14Х17Н2 термообработка: Страница не найдена

Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268) / Evek

Сталь 16Х12В2ФТаР (ЭК181)

Сталь 17Х18Н9 (2Х18Н9)

Сталь 15Х16Н2АМ (ЭП479)

Сталь 14Х20Н25В5МБ (ЛЖТ)

Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268)

Сталь 13Х16Н3М2АФ (ВНС57)

Сталь 12Х18Н9 (Х18Н9)

Сталь 12Х12М1БФР (ЭП450)

Сталь 11Х17Н

Сталь 10Х25Н6АТМФ

Сталь 10Х20Н33Б

Сталь 10Х18Н9

Сталь 10Х18Н10Т (ЭП502)

Сталь 10Х12Н3М2БФ

Сталь 10Х12Н20Т2 (ЭП452)

Сталь 09Х18Н9

Сталь 09Х17Н (ЧС130)

Сталь 08Х20Н12АБФ

Сталь 08Х19Н12ТФ

Сталь 08Х16Н11М3

Сталь 45Х25Н35БС

Сталь ЧС 116-ИД (ЭП753У-ИД)

Сталь 9Х13Н6ЛК4 (ЭИ928)

Сталь 80Х20НС (ЭП992)

Сталь 50Х25Н35С2Б

Сталь 50Х25Н35В5К15С

Сталь 50Х20Н35С2Б

Сталь 50Х15МФАСч

Сталь 4Х13Н6ЛВФ (ЭП354)

Сталь 45Х28Н49В5С

Сталь 08Х13 (ЭИ496)

Сталь 45Х25Н20С2

Сталь 45Х25Н20С

Сталь 35Х24Н24Б

Сталь 32Х13Н6К3М2БДЛТ (ВНС-32; СЭС1)

Сталь 30Х23Н7С

Сталь 23Х15Н5АМ3 (18Х15Н6АМ3; ВНС-9)

Сталь 20Х13Н2ДМЮФ (ДИ96)

Сталь 20Х13 (02Х13)

Сталь 20Х12НМВБФАР (ЧС139)

Сталь 02Н15К10М5Ф5

Сталь 03Н18К8М3ТЮ (ЗИ25)

Сталь 03Н18К1М3ТЮ (ЗИ80)

Сталь 03Н17К10В10МТ (ЭП836)

Сталь 03Н15К10М5Ф5 (ЭК169)

Сталь 03Н14Х5М3ТЮ (ОМС-2)

Сталь 03Н14Х5М3Т (ЭП777)

Сталь 03Н10Х12Д2Т

Сталь 02Х8Н22С6 (ЭП794)

Сталь 02Н18М3К3Т (ЭК165; ЧС101)

Сталь 03Н18К9М5ТЮ (ЧС4)

Сталь 01Н18К9М5Т (ЭП637У)

Сталь 015Х18Н15Р30 (ЭП168Б)

Сталь 015Х18Н15Р26 (ЭП168А)

Сталь 015Х18Н15Р22 (ЭП167Б)

Сталь 015Х18Н15Р17 (ЭП167А)

Сталь 015Х18Н15Р13 (ЭП166Б)

Сталь 015Х18Н15Р09 (ЭП166А)

Сталь 015Н18М4ТЮ (ЭП989; ЧС5У)

Сталь 015Н18К13М5ТЮ (ЭП948; ЧС35)

Сталь 05Х12Н2М

Сталь 07Х25Н16АГ6Ф (ЭП750)

Сталь 07Х15Н30В5М2 (ЧС81)

Сталь 07Х12НМФБ (ЧС80)

Сталь 07Х12НМБФ (ЭП609)

Сталь 06Х16Н15М3БР (ЭП172)

Сталь 06Х16Н15М2Г2ТФР (ЧС68)

Сталь 06Х15Н6МВФБ (ВНС16)

Сталь 06Х13Н7Д2 (ЭП898)

Сталь 05Х12Н5К14М5ТВ (ЭП695)

Сталь 08Х14Н2К3МФБ (ЭК93; ВНС-51)

Сталь 04Х16Н11М3Т (ДИ95)

Сталь 03Х17Н14М3 (ЗИ66)

Сталь 03Х13Н5М5К9 (ВНЛ-6)

Сталь 03Х12Н8МТЮ (ЗИ37)

Сталь 03Х12Н8К5М2ТЮ (ЗИ90)

Сталь 03Х11Н10М2Т1 (ЭП679)

Сталь 03Х11Н10М2Т (ЭП678; ВНС-17)

Сталь 03Н18М4ТЮ (ЧС25)

Сталь 03Н18М3ТЮ (ЧС5)

Обозначения

НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кирилица14Х17Н2
Обозначение ГОСТ латиница14X17h3
Транслит14h27N2
По химическим элементам14Cr17Н2
НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кирилицаЭИ268
Обозначение ГОСТ латиницаEI268
ТранслитEhI268
По химическим элементам—

Описание

Сталь 14Х17Н2 применяется: для изготовления рабочих лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей; деталей компрессорных машин, работающих на нитрозном газе; деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической и других отраслях промышленности; фасонных отливок и отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы — нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т. д. и II группы — ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т. д.

Примечание

Сталь коррозионностойкая, жаропрочная мартенсито-ферритного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +400 °C.
Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +800 °C.
Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском.

Стандарты

НазваниеКодСтандарты
Листы и полосыВ23ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокатВ22ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обработка металлов давлением. Поковки		В03ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
Листы и полосыВ33ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-132-179-89
Классификация, номенклатура и общие нормыВ30ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокатВ32ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-2257-77, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5038-91, TУ 14-11-245-88
Отливки стальныеВ82ОСТ 1 80059-83
Классификация, номенклатура и общие нормыВ20ОСТ 1 90005-91
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные)В83ОСТ 1 90090-79
Болванки.
Заготовки. Слябы		В21ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. СлябыВ31ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, ОСТ 1 90161-74
Сварка и резка металлов. Пайка, клепкаВ05ОСТ 95 10441-2002
Термическая и термохимическая обработка металловВ04СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Химический состав

СтандартCSPMnCrSiNiFeCuNAlVTiMoW
ОСТ 1 90090-790.05-0.1≤0.025≤0.0250.3-0.815-180.8-1.52.8-3.8Остаток≤0.3≤0.05≤0.1≤0.05≤0.05≤0.2≤0.2
ГОСТ 5632-720. 11-0.17≤0.025≤0.03≤0.816-18≤0.81.5-2.5Остаток≤0.3——≤0.2≤0.2≤0.3≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали 14Х17Н2.
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен дл стали 14Х17Н2Л (ЭИ268Л). В стали допускается содержание азота до 0,070 %.
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

Механические свойства

Сечение, ммt отпуска, °CsТ|s0,2, МПаσB, МПаd5, %dy, %KCU, кДж/м2HB, МПаHRC
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
—300930-9501260-1280≥16—59-61—400-444—
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
———830-1030————229-32121-30
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥215≥58—≥90———
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
—400980-10501290-133016-17—60-62—388-444—
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
———930-1130————255-36327-32
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥145≥70—≥92———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤100 600-650——————229-28520-29
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
—500970-10001110-120014-15—≥60—363-388—
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥98≥75—≥88———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤100275-350———————35-43
Деформированное состояние.
Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥59≥80—≥90———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤60275-350—≥1079≥10——≥392321-415—
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥29≥80—≥90———
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤100600-680≥540≥686≥15—≥40≥588207-285—
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
———≥20≥80—≥88———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60275-370≥834≥1080≥10—≥25≥490331-38837-42.5
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
——
—		2068—80———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60560-600≥735≥931≥10—≥30≥490277-33130-37
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——680-690870-890≥16—52-55———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤60680-700≥568≥784≥14—≥50≥588229-28522.5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——630-65078012-15—47-53———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
60-100680-700≥540≥687≥12—≥43≥490229-28522.5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——610-630730-76011-13—50-53———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
100-300680-700≥540≥687≥12—≥40≥392229-28522.5-31
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——600-630730-75011-12—≥45———
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
≤60—≥490≥735≥14—≥50≥588240-26025-28
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——500-540560-610≥15—54-56———
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
——1080-1370≥10—————
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
——280-310330-34028-30—83-84———
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
——≥736≥932—≥8≥20≥245229-321—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——680-710860-88019-22—60-63———
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
——≥638≥834—≥8≥20≥245229-321—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——620-640≥720≥16—65-67———
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
≤60—≥540≥687≥12—≥60≥590228-277—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——580-590670-68014-15—63-64———
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
100-300—≥540≥687≥12—≥40≥393228-277—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——510550-57017-18—68-70———
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
60-100—≥540≥687≥12—≥50≥492228-277—
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
——≥430≥460≥20—≥81———
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе
≤60—≥638≥736≥12—≥45≥600241-321—
100-300—≥638≥736≥10—≥35—241-321—
60-100—≥638≥736≥11—≥40≥500241-321—
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе
≤300———————321-388—
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе
60-100—≥637≥784≥12—≥30≥490——
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе
—≥635≥835≥16—≥55≥784——
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
—≥835≥1080≥10—≥30≥490——
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26. 260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
275-350≥850≥1100≥10—≥30≥490——
680-700≥600≥750≥18—≥45≥686——
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе
—≥638≥834≥16—≥55≥784255-302—
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
—≥834≥1079≥10—≥30≥490321-388—

Описание механических обозначений

НазваниеОписание
sТ|s0,2Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию — 0,2%
σBПредел кратковременной прочности
d5Относительное удлинение после разрыва
dОтносительное удлинение после разрыва
yОтносительное сужение
KCUУдарная вязкость
HBТвёрдость по Бринеллю
HRCТвёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Физические характеристики

ТемператураЕ, ГПаr, кг/м3l, Вт/(м · °С)R, НОм · мa, 10-6 1/°СС, Дж/(кг · °С)
0193775021720——
201977750209720——
300164—24890118462
500148—251040111—
600133—261110113—
100——2278098—
200——23840106—
400——2499011—
700——27113011—
800——281160107—
900——301170114—
1000———1180114—
1200————115—

Описание физических обозначений

НазваниеОписание
ЕМодуль нормальной упругости
GМодуль упругости при сдвиге кручением
rПлотность
lКоэффициент теплопроводности
RУд. электросопротивление
СУдельная теплоемкость

Технологические свойства

НазваниеЗначение
СвариваемостьТрудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкостиСклонна.
Температура ковкиНачала — 1250 °C, конца — 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Обрабатываемость резаньемВ закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Kn тв.спл.=0,4 Kn б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработкиСталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 — 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм — 15 мин, свыше 10 мм — 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение — в масле. Отпуск — при 275 — 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение — на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 — 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка — 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка — 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.

14Х17Н2 :: Металлические материалы: классификация и свойства

Сталь 14Х17Н2 ГОСТ 5632-72

Сталь мартенситно-ферритного класса

Массовая доля элементов, %

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

 Железо Сера Фосфор Титан Медь

Не более

0,11-0,17

Не более 0,8

Не более 0,8

16,0-18,0

1,5-2,5

Осн.

0,025

0,030

0,2

0,3


        

В отожженном или отпущенном состоянии число твёрдости не более 285 НВ.

Температура критических точек, оС

Ас1

Ас3 (Асm)

Аr1

720

830

700


Состояние

поставки,

режимы

термической

обработки

Сечение,

мм

Предел

теку-

чести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление

σВ

Отно-

си-

тель-

ное

удли-

нение

δ5

Относи-тельное сужение попереч-ного сече-

 ния ψ

Ударная вязкость KCU,

 Дж/см2

Твёрдость, НВ

МПа

%

не менее

 Прутки.

     Закалка 975-1040оС,  масло. Отпуск 275-350оС, воздух.

    Закалка 1000-1030оС,  масло. Отпуск 620-660оС, воздух.

60

835

1080

10

30

49

—

635

835

16

55

75

—

 Листы горячекатаные

или холоднокатаные.

Закалка 960-1050оС,

вода или воздух.

Отпуск 275-350оС,

воздух. (Образцы поперечные)

Образцы

882

1078

10

—

—

—

Поковки. Закалка

980-1020оС, масло.

Отпуск 680-700оС, воздух.

До 1000

637

784

12

30

49

248 — 293

Поковки. Закалка

1010-1030оС, масло. Двойной отпуск 665-675оС, печь или воздух.

До 100

540

690

15

40

59

228 — 269


Механические свойства в зависимости от температуры отпуска.

Температура

испытания, оС

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относи-

тельное

сужение

попереч-

ного

сечения ψ

Ударная вязкость

 KCU, Дж/см2

Твёрдость НВ

МПа

%

Пруток. Отжиг 760-780оС, 2ч, охлаждение с печью.

Закалка 950-975оС, 1ч, масло.

300

930 – 950

1260 — 1280

16

59 – 61

78 – 95

400 – 444

400

980 – 1050

1290 – 1330

16 – 17

60 – 62

61 – 68

388 – 444

500

970 – 1000

1110 — 1200

14 – 15

60

54 — 98

363 – 388


Температура

испытания, оС

Предел

текучести

σ0,2

Временное

сопротив-

ление σВ

Относительное

удлинение

δ5

Относи-

тельное

сужение

попереч-

ного

сечения ψ

Ударная вязкость

 KCU, Дж/см2

МПа

%

Пруток. Отжиг 760-780оС, 2ч, охлаждение с печью.

Закалка 950-975оС, 1ч, масло. Отпуск 600оС, 3-6ч

При 20оС НВ 269-302

20

680 – 710

860 – 880

19 – 22

60 – 63

118 – 147

300

620 – 640

720

16

65 – 67

—

400

580 – 590

670 – 680

14 – 15

63 – 64

—

500

510

550 – 570

17 – 18

68 – 70

—

550

430

460

20

81

—

Поковки дисков диаметром 700 мм высотой 30 – 80 мм.

Отжиг с двумя переохлаждениями 200 – 230оС и 140 – 180оС.

Закалка 960 – 980оС, масло. Отпуск 640 – 670оС.

(Образцы тангенциальные). при 20оС НВ 285

20

680 – 690

870 – 890

16

52 – 55

90 – 101

200

630 – 650

780

12 – 15

47 – 53

93 – 108

300

610 – 630

730 – 760

11 – 13

50 – 53

108 – 132

400

600 – 630

730 – 750

11 – 12

45

98 – 117

500

500 – 540

560 – 610

15

54 – 56

108 – 122

600

280 – 310

330 – 340

28 – 30

83 – 84

127

Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин.

700

—

215

58

90

—

800

—

145

70

92

—

900

—

98

75

88

—

1000

—

59

80

90

—

1100

—

29

80

90

—

1200

—

20

80

88

—

1250

—

20

68

80

—


Ударная вязкость KCU, Дж/см2

Температура, оС

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы

+20

-20

-40

-60

56

71

51

53

49

53

47

52

Поперечные

Продольные


Предел выносливости σ-1=451 МПа, n=107

Жаростойкость.

Среда

Температура, оС

Глубина,

 мм/год

Группа стойкости

или балл

Воздух

900

1000

0,904

2,010

Пониженно-стойкая

Малостойкая


Коррозионная стойкость.

Среда

Температура, оС

Длительность испытания, ч

Глубина коррозии, мм/год

Вода дистиллированная

Пар — воздух

300

100

50

100

0,08

0,005


Предел ползучести, МПа

Скорость ползучести,  % /ч

Температура, оС

274

2/100

450


Предел длительной прочности, МПа

Длительность, ч

Температура, оС

608 – 686

588 – 666

617

1000

2000

200

400

450


Физические свойства

Температура испытания, оС

20

100

200

300

400

500

600

700

800

900

   Модуль нормальной упругости    Е, ГПа

193

—

—

164

—

148

133

—

—

—

   Плотность ρn, кг/см3

7750

—

—

—

—

—

—

—

—

—

   Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м · С)

21

22

23

24

24

25

26

27

28

30

Удельное сопротивление

ρ, НОм · м

720

780

840

890

990

1040

1110

1130

1160

1170


Физические свойства

Температура испытания, оС

20-

100

20-

200

20-

300

20-

400

20-

500

20-

600

20-

700

20-

800

20-

900

20-

1000

   Коэффициент линейного

расширения   α, 10-6, 1/оС

9,8

10,6

11,8

11,0

11,1

11,3

11,0

10,7

11,4

11,5

   Удельная теплоёмкость 

 С, Дж/(кг· оС)

462

—

—

—

—

—

—

—

—

—


Назначение: применяется как сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами и химической, авиационной и других отраслях промышленности. Рабочие лопатки, диски, валы, втулки.

Примечание: наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким отпуском.

Температура начала интенсивного окалинообразования  –  800оС.

Рекомендуемая температура применения  – 400оС.

Срок работы – Длительный.

Сталь  преимущественно применяется  как коррозионно-стойкая, а  также применяется как жаропрочная.

Температура ковки, оС: начала 1250, конца 900.

Свариваемость – трудно свариваемая. Способ сварки: РДС, АрДС. Сварочные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700оС, в течении 30-60 мин.

Обрабатываемость резанием – в закалённом и отпущенном состоянии при НВ 330,

σВ=590 МПа,  Kυ б. ст=0,3,   Kυ тв. спл=0,4

Склонность к отпускной хрупкости –  склонна.

Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

         горячекатаной круглой – ГОСТ 2590-88;

         горячекатаной квадратной – ГОСТ 2591-88, ОСТ 14-2-205-87, отраслевого стандарта Минчермета СССР;

         кованой круглой и квадратной – ГОСТ 1133-71;

         горячекатаной и кованой полосовой – ГОСТ 4405-75;

         горячекатаной полосовой – ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной – ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой – ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной  – ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной – ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77.

цена от поставщика Электровек-сталь/Эвек

Международный Эквивалент

Знак Аналог W. №. Айси Унс EN Заказ
14Х17Н2 EI268 Поставка со склада, в наличии

Характеристика

Сталь нержавеющая 14Х27Н2 (ЭИ268) представляет собой сложнолегированный нержавеющий сплав мартенситного класса. Доля проката при 20°С 7,75 г/см3. Высококачественная сталь позволяет использовать его в сложных промышленных условиях. В его составе 16-18 % хрома и 1,5-2,5 % никеля, 0,8 % марганца и кремния, 0,3 % меди и 0,2 % титана, углерода 0,11-0,17 % и тысячных долей процента фосфора и серы. Хром и никель для защиты поверхностных структур от влажной коррозии и коррозионного растрескивания обеспечивают устойчивость к межкристаллитной коррозии. Добавки кремния, марганца, титана дополнительно улучшают технологичность и производительность.

Процентный состав марки 14Х27Н2 (ГОСТ 5632-72)

С Си Медь Мн Ni Кр Р С Ти Fe
0,11−0,17 ≤0,8 ≤0,3 мм ≤0,8 1,5−2,5 16−18 ≤0,03 ≤0,025 ≤0,2 основа

Механические свойства проката

Ассортимент ГОСТ σ В о Т ККУ Термообработка
Стержень Ø 60 5949−75 1080 835 490 Закалка 975 — 1040 o C воздушное охлаждение
Стержень Ø 60 5949−75 835 635 750 Закалка 1000 — 1030 o С, охлаждение масла. Лист 620 — 660 o С, охлаждение воздушное
Поковка ≤ 1000 мм 25 054−81 686 539 490−590 Закалка 980—1020 o С, масло, Отпуск 680—700 o С, охлаждение воздухом,

σ В предел кратковременной прочности;

σ T — предел текучести при остаточной деформации.

Пруток, проволока и круг из сплава 14Х27Н2 обладают исключительной коррозионной стойкостью и долговечностью, обладают высокой пластичностью и обрабатываемостью. Проволока изготавливается по ЦМТУ 664-41, катанка — по ГОСТ 1525-53. Катанка, проволока и круг из стали 14Х27Н2, устойчивые в контакте с агрессивными и нейтральными солями щелочей, пресной и морской водой, поэтому используются в деталях устройства для получения соли.

Применение

Пруток, проволока и элементы из этого сплава применяются для изготовления различных технических деталей в различных областях. Такие детали жаропрочны, не подвержены деформации при высоких температурах в среде, насыщенной кислородом, не обладают сильными магнитными свойствами, успешно противостоят образованию ржавчины. Используется в химической, нефтяной, пищевой и медицинской промышленности. Изделия 14Х27Н2 выпускаются по цене, которая несколько превышает среднюю стоимость нержавеющей стали, однако надежность и долговечность материала оправдывают все затраты. Сталь 14Х27Н2 успешно применяется для изготовления крепежных деталей, фланцев, валов, дисков, втулок насосов и компрессоров, работающих в агрессивных средах, а также в составе биметаллов, на поверхность которых наносится газометрическое специальное покрытие.

Поставка

Вся продукция 14Х27Н2 сертифицирована. В техническую документацию включены данные о химическом составе, предельном процентном содержании примесей; механические качества изделий. У нас можно купить оптом любые полуфабрикаты для крупносерийного производства. Мы также предлагаем оптимальные условия для розничных клиентов. Высокий уровень обслуживания и скорость обслуживания – лицо нашей компании.

Купить по лучшей цене

Копание ООО «Электровент-сталь» предлагает неограниченный ассортимент сплавов нержавеющей стали высочайшего качества. Предлагаем сплавы специального назначения по лучшей цене со складов в Украине и России. Если вас заинтересовало наше предложение, обратитесь в ближайший офис. Квалифицированные специалисты предоставят всю необходимую информацию относительно продукции, ценового диапазона, условий реализации. Стоимость товара зависит от параметров товара и дополнительных условий доставки.

Амстек Металл

Амстек Металл
СРЕДНИЙ ЗАПАД
2408 У. Макдоно
Джолиет, Иллинойс   60436
Тел.: 800-551-9473
   или 815-725-2520
Факс: 815-725-2663
СЕВЕРО-ВОСТОК
1838 Новая Британия
Фармингтон, Коннектикут  06032
Тел. : 800-359-2930
   или 860-679-7717
Факс: 860-679-7716

 

    Дом       Доплаты       Техническая информация
Отправить вопросы или комментарии на sales@amstekmetal.com    

 

 

Техническая информация для 17-7

Сплав

УНС Номер

САЕ Номер

 17-7
 S17700
 Н/Д

ОБЩИЕ СВОЙСТВА
Сплав 17-7 представляет собой хромоникелево-алюминиевую дисперсионно-твердеющую нержавеющую сталь, используемую для применений, требующих высокой прочности и умеренного уровня коррозионной стойкости.

Сплав 17-7 был доступен в течение многих лет и нашел применение в аэрокосмической промышленности и во многих пружинных конструкциях, требующих высокой прочности. Сплав 17-7 можно формовать в мягком аустенитном состоянии и упрочнять до высокого уровня прочности путем низкотемпературной термообработки. Низкотемпературная термообработка, необходимая для достижения высокой прочности, обеспечивает минимальную деформацию по сравнению с обычными процессами закалки и отпуска. В дополнение к материалу, полученному с помощью стандартных процедур рафинирования, доступен материал, переплавленный в вакуумной дуге или электрошлаке, для дальнейшего повышения сопротивления усталости для тех применений, которые подвержены циклическим нагрузкам.


СТОЙКОСТЬ К КОРРОЗИИ
Испытания показали, что коррозионная стойкость сплава 17-7 сравнима с коррозионной стойкостью нержавеющей стали типа 304 в большинстве сред. В целом, коррозионная стойкость 17-7 выше, чем у закаливаемых нержавеющих сталей серии 400.

ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Плавление Пункт

Плотность

Специальный Гравитация

Модуль эластичности
на растяжение

Н/Д
Состояние Отожженный
0,282 фунт/дюйм
7,81 г/см
Состояние Отожженный
7,81
Условия
RH 950 и TH 1050
29 X 10 6 psi
200 ГПа

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Сплав

Закалка

Растяжение Прочность
Минимум
(psi)

Выход Прочность
Минимальное смещение 0,2%
(пси)

% Удлинение
в 2 дюйма Минимум

Примечания

17-7
Отжиг
150 000 MAX
65 000 MAX
0 %
65 000 MAX
0 %
65 000 MAX
10 %
. 0215
—
17-7
Condition «C»
200,000
175,000
1 %
—

All values указаны приблизительные минимум, если не указано иное. Значения получены из применимых Спецификации AMS и ASTM.


ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Сплав

С

Мн

Р

С

Си

Кр

Никель

Пн

Медь

Н

Прочее

17-7
. 09
1.00
.040
.030
1.00
16.00-18.00
6.50-7.75
—
—
—
Al=.75-1,50

Все значения являются максимальными, если не указано иное. указано. Значения взяты из применимых спецификаций AMS и ASTM.


СВАРКА

Сплав 17-7 можно сваривать обычными методами в среде инертного газа. Реакция дисперсионного твердения в сплаве зависит от присутствия алюминия, активного элемента. По этой причине для защиты от потери алюминия используются методы инертного газа.

Одной из желательных особенностей сплава является устранение необходимости в процедурах предварительного нагрева и послесварочного отжига, необходимых для обычных закаливаемых материалов из нержавеющей стали.


ТЕРМООБРАБОТКА

Одним из условий, в которых представлен 17-7, является состояние отжига, состояние А. В этом состоянии материал обладает аустенитной структурой. Как аустенитный материал сплав 17-7 обладает относительно низкой прочностью. Это состояние, в котором формуемость является самой легкой.

Для достижения высокой дисперсионно-упрочненной прочности сплава путем термической обработки, начиная с состояния А, проводят термическую обработку для выполнения двух необходимых этапов. Первый представляет собой термообработку, при которой относительно стабильный аустенит состояния А превращается в мартенсит (кондиционирование и превращение аустенита). Во-вторых, это термообработка с дисперсионным твердением для дальнейшего упрочнения материала. Аустенит легче превратить в мартенсит при более низкой температуре термообработки. По этой причине в Condition TH 1050 используется термообработка при 1400 F (760 C) для получения мартенситного превращения при комнатной температуре, за которой следует термообработка с дисперсионным твердением при 1050 F (565 C).

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *