины и вмещающих пород уходят в хвосты и присаживаются к общим отходам», — объясняет главный технолог фабрики Анастасия Остапенко.

Работники фабрики говорят, что очень довольны работающими на производстве флотационными машинами: в короткие сроки они дали хороший эффект. Сегодня даже обсуждается вопрос внедрения флотации на первой и второй секциях.

Помимо основных процессов на фабрике запущены и вспомогательные. К таковым, например, относится обезвоживание. Для этого опять же используются грохоты, а также центрифуги.

Один из важнейших способов обезвоживания — разделение жидкой и твёрдой фракций с помощью фильтр-пресса. Оборудование камерного типа традиционно считается наиболее эффективным — оно обеспечивает высокую интенсивность процесса. На «Распадской» недавно заработали новые фильтр-прессы. Точнее, этот процесс ещё идёт: Евгений Двоелучинских показывает нам площадку, где скоро будет установлен один из новых агрегатов. Ещё две обновки уже введены в строй.

«Для нас очень важно выходить на заявленные качественные характеристики концентрата, в частности, по такому параметру, как влажность. С этой целью мы и заменяем камерные фильтр-прессы.

Те две единицы оборудования, которые уже работают, ориентированы на третью секцию, где у нас идёт процесс флотации.

Третий фильтр будет универсальным.

Мы очень тщательно выбирали производителя: заявки по тендеру подали много производителей. Но по совокупности характеристик остановились на пресс-фильтре RIDTEC.

Меня как технолога сразу привлекла простота их конструкции: это значит, что оборудование будет легче эксплуатировать, к тому же оно более ремонтопригодное», — комментирует Анастасия Остапенко.

По нашим впечатлениям, труд рабочего фабрики — дело непростое и опасное. Евгений Двоелучинских подтверждает: техника безопасности превыше всего. Специалисты ежедневно проверяют свои знания с помощью электронной системы. Она выдаёт один вопрос по теме — ответить нужно быстро.

За незнание двоек не ставят и премии не лишают, но человек сам для себя фиксирует: надо подтянуться.

На стенах в здании фабрики большое количество схем-инструктажей и шуточных напоминалок — о важности СИЗ, например. Этими правилами работники не пренебрегают: на фабрике все специалисты в касках, очках и наушниках.

Может быть, такой подход к безопасности — одна из причин, по которой профессионалы стремятся на «Распадскую» фабрику. Впрочем, здесь в принципе оригинально решают кадровый вопрос. Подробнее об этом мы поговорили с директором ОФ «Распадская» Сергеем Соломенниковым — это интервью мы опубликуем в следующем номере нашего журнала.

Кругом вода

Поскольку многие технологические процессы на фабрике сопряжены с использованием воды, мы спрашиваем у нашего экскурсовода, каким образом решается вопрос водоснабжения. Евгений Двоелучинских объясняет: на предприятии налажена замкнутая водно-шламовая схема.

«На территории фабрики под открытым небом установлены два отстойника. Здесь собирается дождевая вода, грунтовые воды — насосом они перекачиваются на фабрику. Также мы забираем воду из очистных сооружений шахты «Распадская». Всю жидкость, которую мы используем в производстве, мы непосредственно на фабрике и очищаем и снова пускаем в оборот. То есть мы воду в водоёмы не сбрасываем и оттуда не забираем — решаем вопрос другими способами», — рассказывает начальник производства.

Под контролем

Концентрат, покидающий фабрику, в обязательном порядке должен соответствовать требованиям по влажности, зольности, содержанию ряда веществ. За этим строго следят сотрудники аналитической лаборатории. Здесь атмосфера совсем другая: тишина, белые халаты. Здесь опять же работают девушки. Евгений Двоелучинских говорит, что работа на фабрике — это во многом женское дело: так уж повелось.

«Начальный этап — это подготовка аналитической пробы. Пробы поступают к нам в банках или мешках в лабораторном виде (до 3 мм), а здесь мы разделываем пробу до 0,2 мм», — объясняет инженер по химическому анализу ОФ «Распадская» Мария Когтева.

Показатель зольности определяется с помощью муфельной печи. Мы специально остались подольше, чтобы увидеть, как в «топку» погружают пробу — лишний раз дверь открывать нельзя, иначе результаты не будут точными. Процесс очень похож на сцену из фильма о народном быте: печь — точнее, печурка, ухват, вместо котелка — специальная лодочка. Всё, правда, в миниатюре.

«В аналитической лаборатории мы определяем теплоту сгорания угля и процент содержания серы. Инфракрасные датчики улавливают количество серы в пробе. Процесс во многом автоматизирован, однако от работы лаборанта также зависит результат. Очень важно следить за калибровкой, также на результатах отражается то, как проба набрана, как перемешана, как поставлена», — показывает нам графики Мария Когтева.

Но это документы для посвящённых: как мы ни старались, а в тонкостях угольной аналитики разобраться очень непросто.

В отдельной комнате лаборанты определяют пластометрические показатели угля — для этого используют классические аппараты Л. М. Сапожникова.

«Пробу угля мы загружаем в пластометрический стакан, в котором уголь при заданной температуре спекается. Аппарат пишет пластометрическую кривую, по которой можно определить пластометрическую усадку (Х), а при помощи замеров — толщину пластического слоя (Y).

Каждая марка угля имеет характерную кривую и толщину пластического слоя, по этим данным специалист и может определить марку угля», — комментирует лаборант химического анализа Оксана Шамарина.

Финишная прямая

Ну и, наконец, финал: склад готовой продукции — мы уже видели его на экране монитора. Здесь же мы слышим знакомый голос оператора, который даёт работникам необходимые команды и информацию.

Склад закрытый, а Евгений Двоелучинских объясняет: такое решение было принято ещё в 2004-м, когда проектировали фабрику. У закрытого склада очевидные преимущества, ведь таким образом удаётся сохранить именно тот процент влажности, который даёт обогатительная фабрика.

Для потребителя этот вопрос принципиальный. Здесь опять же важно проконтролировать, чтобы разные марки угля не оказались в одной куче. Специалисты говорят, «чтобы не было засорения».

Вдоль всего склада — питатели: 10 — с одной стороны и 16 — с другой. Можно задействовать любую их комбинацию, а также частоту качания — этот аспект тоже контролирует оператор непосредственно из диспетчерской.

Через питатели концентрат попадает на погрузочный конвейер. Он высокопроизводительный, поэтому важно обеспечить его оптимальную загрузку. Для этого на складе работают железные помощники: фронтальные погрузчики John Deere и Caterpillar — сегодня в смене шесть единиц техники.

Таким образом, со склада уголь собирается в аккумулирующие бункеры и железнодорожные вагоны, в которых он и отправится к потребителям.


На производстве побывала Анна Кучумова
Фото: Евгений Ошкин

Обогатительная фабрика: краткое описание, особенности

Добываемые необходимые подземные элементы в виде минералов и различные органические соединения, по своим физико-химическим свойствам которые могут применяться в сфере промышленного производства, нуждаются в обработке. Для этих целей были созданы самостоятельные (чаще всего зависимые от других субъектов деятельности), организационно-обособленные объекты с определенным родом деятельности – обогатительные фабрики. Это горное предприятие, созданное для начальной обработки твердых полезных ископаемых. Итогом такого процесса становится выпуск необходимых продуктов, которые используются в сфере промышленного производства.

Обогатительный процесс на фабриках

Использование различных решений отделения металлов и минералов друг от друга по разнице их физических или химических свойств называется обогащением. Применяя разноплановые методы на обогатительных фабриках руды получают из нее продукт, в котором присутствие полезного вещества несравненно больше, чем в источнике. Это является концентратом. Также при обогащении получаются продукты со средней емкостью нужного вещества – промежуточные, они возвращаются на переработку. Самые обедненные продукты называются хвостами.

На обогатительных фабриках обрабатываются:

  • естественные минеральные соединения цветных металлов: рудные ископаемые с содержанием меди, никеля, олова, молибдена, свинца, цинка и др. ;
  • природные минералы черных металлов, содержащие в своей основе железо, марганец и хром;
  • нужные природные ископаемые без содержания металла: фосфор, графит и многие другие естественные соединения;
  • уголь.

Иногда при обогащении минеральных и органических образований может получится готовое сырье (асбест, известняк, графит) для дальнейшего применения.

В 1760 году в России была построена первая фабрика по извлечению и обогащению золота.

Классификация перерабатывающих фабрик

От того, где располагается фабрика по отношению к горнодобывающей организации, зависит ее статус. Определены такие обогатительные фабрики, как:

  • Индивидуального порядка – функционируют для работы с минеральными соединениями, которые прибывают с одного единственного добывающего предприятия. Находятся на одной и той же территории в пределах промышленной зоны.
  • Централизованные (групповые) – для обогащения природных естественных минералов с разных добывающих шахт; рабочий объект расположен вдали от последних.

Кроме того, определено наличие таких фабричных производств, которые находятся непосредственно при потребляющем объекте, например, коксохимическом производстве.

Виды предприятий

В зависимости от того, каким процессом происходит переработка природных соединений минералов на фабричном производстве, их различают таким образом:

  • предприятия с дробильно-сортировочным режимом;
  • объекты промывного режима работы;
  • объекты гравитационной обработки;
  • объекты флотации;
  • места обогащения с магнитным процессом;
  • с гибридной технологией.

Например, фабрика с применением дробильно-сортировочного режима. На ней происходит дробление и сортировка в зависимости от объёмистости пород, минеральных и органических образований, шлаков и других материалов. Целью данных процессов становится получение продукта определенного гранулированного состава. Дробильно-сортировочная организация может позиционироваться как самостоятельное предприятие или же быть цехом угольных обогатительных фабрик. В качестве профильного оборудования используются различной формы дробилки и шаровые мельницы.

Промывные фабрики характеризуются способом обогащения породы, более известном по процессу добычи золота из природных источников.

Фабрики с гравитационным способом

На фабриках с гравитационным режимом работа основана на законе силы тяжести, в результате которого минеральные соединения отделяются друг от друга из-за разных параметров в плотности. Гравитационным методом обогащается уголь, сланец, вольфрамит, циркон, руды черных и редких металлов, фосфаты и алмазы. Всего таким методом перерабатывается порядка четырех миллиардов тонн в год. Достигается это благодаря дешевизне метода, простоте аппаратуры, легкости очищения сточных вод и возможности осуществления замкнутого водоснабжения горно-обогатительной фабрики.

Флотационные и другие фабрики

Флотационный метод (в переводе с французского — «плавать») характеризуется способностью естественных минеральных соединений пребывать на поверхности, за счет разницы в удельных энергиях. Флотацией обрабатываются природные соединения цвеметаллов, угля, серы.

Обработка с помощью магнитного режима природных ископаемых характеризуется основой процесса разнопланового магнитного поля на части минералов с разной магнитной способностью. Таким образом на обогатительных фабриках перерабатывают соединения железных, вольфрамовых, титановых и другие виды минеральных ископаемых. При этом применяется такое оборудование, как сепараторы с магнитом.

К обогащению с помощью гибридной методики относят процесс обжига и гидрометаллургию.

Компоновка расположения фабрик

Перерабатывающие предприятия бывают с вертикальной, горизонтальной и ступенчатой постановкой расположения.

Расположение по вертикали – подразумевает движение в зоне работы передвижения материала методом самотека. Не получило большой популярности и распространения из-за высоких циркуляционных нагрузок.

Горизонтальное расположение – это имеющая много путей движения механизированная система транспорта. Практически, просматривается в редких случаях, так как требует наличие огромных промышленных площадей.

Ступенчатая постановка – это комбинированная система предыдущих двух транспортировок материала.

С 80-х годов стал применяться принцип модулей в строительстве и проектировании обогатительных фабрик. Базу этого составили режимы стандартных процессов переработки: флотация, дробление и т. д. Также применяются компоновки одной секции со схемами в один поток и наличием высокопроизводительного оборудования. Во многих развитых странах получили большую популярность и распространены многосекционные обогатительные предприятия, имеющие преимущество ступенчатой компоновки. ООО обогатительная фабрика «Узловская», находящаяся в Донецком бассейне, яркий тому пример. Основанная в 1934 году фабрика прошла все стадии развития и стала высокомеханизированным предприятием.

Безопасность технологических процессов

Минеральные полезные соединения для переработки на фабрике минуют многочисленные этапы – от режима дробления до выхода концентрата. Готовое сырье складируется в бункерах. После чего планируется отгрузка потребителю или направление на повторную переработку.

Данные рабочие процессы распространяют вредные вещества в атмосфере в виде пыли и газов. В противовес этому на обогатительных фабриках существует аспирационная система.

Аспирация подразумевает под собой отсасывание воздуха с помощью спецоборудования непосредственно на месте образования вредных газов и пыли.

Для борьбы с шумом на фабриках применяют герметизацию оборудования. В местах повышенного пылевыделения используется гидрообеспылевание путем подавления пылевого облака с помощью распыления парового тумана.

Оборудования обогатительных фабрик

Содержание:

  1. Особенности оборудования обогатительных фабрик
  2. Горно обогатительное оборудование: разновидности и классификация
  3. Горно-обогатительное оборудование классифицируется на следующие виды
  4. Дробилки и их виды
  5. Проектирование обогатительных фабрик
  6. Какие виды обогатительных фабрик существуют
  7. Сколько стоит оборудование для горно обогатительных фабрик?
  8. Где приобрести технологическое оборудование для обогатительных фабрик?

Особенности оборудования обогатительных фабрик

Горно-обогатительное оборудование состоит из механизированных установок, которые объединены в одну систему и используются для того, чтобы получить концентрат из сырья, которое переработалось.

Используется это оборудование для таких целей, как  добыча полезных ископаемых.

Оборудование стало использоваться и в таких областях промышленности, как металлургия, машиностроение, энергетика.

Частая нагрузка на эти установки приводит к выходу из строя механических элементов и деталей этих устройств, следовательно приобретение запасных частей для горно-обогатительного оборудования стало актуальной задачей.

Купить современные варианты горно-обогатительного оборудования лучше в надёжной компании.

Горно-обогатительное оборудование: разновидности и классификация

Горнодобывающая и обогатительная промышленность предполагает  использование различной техники и оборудования.

Главным условием при выпуске таких агрегатов стало максимальный коэффициент надежности составляющих элементов:  детали, механизмы и узлы.

Так как  установки используются для проведения  тяжёлых работ с различными негативными воздействиями, ускоряющими выход из строя комплектующих.

Изношенные детали необходимо менять и при этом  грамотно подходить к ремонту и подбору нужных запчастей.

Горно-обогатительное оборудование классифицируется на следующие виды:

  • дробильная установка;
  • установка гравитационного вида;
  • агрегат для обогащения  магнитного и электрического вида;
  • машины для сортировки;
  • техника для обезвоживания.

Оборудование, которое выпускается на  специализированных заводах периодически обновляется и совершенствуется, что даёт возможность производить не только максимально надёжное, но и высокопроизводительное оборудование.

Наиболее востребованными являются устройства, предусматривающие использование техпроцесса раздавливания и ударного дробления.

Использование обогатительных установок зависит от преследуемых технологических целей. Работа дробилок связана  с горной породой, поэтому все  рабочие механизмы подвергаются нагрузкам, увеличивающим износ деталей. Изношенные запчасти требуют замены, а обогатительному оборудованию необходим ремонт.

Дробилки и их виды

По свойствам горные породы делятся на три вида:

  • твердые
  • мягкие
  • средние.

Для  приведения добываемой продукции к необходимому виду, применяется технологический процесс дробления.

Измельчение ведется  различными методами:

  1. Метод раздавливания;
  2. Метод раскалывания;
  3. Метод истирания;
  4. Метод ударного дробления.

Самыми востребованным стало горнообогатительное оборудование, которое предусматривает применение технологических процессов раздавливания и ударного дробления.

Для этого применяется оборудование таких конфигураций, как:

  1. Конусная установка используется при способе раздавливания с раскалыванием.
  2. Щековые установки использует только при раздавливании.
  3. Валковая установка применяется при  раскалывании с истиранием.

Применение необходимых установок соответствует поставленным технологическим задачам.

Дробилки работают в контакте с горными породами, следовательно их рабочие узлы подвергаются  колоссальным нагрузкам. Их воздействие увеличивает быстроту выхода из строя деталей, которым необходима замена.

Проектирование обогатительных фабрик

Производительность обогатительной фабрики зависит от качественных этапов проектирования.

Проектируемые обогатительные фабрики должны отвечать современным требованиям:

  • технологический процесс и схема режима учитывают новые достижения науки и техники, обеспечивают максимальное извлечение металлов в концентраты, выделение металлов-спутников и благородных металлов, применение нерудных компонентов для разных целей и т. д.
  • предприятие должно быть рентабельным и приносить экономическую выгоду;
  • техпроцесс должен быть полностью механизированным и автоматизированным, с использованием АСУ и АСУТП, что обеспечит высокие показатели  производительности труда;
  • сотрудники должны быть обеспечены надлежащими условиями труда, которые  отвечают санитарным нормам фабрики проектируемого типа; фабрики должны иметь хорошую приточно-вытяжную вентиляций, освещение, бытовки, столовую.

Помимо этого для надежной работы обогатительных фабрик необходимо использовать качественное оборудование.

Какие виды обогатительных фабрик существуют?

В настоящее время существуют следующие типы обогатительных фабрик:

  1. Обогатительная фабрика угля.

На данных обогатительных фабрика осуществляются различные процессы, которые делятся на категории в зависимости от технологических процессов.

  1. Медно обогатительная фабрика. Основная деятельность медно обогатительных фабрик заключается в переработке сульфидно медных и молибденовых руд.
  2. Обогатительная фабрика руды.

Обогатительная фабрика является горным предприятием для первичной обработки твердых полезных ископаемых. Добываемые подземные компоненты такие, как минералы и разные органические соединения, которые имеют физико-химические свойства необходимые для промышленного производства.

  1. Обогатительная фабрика коксовая.

Данный вариант фабрики имеет свои особенности технологических процессов, которые требуют применения особого оборудования. Это обуславливается специфичностью этапов производства и обработки используемого материала.

Обогащенный песок — это один из востребованных материалов в строительстве. Но только при использовании высокого качества исходного сырья удастся построить и возвести прочное сооружение. Для достижения высоких показателей качества сыпучего материала необходимо использовать современное оборудование с целью обогащения. При покупке обработанного песка необходимо проверить сертификаты на соответствие продукции с результатами лабораторных исследований.

Сколько стоит оборудование для горно-обогатительных фабрик?

Цена горно-обогатительного оборудования очень высокая, поэтому при возникновении неисправностей лучше всего произвести ремонт.

Проведение ремонта будет зависеть не только от вида неисправности, но еще и от наличия необходимых запчастей. При этом новые запчасти должны быть качественными, надежными и соответствовать штатной продукции. Чтобы купить подобные запчасти, нужно  обратиться к проверенным и надёжным поставщикам. Стоимость оборудования дробильно обогатительных фабрик будет зависеть от модели установки, а также от производителя.

Период службы горно-обогатительного оборудования зависит не только от его качества, но и от своевременного ремонта и  обслуживания. Неработающая  установка повлечет за собой огромные  убытки, поэтому при возникновении поломок их нужно быстро устранить, применяя лишь запчасти высокого качества.

Где приобрести технологическое оборудование для обогатительных фабрик?

В том случае ,если для производственных процессов требуется использование Горно-обогатительного оборудования, приобрести его можно в нашей компании All Mineral.

У нас Вы можете получить консультацию по поводу выбора оборудования для горно обогатительных фабрик.

Мы поможем Вам выбрать необходимые варианты установок для определенного технологического процесса.

Наше оборудование надежно и долговечно в эксплуатации.

Мы предлагаем для наших клиентов широкий выбор оборудования горно обогатительного типа, которое отвечает всем требованиям технологических процессов и производств.

ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК

Закажите звонок и мы свяжемся с Вами в течение 5-ти минут!

МЫ ГАРАНТИРУЕМ СОБЛЮДЕНИЕ КОНФИДЕНЦИАЛЬНОСТИ

Обогащение фосфатами

Обогащение фосфатами

Фон

Определение «Обогащение»: Это второй этап процесса добычи после удаления руды из земля. Обогащение – это технический термин, описывающий промышленный процесс механического обогащения. отделение минералов друг от друга. Никаких химических изменений в минералах не происходит. на данный момент в процессе добычи.

Фосфатная руда, или «матрица», как ее называют местные жители, содержит три различных минерала.

группы, которые должны быть отделены друг от друга. Они есть:

    ● Фосфорные минералы
    ● Глинистые минералы
    ● Кварц или песок.

Минеральный состав Флориды уникален тем, что эти минералы имеют разный размер дистрибутивы. Именно эта разница в размерах частиц делает разделение по Флориде процесс легче выполнять, чем на многих других фосфатных рудниках по всему миру. Примечание следующее:

    ● Размер отдельных частиц фосфата варьируется от микрона до ~20 мм.
    ● Все частицы глины меньше 0,1 мм, средний размер частиц всего ~10 микрон.
    ● Размер частиц песка варьируется от микрона до 1 мм.

Такое распределение частиц по размерам приводит к стратегии разделения, уникальной для Процесс обогащения фосфатов во Флориде.

Традиционный процесс обогащения фосфатов
При добыче частицы фосфата и песка внедряются в уплотненный ил или «глинистые шарики». Прежде чем можно будет начать разделение, все частицы должны быть высвобождены из матрицы грязь. Самой первой единичной операцией в процессе обогащения является дезагрегация различные частицы; это фактически начинается, когда матрица течет через многокилометровый трубопровод от шахты до обогатительной фабрики (см. грунтовка»). Находясь в трубопроводе, матрица подвергается воздействию сил сдвига по мере прохождения через различные центробежные насосы вдоль трубопровода. Эти интенсивные силы сдвига вызвать высвобождение значительного процента частиц песка и фосфата из глиняных шариков к тому времени, когда они прибудут на завод. Добравшись до завода, первая цель состоит в том, чтобы закончить дезагрегацию глины, а затем сделать размер отрыв на 1 мм. Эта обработка проводится в «шайбе». Во всех в настоящее время действующих обогатительных фабриках, шайба представляет собой крупное сооружение, которое получает матрица, просеивает ее, затем выбрасывает «галечный» фосфатный продукт +1,0 мм и -1,0 мм мм взвеси высвободившейся глины, песка и фосфатных частиц. Этот первый фосфатный продукт («камешок») может составлять от 5% до 70% от общего объема производства рудника. в зависимости от характера добываемой матрицы. [См. примечания в конце этого обсуждения о «Будущем фосфатного обогащения» с описанием дополнительной обработки, которая иногда требуется.]

Следующей задачей процесса является удаление глины. Помните, что глины тоньше чем 0,1 мм. Чтобы отбраковать глину, все, что требуется, это размер 0,1 мм и отбраковка. мелкая фракция. Обогатительная фабрика делает это с помощью оборудования под названием «гидроциклоны». Шлам из промывателя подается тангенциально в циклон (коническую камеру) при высокая сила G. Шлам циркулирует внутри циклона до тех пор, пока мелкие частицы не переполнятся. верх камеры. Крупные частицы песка и фосфата оседают на дно. циклон и выход. Мелкие глины собираются и перекачиваются в большие пруды-накопители. которые обсуждаются в другом разделе («грунтовка глиняного пруда»). Песок +0,1 мм и фосфат переходят на следующую технологическую операцию.

В зависимости от того, какая компания спроектировала завод, некоторые существующие заводы во Флориде будут измельчить пульпу, выходящую из нижнего потока циклона, на различные мелкие фракции перед дальнейшая обработка. Это делается для повышения эффективности следующей операции, но некоторые заводы пропускают калибровку и просто отправляют нижний поток циклона на следующую обработку. Калибровка обычно производится на оборудовании, называемом «гидрозернышки». Подача и восходящий поток вода впрыскивается в большие резервуары, которые заставляют мелкие частицы подниматься и переливаться через край бак, в то время как крупные частицы мягко падают и вытекают из нижнего потока дозатора.

Следующий этап, «флотация», представляет собой процесс разделения, используемый при обогащении полезных ископаемых. растений по всему миру. Флотация была открыта в начале 20 века, и сегодня это наиболее часто используемая технология разделения в горнодобывающей промышленности. Флотация отделяет ценные минералы (медь, свинец, цинк, железо и фосфаты) от загрязняющие минералы в руде (в данном случае песок). В процессе прямой флотации ценный минерал покрыт особым углеводородом (жирной кислотой), который делает Частицы с покрытием ведут себя так же, как вощеный автомобиль. После того, как поверхности покрыты фосфатом, они отталкивают воду, как только что натертая воском машина во время ливня. Шлам воско-фосфатный а непарафинированный песок разбавляют и помещают в емкости с мешалкой. Вводятся крошечные пузырьки воздуха в резервуары (называемые флотационными камерами), которые прикрепляются к вощеным фосфатным частицам. (водоотталкивающие частицы выталкиваются из воды в пузырьки). пузырьки воздуха поднимаются вместе с фосфатом наверх флотационной камеры, где ценные пена снимается с поверхности и собирается. Хотя это кажется удивительным, этот уникальный химическая технология может заставить частицы плотнее воды подниматься наверх и плавать на поверхности шлама.

Для повышения качества исходного («более грубого») фосфатного концентрата до товарного продукта, второй процесс очистки флотации используется для удаления последнего остаточного песка. Исходные углеводороды удаляются с фосфатных поверхностей, а затем углеводород применяется к более грубому концентрату. Этот второй углеводород представляет собой амин на основе реагента, который покрывает песок, но не фосфат. Снова подается суспензия флотационные камеры, взбалтываемые и подвергаемые воздействию крошечных пузырьков воздуха. Воздух уносит оставшиеся песок на поверхность, где он снимается и выбрасывается. Оставшийся фосфат минерал («концентрат») собирается, смешивается с галечным продуктом и отправляется по железной дороге или грузовиком на химический завод для третьего этапа производства фосфорных удобрений.

Песок от процесса грубой и чистой флотации собирается и перекачивается вернуться к шахтным разрезам для использования в мелиорации.

Будущее обогащения фосфатов – проблема MgO
Шахты центральной Флориды добывают породу в геологическом районе «Долина костей». Матрица в северной части района состоит только из трех минералов: фосфата, глины и песок присутствует. В южной части района заболеваемость минеральный доломит (MgO) увеличивается. Исторически сложилось так, что драглайны избегали копать любую матрицу. с приподнятым доломитом, но с годами добыча продвинулась на юг, и этот вариант сейчас не всегда возможно. Сегодня южным шахтам Bone Valley приходится принимать дополнительные шаги, которые северные шахты не делали в прошлом. К счастью, большая часть доломита в разрабатываемой сегодня матрице очень крупная (размером более ~30 мм), что облегчает удаление.

Шахты Южного округа обычно отсеивают и выбрасывают более крупные фракции гальки. > 30 мм, но в некоторых местах с более высоким содержанием доломита в руде необходимо отбрасывайте гальку > 10 мм. По мере того, как добыча полезных ископаемых продолжает двигаться на юг, один лишь скрининг не поможет. удалить достаточно доломита, чтобы получить продукт приемлемого качества. Удаление нового доломита технологии были разработаны (и даже в одном случае использовались в промышленности) и будут станет требованием для будущих обогатительных фабрик.

Оплата железных руд — ISPATGURU

ГОРГАНИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ РУРЫ

  • SATYENDRA
  • 3 апреля 2014
  • 2 Комментарии
  • DSO, Graintication, Graintication, Graintication, Iry ore, Iry oremation, Iry, Iry Or, Iry Or, Iry, Iry Or, Iry Or.

    Обогащение железных руд

    Железная руда – это минерал, который после добычи и обработки используется для производства железа и стали. Основные руды железа обычно содержат Fe2O3 (70 % железа, гематит) или Fe3O4 (72 % железа, магнетит). Руды обычно связаны с нежелательными жильными породами. Качество железной руды обычно определяют по общему содержанию Fe в руде. Шахтные руды после сухой или мокрой сортировки, если они обычно содержат более 62 % Fe, известны как «природная руда» или «руда прямой доставки» (DSO). Эти руды могут быть непосредственно использованы в производстве железа и стали. Все остальные руды нуждаются в обогащении и определенной обработке, прежде чем они будут использованы в производстве железа и стали.

    Железные руды с низким содержанием золота не могут использоваться как таковые для производства железа и стали и должны быть улучшены для уменьшения содержания пустой породы и увеличения содержания Fe. Процесс, принятый для повышения содержания Fe в железной руде, известен как обогащение железной руды (IOB).

    Однако железные руды из разных источников имеют свои особые минералогические характеристики и требуют специального обогащения и металлургической обработки для получения наилучшего продукта. Также для эффективной обработки обогащения необходимо эффективное дробление, измельчение и просеивание руды, для чего должны применяться подходящие технологии дробления, измельчения и просеивания. Выбор способа обогащения зависит от характера присутствующей пустой породы и ее связи со структурой руды. Для повышения содержания Fe в железной руде и снижения содержания пустой породы используется несколько методов/приемов, таких как промывка, отсадка, магнитная сепарация, гравитационная сепарация, флотация и т. д. Эти методы используются в различных комбинациях для обогащения железных руд. Для обогащения конкретной железной руды основное внимание обычно уделяется разработке рентабельной технологической схемы, включающей необходимые методы дробления, измельчения, просеивания и обогащения, которые необходимы для повышения качества железной руды. Типичная технологическая схема завода по обогащению железной руды показана на рис. 1.

    Рис. 1 Типовая технологическая схема завода по обогащению железной руды

    Ниже описаны некоторые из распространенных методов/технологий, применимых для переработки железной руды.

    Техника дробления, измельчения и сортировки

    Целью измельчения и повторного измельчения является измельчение руды до размера, достаточного для выделения и извлечения ценных минералов. Системы дробления, помола и сортировки на заводе IOB должны быть спроектированы с учетом требований последующих процессов обогащения. Дробильные установки могут включать системы первичного, вторичного, третичного и четвертичного дробления. Для дробления руды применяют щековые, гирационные, конусные и валковые дробилки. Для измельчения руды используются контуры полусамоизмельчения и самоизмельчения. Для этого используются как стержневые, так и шаровые мельницы. Капитальные вложения и затраты на эксплуатацию шлифовального оборудования высоки. Следовательно, экономика играет большую роль в планировании степени дробления и измельчения, выполняемых для подготовки руды к обогащению. К другим факторам, учитываемым при определении степени дробления и измельчения, относятся величина концентрации руды, ее минералогический состав, твердость и влажность. Измельчение в замкнутом цикле сводит к минимуму переизмельчение очень рыхлой руды, обычно встречающейся в рудных телах нашего региона. Чем больше рециркуляционная нагрузка, тем меньше переизмельчение частиц.

    Промывка и влажная очистка

    Этот процесс является примитивным и широко используется при переработке кусковой железной руды для вытеснения и удаления рыхлых и мягких латеритных материалов, мелких материалов и частиц лимонитовой глины, прилипших к руде. Мокрая очистка также полезна для твердых и пористых руд, которые неизменно имеют полости/поры, заполненные глинистым материалом, который необходимо удалить в значительной степени.

    Гравитационная сепарация

    Этот метод используется там, где железосодержащие минералы не содержат попутных пород. Удельный вес железосодержащих минералов обычно выше, чем удельный вес пустой породы. Эффективность гравитационной сепарации во многом зависит от правильного дробления и сортировки руды, чтобы обеспечить подачу надлежащей крупности в оборудование гравитационной сепарации, а также удаление шлама из оборудования. Доступно большое количество оборудования/процессов, работающих по принципу гравитационного разделения. Некоторые из них описаны ниже.

    • Разделение в плотных средах. Этот процесс также известен как разделение в тяжелых средах. Этот процесс используется для крупнозернистых руд (диапазон крупности от 3 до 50 мм). Молотый ферросилиций размером -300 меш используется в качестве суспензии для создания плотности разделения 3-3,2, что достаточно для всплытия и разделения пустой породы. суспензионный материал извлекается с помощью магнитных сепараторов низкой интенсивности (LIMS) Сырье для разделения плотных сред должно быть твердым и компактным с непористым пустым материалом.
    • Циклон для тяжелых сред – процесс используется для измельчения железной руды размером от 0,2 мм до 6 мм. В сепараторе циклонного типа используются как центробежные, так и гравитационные силы для разделения руды и пустой породы. В качестве среды в циклоне используется молотый ферросилиций размером -325 меш.
    • Отсадка – отсадка – это метод гравитационного обогащения, при котором железная руда разделяется на легкую фракцию, фракцию средней плотности и фракцию тяжелой плотности. Размер фракции железной руды, используемой для отсадки, составляет от 0,5 мм до 30 мм.
    • Спирали – Спиральные концентраторы представляют собой устройства для разделения проточной пленки. Общая операция представляет собой непрерывный гравитационно-ламинарный поток вниз по наклонной поверхности. Механизм разделения включает первичные и вторичные схемы течения. Первичный поток представляет собой шлам, стекающий по спиральному желобу под действием силы тяжести. Схема вторичного течения радиальная поперек желоба. Здесь самые верхние слои жидкости, содержащие частицы более высокой плотности, удаляются от центра, в то время как самые нижние слои концентрата частиц более высокой плотности движутся к центру. Спирали требуют добавления воды в различных точках по спирали, чтобы способствовать промывке железной руды, т. е. удалению легкой пустой породы из плотной руды. Количество промывочной воды и ее распределение по спиральному желобу можно регулировать в соответствии с эксплуатационными требованиями. Точечное управление сводит к минимуму общие потребности в воде, эффективно направляя воду в текущую пульпу под наиболее эффективным углом. Применимость исходного размера находится в диапазоне от 0,3 мм до 1 мм. Спирали обычно работают при плотности пульпы от 25 % до 30 % твердых веществ.
    • Столы – Столы имеют широкий спектр применения при гравитационной обработке железных руд. Столы обычно используются в контурах очистки и очистки. Применимость исходного размера находится в диапазоне от 0,3 мм до 1 мм. Спирали обычно работают при плотности пульпы от 25 % до 30 % твердых веществ.
    • Мультигравитационный концентратор – Они находятся в стадии разработки и предназначены для переработки мелких и ультрадисперсных частиц железной руды. Они полезны при переработке драгоценностей из шламов и хвостов.
    • Циклоны. Циклоны, используемые для обогащения железной руды, бывают нескольких типов. К ним относятся гидроциклон, тупиковый циклон и циклон с тяжелыми средами. Циклоны экономичны и просты по конструкции. Основные части циклона состоят из диаметра циклона, входного патрубка в месте входа в питающую камеру, вихревого уловителя, цилиндрической секции и конической секции. Они имеют правильное геометрическое соотношение между диаметром циклона, входной площадью, вихревым искателем, верхним отверстием и достаточной длиной, обеспечивающей время удерживания для правильной классификации частиц. Когда сырье поступает в камеру, начинается вращение пульпы внутри циклона, в результате чего центробежные силы ускоряют движение частиц к внешней стенке. Частицы мигрируют вниз по спирали через цилиндрическую секцию в коническую секцию. В этот момент частицы меньшей массы мигрируют к центру и по спирали поднимаются вверх и наружу через вихревой искатель, выбрасываясь через перепускную трубу. Этот продукт, который содержит более мелкие частицы и большую часть воды, называется переливом и должен сбрасываться при атмосферном давлении или близком к нему. Частицы с более высокой массой остаются на нисходящей спиральной траектории вдоль стенок конической секции и постепенно выходят через верхнее отверстие. Этот продукт называется нижним продуктом, и его также следует выгружать при атмосферном давлении или близком к нему.

    Магнитная сепарация

    Технологии магнитной сепарации используются для использования преимущества разницы в магнитных свойствах для отделения железной руды от немагнитных сопутствующих пустых материалов. Магнитная сепарация может проводиться как в сухой, так и во влажной среде, хотя более распространены влажные системы.

    Операции магнитной сепарации также можно разделить на низкоинтенсивные и высокоинтенсивные. В сепараторах низкой интенсивности используются магнитные поля от 1000 до 3000 Гс. Методы низкой интенсивности обычно используются для магнетитовой руды как недорогой и эффективный метод разделения. В сепараторах высокой интенсивности используются поля силой до 20 000 Гс. Этот метод используется для отделения слабомагнитных железных руд, таких как гематит, от немагнитных или менее магнитных пустой породы. Другими факторами, важными при определении того, какой тип системы магнитного сепаратора используется, являются размер частиц и содержание твердых частиц в подаваемой рудной пульпе.

    Обычно магнитная сепарация включает в себя три стадии разделения, а именно (i) скребковую обработку, (ii) очистку/обработку и (iii) чистовую обработку. На каждой ступени может использоваться несколько барабанов для повышения эффективности разделения. Каждая последующая ступень работает с более мелкими частицами в результате удаления слишком крупных частиц в ходе более ранних сепараций. Сапожники работают с более крупными частицами и отбраковывают значительный процент корма в виде хвостов.

    Используется несколько типов технологий магнитной сепарации. Они описаны ниже.

    • Влажная и сухая магнитная сепарация низкой интенсивности (LIMS)
    • Высокоградиентная магнитная сепарация (HGMS)
    • Влажная высокоинтенсивная магнитная сепарация (WHIMS)
    • Валковые магнитные сепараторы для переработки слабомагнитных руд
    • Индукционная валковая магнитная сепарация ( IRMS) для обогащения сухих руд

    Процесс флотации

    В процессе флотации используется метод, при котором частицы одного минерала или группы минералов прикрепляются предпочтительно к пузырькам воздуха в присутствии химического реагента. Это достигается за счет использования химических реагентов, которые преимущественно реагируют с нужным минералом. Несколько факторов важны для успеха флотационной деятельности. К ним относятся однородность размера частиц, использование реагента, совместимого с минералом, и условия воды, которые не будут препятствовать прикреплению реагентов к минералу или воздушному пузырю.

    В настоящее время флотация в основном используется для облагораживания концентратов, получаемых в результате магнитной сепарации. Самостоятельная флотация как метод обогащения применяется редко.

    Используемые химические реагенты в основном относятся к трем основным группам, а именно (i) собиратели/амины, (ii) пенообразователи и (iii) пеногасители. Реагенты могут быть добавлены в различных формах, включая твердые, несмешивающиеся жидкие эмульсии и растворы в воде. Концентрацию реагентов необходимо тщательно контролировать во время кондиционирования, поскольку добавление большего количества реагента, чем необходимо, замедляет реакцию и снижает эффективность. Факторы, влияющие на кондиционирование, включают тщательное перемешивание и диспергирование реагентов в пульпе, повторный контакт между реагентами и всеми соответствующими частицами руды, а также время, необходимое для развития контактов с реагентами и частицами руды для получения желаемых реакций.

    Обогащение железной руды

    Metallurgical Content

    • The Iron Ore Process Flowsheet
      • CRUSHING AND GRINDING
      • HYDROCLASSIFICATION AND MAGNETIC FINISHING
      • CONDITIONING AND FLOTATION
      • SILICA FLOTATION REAGENTS
      • THICKENING AND FILTERING
      • ADVANTAGES OF FLOTATION

    Beneficiation of Железная руда и обработка таконитов магнитного железа , стадийное измельчение и мокрая магнитная сепарация являются стандартной практикой. Это также относится к железным рудам немагнитного типа, которые после восстановительного обжига поддаются магнитной сепарации. Все такие заводы являются крупнотоннажными предприятиями, перерабатывающими до 50 000 тонн в день и в конечном итоге требующими измельчения до размера минус 500 меш для высвобождения железных минералов из кремнистой пустой породы.

    Методы магнитной сепарации очень эффективны для получения высокого извлечения железных минералов, но производство железных концентратов с содержанием кремнезема менее 8-10% на стадиях магнитной очистки становится неэффективным. Именно здесь флотация оказалась наиболее эффективной. Установки мокрой магнитной отделки, производящие концентраты от 63 до 64% ​​Fe и 50-55% твердых частиц, могут направляться непосредственно в секцию флотации для удаления кремнезема до 4-6% или даже меньше. Низкое водопотребление и положительное удаление кремнезема с низкими потерями железа делают флотацию особенно привлекательной. Многоэтапные этапы очистки, как правило, не требуются. Часто бывает достаточно грубого удаления кремнеземной пены без дальнейшей очистки.

    Представленная технологическая схема обогащения железной руды типична для крупнотоннажного производства магнитного таконита. Необходимы многопараллельные цепи, но для иллюстрации и описания показана и описана одна цепь.

    ДРОБЛЕНИЕ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ

    Измельчение производится обычным способом в 2-х или 3-х ступенчатых системах примерно до всех минус ¾ дюйма, что считается хорошей подачей для последующего измельчения мокрой стержневой и шаровой мельницы.

    Первичный выпуск стержневой мельницы с размером ячеек около минус 10 меш обрабатывается через влажные магнитные початки, при этом в среднем около 1/3 общего тоннажа магнитной таконитовой руды отбраковывается в виде немагнитных хвостов, не требующих дальнейшей обработки. Магнитный продукт, удаляемый кобберами, может направляться непосредственно в шаровую мельницу или, альтернативно, может прокачиваться через циклонный классификатор. Нижний циклон обычно весь плюс 100 или 150 меш идет в шаровую мельницу для дальнейшего измельчения. Выброс мельницы проходит через мокрый магнитный сепаратор для дальнейшей очистки, а также отбраковки дополнительного немагнитного хвоста. Шаровая мельница, магнитный очиститель и циклон в замкнутом цикле производят обогащенный железом магнитный продукт от 85 до 9.0% минус 325 меш, что обычно имеет место для тонко вкрапленных таконитов.

    ГИДРОКЛАССИФИКАЦИЯ И МАГНИТНАЯ ОБРАБОТКА

    Тонкоизмельченный обогащенный продукт начальных стадий измельчения и магнитной сепарации поступает в гидроклассификатор для устранения большого объема воды в сливе. В этом контуре также устраняется некоторое количество мелкодисперсного кремнеземного шлама. Нижний продукт гидроклассификатора, как правило, подвергается не менее чем трем стадиям магнитной сепарации для дальнейшей доочистки и получения дополнительного конечного немагнитного хвоста. Магнитный концентрат на этом этапе обычно содержит от 63 до 64% ​​железа и от 8 до 10% кремнезема. Дальнейшее удаление кремнезема магнитной сепарацией в этот момент становится малоэффективным из-за малой производительности магнитных сепараторов и их неспособности отсеивать промпродукты.

    Магнитная сепарация руд с содержанием железа в среднем от 25 до 30% приводит к тому, что примерно 1/3 общего тоннажа превращается в конечный концентрат.

    КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ И ФЛОТАЦИЯ

    Железный концентрат, выходящий из магнитных отделочных машин, хорошо флоккулируется благодаря магнитному действию и обычно содержит 50-55% твердых веществ. Это идеальное разбавление для кондиционирования перед флотацией. Для достижения наилучших результатов необходимо пропустить пульпу через катушку размагничивания, чтобы рассеять магнитные хлопья и, таким образом, сделать пульпу более поддающейся флотации.

    Сырье для флотации для удаления кремнезема разбавляют свежей чистой водой до содержания твердых веществ от 35 до 40%. Возможность эффективно флотировать силикаты кремнезема и железа при таком относительно высоком содержании твердых частиц делает флотацию особенно привлекательной.

    Для этой сепарации Флотационные машины типа «Sub-A» особенно желательны машины открытого или безнапорного типа для грубой флотации. Интенсивная аэрация дефлокулированной и диспергированной пульпы необходима для удаления из пенного продукта мелкодисперсного кремнезема и силикатов железа. 6-секционная флотационная машина со свободным потоком № 24 эффективно перерабатывает от 35 до 40 LTPH концентратов железа до желаемого предела, обычно от 4 до 6% SiO2. Потери железа в пене низкие. Грубая пена может быть очищена и повторно флотирована или повторно измельчена и переработана, если это необходимо.

    ФЛОТАЦИОННЫЕ РЕАГЕНТЫ КРЕМНИЯ

    Катионного реагента обычно достаточно для эффективной активации и флотации кремнезема из железа. Поскольку никакие предшествующие реагенты не вступали в контакт с тщательно промытыми и относительно свободными от шлама концентратами магнитного железа, катионный реагент действует быстро, и в некоторых случаях предварительное кондиционирование перед флотационными камерами не требуется.

    Пенообразователи, такие как метилизобутилкарбинол или гептинол, обычно необходимы для создания хорошей пены в цикле флотации. В некоторых случаях диспергатор, такой как камедь Corn Products (иногда каустизированная), также полезен для подавления железа. Типовые требования могут быть следующими:

    Armac 12…………………………………………..0,10-0,15 фунта/тонну
    Гумми #9072……………………………………..1,0 фунта/тонну тонна
    Гептинол…………………………………………0,025 фунта/тонну

    В настоящее время на одной операции используется амин Aerosurf MG-98 из расчета 0,06 фунта/тонну и 0,05 фунта/тонну MIBC (метилизобутилкарбинол). Общая стоимость реагента в этом случае составляет примерно 5½ центов на тонну продукта флотации.

    СГУЩЕНИЕ И ФИЛЬТРАЦИЯ

    Продукт из высокосортного железа с низким содержанием кремнезема, выгружаемый из контура флотации, повторно намагничивается, сгущается и фильтруется обычным образом с помощью дискового фильтра до содержания влаги от 8 до 10% перед обработкой на установке окомкования. . И сгуститель, и фильтр должны быть рассчитаны на тяжелые условия эксплуатации. Как правило, на больших концентраторах нижний продукт сгустителя с содержанием твердых частиц от 70 до 72% хранится в больших мешалках турбинного типа. Резервуары диаметром до 50 футов и глубиной 40 футов с гребными винтами диаметром 12 футов используются для поддержания однородности пульпы. Такие большие установки требуют от 100 до 125 л.с. для тщательного перемешивания твердых частиц перед фильтрацией.

    ПРЕИМУЩЕСТВА ФЛОТАЦИИ

    В дополнение к эффективному удалению кремнезема при низком потреблении воды флотация представляет собой низкозатратное разделение как с точки зрения мощности, так и с точки зрения реагентов. Техническое обслуживание невелико, так как тонкоизмельченный концентрат магнитного таконита оказался довольно неабразивным. Даже после года эксплуатации гребные винты и крыльчатки практически не изнашиваются.

    Еще одним преимуществом флотации является возможность первоначального более грубого помола и получения промпродукта в секции флотации для доочистки. Вместо первоначальной шлифовки 85 на 90% минус 325, помол при укрупнении до 80-85% минус 325 меш приведет к большему начальному тоннажу, обрабатываемому на секцию мельницы. Такой подход дает значительное преимущество.

    Флотация Free-Flow «Sub-A» представляет собой решение для эффективного удаления кремнезема из концентратов магнитного таконита.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *