Аппарат для резки металла – Аппараты для воздушно-плазменной резки металла: обзор моделей

АППАРАТ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА [советы и использование]

[Аппарат плазменной резки] применяется для резки и сварки токопроводящих и других металлических материалов.

Используется для термообработки поверхностей, включая закалку металла, отжиг материалов для снижения твердости, зачистки верхнего слоя стали.

Для сварки цветных и черных металлов, а также для иных работ требующих интенсивного концентрированного нагрева твердых материалов.

Принцип действия аппарата плазменной резки описывают по следующей схеме: в канале сопла с узким сечением образуется электродуга, которая затем охлаждается под воздействием движущегося по каналу потока водяного пара.

В результате ионизирования пара вырабатывается струя плазмы,– температура теплового источника составляет около 60000.

При резке металла плазменным устройством, обширные участки обрабатываемого материала не накаляются, так как это происходит при разрезании металла кислородным резаком.

Назначение пара заключается в интенсивном охлаждении основных рабочих элементов горелки – сопла и катода, а также в поддержании устойчивости столба разряда тока и выдувки дуги.

Схема снабжения сопла паром представляет собой следующее действие: из резервуара плазменного аппарата пар самотеком проходит по каналам охлаждения в разрядную камеру, затем посредством канала сопла выходит в атмосферу.

Для эффективной стабилизации электродуги и ее оттискивания от стенок сопла, применяют тангенциальную или осевую схему подачи газа.

Виды аппаратов для плазменной резки металла

Отличительные технические характеристики аппаратов для плазменной резки и сварки металла, позволяют их разделить на виды.

На сегодняшний день потребительским спросом пользуются инверторные аппараты и трансформаторные источники резки.

При этом цена каждой конкретной модели зависит от мощности и продолжительности работы оборудования.

Видео:

Инверторные устройства характеризуются легким весом, компактными размерами и небольшим потреблением энергии.

Минусом использования данного типа аппаратов плазменной резки и сварки является их сверхчувствительность к сбою напряжения, из-за чего цена на подобные отечественные аппараты сравнительно невысокая.

Особенно эта проблема касается фирменных моделей, которые не приспособлены к эксплуатации в условиях наших электросетей.

При этом если из строя выйдет система защиты аппарата, без сервисного обслуживания уже не обойтись.

Кроме того инверторные устройства имеют ограничение по рабочей мощности, которое не превышает 70 А, и небольшой срок включения при большом токе.

Трансформаторные установки для резки и сварки металла считаются надежнее, чем инверторные типы.

Такие аппараты при падающем напряжении теряют рабочую мощность, но не выходят из строя. За счет чего и цена на данный тип плазморезов намного выше.

Трансформаторные устройства имеют высокий показатель продолжительности включения, при этом ПВ может доходить до 100% (при стандартной норме для ручной резки в 70 процентов).

Аппараты применяются для автоматической резки металла с применением ЧПУ.

При этом время беспрерывной эксплуатации плазмотрона намного превышает время функционирования устройства ручной резки.

Минусом трансформаторных установок являются тяжелый вес, большое энергопотребление и габариты.

Трансформаторные аппараты плазменной резки имеют между собой отличия, которые заключаются в разных технологиях охлаждения плазмотрона.

Видео:

Как правило, стационарные установки работают при водяном охлаждении, переносные аппараты – за счет воздушного охлаждения.

Устройства воздушно-плазменной резки имеют компактные размеры и небольшой вес, благодаря чему их можно беспроблемно транспортировать.

Приемлемая цена позволяет приобрести подобные модели для бытовых условий.

Функционирование аппарата воздушно плазменной резки сводится к использованию сжатого воздуха, он необходим для образования плазмы, и охлаждения.

Максимальная толщина металла, с которой воздушно плазменный аппарат может справиться, равняется 50-55 мм.

Рабочая мощность плазмореза составляет 150-180 Ампер.

Как показывает видео, аппарат плазменной резки со встроенным компрессором можно эксплуатировать на любом участке, так как устройство не зависит от пневматической сети.

Оборудование для плазменной резки металла с водяным охлаждением представляет собой мощную установку, способную разрезать твердый материал толщиной от 80 до 100 мм.

Устройства могут эксплуатироваться в составе с комплектом ЧПУ. Более подробно об особенностях их эксплуатации далее в статье и в видео сюжете.

Цена и технические параметры плазморезов

Помимо видов, плазморезы делятся на установки машинной автоматической резки и аппараты воздушно-плазменной ручной резки.

Рассмотрим возможную стоимость и технические характеристики обеих категорий.

Параметры ручных воздушно плазменных аппаратов

Ручной плазморез нашел свое применение в бытовой сфере, его также используют на маленьких предприятиях и в мастерских для вырезки и обработки различных деталей.

Ручной воздушно-плазменный резак не может обеспечить высокую производительность, так как в ходе рабочего процесса задействован труд оператора, который своими руками держит резак на весу и ведет им по линии реза.

В данном случае шов не может получить идеальную ровность.

Чтобы повысить качество результата работ, ручной воздушно-плазменный аппарат для резки дополняют вспомогательным упорным элементом.

Видео:

Упор своими руками одевают на сопло, затем его прижимают к плоскости рабочей заготовки и ведут ручной резак. При этом больше не надо контролировать определенность расстояния между соплом и изделием.

В результате образуется ровный шов, исключающий появление окалин и наплывов. Указанный рабочий процесс можно посмотреть в следующем видео сюжете.

Цена на ручной плазморез устанавливается в зависимости от возможностей аппарата, включая максимальную силу тока и толщину металлического материала, с которой удается справиться ручной модели.

Также на рынке предлагают универсальные модели, которые можно применять как для резки, так и для сварки металлов. Цена на такой ручной плазменный аппарат с дополнительной функцией сварки доходит до 550 $.

Отличить данную модель при выборе позволяет производственная маркировка.

В пример возьмем аппарат FoxWeld Plasma 43 Multi, устройство совмещает в себе:

• Воздушно-плазменная резка, маркировка – CUT;
• функция аргонодуговой сварки – TIG;
• возможность дуговой сварки посредством штучного электрода – MMA.

Параметры аппаратов машинной резки

Установки машинной резки практически всегда дополняют ЧПУ (программное обеспечение).

Станок с ЧПУ функционирует в соответствии с записанной программой, при этом исключается в рабочем процессе участие человека.

Применение установки с ЧПУ позволяет значительно повысить производительность, при этом качество резки аппарат выполняет с идеальной точностью.

После эксплуатации автоматического устройства с ЧПУ нет необходимости дополнительно обрабатывать кромки заготовок.

Оператору достаточно своими руками ввести в ЧПУ специальную схему и установка строго повторит любую геометрическую форму фигуры. Увидеть, как работает такая установка, можно в предложенном видео.

Видео:

Цена на станки с ЧПУ во много раз превышает стоимость ручного плазмореза с функцией сварки.

Оборудование состоит из мощного трансформатора и специальной поверхности, выполненной в виде стола, укомплектованного порталом и направляющими.

Цена на такое устройство с ЧПУ будет зависеть от габаритов и сложности установки. На данный момент цена на аппараты машинной резки с ЧПУ может составлять от 3000$ до 20000$.

Особенности выбора аппаратов по рабочей мощности, скорости и времени резки

Подбор номинальной рабочей мощности аппарата плазмореза рекомендуется проводить с учетом толщины и вида планируемого к обработке металла.

От типа металла будет зависеть тип рабочего потока (воздух или азот), а также величина диаметра сопла.

Если выбранный вами аппарат имеет мощность 60-90 Ампер, его можно будет применять для резки 30-ти мм металла. Данный тип установки доказывают свою пользу во многих промышленных сферах.

С его использованием можно работать в домашних и авторемонтных мастерских.

Для плазменной резки более толстых металлических изделий, рекомендуется выбирать аппарат с рабочей мощностью от 90 до 170 А.

Его применение позволит разрезать 50-ти мм металл.

Выбирая аппарат плазморез, также необходимо обратить внимание на номинальное первичное напряжение и величину силы тока.

Кроме того, стоит определиться с тем, нужен ли для вашей работы аппарат универсального типа, который можно эксплуатировать при разном напряжении.

Как правило, такие устройства можно подключать к любой электросети. Обычно это аппараты зарубежных производителей с функцией Авто-лайн.

Видео:

Упрощенные устройства могут работать только при 220V или 380V, от одно- или трехфазной сети питания.

Показатель скорости резки измеряется в сантиметрах за 1 минуту.

Существуют установки, которые могут разрезать 30-ти мм лист металла в течение 5 минут, в то время как более мощные устройства справляются с этой задачей за минуту.

Также при выборе аппарата для плазменной резки металла смотрят на продолжительность его непрерывной работы. В пример возьмем установку с ПВ непрерывной эксплуатации 60%.

Проценты говорят о том, что аппарат может работать непрерывно 6 минут, при этом для охлаждения ему понадобится 4 минуты.

Как собрать ручной плазменный резак своими руками?

Плазменную резку металла может проводить своими руками человек, не имеющий опыта сварочных работ. Устройство плазменной резки дает возможность помимо металла обрабатывать дерево, керамику или пластик.

Но не всем приходится по карману даже бюджетная цена плазмореза.

Видео:

Найти выход из ситуации можно, выполнив устройство своими руками, все что потребуется — это приобрести сопло и источник питания.

Аппараты плазменной резки, умело собранные своими руками, могут не уступать показателями мощности производственным устройствам.

Рабочим материалом для плазмы послужит воздух, с целью охлаждения берут воду или тосол, которые необходимо залить в емкость блока.

Образование электродуги можно добиться посредством вольфрамового стержня, его делают из сегментов электрода.

Остальные комплектующие элементы можно отыскать в магазине, после чего руководствуясь схемой, собрать все воедино. Дополнить информацию позволит видео материал.

Видео:

rezhemmetall.ru

Оборудование для резки металла

Обработка металлов резанием — это один из главных вариантов создания деталей. При помощи резания производится обработка детали разной формы — от обычного валика до сложных корпусов, различных размеров — от деталей, которые можно рассмотреть лишь под микроскопом, до гребных судовых валов до 30 метров в длину.

Виды резания отличаются по типу применяемого в процессе обработке металлорежущего инструмента. Процесс, где применяются резцы, зовется строганием и точением; сверла используются при сверлении, фрезы в момент фрезерования, абразивный инструмент для шлифования (отметим, что в металлообработке полирование – вид шлифования)

Оборудование для нарезки металла располагается в группе металлообрабатывающего оборудования и необходимо для фигурной и прямолинейной резки листового металла, заготовок из металла. По разновидности операций можно его условно поделить на оборудование, что необходимо для самого простого разрезания, а также на, что применяется для раскроя металла (листового). А, в общем, за счет разнообразию видов, материалов заготовок, за счет разницы конечных целей, производительности, разновидностей инструментов для резки металла довольно много, именно по этой причине его выбор ведется, исходя из функциональной составляющей.

 

 

Ленточнопильные станки для резки металла

 

 

 

 

 

 

Ленточнопильные станки используются достаточно широко. Такое оборудование характеризуется универсальностью, потому что подобные станки режут все разновидности металлов, трубы, листовой металл, поковку, профиль и так далее. При этом делают это с огромной производительностью. Принцип работы ленточнопильных станков довольно прост. Резание ведется режущим инструментом, в виде которого выступает биметаллическая ленточная пила; усилие, которое необходимо для прорезания, обеспечивается весом пильной рамы или дополнительно за счет специального привода. В место резания заготовка передается благодаря рабочему подающему столу. Еще одним популярным видом оборудования для резки металла является гидравлические пресс ножницы.

Конкретная ленточная пила выбирается зависимо от конструкционных показателей и материала заготовки. Ленточнопильные станки бывают автоматами, ручными и полуавтоматами. Ручные станки, применяемые для мелкосерийного производства, самые трудоемкие; автоматы — часть оснащения серийных производств; полуавтоматам отводится промежуточное место – процесс резания идет на автомате, но подобный станок требует ручную подачу заготовки на рабочий стол.

 

 

 

Гильотинные ножницы для резки металла

 

Гильотинные ножницы характеризуются эффективностью и простотой решения односоставных задач в процессе резки металла. В общем, разрезание идет за счет спецнаклонного ножа, разрез выходит прямолинейным – но может быть с косым срезом, с условием наклона рабочего стола на некоторый угол. Зависимо от происхождения потраченной на рабочий период силы, гильотины разделены на ручные (механические), электромеханические и пневматические. Гильотинные ножницы и гильотины широко применяются в мелкосерийном производстве, подходят для маленьких фирм, при том, что для больших компаний они не подойдут по данным производительности.

 

 

 

 

 

Лазерная резка металла

 

 

 

 

 

Лазерная резка — высокотехнологичный процесс, который требует дорогого лазерного оборудования. Большим плюсом этого варианта считается максимально большая точность реза. При помощи лазерного оборудования можно делать фигурные разрезы с любой степенью точности, детализации. Это термический вид резки, установка собой представляет комплексный аппарат, который в себя включает рабочий лазер, стол для раскройки, системы управления – персонального компьютера. Управление лазером – абсолютно автоматическое. Для лазерной резки почти нет ограничений по габаритами и виду металлических заготовок, технология дает возможность разрезать самые маленькие детали; настройка лазера для каждого отдельного сплава идет индивидуально.

 

 

 

 

 

Плазменная резка металла

 

 

 

 

 

Плазменная резка тоже находится в списке высокотехнологичных видов резки, потому что в ее основе находится способность плазмы (ионизированного газа) нагреваться до больших температур, после этого рабочий инструмент плазменной линии может разрезать абсолютно любые виды металлов – даже титан, высоколегированную и углеродистую сталь. Подобное оборудование в основном применяют для фигурного разрезания листовой стали, намного реже для заготовок огромной толщины, потому что в период обработки металла плазмой края реза сильно оплавляются. Это на точность и качество реза не влияет при резке листового металла, но не сильно подходит для крупных заготовок. С большим вниманием в работе с плазменной резкой надо относится к выбору и интеграции в работу спецпрограммного обеспечения.

 

 

 

 

 

Водоструйная и гидроабразивная резка металла

 

 

 

 

 

Водоструйная резка, использующаяся не так уж и часто, в сравнении с иными видами, производится при помощи тонкой водной струи (до пол-миллиметра), которая подается под сверхбольшим давлением, преодолеваемом границу прочности металла. Может применяться и чистая вода, и вода с добавлением абразива – в таком случае имеется ввиду, гидроабразивная резка. Основное достоинство водоструйной резки — отсутствие температурного воздействия, что говорит про отсутствие результата срезового оплавления. Но в то же самое время оборудование для водоструйной резки сильно отличается ненадежностью в работе с металлами; наиболее часто применяют для резки камня.

Также стоит отметить, что помимо резки, металлообработка в себя включает такие операции, как сверление, формовка, сварка, цинкование металла, гибка, покраска и так далее. Каждая из таких операций предполагает качественное оснащение спецметаллообрабатывающим оборудованием.

 

 

 

promplace.ru

Аппарат для плазменной резки металла, все о ручных плазморезах

Обычные сварочные аппараты не удобны при резке металлов и требуют особых навыков и практики у человека, использующего их для проведения работ по раскрою. Плазменные устройства более удобны и просты в эксплуатации.

Содержимое:

1. Что такое плазморез, что им можно делать
2. Принцип работы плазмореза, как устроен плазморез
3. Какой и как выбрать плазморез для дома
4. Как правильно резать плазморезом
5. Ручная газовая и плазменная резка металла, что лучше

Первые модели плазменных резаков использовались исключительно в промышленных целях: машино- и судостроении, изготовлении металлоконструкций и т. д., то современный плазморез можно встретить и в обычном гараже используемую для личных нужд. Аппарат для плазменной резки металла позволяет точнее управлять технологическим процессом, а также значительно облегчает проведение работ.

Что такое плазморез, что им можно делать

Переносная ручная плазменная резка металла в бытовых целях используется в основном во время капитального строительства. Плазморез позволяет заменить малоэффективную и опасную болгарку. С помощью плазмореза можно раскраивать необходимый листовой металлопрокат и трубы.

Еще одна сфера, где пригодится ручной аппарат плазменной резки металла — это художественная обработка материала. Точность, простота в эксплуатации и доступность использования плазменной установки практически в любых условиях, позволяет использовать оборудование в следующих целях:

1. Промышленность — аппарат воздушно-плазменной резки металла в основном применяется в случаях, где существует необходимость в быстром разрезании любого токопроводящего материала. В промышленных целях используют не только аппарат для ручной плазменной резки металла, но и специальные плазменные станки позволяющие автоматизировать и сократить время выполнения работ.
   
2. Бытовые цели — в этой сфере оборудование для ручной плазменной резки металла пока не получило широкого распространения. В основном это связано с тем, что ручные плазморезы сравнительно недавно поступили в свободную продажу. В основном применение плазмореза в бытовых целях связано с фигурной резкой металла. Некоторые строительные бригады используют оборудование во время кровельных, сантехнических и других работ.
   

В зависимости от основного назначения, аппарат для резки металла плазмой может отличаться техническими характеристиками и возможностями. Перед выбором плазменного оборудования следует определиться, как именно будет использоваться резак.

Принцип работы плазмореза, как устроен плазморез

Воздушно-плазменная резка основана на принципе подачи разогретого воздуха под давлением на обрабатываемую поверхность. Что такое плазма — это воздух, который разогревается до температуры 25 – 30 тыс. градусов с помощью электрической дуги.

Что происходит при этом? Принцип действия плазмореза основан на изменении свойств воздуха при его моментальном разогревании до максимально высоких температур. В этот момент воздух ионизируется и благодаря этому начинает пропускать электрический ток.

 

Двойное воздействие плазмы и электричества позволяет ускорить процесс резки металла. Чтобы это стало возможным в конструкцию резака входят следующие узлы:

• Плазмотрон — это резак, с помощью которого и выполняются все основные задачи. Устройство горелки плазмореза может быть прямого и косвенного воздействия:
  
  1. Плазморез прямого воздействия используется для обработки токопроводящих материалов, в таких случаях заготовка включается в электрическую цепь и отвечает за возникновение искры.
     
  2. Плазморез косвенного воздействия применяется в более дорогих и сложных устройствах и используется для обработки материалов, не проводящих электричество. Электрод в таких устройствах находится непосредственно в резаке.
     
  
  
• Сопло — одна из самых функциональных деталей плазматрона. В зависимости от диаметра сопла, плазморезом можно делать либо простые операции, либо сложную фигурную резку. Скорость разрезания материала в основном зависит от длины сопла. Максимальным считается соотношение 1,5; 1,8 к диаметру сопла.
  
• Электрод — используется в дорогих моделях плазморезов косвенного воздействия. Преимущественно электроды изготавливаются из гафния.
  
• Компрессор — чтобы трансформировать воздух в плазму необходимо не только довести его до определенной температуры, но и создать поток определенной скорости. Именно по этой причине для плазмореза нужен компрессор. К качеству компрессора предъявляются высокие требования. Так, чтобы была возможность производства плазмы, воздух в горелку должен подаваться сухой и без примесей машинного масла. Важным является обеспечение равномерного потока воздушных масс без пульсации. Ручные плазменные резаки по металлу со встроенным компрессором являются оптимальным вариантом, так как в них производитель установил оборудование полностью соответствующее требованиям для проведения работ. В плазморезах со встроенным компрессором по умолчанию установлен влагоочиститель или осушитель. Плазморез с компрессором обеспечивает максимальную производительность и увеличивает срок эксплуатации резака.
  

Для мощных промышленных устройств понадобится отдельно приобрести не только компрессор, но и осушитель воздуха. При выборе плазмореза необходимо проследить, чтобы параметры каждого из этих узлов подходили остальным устройствам.

Какой и как выбрать плазморез для дома

При выборе плазмореза для дома необходимо учитывать не только технические параметры и производительность самой установки, но и комплектующие устройства. Обратить внимание необходимо на следующее:

• Тип питания — оборудование может подключаться как к обычной сети в 220В, так и трехфазной в 380В. От этой особенности во многом зависит производительность плазмореза и скорость резки. Для бытовых нужд лучше выбрать ручной плазморез с тем типом подключения, который есть в наличии. Производительности бытовой модели работающей от розетки будет достаточно для проведения всех необходимых работ по дому.
  
• Параметры мощности — наиболее популярными для бытового применения являются модели с производительностью 60-90 ампер. Бытовые плазморезы легко справляются с толстым металлом толщиной до 3 см. Если планируется ручная резка металла до 100 мм плазмой, тогда лучше выбрать модели, выдающие на выходе 90-170 ампер.
  
• Продолжительность работы — этот коэффициент можно посмотреть в технической документации установки. Обычно он обозначается сокращением ПВ. Если указано соотношение 80%, тогда плазморезом надо пользоваться в течение 8 минут, не больше. Для бытовых нужд будет достаточно оборудования с индексом ПВ 50-60%.
  
• Сопло для плазмореза — скорость резки напрямую связано с соплом. На скорость раскроя влияет соотношение диаметра к длине сопла. Скорость резки также указывается в технической документации. Выбор комплектующих зависит от используемой силы тока. Чем больше диаметр сопла, тем больше может быть напряжение на выходе.
  
• Дополнительные расходники к плазморезу. Стол-копир для ручной плазменной резки позволяет выполнять самые сложные детали, если процесс поставлен на конвейер. Часто даже в домашних условиях требуется воссоздать точную копию сделанной заготовки, для этого и проведения остальных работ, и предназначен стол-копир. Помимо стола понадобится определиться с другими комплектующими и приспособлениями, предназначенными для проведения работ с помощью плазмореза.
  

Многие критерии критичные для промышленного оборудования практически не влияют на производительность бытовой модели. Продолжительности работы плазмореза с индексом ПВ 50% будет достаточно для проведения работ в доме. Промышленное оборудование обычно имеет коэффициент равный 100%.

Как правильно резать плазморезом

Правильно работать плазморезом можно научиться практически с первого раза. Качественный рез достигается благодаря практике. Основные принципы работы с плазменным оборудованием следующие:

• На начальной стадии работ в аппарат подается сжатый воздух под давлением.
  
• Выполняется несколько надрезов при более высоком токе, после чего его силу уменьшают до необходимых параметров.
  
• Разрез делают в соответствии с выбранными параметрами. Неправильно подобранная сила тока или скорость резки свидетельствует окалинами, которые появляются в процессе резки.
  
• Держак для плазмореза располагают под углом около 40 градусов.
  
• После окончания резки, на горелку будет еще какое-то время подаваться воздух для охлаждения нагретого элемента.
  

При работе с плазматроном необходимо соблюдать требования относительно использования средств индивидуальной защиты. Потребуется одевать очки для плазменной резки и перчатки, даже если планируется использовать аппарат относительно короткое время.

Ручная газовая и плазменная резка металла, что лучше

Выбирая, что именно лучше следует учитывать цели, которые планируется достичь с использованием данной установки, желаемое качество выполнения работ и другие факторы.

Минусами газовой резки является зависимость от баллонов, что не всегда удобно, а для бытовых условий заправить их часто проблематично.

Плазменная резка имеет свои минусы, связанные в основном с тем, что качество реза напрямую зависит от профессионализма мастера. Также подаваемый воздух должен соответствовать определенным критериям, что требует использования дополнительного оборудования.

При плазменной резке может понадобиться использовать не только очки для работы, но и респираторную маску, и другие средства защиты. Проводить работы в помещении без хорошей вентиляции запрещается.

stroy-plys.ru

Как пользоваться аппаратом воздушно-плазменной резки?

Оборудование для воздушно-плазменной резки все чаще применяется на небольших предприятиях, в маленьких мастерских и даже частными лицами – эти аппараты не такие мощные и универсальные, как установленные на крупных промышленных предприятиях, но они позволяют эффективно и качественно решать круг задач по обработке металла. Кроме того, за ними большой плюс – они мобильны.

1 Принцип работы воздушно-плазменной установки

Любая установка для воздушно-плазменной резки, переносная или промышленная, работает по следующему принципу. При запуске устройства между электродом его резака (плазмотрона) и разрезаемым металлом либо соплом того же резака образуется электрическая дуга, называемая дежурной и имеющая температуру до 5000 °C. Сразу после этого в сопло под давлением подается газ.

Рекомендуем ознакомиться

В результате температура дуги возрастает до 20 000 °C, что, в свою очередь, приводит к ионизации газа и преобразованию его в низкотемпературную плазму (по-другому высокотемпературный газ). Газовая струя продолжает нагреваться от дуги, и ее ионизация при этом возрастает, что завершается повышением температуры плазмы до 30 000 °C. В этот момент происходит электрический пробой через струю газа (плазмы), который в ионизированном состоянии при такой температуре превращается в проводник между обрабатываемым металлом и электродом плазмотрона.

То есть зажигается другая электрическая дуга, так называемая рабочая. Дежурная при этом сразу отключается. Воздушно-плазменная установка переходит в рабочий режим. При этом скорость выхода плазмы из сопла резака может достигать 500–1500 м/с. Ионизированная струя газа ярко светится, попадая на заготовку в месте реза, разогревает ее локально и плавит, как показано на видео.

Газы, используемые для создания плазмы:

• воздух;
• азот;
• кислород;
• аргон;
• водород;
• водяной пар.

Во всех плазменных установках применяют удаление с поверхности выполняемого реза расплавленных частиц металла и охлаждение сопла. Это производится потоком газа либо жидкости. Мощные стационарные промышленные установки способны разрезать металл толщиной до 200 мм.

2 Основные типы оборудования и виды аппаратов для ручной резки

Все оборудование делится на устройства косвенного действия, предназначенное для резки бесконтактным способом, и прямого действия – для контактной. Первый тип применяют в основном для обработки различных неметаллических материалов (как на видео). В них дежурная дуга образуется между соплом и электродом плазмотрона.

Оборудование прямого действия применяют для резки различных металлов и их сплавов. При работе разрезаемая заготовка подключается к плюсовому выходу плазменного устройства, становясь частью его электрической схемы. Все аппараты для ручной резки металлов являются устройствами второго типа – прямого действия. В них для создания плазмы, охлаждения сопла и обдува поверхности реза обычно используют воздух, подаваемый из баллона или от компрессора. Аппараты бывают инверторные и трансформаторные.

Первые, по сравнению со вторыми, компактны, эстетичны, потребляют меньше электроэнергии и мало весят, что немаловажно при работах на выезде. У них также выше на 30 % КПД и более стабильная электрическая дуга. Однако инверторы менее мощные и довольно чувствительны к перепадам напряжения в сети. Трансформаторы более надежны и долговечны, не боятся скачков питания и их можно использовать для резки металлов большей толщины.

Чтобы правильно выбрать аппарат для резки металлов, следует точно определить тот круг работ, для которых его предполагается использовать. А именно: с какими заготовками надо будет работать, какой толщины, из какого металла, какова ожидаемая интенсивность загрузки устройства.

3 Резка своими руками – начнем с основ

Прежде, чем приступать к работе, следует позаботиться о мерах безопасности. Надо убедиться, что напряжение питающей сети именно то, на которое рассчитан аппарат (380 В либо 220 В), а проводники сети и ее защита выдержат нагрузку, создаваемую устройством. Затем надо позаботиться о добротном заземлении рабочей подставки или стола, окружающих металлических предметов и розетки (сделайте это своими руками!).

Нужно проверить, что силовые кабели и аппарат воздушно-плазменной резки в идеальном рабочем состоянии и не имеют повреждений. Подключать оборудование к сети следует через УЗО (устройство защитного отключения). Чтобы уберечь себя от травмирования и возможных профзаболеваний, работать надо в специальной экипировке:

• щитке или очках сварщика, имеющих стекла с затемнением 4–5 класса;
• в перчатках, куртке и штанах из плотного материала, хорошо закрывающих тело;
• в закрытой обуви;
• желательно в респираторе или маске.

Подключив своими руками все элементы устройства, в соответствии с инструкцией к нему, следует установить аппарат в таком месте и таким образом, чтобы его корпус хорошо охлаждался и на него не попадали брызги расплавленного металла. Подсоединение к оборудованию компрессора или баллона со сжатым газом должно быть выполнено через масло- и влагоотделитель. Эти вещества, попав в камеру плазмотрона, могут привести к его поломке и даже взрыву.

Необходимо отрегулировать давление газа, подаваемого в плазмотрон – оно должно соответствовать характеристикам аппарата. При избыточном давлении некоторые детали плазмотрона могут прийти в негодность, а при недостаточном – поток плазмы будет нестабильным и часто прерывающимся. Когда необходимо резать емкости, где ранее хранились горючие или легковоспламеняющиеся материалы, их следует тщательно очистить. Если на поверхности заготовки, которую надо обработать, есть масляные пятна, окалина или ржавчина, их лучше удалить, так как при нагреве они могут выделять ядовитые пары.

Чтобы рез выходил ровным, без наплывов и окалины, как это показано на видео, требуется правильно подобрать скорость резки и силу тока. В ниже представленных таблицах приведены оптимальные значения этих параметров для различных металлов и их толщин.

При отсутствии опыта подобрать скорость перемещения резака своими руками будет сложно. Поэтому поначалу рекомендуется ориентироваться на следующее: вести плазмотрон следует так, чтобы с противоположной обрабатываемой стороны металла были видны вылетающие искры, как это показано на видео. Отсутствие искр будет свидетельствовать о том, что плазма еще не разрезала заготовку насквозь. В то же время следует иметь в виду, что чрезмерно медленное перемещение резака оказывает негативное влияние на качество реза – на кромках металла появляются наплывы и окалина. Кроме того, плазма может нестабильно гореть и даже гаснуть.

4 Как правильно пользоваться аппаратом?

Сначала зажигают электрическую дугу. Перед этим надо продуть плазмотрон воздухом, тем самым удалив из него инородные частицы и случайный конденсат. Для этого нажимаем, а потом отпускаем кнопку зажигания дуги. У аппарата при этом запускается режим продувки. Выждав около 30 секунд, нажимаем и уже удерживаем кнопку поджига. Между наконечником сопла плазмотрона и электродом должна зажечься дежурная дуга. Горит она, как правило, 2 секунды. За это время надо зажечь рабочую (основную) дугу.

Она должна образоваться автоматически в результате процессов, описанных выше, но чтобы это произошло, плазмотрон необходимо держать достаточно близко от поверхности металла, но ни в коем случае не касаться его.

После загорания рабочей дуги дежурная гаснет, а из сопла плазматрона начинает проистекать поток режущей плазмы, как это показано на видео, и можно начинать резку. Если с первого раза рабочую дугу зажечь не удалось, отпускаем кнопку зажигания и нажимаем ее снова для нового цикла. Рабочая дуга может не зажигаться по следующим причинам:

• у подаваемого воздуха недостаточное давление;
• плазматрон собран неправильно;
• иные неполадки.

Также бывает, что рабочая дуга гаснет в процессе работы. Чаще всего, это случается из-за несоблюдения нужного расстояния между поверхностью металлов и плазмотроном, а также когда изношен электрод последнего.

Соблюдение расстояния между поверхностью металлов и плазмотроном при резке своими руками является не менее сложной задачей, чем выдерживание нужной скорости обработки. Оптимальное расстояние составляет всего 1,6–3 мм. Работая руками, постоянно удерживать резак на такой высоте довольно сложно, тем более, что касаться поверхности металла плазмотроном нельзя. Руку периодически сбивает дыхание или невольные движения тела, и рез в результате получается неровным. Чтобы соблюдать нужное расстояние, пользуются специальными упорами (как показано на видео), которые надевают на сопло.

При резке своими руками также следует обращать внимание на угол, под которым надо держать плазмотрон относительно металла. Он должен быть строго перпендикулярен поверхности заготовки. В зависимости от вида обрабатываемого металла допускаются отклонения от прямого угла в 10–50°. Когда заготовка очень тонкая, плазмотрон можно вести под незначительным углом, иначе тонкий металл в процессе резки будет сильно деформирован.

При воздушно-плазменном раскрое своими руками также важно помнить, что в процессе работы расплавленный металл не должен попадать на кабели, шланги и сопло плазмотрона. И главное – необходимо соблюдать технику безопасности.

tutmet.ru

Плазменная резка металла – аппараты, технология, видео процесса

В последнее время использование плазменного потока для раскроя материалов набирает все большую популярность. Еще более расширяет сферу использования данной технологии появление на рынке ручных аппаратов, с помощью которых выполняется плазменная резка металла.

Плазменная резка металла значительной толщины

Суть плазменной резки

Плазменная резка предполагает локальный нагрев металла в зоне разделения и его дальнейшее плавление. Такой значительный нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, формируют которую при помощи специального оборудования. Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит следующим образом.

• Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
• После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает температуру дуги уже до 20000 градусов.
• При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким свечением, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, затем осуществляется его резка, что хорошо видно даже на видео такого процесса.

В специальных установках для получения плазменной струи могут использоваться различные газы. В их число входят:

• обычный воздух;
• технический кислород;
• азот;
• водород;
• аргон;
• пар, полученный при кипении воды.

Технология резки металла с использованием плазмы предполагает охлаждение сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки. Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа или жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка. Характеристики плазменной струи, формируемой на специальном оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Устройство и принцип действия плазменной резки

Аппараты плазменной резки успешно используются на предприятиях различных отраслей промышленности. С их помощью успешно выполняется резка не только деталей из металла, но и изделий из пластика и натурального камня. Благодаря таким уникальным возможностям и своей универсальности, данное оборудование находит широкое применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в рекламных и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере. Огромным преимуществом использования таких установок является еще и то, что они позволяют получать очень ровный, тонкий и точный рез, что является важным требованием во многих ситуациях.

Оборудование для плазменной резки

На современном рынке предлагаются аппараты, с помощью которых выполняется резка металла с использованием плазмы, двух основных типов:

• аппараты косвенного действия — резка выполняется бесконтактным способом;
• аппараты прямого действия — резка контактным способом.

Оборудование первого типа, в котором дуга зажигается между электродом и соплом резака, используется для обработки неметаллических изделий. Такие установки преимущественно применяются на различных предприятиях, вы не встретите их в мастерской домашнего умельца или в гараже ремонтника.

Аппарат для плазменной резки Ресанта ИПР-25

В аппаратах второго типа электрическая дуга зажигается между электродом и непосредственно деталью, которая, естественно, может быть только из металла. Благодаря тому, что рабочий газ в таких устройствах нагревается и ионизируется на всем промежутке (между электродом и деталью), струя плазмы в них отличается более высокой мощностью. Именно такое оборудование может использоваться для выполнения ручной плазменной резки.

Любой аппарат плазменной резки, работающий по контактному принципу, состоит из стандартного набора комплектующих:

• источника питания;
• плазмотрона;
• кабелей и шлангов, с помощью которых выполняется соединение плазмотрона с источником питания и источником подачи рабочего газа;
• газового баллона или компрессора для получения струи воздуха требуемой скорости и давления.

Главным элементом всех подобных устройств является плазмотрон, именно он отличает такое оборудование от обычного сварочного. Плазмотроны или плазменные резаки состоят из следующих элементов:

• рабочего сопла;
• электрода;
• изолирующего элемента, который отличается высокой термостойкостью.

Резак для ручной плазменной резки

Основное назначение плазмотрона состоит в том, чтобы преобразовать энергию электрической дуги в тепловую энергию плазмы. Газ или воздушно-газовая смесь, выходящие из сопла плазмотрона через отверстие небольшого диаметра, проходят через цилиндрическую камеру, в которой зафиксирован электрод. Именно сопло плазменного резака обеспечивает требуемую скорость движения и форму потока рабочего газа, и, соответственно, самой плазмы. Все манипуляции с таким резаком выполняются вручную: оператором оборудования.

Учитывая тот факт, что держать плазменный резак оператору приходится на весу, бывает очень сложно обеспечить высокое качество раскроя металла. Нередко детали, для получения которых была использована ручная плазменная резка, имеют края с неровностями, следами наплыва и рывков. Для того чтобы избежать подобных недостатков, применяют различные приспособления: подставки и упоры, позволяющие обеспечить ровное движение плазмотрона по линии раскроя, а также постоянство зазора между соплом и поверхностью разрезаемой детали.

В качестве рабочего и охлаждающего газа при использовании ручного оборудования может использоваться воздух или азот. Такая воздушно-газовая струя, кроме того, применяется и для выдува расплавленного металла из зоны реза. При использовании воздуха он подается от компрессора, а азот поступает из газового баллона.

Необходимые источники питания

Несмотря на то что все источники питания для плазменных резаков работают от сети переменного тока, часть из них может преобразовывать его в постоянный, а другие — усиливать его. Но более высоким КПД обладают те аппараты, которые работают на постоянном токе. Установки, работающие на переменном токе, применяются для резки металлов с относительно невысокой температурой плавления, к примеру, алюминия и сплавов на его основе.

В тех случаях, когда не требуется слишком высокая мощность плазменной струи, в качестве источников питания могут использоваться обычные инверторы. Именно такие устройства, отличающиеся высоким КПД и обеспечивающие высокую стабильность горения электрической дуги, используются для оснащения небольших производств и домашних мастерских. Конечно, разрезать деталь из металла значительной толщины с помощью плазмотрона, питаемого от инвертора, не получится, но для решения многих задач он подходит оптимально. Большим преимуществом инверторов является и их компактные габариты, благодаря чему их можно легко переносить с собой и использовать для выполнения работ в труднодоступных местах.

Более высокой мощностью обладают источники питания трансформаторного типа, с использованием которых может осуществляться как ручная, так и механизированная резка металла с использованием струи плазмы. Такое оборудование отличается не только высокой мощностью, но и более высокой надежностью. Им не страшны скачки напряжения, от которых другие устройства могут выйти из строя.

Резка по шаблону

У любого источника питания есть такая важная характеристика, как продолжительность включения (ПВ). У трансформаторных источников питания ПВ составляет 100%, это означает, что их можно использовать целый рабочий день, без перерыва на остывание и отдых. Но, конечно, есть у таких источников питания и недостатки, наиболее значимым из которых является их высокое энергопотребление.

Как выполняется ручная плазменная резка?

Первое, что необходимо сделать для того чтобы начать использование аппарата для плазменной резки металла, — это собрать воедино все его составные элементы. После этого инвертор или трансформатор подсоединяют к заготовке из металла и к сети переменного тока.

Далее технология резки предусматривает приближение сопла устройства к заготовке на расстояние порядка 40 мм и зажигание так называемой дежурной дуги, за счет которой будет осуществляться ионизация рабочего газа. После того как дуга загорелась, в сопло подается воздушно-газовый поток, который и должен сформировать плазменную струю.

Когда из рабочего газа сформируется плазменная струя, обладающая высокой электропроводностью, между электродом и деталью создается уже рабочая дуга, а дежурная автоматически отключается. Задача такой дуги состоит в том, чтобы поддерживать требуемый уровень ионизации плазменной струи. Случается, что рабочая дуга гаснет, в таком случае следует перекрыть подачу газа в сопло и повторить все описанные действия заново. Лучше всего, если нет опыта выполнения такого процесса, посмотреть обучающее видео, где подробно показана ручная резка металла.

Оценка статьи:

Загрузка…

Поделиться с друзьями:

met-all.org

разновидности, отличия и цена оборудования

Станок лазерной резки различных металлических деталей и заготовок среди всего сегодняшнего подобного вида оборудования является наиболее совершенным и технологичным. С помощью этого устройства рез выходит максимально качественным и точным, и не требует дополнительной обработки.

Сегодня станки для лазерной резки, цена на которые довольно высокая, применяются на крупных производственных заводах, занимающиеся точной обработкой поверхностей металлов самого различного вида. Приобрести этот станок для бытового пользования домашний мастер, вероятней всего, не сможет, более того, аппарат не предназначен для самостоятельной работы в индивидуальном порядке.

Нужно заметить, что в ряде отдельных случаях эти станки применяются, в том числе, и для гравировки, кроме того, что дают возможность обрабатывать металлические поверхности по заранее заданным параметрам.

Устройство для лазерной резки металла довольно легко настраивается оператором и в дальнейшем весь процесс работы происходит полностью в автоматическом режиме. Станки, которые используются для резки поверхностей металлов любой сложности, могут еще при этом выполнять вырезку и фрезеровку впадин по заданным параметрам.

Приобрести эти станки можно лишь в специализированных магазинах, при этом цена на них довольно высокая, но полностью решает любую сложность поставленной задачи.

Сущность работы

В станках, которые используются для лазерной резки металлов, главным инструментом резки является луч лазера, его довольно просто сфокусировать самостоятельно на почти любой поверхности. Разрушение металла под действием луча лазера происходит за счет высокой плотности энергии, которая поступает от него непосредственно на поверхность. Этого возможно добиться благодаря некоторым уникальным особенностям лазерного луча:

• Во-первых, луч имеет монохроматичность, а это обозначает, что показатели длины и частоты волны все время имеют постоянные данные.
• Во-вторых, лазерный луч можно сконцентрировать даже на маленьком участке обрабатываемого металла.
• В-третьих, луч лазера имеет когерентность, а это обозначает, что его показатели мощности повышаются в десятки раз за счет резонанса, который вызывается некоторыми видами колебаний.

В рабочем участке луча этого типа происходит прогрев поверхности до такой температуры, при которой металл может расплавиться. На протяжении короткого времени плавление металла увеличивается и происходит перемещение фазы непосредственно плавления в металлический слой. При повышении температуры плавления металл может достичь критической точки кипения, в итоге, происходит процесс испарения.

Резка металла на лазерных станках может происходить по двум отдельным схемам, а именно:

• С помощью плавления;
• С помощью испарения.

Процедура испарения подразумевает довольно высокие затраты электроэнергии, а это непосредственно влияет на повышение затрат и зачастую целесообразно. Также с помощью испарения отрезать толстый лист металла довольно сложно, а потому этот способ, как правило, используется для резки тонкой стали.

Наиболее распространен способ резки поверхностей металла с помощью плавления. В данном случае, чтобы уменьшить затраты на эксплуатацию оборудования, повысить его эффективность и работать с толстым материалом, в процесс работы дополнительно добавляют специальный состав газа, а это уже совершенно иная технология.

Благодаря введению в процесс резки на лазерных станках газовой смеси, получается повысить уровень окисляемости металла, сделать выше добавочную теплоту, а также не допустить на кромках образование налета. Иногда эти устройства для лазерной резки применяют, в том числе, и для гравировки поверхности металла по установленным параметрам.

Приобрести это оборудование — это обозначает перейти на абсолютно новый уровень в самостоятельной обработке поверхностей металла.

Преимущества и недостатки

На разных промышленных предприятиях применяют самые различные способы порезки металлических поверхностей, но самым совершенным является именно лазерный способ.

Сегодня приобрести станок, который используется для самостоятельной гравировки и порезки металлических изделий, можно в специализированных магазинах. Это оборудование имеет несколько явных преимуществ, в отличие от остальных аналогичных устройств.

С помощью станка для лазерной порезки можно проводить работы с металлами почти любой толщины. Устройство можно использовать для порезки алюминиевых сплавов, а также нержавеющей стали. Нужно отметить то, что это оборудование не имеет непосредственного механического контакта с металлической обрабатываемой поверхностью, а это обозначает то, что повреждения и деформация исключаются.

Благодаря тому, что аппараты для лазерной резки оборудуются управляющими устройствами, их управление происходит с помощью программы. В данном случае раскройка заготовки сперва делается в чертежном варианте, затем в виде файлов загружается в устройство и затем станок производит все нужные действия автоматически.

Нужно заметить и то, что на станках этого класса есть возможность производить порезку металлических деталей своими руками на высокой скорости, в числе которых, и твердосплавные изделия.

Для изготовления небольших партий изделий на аппаратах для лазерной резки не нужно применять разные пресс-формы или формы, что уменьшает материальные затраты, и цену изделий.

Нужно заметить и то, что процесс гравировки и порезки металлических изделий на лазерном оборудовании происходит с довольно большой скоростью, что значительно повышает производительность, а, помимо этого, экономно израсходуется разделочный материал.

На станках этого класса довольно просто все нужные операции проводить своими руками, помимо этого, эти устройства имеют высокую функциональность и универсальность.

К недостаткам эксплуатации лазерных станков можно отнести то, что обработка деталей происходит немного дороже, нежели на штамповочном оборудовании, но лишь в том случае, если в расчет не берется цена непосредственно штампа. Помимо этого, оборудование лазерного типа имеет определенные ограничения по толщине обрабатываемых поверхностей материала.

Устройство станка

Если приобрести на производство устройство для лазерной резки металлических поверхностей, то есть возможность перейти на абсолютно другой уровень возможностей. Эти станки имеют не только повышенную универсальность, но и высокую функциональность, что дает возможность решать почти любые задачи.

Управление станком этого типа своими руками происходит с помощью специального компьютерного обеспечения, которое почти полностью исключает участие людей в процессе работы.

Сегодня используется несколько разных видов лазерных станков, которые применяются для обработки металлических поверхностей. Так, есть газовые лазерные станки, где газ играет роль рабочего тела.

В данном случае во время процесса работы смесь газа прокачивается сквозь специальную трубку прямо в рабочее пространство луча, в котором атомы газа преобразуются в активное энергетическое состояние. Эти функциональные станки очень просто управляются и имеют высокую эффективность.

На производствах можно еще видеть лазерные твердотопливные станки, где в составе в обязательном порядке находится такое оборудование, как лампа накачки, с помощью которой на рабочую плоскость передается нужное излучение. Эти станки могут работать или в импульсном режиме, или и в постоянном рабочем состоянии.

Еще одной разновидностью лазерных устройств является газодинамическое оборудование. По своей конструкции они чем-то напоминают газовое оборудование, но отличаются от вторых тем, что в них нужно нагревать проходящий газ до необходимой температуры. Оборудование этого вида является довольно дорогим, а его установка не всегда является целесообразной с точки зрения экономии.

Любое из вышеперечисленных устройств в обязательном порядке включает в конструкцию системы излучения и преобразования, специального излучателя, который оборудован зеркалами резонатора, и функциональной системой управления, которая обеспечивает выполнение всех требуемых рабочих процессов в автоматическом режиме.

Подводя итог

Сегодня приобрести лазерные станки можно в специализированных магазинах, причем нужно учитывать то, что цена этого оборудования довольно высокая. Но, при этом, именно лазерная резка является самой качественной обработкой металлических изделий из самого различного материала и обеспечивает великолепную точность обработанной заготовки.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

stanok.guru

СТАНКИ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ [обзор и рекомендации]

Существует большое количество самого разного оборудования, которое используется для различной обработки металлов, и одним из наиболее технологичных устройств данного класса являются [станки плазменной резки].

Современное оборудование для плазменной резки разнообразного металла широко используется на многих промышленных предприятиях.

За счет своих конструктивных особенностей оно позволяет не только быстро, но и максимально точно резать абсолютно любой материал, который обладает свойством проводить ток.

Кроме этого, разработаны станки для плазменной резки, при помощи которых можно раскраивать пластик, деревянный материал, а также заготовки из камня.

Аппарат, который предназначен для ручной плазменной резки и может быть использован на небольших предприятиях, представляет собой компактное устройство, которое отдаленно напоминает агрегат для сварки, однако обладает огромными функциональными возможностями.

Выполнить необходимую работу на нем своими руками можно без предварительной подготовки, притом, что качество реза в любом случае будет на высоком уровне.

В свою очередь станки, предназначенные для резки плазмой, полностью автоматизируют весь рабочий процесс и дают возможность обрабатывать даже сложные материалы практически любой толщины.

Виды и типы

Наиболее простым оборудованием для плазменной резки является ручной аппарат, пользоваться которым своими руками достаточно просто.

Даже несмотря на то, что цена на ручной аппарат для резки плазмой достаточно высокая, он пользуется определенным спросом и быстро самоокупается.

В свою очередь станки для резки плазмой, которые устанавливают на крупных промышленных предприятиях, представляют собой сложные электронные системы, состоящие из множества узлов и элементов.

В большинстве случаев они используются для машинного раскроя самых разных материалов, притом, что участие человека в рабочем процессе минимальное.

 Такое оборудование делает рез с максимальным качеством так, что последующая его обработка не требуется.

Промышленный аппарат практически полностью автоматизирован, а его функционирование обеспечивает специальная программа.

Все устройства для резки плазмой принято делить на переносные и стационарные агрегаты.

Ручной аппарат, на котором можно выполнять необходимую работу своими руками, относится к переносному типу устройств и его при необходимости легко можно перемещать в пространстве.

Стационарные станки утроены более сложно и имеют достаточно большие габариты.

Они устанавливаются на предприятиях в отдельных цехах, так как занимают много места и требуют подвода некоторых дополнительных систем.

Между собой такие станки условно подразделяются на портальные, портально-консольные, а также на шарнирные.

У стационарных станков, предназначенных для резки плазмой, может быть различный тип перемещения резака, а также уровень автоматизации.

Наиболее совершенными считаются агрегаты, которые дополнительно оснащены блоком ЧПУ.

Следует отметить и то, что цена такого оборудования достаточно высокая, однако функциональные возможности и потенциал работы просто огромны.

Их работу обеспечивает множество систем, начиная от системы электропитания, и заканчивая воздушно-кислородной.

Такое оборудование обеспечивает высококачественную обработку металлов притом, что финансовые вложения в рабочий процесс минимальны.

Область применения

Станки данного класса по своей производительности в несколько раз превосходят оборудование для газовой сварки, при помощи которого еще совсем недавно раскраивали различные материалы. При этом цена на аппараты для воздушно-плазменной резки и сварки установлена примерно такая же, как и в свое время на аппараты для газовой сварки.

Такие универсальные станки просто необходимы тогда, когда требуется разрезать цветные металлы или сплавы на их основе.

Станки для плазменной резки эффективны и в экономическом отношении, так как потребляют минимальное количество энергии и воздушно-кислородной смеси.

Использование воздушно-кислородной смеси под большим давлением в станках для резки плазмой позволяет добиться потрясающего результата при работе с низкоуглеродистой сталью.

Вообще воздушно-кислородная смесь позволяет осуществлять работу с металлами большой толщины и сложной конфигурации.

Стоит отметить и то, что при помощи станков такого класса раскрой материала получается максимально точным и ровным, чего нельзя было добиться при использовании газовой сварки.

Для резки некоторых цветных металлов на станках данного класса вместо воздушно-кислородной смеси используют различные типы газов, например, азот или аргон.

При помощи данного оборудования для резки плазмой можно проводить раскрой листовой меди, алюминия, а также сплавов на основе данных металлов.

Такие станки широко востребованы в точных промышленных сферах, к которым можно отнести авиастроение и автомобилестроение.

Плазменные агрегаты активно используются и в кораблестроении, а также во многих других сферах, где занимаются обработкой металлов.

Как правило, рабочим процессом управляет своими руками оператор, который имеет специальную подготовку.

Те станки, которые оснащены блоком ЧПУ, функционируют по предварительно составленной программе, что практически исключает участие человека в рабочем процессе.

На небольших предприятиях, занимающихся обработкой металлов, в большинстве случаев установлен ручной аппарат, предназначенный для плазменной резки.

В этом случае плазмотрон находится в руках у оператора, который при помощи специальных упоров и подставок осуществляет необходимый рез своими руками.

Особенности работы

Если раньше, используя для резки металла оборудование для газовой сварки, было сложно получить ровный и качественный рез, то в настоящее время плазменные агрегаты позволяют справиться с этой проблемой. При этом данная опция не очень отражается на стоимости аппарата: цена на прибор с ЧПУ примерно такая же, как и на аппараты других видов.

Следует отметить и то, что после газовой сварки края среза были оплавлены и требовали дополнительной обработки.

Видео:

Станок плазменной резки металла делает рез максимально четким и правильным, притом, что на его краях отсутствуют наплавления и другие дефекты, что делает процесс ручной сварки очень комфортным

Это достигается за счет использования воздушно-кислородной смеси под большим давлением, которая не только охлаждает сопло плазматрона, но и сдувает расплавленные капли металла с поверхности.

Для того чтобы станок обладал высокой производительностью и позволял делать рез максимально точным и ровным, его необходимо еще на этапе подготовки к работе правильно настроить.

На таком оборудовании под каждый материал подбирается свой режим работы, при этом учитываются толщина металла, скорость потока плазмы, а также внешние факторы.

Станки для плазменной резки представляют собой сложные устройства, которые полностью отличаются от аппаратов для ручной газовой сварки не только по внешнему виду, но и по функциональным возможностям.

Работать на таких плазменных станках своими руками при соответствующей подготовке достаточно просто.

Еще более простым в использовании считается станок плазменной резки, в котором есть ЧПУ, т. е. за рабочий процесс отвечает программное обеспечение. Для сварки и резки своими руками выбор аппарата с ЧПУ считается самым оптимальным.

Видео:

Современный плазменный станок может быть использован для ручной обработки бетонных поверхностей, кирпича и керамики.

При помощи плазменных станков раскраивают пластмассу, природный камень и многие другие материалы.

Сегодня на рынке одинаковым спросом пользуются аппараты, которые как имеют ЧПУ, так и более простые модели.  Цена аппарата в этом случае будет зависеть не только от наличия или отсутствия ЧПУ, но и от многих других факторов.

Современные плазменные станки с ЧПУ или без — это огромные возможности и приборы высочайшего качества.

rezhemmetall.ru