Производство порошковой краски: Технология производства порошковых красок | ОКБ «Поток

Содержание

Технология производства порошковых красок | ОКБ «Поток

Порошковые краски начали появляться примерно в 50-е годы ХХ века, но отличались они не слишком качественным внешним видом. Но постепенно технология производства порошковых красок получила сильное развитие, поэтому на сегодняшний день существует большое количество видов порошковых красок, различных по цвету и по структуре поверхности. Подобные покрытия имеют большой ряд преимуществ перед традиционными жидкими лакокрасочными материалами по своим физико-химическим свойствам. Порошковые краски, попадающие к потребителю, являются уже конечным материалом, полностью готовым к употреблению и им не требуются никакие растворители. Они не пожароопасные, так как при высокой температуре запекаются и превращаются в твердую поверхность. Порошковые краски очень легко наносятся на поверхность, но если покрытие нанесено неправильно, то до момента запекания его можно просто сдуть потоком сжатого воздуха. Подобные краски используются с максимальным КПД, то есть расход материала на 1 кв.м окрашиваемой поверхности минимизирован.

Производство порошковых красок предполагает в настоящее время три типа красочных материалов: эпоксидные, полиэфирные и гибридные (эпоксидно-полиэфирные). По внешнему виду краски подразделяются по каталогу RAL, металлики и специальные цвета. По конечному внешнему виду получаемой поверхности их разделяют на гладкие, текстурированные (муар) и структурированные (апельсиновая корка).

Технология производства порошковых красок включает ряд операций. Сначала проводится процесс измельчения полимера (олигомера). Затем смешивают исходные компоненты, входящие в состав, например, полимер, пластификатор, модификатор, стабилизатор, необходимые пигменты, наполнители и другие. Следующий процесс — диспергирование и конечный — выпуск готовой продукции, которую можно применять с помощью оборудования для порошкового покрытия.

Полимеры (олигомеры) используемые в данной технологии выпускаются в виде довольно крупных гранул или кусков, поэтому их необходимо измельчать. Это первая стадия технологии, с нее начинается процесс производства порошковых окрасочных материалов. Если технология требует использования тонкодисперсных порошков, то процесс измельчения в технологическом процессе отсутствует. Здесь применяют центробежные, вибрационные, вихревые, молотковые и другие мельницы. Процесс измельчения целесообразнее проводить при глубоком охлаждении, если полимеры эластичные. После чего материал просеивают через вибросита. Операция смешивания проводится, если диспергирование выполняется в расплаве, планетарными шнековыми мешалками. Диспергирование основной процесс технологии производства порошковых красок. Он может быть сухим или в расплаве.

Диспергирование в расплаве проводят на обогреваемых двухвинтовых экструдерах. Процесс происходит в непрерывном режиме с довольно большой скоростью при высокой вязкости всей обрабатываемой массы и температуре 100-140°с. Сухое диспергирование позволяет получить стабильные не расслаивающиеся смеси только, если компоненты близкие по полярности, при высокой степени дисперсности смешиваемых веществ и тому подобное. Такая

технология производства порошковых красок применяется для получения красок на основе поливинилбутираля, этилцеллюлозы, эмульсионного полистирола. После диспергирования в расплаве происходит процесс окончательного измельчения полученной крошки (чипсов), и осуществляют его при помощи шлифовального диска или молотковой дробилки. Конечный же дисперсионный состав частиц порошковой краски зависит от метода ее нанесения при порошковой покраске.

Технология производства порошковых красок подразумевает использование высококачественного сырья, надлежащий контроль и соблюдение всех правил и норм производства для получения продукции повышенного качества соответствующей европейским и мировым стандартам. Тщательный контроль качества обеспечивает стабильность цвета и гранулометрического состава каждой партии порошковых красок. После окончательного просеивания, фасовки и упаковки хранить порошковую краску необходимо в сухом помещении в герметичной таре, чтобы она не поглощала влагу, и при температуре не выше 25°с, чтобы избежать спекания частиц.

Смотрите также:

Производство порошковых красок в Москве

Порошковая краска на сегодняшний день быстрыми темпами завоевывает рынок ЛКМ. В основном ее достоинства оценили производственные предприятия, а также небольшие мастерские, работающие с металлом, стеклом, бетоном и натуральным камнем.

Преимуществами порошковой краски являются:

  1. Экономичность. При использовании краски в виде порошка используется 98% ее массы, в то время как потери при покраске жидким составом доходят до 40-50%. Особенно это актуально для промышленных предприятий и городского хозяйства;
  2. Экологическая безопасность. В составе ЛКМ нового поколения отсутствуют вредные летучие вещества, для работы с ними не требуются органические растворители, а готовое покрытие не выделяет в воздух вредных соединений;
  3. Скорость. Время затвердевания расплавленного порошка равно времени остывания окрашенной детали, часто для этого требуется не больше 15-20 минут. Этот параметр особенно актуален для поточной покраски на крупных индустриальных предприятиях, позволяя значительно сэкономить на помещениях для сушки и вентиляции;
  4. Прочность. Краски в виде порошка обладают уникальной прочностью и физико-механическими свойствами – они устойчивы к воздействию большинства агрессивных химических соединений, в том числе кислот и щелочей, обладают электроизоляционными свойствами, а также надежно защищают окрашенную поверхность от коррозии, благодаря высокой степени адгезии и плотности отвержденного покрытия. Срок службы у него намного дольше, чем у жидких красящих составов.

Кроме того, палитра цветов наших красок значительно шире, чем у традиционных жидких, и содержит в себе такие колеры, как «антик», бронзовый, а также различные эффекты, такие как шагрень, муар или крокодиловая кожа. Также, возможно варьировать показатели текстур, блеска и матовости в очень широких пределах.

Производитель порошковой краски — компания Роял Групп (Royal Group)

Компания Роял Групп – известнейший российский завод по производству порошковых красок, занимающий по праву место среди крупнейших компаний и довольно крупный сегмент рынка.

В течение 7 лет мы занимаемся производством порошковой краски по металлу и других покрытий. С 2011 года компания занимается собственными разработками на базе своей лаборатории, с целью улучшения качества краски, расширения ее цветовой гаммы, получения новых окрашивающих материалов с полезными свойствами для бытового использования, мелкого бизнеса и крупных индустриальных компаний.

Наши красящие составы отличаются:

  • Постоянством качества. Благодаря современному оборудованию и качественным компонентам наше производство обеспечивает стабильно качественный одинаковый состав порошковой краски, не отличающийся в различных партиях.
  • Широким ассортиментом. Мы освоили всю палитру RAL, а также принимаем заказы на индивидуальное изготовление заранее оговоренных партий ЛКМ с определенными цветовыми или текстурными эффектами и свойствами.
  • Ценой. Особенно это актуально на фоне общемировой тенденции повышения цен на пигменты, некоторые другие компоненты красящих составов и на краску в целом.

Нашими партнерами на сегодня являются крупные предприятия, работающие в области металлопроката, изготовления металлоконструкций для строительных нужд и сельского хозяйства.

Мы сотрудничаем с городскими хозяйствами, предлагая выгодные условия на оптовые регулярные поставки ЛКМ нового поколения. Небольшим мастерским мы поставляем ЛКМ партиями от 1 кг.

Закажите обратный звонок

Мы перезвоним вам в ближайшее время

Изготовление и доставка порошковой краски по Москве и всей России

Производство в Московской области обеспечивает более 20 региональных дилеров, у которых вы можете приобрести качественную продукцию. Завод оснащен современным оборудованием и линиями контроля качества.

Также, официальный сайт Роял Групп предлагает возможность прямого контакта с производителем и заказа стандартной партии ЛКМ или индивидуального с расширенными или измененными свойствами красящих материалов, которые требуются именно на вашем производстве.

Преимущества сотрудничества с Роял Групп

Мы готовы к прямому сотрудничеству с дистрибьюторами предлагая купить порошковую краску оптом или непосредственно с конечными потребителями и предлагаем выгодные условия:

  • никакой наценки, ведь мы производитель;
  • предпродажные и постпродажные консультации;
  • техническое обслуживание;
  • возможность изготовить партии краски по индивидуальным параметрам.

Мы предлагаем уникальные комплексные решения для работы с ЛКМ, которые широко используются на производстве, в городских хозяйствах, строительстве и других областях.

Производство порошковых красок и размер частиц порошка – aluminium-guide.com

Введение

Многие производители алюминиевой продукции, например, алюминиевых профилей, или имеют собственное оборудование для их порошкового окрашивания, или окрашивают их «на стороне». В обоих случаях у них возникают вопросы:

  • Что такое «хорошая порошковая краска»?
  • Что такое «хороший производитель порошковой краски»?
  • Как различать дефекты покрытия, причиной которых является низкое качество краски, от тех дефектов, причиной которых является нарушение технология окрашивания?

Ниже представлен обзор типичной технологии изготовления порошковых красок. Выделены критические этапы производства, которые особенно влияют на качество производимой порошковой краски. Показана роль распределения размера частиц порошка на качество порошкового покрытия.

Точный состав, строгая технология и тщательный контроль

Общая схема технологии

Технология изготовления промышленных порошковых красок состоит из четырех четких этапов [1, 2] (рисунок 1):

  • Взвешивание исходных компонентов краски, их предварительное смешивание и измельчение.
  • Плавление и экструдирование полученной массы, охлаждение экструдата и его грубое дробление.
  • Размалывание дробленого экструдата в порошок.
  • Добавление компонентов в готовый в порошок (при необходимости), упаковывание и хранение.


Рисунок 1 – Схема типичной технологии производства порошковой краски [1]

На каждом этапе качество промежуточного продукта подвергается строгому контролю, потому что, когда порошковая краска полностью изготовлена, ее уже нельзя каким-либо образом скорректировать или исправить. Качество исходных материалов, точность их содержания и строгое соблюдение технологии являются очень важными для получения высококачественной порошковой краски.

Взвешивание, смешивание и измельчение

Процесс

Исходные материалы обычно включают смолы, отвердители, пигменты, наполнители и добавки, например, для улучшения текучести и облегчения дегазации. Каждый исходный материал проходит свой индивидуальный входной контроль качества.

Доля каждого компонента тщательно взвешивается с необходимой степенью точности. Для некоторых компонентов эта точность может составлять 0,0001 г [2]. Все компоненты, отмеренные в количестве согласно рецепту для данной марки краски, загружаются в контейнер предварительного смешивания – миксер (рисунок 2).


Рисунок 2 – Взвешивание и загрузка
исходных материалов [2]

Затем этот контейнер устанавливается на миксер. Здесь все исходные материалы тщательно перемешиваются с помощью специальных режущих лезвий в течение заданного количества времени. При этом все исходные материалы максимально измельчаются, чтобы на следующих этапах облегчить перемешивание расплава (рисунок 3) [2].

Рисунок 3 – Предварительное смешивание исходных материалов [2]

Контроль качества

Образец этого «замеса» из исходных материалов проверяют на однородность и пропускают через небольшие лабораторные экструдер и жернов. Полученный порошок затем наносят на контрольную панель, отверждают полученное покрытие в печи и подвергают его следующим испытаниям:

  • Цвет, растекание по поверхности и глянец
  • Механические свойства
  • Длительность отверждения (полимеризации)

Если по результатам этих испытаний требуются какие-либо корректировки, то процесс перемешивания и контроль качества повторяют до тех пор, пока получаемый порошок не будет соответствовать установленным техническим требованиям.

После этого этапа производства никакие дальнейшие модификации состава порошка уже невозможны.

Экструдирование, охлаждение и дробление

Процесс

Далее смесь исходных материалов подается с помощью системы дозирования в экструдер. В экструдере поддерживается заданная температура (от 70 до 120 ºС в зависимости от типа краски). Это нужно для того, чтобы смола в достаточной мере расплавилась хорошо перемешалась с другими компонентами при прохождении червячного винта экструдера (рисунок 4).

Рисунок 4 – Экструдирование, охлаждение и дробление [2]

В результате на выходе из экструдера все компоненты измельчаются и смачиваются смолой с образованием гомогенного композита. Скорость подачи дозатора и скорость вращения винта сбалансированы таким образом, чтобы обеспечивать полную загрузку экструдера. Это обеспечивает хорошее перемешивание всех компонентов краски.

После экструдера полученная расплавленная масса поступает для охлаждения на транспортер-холодильник. Затем материал в виде плоских кусков поступает на дробилку (рисунок 4), где разламывается и дробится в удобные для размалывания их на следующем этапе производства «чипсы» размером 5-10 мм (рисунок 5).


Рисунок 4 – Полуфабрикат порошковой краски после экструдера [3]


Рисунок 5 – Грубо дробленый экструдат порошковой краски [3]

Контроль качества

На этом этапе производят испытание пробы полученных «чипсов». На лабораторном жернове их измельчают в порошок. Затем этот порошок наносят на контрольную панель. Полученное покрытие проверяют на качество по следующим критериям:

  • Цвет, глянец, внешний вид и текучесть
  • Механические и химические свойства
  • Способность к электростатическому нанесению

Слишком высокая температура в экструдере не только приведет к низкой вязкости расплава, низким сдвиговым силам и недостаточной дисперсии пигмента, но и также будет причиной низкого глянца порошкового покрытия. Смола и отвердитель в смеси могут также начать реагировать в экструдере, что окажет вредное влияние на характеристики порошковой краски [2].

На этой стадии производства уже невозможно делать изменения в состав краски. Дешевле отправить на переработку некондиционные экструдированные «чипсы» сейчас, чем потом – уже готовый порошок после перемалывания этих чипсов [2].

Размалывание экструдата в готовый порошок

Процесс

Дробленный экструдат («чипсы») загружают в агрегат, который называют мельницей. В нем экструдат перетирается в порошок. Чтобы получить оптимальное распределение размера частиц (РРЧ) порошок проходит несколько этапов обработки: циклонирование, сепарирование, фильтрование и просеивание. На современных заводах отсеянные слишком крупные частицы автоматически направляются обратно на подачу в мелющий агрегат.

Рисунок 6 – Размалывание дробленого экструдата в готовый порошок [2]

Контроль качества

Готовая порошковая краска подвергается строгому контролю качества, чтобы убедится, что она соответствует всем установленным требованиям, в том числе, заданным требованиям по РРЧ.

Упаковывание и хранение

Процесс

Чтобы удовлетворить особым требованиям заказчика или специальным условиям применения порошкового покрытия на этом этапе могут вводиться добавки, которые замешиваются в уже готовый порошок.

Порошок может нормально сохраняться в нераспакованной промышленной упаковке (картонной коробке, мешке или контейнере) в сухом, прохладном месте (30 ºС) до 12 месяцев. Более высокие температуры и более длительное хранение могут приводить к поглощению влаги. Для некоторых красок условия хранение могут отличаться, поэтому нужно всегда следовать указаниям на упаковке краски, а также в паспорте или сертификате.

Контроль качества

Рекомендуется проверять краску после 6 месяцев хранения, чтобы убедится, что у нее нет каких-либо проблем с качеством.

Частицы стандартные, мелкие и крупные

Стандартные частицы

Это частицы, которые производитель красок хочет упаковать в коробки и отправить заказчику. Интервал размеров этих частиц очень строго контролируется. Стандартные частицы обеспечивают формирование порошкового покрытия с максимально возможным качеством и уверенным выполнением всех требований по механическим и другим свойствам.

Мелкие частицы

Это очень маленькие частицы, которые могут создавать проблемы при окрашивании, такие как дефект «рамка», когда по кромке изделия образуется более толстое покрытие. Мелкие частицы порошка оседают на изделие с другой скоростью, чем стандартные частицы, особенно на боковых и задних поверхностях изделия, что приводит к чрезмерному колебанию толщины покрытия. Чрезмерное количество в порошковой краске мелких частиц может также приводить к забиванию пистолетов и шлангов, так как мелкие частицы ожижаются более легко, чем стандартные частицы [2].

Крупные частицы

Эти частицы являются слишком большими, чтобы пройти через последнее сепарационное сито. Некоторые производители повторно перемалывают эти крупные частицы, чтобы получить из них хороший порошок, некоторые из них просто выбрасывают их. Бывает, что эти крупные частицы ошибке или из-за неисправности сепарационного оборудования в попадают коробку для отправки заказчику. При электростатическом напылении они не смогут получить необходимого электрического заряда, как это обычно делают стандартные частицы, и скорее всего просто упадут на дно окрасочной камеры. Это приводит к снижению эффективности первичного напыления порошка на изделие. Кроме того, замечено, что чрезмерное количество крупных частиц в порошковой краске может приводить к осыпанию порошка на некоторых участках поверхности изделия в ходе его перемещений по окрасочной линии с образованием пятен с пониженной толщиной покрытия [2].

Порошковая краска в коробке

Некоторое количество мелких и крупных частиц порошка могут попадать в коробку с краской независимо от применяемой технологии изготовления порошковой краски (рисунок 7). Каждый производитель порошковой краски имеет специальную машину для анализа распределения размеров частиц (РРЧ). Эта машина испытывает образцы краски и показывает как велико различие между размерами частиц порошка. В нормальной коробке с порошком не должно быть чрезмерного количества крупных или мелких частиц, которые могут приводить к проблемам для порошкового покрытия.

Рисунок 7 – Типичный вид частиц порошка
в различных порошковых красках [4]

На что влияет размер частиц?

Следующие этапы процесса нанесения являются особенно чувствительными к распределению размеров частиц порошка [2]:

  • Транспортирование порошка по системе нанесения покрытия
  • Электростатическая зарядка частиц порошка и проникновение их в «клетки Фарадея»
  • Формирование однородного облака порошка в окрасочной кабине
  • Осаждение и скорость роста толщины покрытия на поверхности изделия
  • Эффективность первичного нанесения порошка

Термоотверждаемые порошки наносятся на изделия электростатически. Поэтому частицы порошка должны быть способны заряжаться в электростатическом поле или в результате трения пистолете. Этот заряд должен быть достаточным, чтобы притягивать частицы к поверхности и кромкам изделия. Однако, осаждение первых частиц порошка не должно приводить к электрической изоляции поверхности, так это будет препятствовать формированию покрытия заданной толщины [2].

Текучесть порошка должна соответствовать всем внутренним и наружным требованиям по его транспортированию. Размер частицы в значительно степени определяет способность порошка к свободному течению. Эта текучесть зависит не только от материала порошка, но также от формы и размера частиц [2].

Большинство промышленных порошковых красок имеют размер частиц от 10 до 100 мкм. Для электростатического метода напыления порошка оптимальными являются частицы порошка с размерами от 15 до 75 мкм, а идеальными частицами – от 25 до 45 мкм [6].

На графике рисунка 8 представлено типичное РРЧ для промышленной пигментированной эпоксидной порошковой краски. На графике видно, что некоторые частицы немного больше, а некоторые немного меньше среднего размера частиц. Чем более острым является пик этой кривой, тем более стабильным будет процесс окрашивания и более однородным само порошковое покрытие.
Рисунок 8 – Типичное распределение размеров частиц порошковой краски [7]

Заключение

Качество порошковой краски, в том числе, распределение размеров частиц готового порошка, во многом определяет качество порошкового покрытия. На качество порошковой краски влияет большое количество производственных факторов: качество исходных материалов, точность выполнения технологии, состояние технологического оборудования, наличие эффективного контроля качества.

См также Контроль качества порошковых красок: показатели, методы, стандарты – Руководство

Источники:

  1. The Review of Powder Coatings //Journal of Materials Science and Chemical Engineering, 2016, 4, 54-59
  2. Complete Guide to Powder Coatings – Akzo Nobel – 1999
  3. TCI Powder Coatings Manufacturing – 2020
  4. What Coaters Need To Know About Powder Coating Particle Size – 2017
  5. TCI Powder Coating Troubleshooting Guide – 2020
  6. Патент №US8377346B2 – Akzo Nobel – 2013.
  7. Powder Coatings: Chemistry and Technology / Emmanouil Spyrou – 2012.

Порошковые краски: технология производства и применение

2020-02-18

В статье поговорим о технологии производства порошковых красок, сферах их применения, разновидностях, плюсах и минусах.

Применение порошковых красок

Порошковое покрытие используется для отделки металлических, пластиковых, стеклянных, керамических и иных поверхностей. В Москве порошковые краски закупают авторемонтные мастерские, производители спортивного инвентаря, техники, мебели. Ими покрывают запчасти, деревянные заготовки, используют для внутренней и внешней отделки помещений.

Типы порошкового покрытия

Выделяют две категории рассматриваемых красок: термопластичные порошки и термореактивные полимеры. Состав определяет уникальные химические свойства и особенности нанесения каждого вида порошковых красителей.

Термопластичные порошковые краски

Термопластичный порошок наносят методом псевдоожиженного слоя. Никакого электростатического заряда не требуется. Этот тип краски обычно наносят на деталь, которая нагревается до температуры, значительно превышающей температуру плавления порошка.

Высокая температура заставляет краску плавиться, прилипать к основе и образовывать устойчивую к царапинам однородную пленку. В отличие от термореактивных полимеров, термопластичные порошки остаются химически неизменными на протяжении всего процесса, что означает, что они могут быть переплавлены и использованы повторно.

Термореактивные порошки

Термореактивная порошковая краска отличается от термопластичного порошка тем, что по мере отвердения она подвергается химическому изменению, которое называется сшиванием. После термического отверждения этот тип отделки нельзя переплавить или использовать повторно. Термореактивные полимеры, как правило, более долговечны, чем термопласты, и представлены в более широком спектре отделки.

Существует четыре категории термореактивных порошков, которые основаны на типе смолы, используемой в качестве основы: эпоксидные, акриловые, полиэфирные, фторполимерные.

Компоненты

В состав порошков входят:

  • Отвердители, стабилизирующие консистенцию красок.
  • Изоцинаурат триглицериды. Эти вещества необходимы, чтобы порошок хорошо плавился.
  • Сульфаты бария и другие наполнители. Отвечают за текучесть материала и гладкость создаваемого покрытия.
  • Смолы. Эти вещества препятствуют образованию на покрытии пузырьков воздуха.
  • Пигменты и наполнители. Придают нужный цвет и эффект.

Свойства порошковых красок

Выбор составляющих порошка влияет на характеристики краски. Например, плотность порошковой краски зависит от плотности смол, наполнителей и пигментов. Норма – показатель от 200 до 800 кг/кв.м. Чем ниже плотность, тем легче будет распылять краску. Поэтому производители красок, такие как powderoyal.ru всегда пристально следят за этим показателем.

Компоненты состава влияют на рабочую температуру продукта. Обычно краска плавится при температуре от 180 до 200 °С в течение 10-30 минут.

Очень важно, чтобы все компоненты краски были качественными, иначе окончательное покрытие будет неровным.

Особенности производства порошковой краски

Этапы:

  1. Составление технологической карты, в которой указывают наименование, объем сырья, параметры оборудования, план производства и другие данные.
  2. Проверка качества поступившего сырья. Ответственность за каждый компонент несет отдельный специалист лаборатории: такая система позволяет поддерживать качество готовой продукции.
  3. Взвешивание компонентов.
  4. Смешивание веществ в специальных устройствах, оснащенных системами охлаждения.
  5. Отправка смеси в экструдер для плавления и получения однородной структуры.
  6. Расплавленную смесь пропускают через ролики, превращающие ее в полоски толщиной до 0,15 см. После застывания заготовки нарезают пластинами.
  7. Диспергирование – тонкое измельчение материала в мелкодисперсный порошок.
  8. Фильтрация: очистка продукции от порошковой пыли.

Производство порошковых красок включает несколько линий, каждая из которых оснащена необходимым оборудованием: экструдерами и размольными установками, состоящими из мельниц, охладителей воздуха, сепараторов, пневмотранспорта, просеивателей и фильтров.

Назад к разделу

Просмотров: 405

Производство порошковых красок, их преимущества и особенности

Производство порошковых красок: как и зачем

Производство порошковых красок — химически сложный и точный процесс, который может быть выполним только на специализированных заводах-изготовителях.

Как производят порошковую краску?

Все компоненты, входящие в эту  краску должны быть очень точно взвешены и отобраны, прежде чем попасть в специальный контейнер, где, под воздействием температуры, будут происходить химические реакции, благодаря которым краска получает свои  химические свойства.

Области и способы применения

В основном, этот вид краски используется для покрытия металлических изделий, а также изделий из камня и стекла. Несмотря на то, что сейчас  данный вид краски менее популярен, чем жидкий вид, она используется в различных областях промышленности, таких как нефтепромышленность, металлургия, добыча цветных металлов.

Преимущества

Производство «порошка»  трудоемкий и дорогой процесс  Тем не менее  такая  краска имеет огромное количество незаменимых свойств, таких как устойчивость к температуре и устойчивость к коррозии, поэтому она может справляться со своими задачи в тех местах, где другие виды красок бессильны. В металлургии порошковая окраска  практически полностью вытеснила масляную окраску, а в  других отраслях промышленности процесс по замещению  развивается  так  же очень стремительно.

Состав

Порошковые краски изготавливаются на различных основах, которые и определяют их назначение. К примеру, краски на основе полиэлифинов очень устойчивы к коррозии, краски на полиамидной основе очень долговечны, устойчивы к воздействую внешних факторов и растворителей. Поливинилхлоридные краски идеально подойдут для закрытых помещений, благодаря стойкости к смыванию, а краски на основе поливинилбутираля могут выдержать высокую влажность, а также защитить поверхность от внешних факторов.

Подводя итог, можно сказать, что краски на основе порошка  имеют отличные  свойства, такие краски идеально подойдут для покрытия практически любого материала, а стремительное развитие популярности этого вида красок говорит о том, что буквально через 10-20 лет они будут лидировать на рынке лакокрасочных товаров, полностью вытеснив масляные  краски из пользования людьми.  Краски данного вида  подойдут новичкам, потому что очень удобны в применении. Они могут изготавливаться ,  как в баллонах, так и в обычной таре. Большое количество стран строят заводы по изготовлению такого вида красок, потому что именно порошковые краски помогут людям забыть надолго о покраске, потому что она не будет стираться с поверхности долгие годы, а легкость в использовании поможет даже неопытному работнику покрасить нужную поверхность за очень короткие сроки.

Приобретайте смывку порошковой краски в компании Докер Кемикал ГмбХ Рус!

Порошковая краска высочайшего качества, производство порошковых красок по всем каталогам: | Лазурь-тек

[email protected]:

Московский завод порошковых красок Лазурь-тек — это динамично развивающаяся компания, обладающая 20-ти летним опытом использования и производства порошковых покрытий на новой современной автоматической линии до 200 тонн в месяц.

Наша цель — производить исключительно высокотехнологичную продукцию для решения производственных задач наших партнеров.

НАШЕ ПРОИЗВОДСТВО:

За последние 10 лет было произведено более 1500 научных разработок в результате которых было произведено более 1000 видов ПК. Среди наших успешных разработок наиболее востребованы краски:

1. С повышенной твердостью покрытия.
2. Эластичность при изгибе до 0Т (для постформинга окрашенного изделия)
3. Суперзаряжаемость краски применяемой при сложной геометрии изделий или нестабильности заземления.

Порошковая покраска изделий – процесс многофакторный, поэтому очень важно подходить к решению задач комплексно.
Наш бизнес основан на долгосрочном сотрудничестве с нашими клиентами, на комплексном решении всех задач , связанных с порошковой окраской продукции.

Более чем за 15 лет работы на рынке наша фирма завоевала уважение сотен организаций ставших нашими клиентами.

Каждая партия окрашенных, этим методом , изделий проходит проверку лабораторными приборами и соответствует стандарту.

Для постоянного повышения эффективности и качества работы мы внимательно следим за развитием технологии в России и на Западе, посещаем все европейские тематические выставки. Осуществляем постоянные инвестиции в обучение и повышение профессиональных навыков своих сотрудников.

У нас работает команда профессионалов, работа которых обеспечивает успех фирмы и ее клиентов.

Мы контролируем качество на каждом этапе технологического процесса.

Доверяя нашим специалистам разработку технических и технологических решений ,от процесса подготовки изделий к покраске и до получения, методом порошковой окраски, готового покрытия , заказчик может быть уверен в достижении наилучшего результата.

[email protected]: tel. (495) 673-80-00

Порошковая окраска — состав красок

Олигомеры (полимеры) – это основа любой порошковой краски, которая и определяет конечные свойства продукта. Чаще всего для производства порошковых красок используют полимеры (олигомеры) в виде сыпучего порошка, или вещества, которые при измельчении образуют дисперсный порошок. Иногда могут использоваться жидкие олигомеры (например, в качестве модификаторов) или пленкообразователи в твердом виде, которые могут в определенных условиях переходить в вязкотекучее состояние.
Для изготовления порошковых красок необходимо использовать пленкообразователи с определенными свойствами: достаточно низкая вязкость расплавов, оптимальное поверхностное натяжение; молекулярная масса должна быть в пределах от 1500 до 3000; также необходима определенная температура текучести, плавления, стеклования, степень кристалличности; оптимальное число функциональных групп и т.п.

Наполнители и пигменты в порошковых красках играют такую же роль, как и в жидких составах, например, придают определенный цвет, оттенок, меняют механические, пластические и другие свойства краски или готового покрытия, улучшают защитные свойства и т.п.
Пигменты оказывают большое влияние на основные параметры красок: способность наноситься на поверхность, склонность к электризации, сыпучесть.

В готовой краске количество всех наполнителей и пигментов может колебаться от 5 до 60%. Число сильно зависит от назначения краски, ее цвета и природы используемого олигомера (полимера). Как правило, в порошковых красках используются те же наполнители и пигменты, что и в жидких. Эти вещества могут быть органического или неорганического происхождения. Чтоб укрывистость покрытия была высокой часто применяют органические пигменты в сочетании с неорганическими.
Часто при изготовлении порошковых красок используют следующие наполнители: каолин, молотую слюду, бланфикс (барит), кварц, кремнезем, тальк и др.

Модификаторы по типу отличаются от основных пленкообразующих добавок. Используют модификаторы для того, чтоб улучшить свойства как самих красящих составов, так и покрытий на их основе. В качестве модификаторов в порошковых красках могут выступать олигомеры, мономеры или полимеры.
Пластификаторы играют в производстве порошковых красок очень важную роль, т.к. без этих веществ невозможно получить из порошкообразной массы качественное покрытие с высокими декоративными и защитными свойствами. Пластификаторы способствуют снижению продолжительности высыхания порошковых лакокрасочных материалов, уменьшают температуру формирования покрытий, регулируют физико-механические свойства отвержденного слоя.

В качестве пластификаторов могут использоваться твердые или жидкие соединения. Из твердых можно отметить: дифенилфталат, салициловую кислоту, β-нафтол, трифенилфосфат и др. К жидким пластификаторам, которые используют в производстве порошковых красок, относятся: диоктилфталат, пентаэритритовый эфир (также гликолевый) жирных синтетических кислот, дибутилфталат и др. Отвердители используются в производстве термопревращаемых порошковых лакокрасочных материалов на основе полиуретановых, эпоксидных, полиакрилатных, полиэфирных и некоторых других олигомеров. Ускорители отверждения применяются вместе с отвердителями. При этом необходимо учитывать вид используемого пленкообразователя. Ускорителями отверждения служат комплексы аминов с металлами, соли некоторых металлов (например, Cd, Zn, Hg и др.). Если используется эпоксидная основа, часто используют ароматические амины, цианамиды, многоосновные кислоты и их ангидриды.

Производство порошковых покрытий | Interpon

Предварительное смешивание сырья

Все сырье, используемое в порошковых покрытиях, при смешивании находится в твердой фазе. Полимер и другие ингредиенты, такие как пигменты, наполнители, сшивающие агенты и т. д., точно взвешиваются в сосуде для смешивания. Затем содержимое смешивают для получения однородной смеси

Экструзия

Затем премикс подают в экструдер, в цилиндре которого поддерживается точно заданная температура.Температуру бочки устанавливают так, чтобы полимер только-только сжижался. Слишком высокая температура приведет к низкой вязкости расплава, низкому сдвигу и плохой дисперсии пигмента, что, в свою очередь, не приведет к получению покрытий с желаемыми характеристиками. Затем скорость подачи в бункер и скорость шнека экструдера уравновешиваются, чтобы шнек оставался полностью загруженным. Путем тщательной регулировки этих трех параметров в экструдере поддерживаются условия высокой скорости сдвига и, следовательно, тщательного перемешивания.Расплавленный экструдат проходит между охлаждающими валками и выходит в виде тонкого листа толщиной ок. толщиной 1 мм, который затем разбивается на стружку размером около 10-20 мм.

Фрезерование или шлифование

Затем стружку измельчают для получения гранулометрического состава, подходящего для процесса нанесения, например, электростатического распыления, погружения в псевдоожиженный слой. Для этого используется дисковая или молотковая мельница. В современных мельницах используется внутренний классификатор для ограничения максимального размера частиц, при этом слишком крупные частицы постоянно возвращаются в мельницу.

Просеивание

Это заключительная операция в процессе, независимо от метода, используемого для производства порошка. Эта операция используется для удаления любых частиц слишком большого размера, которые могли пройти через мельницу, и для достижения точного распределения частиц по размерам.

Хранение порошка

После окончательного просеивания порошок хранят в плотно закрытых емкостях в сухом месте для предотвращения возможного загрязнения или возможного скопления влаги.Для длительного хранения порошок должен храниться при как можно более низкой температуре, предпочтительно ниже 25 o C. Порошки следует хранить вдали от движущихся частей, так как тепло трения может привести к расплавлению порошка и, возможно, отверждению внутри контейнера.

Процесс производства порошковых покрытий

Процесс производства порошковых покрытий включает следующие этапы:

  • Распределение сырья
  • Предварительное смешивание сырья
  • Экструзия (смешение расплавленного сырья)
  • Охлаждение и измельчение на выходе экструдера
  • Измельчение, классификация и контроль частиц
  • Упаковка

Предварительное смешивание сырья

На этом этапе распределенные сырьевые материалы каждого производственного подразделения будут смешиваться в соответствии с рекомендациями и рецептурой подразделения исследований и разработок, чтобы получить однородную смесь в определенных временных условиях.

Экструзия

Однородная смесь сырьевых материалов будет расплавлена ​​и смешана в экструдере под давлением спирального привода и температурой электрических стержней. Затем из экструдера будет выходить однородная расплавленная смесь при контроле температуры различных частей экструдера.

Лента охлаждения

Расплавленная смесь будет выливаться на охлаждающие валки при температуре от 7°C до 10°C, формироваться в виде листов, подаваться к дробилке через охлаждающую ленту и, наконец, превращаться в стружку и подготавливаться к измельчению.

Измельчение и просеивание

Произведенная стружка на конце охлаждающей ленты будет перенесена в мельницу со штифтовым диском. Контроль и измерение размера донных частиц будет проводиться классификатором; размер частиц на выходе мельницы будет измеряться путем проверки скорости классификатора, скорости фрезера мельницы и остатка стружки внутри мельницы, а также контроля объема воздуха и температуры конвейера измельченных порошков.

По размеру выходные порошки классификатора и мельницы будут разделены на три части:

Часть очень мелких частиц, менее 10 микрон, будет отделена в силиконе и перенесена в контейнер с мелкими частицами и пылью; остальные частицы будут перенесены в сито, расположенное на дне силикона.

Окончательный продукт будет упакован в зависимости от размера сети; сетка разделяет несоответствующие и большие частицы.

Наконец, эти большие частицы снова будут отправлены обратно в мельницу через канал, устроенный рядом с ситом. В процессе обращения покрытий в процессе их помола в мельнице будет добавляться добавка к покрытию.

Блок контроля качества

Отдел контроля качества, созданный для контроля качества продукции, берет несколько образцов на различных этапах производства, таких как покрытие чипов, покрытий и порошков для покрытия, и проводит различные эксперименты с использованием современного лабораторного оборудования для контроля ожидаемых технических характеристик. обеспечить качество выпускаемой продукции.

Понимание порошкового покрытия – процесс, компоненты и соображения по выбору

Оператор наносит порошковое покрытие на металлическую деталь.

Изображение предоставлено: al7/Shutterstock.com

Порошковое покрытие — это процесс отделки, при котором сухой, сыпучий, термопластичный или термореактивный порошковый материал наносится на поверхность, расплавляется и затвердевает, образуя ровное покрытие. Этот процесс отделки подходит для различных материалов, включая металлы, пластмассы, стекло и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), и может обеспечить как функциональное, так и декоративное поверхностное покрытие в широком диапазоне цветов, отделки и текстур, которые не легко достижимы традиционные методы нанесения жидкого покрытия.

Существует два основных метода нанесения порошкового покрытия — электростатическое распыление (ESD) и нанесение в псевдоожиженном слое. Любой процесс позволяет получить ровное твердое покрытие, которое, как правило, более долговечно, экономично и безвредно для окружающей среды, чем сопоставимое жидкое покрытие. Однако, несмотря на то, что порошковые покрытия демонстрируют некоторые преимущества по сравнению с жидкими покрытиями, особенно при нанесении толстых покрытий или покрытий с интенсивным движением, они не подходят для всех производственных применений, таких как тонкопленочные покрытия или покрытия больших деталей.Требования и спецификации, предъявляемые к конкретному порошковому покрытию, например, среда нанесения, материалы подложки, размер, стоимость, время выполнения работ и т. д., помогают определить тип процесса нанесения покрытия, наиболее подходящий для использования.

Несмотря на то, что у каждого процесса нанесения покрытия есть свои преимущества и недостатки, в этой статье основное внимание уделяется порошковому покрытию с изложением основ, необходимых компонентов и механики технологии порошкового покрытия. Кроме того, в статье рассматриваются преимущества и ограничения процесса, а также приводятся некоторые соображения, которые производители должны учитывать при выборе поставщика услуг по нанесению покрытий.

Процесс порошковой окраски

Порошковое покрытие представляет собой многоэтапный процесс отделки поверхности, подходящий для металлических и неметаллических подложек. Метод включает этап подготовки, нанесения и отверждения и, как минимум, использует распылитель, покрасочную камеру и печь для отверждения.

Обзор процесса и оборудования для порошкового покрытия

В отличие от процесса жидкого покрытия, в котором используется суспензия жидкого покрытия, порошковое покрытие представляет собой процесс сухой отделки, в котором используется порошковый материал покрытия.В ходе процесса порошок наносится на предварительно обработанную поверхность подложки, расплавляется, затем высушивается и затвердевает в защитно-декоративное покрытие. Выделяют три этапа: подготовка поверхности, нанесение покрытия и термическое отверждение.

Подготовительный стол

Перед нанесением любого материала порошкового покрытия поверхность подложки необходимо очистить и обработать, чтобы на детали не было пыли, грязи и мусора. Если поверхность недостаточно подготовлена, любые оставшиеся остатки и отложения могут повлиять на адгезию порошка и качество окончательной отделки.Полная подготовительная обработка в основном зависит от материала, на который наносится покрытие. Однако некоторые из этапов, которые обычно используются на этом этапе, включают очистку, промывку, травление, струйную очистку и сушку, а наиболее широко используемое оборудование включает станции промывки, пескоструйные камеры и сушильные шкафы.

Масло, жир, растворитель и остатки можно удалить с поверхности детали слабой щелочью и нейтральными моющими средствами в погружных баках или на промывочных станциях. Моечные станции способны распылять на детали горячую воду, пар, моющие средства и другие растворы для предварительной обработки для очистки, химической подготовки и ополаскивания поверхности перед нанесением покрытия.

Если дизайн компонента требует, чтобы определенные участки оставались непокрытыми, маскирующие продукты (например, маскирующие точки) наносятся на подложку перед этапом нанесения. Эти вышеупомянутые продукты доступны во множестве стандартных и нестандартных форм и форм. Однако, как правило, они изготавливаются из бумаги или пластиковой пленки, покрытых чувствительным к давлению клеем, что позволяет им прилипать к подложке и защищать покрытую область от контакта с порошковым материалом во время операций порошкового покрытия.

Этап подачи заявки

Как уже говорилось в следующем разделе, существует два типа материалов для порошкового покрытия, которые можно наносить. Тип материала покрытия, используемого при нанесении покрытия, частично определяет метод нанесения. Существует два основных метода, используемых производителями и поставщиками отделочных услуг: электростатическое осаждение (ESD) и порошковое покрытие в псевдоожиженном слое.

  • Электростатическое осаждение (ESD): Для большинства металлических деталей материал покрытия наносится методом электростатического распыления.В этом методе нанесения используется камера распыления порошка, устройство подачи порошка, электростатический пистолет-распылитель и, в зависимости от типа используемого пистолета, блок питания.

  • Покрасочная камера служит рабочей зоной для нанесения порошкового материала на деталь, а также может выступать в качестве воздушного фильтра и системы сбора и сбора избыточного распыления порошка. Пульсированный порошковый материал распределяется из устройства подачи в пистолет для нанесения порошкового покрытия, который используется как для придания порошку электрического заряда, так и для нанесения его на подложку.Обычно используются три типа электростатических пушек — Corona, Tribo и Bell. Затем электрически заряженные частицы могут прилипать к электрически заземленной поверхности детали и оставаться прилипшими до тех пор, пока они сохраняют часть своего заряда. Любой избыточный материал может быть собран системами сбора и извлечения и повторно использован в будущих покрытиях.

  • Порошковая окраска в псевдоожиженном слое: в отличие от ESD, где материалы жидких красок распыляются электростатически и прилипают к поверхности, при порошковой окраске в кипящем слое предварительно нагретые детали погружаются в порошковый материал в кипящем слое.Существует также альтернативный вариант, называемый порошковым покрытием в электростатическом псевдоожиженном слое, который создает облако электрически заряженных частиц порошка над псевдоожиженным слоем, через который проходит деталь для нанесения покрытия.

Стадия отверждения

Особенности и характеристики этапа отверждения процесса порошкового покрытия в основном определяются методом нанесения сухого порошка, а также типом используемого материала порошкового покрытия.

  • Отверждение деталей с электростатическим покрытием: Детали с порошковым покрытием с помощью электростатического разряда должны быть отверждены в печи для отверждения порошков.Хотя график отверждения детали в основном зависит от ее размера, формы и толщины, обычно печь для отверждения, работающая при температуре от 325 до 450 градусов по Фаренгейту, приводит к времени отверждения в диапазоне от десяти минут до более часа. Соответственно, более мелкие детали с порошковым покрытием требуют меньшего времени отверждения и меньших объемов нагретого воздуха для полного отверждения, а более крупные детали требуют больше времени. Когда деталь с антистатическим покрытием достигает оптимальной температуры отверждения в печи, частицы порошка плавятся и стекают вместе, образуя непрерывную пленку на поверхности детали.

  • Отверждение деталей с покрытием в псевдоожиженном слое: Детали, на которые нанесено покрытие в псевдоожиженном слое, перед стадией нанесения покрытия нагревают в печах, аналогичных тем, которые используются для отверждения деталей с покрытием ESD. Когда предварительно нагретая деталь погружается в материал покрытия, частицы порошка плавятся и стекаются при контакте с нагретой поверхностью детали. Детали, на которые нанесено порошковое покрытие в электростатическом псевдоожиженном слое, можно либо предварительно нагреть перед прохождением через облако порошкового покрытия — в этом случае сформированное порошковое покрытие будет таким же, как и при обычном методе псевдоожиженного слоя, — либо деталь можно нагреть и отвердить. в печи для отверждения после нанесения покрытия, как при методе покрытия электростатическим разрядом.

Когда деталь с порошковым покрытием достаточно остынет, чтобы с ней можно было обращаться, ее можно, при необходимости, собрать, упаковать и отправить.

Автоматизированная система порошковой окраски, управляемая рабочим.

Изображение предоставлено: Alba_alioth/Shutterstock.com

Материалы для порошкового покрытия

Как указано в предыдущем разделе и в Таблице 1 ниже, в процессе порошкового покрытия используются два основных типа материалов покрытия — термореактивные и термопласты.Каждый тип может применяться аналогичным образом, но по-разному проходит стадию отверждения, а также демонстрирует различные физические и механические характеристики.

Таблица 1 – Сравнение типов материалов порошкового покрытия

Реактопласты

Термопласты

Способен выдерживать высокие температуры

Может размягчаться/плавиться при воздействии высоких температур

Нельзя переплавлять, реформировать и перерабатывать

Может быть переплавлен, преобразован и переработан

Повышенная стойкость к царапинам и повреждениям

Повышенная ударопрочность

Склонен к хрупкости и перетверждению (особенно в толстых покрытиях)

Более эластичный в толстых покрытиях

Требуется цикл отверждения для затвердевания

Не требует цикла отверждения для отверждения

Вступает в необратимую химическую реакцию

Химически не меняет

Применяется только методом электростатического разряда (обычно)

Наносится как электростатическим разрядом, так и в псевдоожиженном слое

Термореактивные порошки

При первом нанесении на подложку термореактивное порошковое покрытие имеет короткие молекулы полимера.Однако в процессе отверждения порошок подвергается необратимой химической реакции сшивки, которая связывает вместе длинные цепочки молекул полимера. Эта реакция изменяет физические свойства и химический состав материала и позволяет ему затвердевать в тонкое, ровное, твердое покрытие, если соблюдается надлежащий график отверждения.

Термопластичные порошки не требуют цикла отверждения. Вместо этого термопластическому материалу требуется только время и температура, необходимые для плавления, вытекания и создания пленкообразного покрытия.В отличие от термореактивного материала, который подвергается химической реакции на стадии отверждения, термопластичные материалы не меняют своих физических или химических свойств при воздействии тепла. Следовательно, их можно переплавлять, реформировать и перерабатывать для будущих покрытий.

Термопластичные покрытия

При выборе между термореактивными и термопластичными покрытиями следует учитывать некоторые соображения: метод нанесения и предполагаемое применение покрытия. Как правило, термореактивные порошки наносятся только методом электростатического разряда.Это ограничение существует из-за того, что погружение предварительно нагретых деталей в термореактивный порошок может привести к образованию поперечных связей излишков порошка из-за накопления и остаточного тепла в псевдоожиженном слое. Поскольку реакция сшивки вызывает необратимые изменения в порошковом материале, такие явления могут привести к чрезмерному отходу порошка покрытия. Процесс отверждения позволяет термореактивным материалам получать более прочные покрытия, чем термопласты, что позволяет им выдерживать более высокие температуры и демонстрировать большую устойчивость к царапинам и истиранию.Однако более твердое покрытие также может ограничивать ударопрочность термореактивных покрытий, а чрезмерное отверждение может привести к тому, что покрытие станет хрупким, особенно в случае более толстых покрытий. Термопластичный порошок можно наносить как методом электростатического разряда, так и методом покрытия в псевдоожиженном слое, и, как правило, он может давать более толстые, более гибкие и ударопрочные покрытия, чем термореактивный порошок. Хотя способность к повторному расплавлению дает некоторое преимущество в отношении стоимости материала, она также делает термопластичные порошковые покрытия менее подходящими для применения при высоких и интенсивных температурах, поскольку материал покрытия может размягчиться или расплавиться.

Рекомендации по материалам подложки

Порошковые покрытия в основном наносятся на металлические поверхности, такие как сталь, нержавеющая сталь и алюминий. Однако их также можно наносить на неметаллические подложки, такие как стекло, дерево или древесноволокнистые плиты средней плотности. Диапазон подходящих материалов для процесса порошкового покрытия ограничен материалами, которые могут выдерживать температуры, необходимые для плавления и отверждения порошка покрытия без плавления, деформации или возгорания.

Выбранный материал также помогает определить используемый метод покрытия.Поскольку металлы могут быть электрически заземлены, материал покрытия обычно наносится на металлические подложки методом электростатического распыления, но его также можно наносить методом псевдоожиженного слоя. С другой стороны, поскольку неметаллы не могут быть достаточно заземлены, они требуют, чтобы порошковые покрытия наносились методом порошкового покрытия в псевдоожиженном слое.

Порошковое покрытие и возможности

Примеры цветных порошковых покрытий на рессорных деталях.

Изображение предоставлено: SUWIT NGAOKAEW/Shutterstock.ком

Порошковые покрытия могут быть нанесены в широком диапазоне цветов, отделок, текстур и толщин, которые трудно получить с помощью обычных методов жидкого покрытия. Порошковое покрытие, которое может быть изготовлено практически любого цвета, может использоваться как для защитных, так и для декоративных целей. Окончательный результат варьируется от матового до глянцевого и от прозрачного до металлического. Различные текстуры также доступны для декоративных целей или скрытия дефектов поверхности.

Этот процесс позволяет получить более широкий диапазон толщины покрытия. По сравнению с процессом жидкого покрытия, порошковое покрытие позволяет быстрее получать более толстые и ровные покрытия, особенно при использовании метода покрытия в псевдоожиженном слое. Используя метод электростатического разряда, также можно получить тонкие ровные покрытия, хотя и не такие тонкие, как покрытия, полученные с помощью процесса жидкого покрытия.

Преимущества порошковых покрытий

Метод порошкового покрытия имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами жидкого покрытия, в том числе повышенную долговечность, возможности для более специализированной отделки, меньшее воздействие на окружающую среду, более быстрое время выполнения работ и более низкие затраты на материалы.

Помимо того, что порошковые покрытия доступны с широким спектром вариантов отделки, они, как правило, более долговечны и долговечны, чем жидкие краски. Они демонстрируют более высокую устойчивость к ударам, влаге, химическим веществам и износу, а также обеспечивают большую защиту от царапин, истирания, коррозии, выцветания и общего износа. Эти характеристики делают их подходящими для приложений с высокой нагрузкой и трафиком.

Еще одним преимуществом порошковых покрытий является отсутствие выбросов растворителей и углекислого газа, опасных отходов, требующих утилизации, и, как правило, требований к грунтовке поверхности.Эти исключения ограничивают количество токсичных и канцерогенных веществ, выбрасываемых в окружающую среду на протяжении всего процесса, и способствуют признанию индустрии порошковых покрытий в качестве более экологически чистой альтернативы жидким покрытиям.

Этот процесс может иметь гораздо более низкие долгосрочные затраты по сравнению с процессом жидкого покрытия из-за его более быстрого оборота и большего использования материала покрытия. Поскольку этап отверждения порошкового покрытия позволяет собирать, упаковывать и отгружать детали сразу после того, как деталь остынет, детали тратят меньше времени на складские запасы, что позволяет производителям и поставщикам услуг по отделке иметь более быстрый оборот и меньше требований к пространству для хранения.Этот процесс также позволяет собирать и перерабатывать избыточный материал, а не выбрасывать его в отходы, что снижает количество отходов, требующих утилизации, увеличивает коэффициент использования материала покрытия и снижает стоимость материалов с течением времени.

Ограничения порошковой окраски

Хотя процесс нанесения сухого порошкового покрытия имеет несколько важных преимуществ по сравнению с жидким покрытием, этот процесс также имеет ограничения. Ограничения порошкового покрытия включают в себя ограниченный диапазон подходящих материалов подложки, трудности с получением ровных тонких покрытий, более длительные сроки изготовления покрытий, меняющих цвет, более длительное время высыхания и отверждения крупных деталей и более высокие начальные затраты.

Как упоминалось ранее, материалы подложки должны выдерживать температурные требования стадии отверждения, чтобы быть пригодными для нанесения порошкового покрытия. Даже если материал выдерживает нагрев, получение ровного покрытия может оказаться проблематичным, особенно для тонких или многоцветных покрытий. Тонкие покрытия трудно производить, так как сложно контролировать количество порошкового материала, наносимого на подложку на этапе нанесения, при этом обеспечивая равномерное покрытие.Многоцветные порошковые покрытия трудно производить быстро, потому что любые излишки распыления должны быть тщательно собраны и удалены с области распыления между сменой цвета; в противном случае это может привести к перекрестному загрязнению переработанных или повторно используемых материалов.

Несмотря на то, что процесс порошкового покрытия со временем может обходиться дешевле, для конкретных областей применения покрытия может оказаться более рентабельным использование жидких покрытий. Например, в то время как детали с порошковым покрытием обычно изготавливаются быстрее, большие, толстые или тяжелые детали, как правило, требуют более высоких температур и более продолжительного времени отверждения и сушки; Эти удлиненные графики отверждения не только задержат производственный процесс, но и приведут к более высоким затратам энергии.Для начинающих производителей и поставщиков отделочных услуг первоначальные инвестиции в оборудование для порошкового покрытия также, как правило, выше, чем в случае с жидким покрытием, поскольку для этого процесса требуется распылительный пистолет, специализированная покрасочная камера и печь для отверждения.

Сухой порошок, используемый для покрытия.

Изображение предоставлено Shutterstock.com/SUWIT NGAOKAEW

 

Выбор поставщика отделочных услуг

Порошковое покрытие

может использоваться в самых разных областях производства.Конкретные производственные требования приложения помогают определить поставщика отделочных услуг, который лучше всего подходит для рассмотрения.

Для производителей, которые не могут выполнять операции порошкового покрытия собственными силами, их прототипы, краткосрочные и долгосрочные производственные заказы могут выполняться мастерской или поставщиком отделочных услуг, который предлагает услуги порошкового покрытия. Магазины по трудоустройству существуют всех размеров (от одного человека до предприятий с сотнями обученных сотрудников) и предлагают широкий спектр возможностей и специальностей для нанесения покрытий.Для нанесения покрытий в больших объемах подрядчики по отделочным работам также могут оказаться жизнеспособным вариантом. Эти подрядчики могут проектировать и изготавливать индивидуальные системы для нанесения покрытия на определенные детали, что гарантирует равномерное покрытие деталей и их соответствие требуемым спецификациям. Несмотря на высокую стоимость по первоначальным инвестициям, в течение нескольких лет последний вариант может демонстрировать гораздо более низкую стоимость в расчете на одну деталь.

Некоторые производители могут выполнять отделочные работы собственными силами, и в этом случае им потребуется вложить средства в приобретение или покупку оборудования для порошкового покрытия.Первоначальные инвестиции в оборудование высоки, и рабочие должны быть обучены использованию и обслуживанию машин, но в долгосрочной перспективе, особенно если операции выполняются регулярно, это может оказаться более рентабельным вариантом. Поставщики отделочного оборудования могут предложить стандартное оборудование для порошковой окраски, а также услуги по проектированию и изготовлению индивидуальных систем порошковой окраски, а также обеспечить необходимое обучение сотрудников и услуги по техническому обслуживанию систем. Независимо от того, хочет ли производитель инвестировать в покупку стандартного оборудования или создание индивидуальной системы, обученные консультанты по порошковым покрытиям могут дать некоторую информацию и помощь, поскольку они могут предоставить как бескорыстные знания, так и связи с поставщиками.

При выборе между выполнением операций порошковой окраски собственными силами или передачей операций на аутсорсинг ремонтной мастерской или подрядчику, производителю важно понимать затраты и преимущества обоих вариантов, чтобы выбрать тот, который лучше всего подходит для их нанесения порошковой окраски.

Резюме

Выше изложены основы процесса и оборудования для резки порошка, а также некоторые соображения, которые могут быть приняты во внимание производителями при принятии решения о том, является ли порошковое покрытие наиболее оптимальным решением для их конкретного применения покрытия.

Для получения дополнительной информации о местных коммерческих и промышленных поставщиках посетите платформу Thomas Supplier Discovery, где вы найдете информацию о более чем 500 000 коммерческих и промышленных поставщиков.

Источники

Прочие изделия с порошковым покрытием

Еще от Изготовление и изготовление на заказ

Первые шаги в производстве порошковых покрытий > Прочное порошковое покрытие

Производство порошковой окраски представляет собой многоэтапный процесс.Это можно описать как полунепрерывный потому что он начинается как периодический процесс (взвешивание и предварительное смешивание), но превращается в непрерывный процесс (экструзия и фрезерование). Захватывающая часть производственного процесса является принимая абстрактное понятие искусство приготовления порошка и сделать его реальным и осязаемым. Все творчество и технологии который был влит в формула становится реальностью. Этот Обмен технологиями описывает первая часть изготовления порошковые краски, а именно взвешивание, палочка для предварительного смешивания экструзия.

Взвешивание

Первый процесс включает взвешивание сырья в соотношения, указанные в основной формуле. Взвешивание совпадает с суммой, необходимой для заказа клиента, а также вместимость емкости для предварительного смешивания. Типовые производственные партии требуется несколько зарядов премиксов для выполнения заказа на продажу. Мультипликаторы поэтому необходимы взвешивания. Расчет общее количество для взвешивания в начале партии порошкового покрытия необходимо учитывать предполагаемую доходность производства процессы.Меньшие партии по своей природе несут более низкие выходы, в основном за счет «заполнения конвейера» каждого процесса. Определенное количество материал теряется при установлении стационарного состояния процесса, особенно при экструзии и фрезеровании.

Относительно небольшие партии (менее 500 фунтов) производят меньшие выходы, чем большие партии. Хорошо отлаженный крупносерийный процесс работать от 95 до 99 процентов эффективности. Меньшие партии выполняются между 90 и 95 процентами. Опыт определяет возможности процессов и руководство в определении того, сколько избыточного сырья материал необходим на размер партии.

Весы должны быть достаточно чувствительными, чтобы обеспечивать готовое порошковое покрытие. Как правило, крупногабаритные компоненты требуют меньшей точности, чем важные дополнения, такие как тонировка пигменты и катализаторы. Плюс-минус 1 процент — хорошее правило большой палец для точности взвешивания. Имейте в виду, что ±1 процент от небольшая добавка может быть совсем небольшой.

Предварительное смешивание

Этап предварительного смешивания гомогенизирует сырьевую смесь таким образом, чтобы в экструдер можно было подавать однородную подачу.Кроме того, крупные хлопья смолы дробятся, что облегчает перемешивание которого легче накормить. Смеситель высокой интенсивности может достигать приемлемое смешивание за относительно короткое время (от 2 до 5 минут). Адекватное смешивание также может быть достигнуто с более медленным, менее интенсивный процесс, который обычно может занять от 10 до 25 минут.

Согласованность также может быть повышена за счет того, что необработанные материалы добавляются в сосуд для предварительного смешивания. «Сэндвич» второстепенные компоненты (красители, добавки и т.) между объемными элементами (смолы, наполнители и т. д.) помогает свести к минимуму эти второстепенные добавки от попадания внутрь премиксера на стенку сосуда, тем самым нарушая распределение.

В некоторых миксерах используются съемные чаши, которые предлагают универсальность в управлении несколько миксов с одинаковым микшированием голова. Эта конструкция также позволяет легко в уборке. Оборудование для предварительного смешивания разработан для оптимальной дальности действия судна заполнение. Слишком маленькие заряды будут плохими смешивается, потому что лопасти смешивания будут быть не полностью покрытым.Чрезмерно большие заряды будут плохо смешиваться из-за отсутствия свободного места для перевозки содержимое сосуда. Чрезмерно большие сборы также могут облагать налогом диск механизм смесителя до точки срабатывание автоматических выключателей и повреждение двигателей и электроприводов.

Экструзия

С однородной сухой смесью сырья экструзия процесс может начаться. Стадия экструзии может быть описана как процесс «изготовления краски».Вот где порошок формула покрытия составная. В этот момент формула заперта, и очень мало что может быть изменено (за исключением уменьшения размера частиц) после этот процесс.

Возможны два типа смешивания достигнуто в успешной экструзии. Смолы, добавки и пигменты тесно распределяется для создания последовательного смешивать. Это единообразие смешивание обеспечивает постоянный внешний вид и производительность готовое покрытие.непоследовательный смешивание обычно приводит к переменный блеск, гладкость и возможно киноспектакль.

Сырье для порошковых покрытий может быть смешивается в неподвижной чаше, высокая интенсивность миксер менее чем за 5 минут.

Аспект распределения Процесс экструзии включает плавление смолистых компоненты и смешивание неплавкие компоненты по всей расплавленной массе. Это достигается введением гомогенизированное сухое ингредиенты в экструдер.Цель состоит в том, чтобы сдвинуть смесь на твердую поверхность, пока она не растает. Прикладывается механическая сила в смесь. Эта работа повышает температуру окружающей среды смеси и механизм экструдера (т.е. цилиндр и винты). Повышенная температура в сочетании со сдвигом под действием шнеков экструдера расплавляются смолистые компоненты, распределяет неплавящиеся компоненты и деагломерирует пигменты. Все это достигается по мере движения материала. быстро через экструдер

Составление порошковых покрытий требует диспергирования пигментных агломератов.Большинство пигментов поставляется в естественной агломерированной форме. То процесс экструзии порошкового покрытия разложить эти агломераты. Диспергируя агломераты пигмента, более последовательное и интенсивное цвет развит. Неполный пигмент дисперсия приводит к неконтролируемому цвету последовательность.

Процесс экструзии в основном состоит из механизма подачи, секция компаундирования и охлаждения. То материал подается во вращающийся механизм, обычно винтовое устройство, заключенное в ствол.Винт сконфигурирован с пролетами или узлами, которые воздействовать на расплавленную массу при ее прохождении через экструдер.

Экструдеры, предназначенные для производства порошковых покрытий, используют одновинтовой или двухвинтовой механизм. Одношнековые типы имеют полеты по окружности винта. Эти рейсы доставляют смесь на штифты, исходящие из внутренней части ствола. Это создает сдвиг материала, который, в свою очередь, плавит массу. и влияет на распределение и дисперсию компонентов.Расплавленная масса выходит из бочки, затем охлаждается и разбивается. в хлопья.

Двухшнековые экструдеры

работают по очень похожему принципу; однако они используют сдвигающее действие двух вращающихся в одном направлении взаимозацепляющихся винты, заключенные в гладкий ствол. Работа осуществляется в смесь перемешивающими блоками на шнеках. Скоординированный вращение шнеков толкает материал от шнека к винт, когда он перемещается по длине ствола. Вырабатываемое тепло во время этого процесса смолистые компоненты расплавляются.То сдвиговое действие равномерно расплав смешивает сырье и диспергирует пигменты.

Экструдеры контролируются по температуре. Обычно это достигается либо с помощью нагревателей электрического сопротивления, либо с помощью нагревателя/ холодильные агрегаты, обеспечивающие циркуляцию жидких сред через полости в цилиндр экструдера и шнеки. Среда может быть маслом или гликолем/ водная смесь. Блоки с подогревом сопротивления используются в сочетании с охладителями с циркуляцией среды. Начальные настройки температуры экструдера должна совпадать с температурой плавления основного смолистые компоненты.Температура обычно устанавливается немного выше температура плавления смолы (смол). При запуске экструзии процесс, смесь быстро становится расплавленной, и работа ставится в нем устанавливается довольно постоянная температура. Роль Нагреватель/охлаждающее устройство становится в большей степени охлаждающим процессом. точка.

Оптимальная экструзия достигается за счет обработки относительно вязкой масса материала. Низкая вязкость вызывает неполное заполнение свободный объем между винтами и стволом, что приводит к плохой состав.Поэтому важно избегать установки слишком высокая температура. Кроме того, чрезмерное тепло может иногда вызывают предварительное гелеобразование термореактивной смеси. Это может привести к образование «семян», или высокомолекулярных зерен химически прореагировавший материал. Эти семена неизменно вызывают дефекты пленки в готовое покрытие.

Скорость шнека экструдера можно регулировать. Большинство производителей пороха запустите свои экструдеры на полной скорости, чтобы обеспечить вывод возможен.Это имеет смысл почти во всех случаях. Иногда формула может содержать трудно диспергируемые компоненты, такие как сажевый пигмент. В этих случаях может потребоваться более медленный скорость винта для достижения адекватной дисперсии.

Экструдеры могут быть эффективно очищены путем подачи подходящего термопластичная смола после компаундирования партии. Жесткий Для изготовления можно использовать поливинилхлорид и полипропилен. промыть и почистить экструдер. Термопластичная смола подается в экструдер и может быть повторно введен в расплавленном состоянии.Это действие очищает внутреннюю часть бочки и блоки для замешивания или полеты винтов. Выходная головка экструдера должна быть удалена. и очищается после процесса продувки, потому что материал может висеть в мертвых пространствах, связанных с кубиком. Специальные материалы имеют был разработан для очистки экструдеров. Эти продукты содержат запатентованные смеси термопластичных смол, наполнителей и смачивающих веществ агенты и, как утверждается, более эффективны, чем готовые сортов ПВХ или полипропилена.

После экструзии формулу нельзя легко изменить. Модификация может быть достигнута повторной экструзией материала с сырьевые компоненты; однако этот процесс является дорогостоящим и должен избегали.

Охлаждение и отслаивание

Экструдат выходит из цилиндра при относительно высокой температуре обычно в диапазоне от 212 до 284 ° F (от 100 до 140 ° C). Этот расплавленный материал необходимо быстро охладить, чтобы избежать предварительной реакции, или «В-стадия». Процесс охлаждения включает введение перемещение экструдата в набор охлаждаемых валков, которые затем транспортируют ленту материала на другую охлаждающую поверхность, такую ​​как непрерывная ремень или вращающийся барабан.После того, как экструдат достаточно при охлаждении разбивается на хлопья, пригодные для подачи в процесс измельчения или помола.

Резюме

Процесс производства порошкового покрытия является относительно сложное полунепрерывное усилие. Сырье совершено в начале процесса, и формула не может быть легко изменена после экструзии. Поэтому очень важно контролировать Качество сырья и производственный процесс.Этот требует хорошо обученного производственного персонала, бдительности в соблюдении к производственным процедурам и неуклонное соблюдение процесса контроль. Удержание этих вещей в авангарде позволяет успешно Производство высококачественных порошковых красок.

Кевин Биллер — технический редактор журнала Powder Coated Tough. журнал и президент The Powder Coating Research Group. С ним можно связаться по электронной почте [email protected]

.

Что такое порошковое покрытие и как его использовать?

Изображение на обложке: Cromatti использует порошковое покрытие для своего стола Armavi C, изготовленного в Лос-Анджелесе. Сталь с порошковым покрытием , кажется, заменила фанеру, вырезанную на станке с ЧПУ, в качестве производственного процесса, который выбирают современные дизайнеры в этом году.Пролистайте любой блог о дизайне , чтобы найти сотни четких цветных примеров: тщательно сваренные цветочные горшки, геометрические вешалки для полотенец и изящные рамы для столов — нет сомнений, что этот красочный процесс возрождается.

Но почему вы предпочитаете порошковое покрытие более традиционным процессам, таким как покраска, и где в Шотландии можно заказать порошковое покрытие?

 

 

Порошковое покрытие — это способ окраски таких металлов, как сталь и алюминий, который обычно используется, потому что он имеет более долговечную и прочную поверхность, чем краска.

Цвет – это самое важное, что нужно знать о порошковой окраске, так как этот процесс позволяет получить практически любой оттенок. Сплошные яркие, глубокие нейтральные и цветовые комбинации, исчезающие и смешивающиеся вместе в одной и той же структуре, — все это возможно. Мы регулярно видим, как дизайнеры предлагают различные варианты цвета для продуктов с порошковым покрытием, поскольку этот процесс работает как с единичными экземплярами и небольшими партиями, так и с массовым производством.

Если вы делаете несколько объектов и хотите получить однородную поверхность, идеально подойдет порошковое покрытие, поскольку в нем не используется растворитель.Это означает отсутствие полос, растекания краски или красноречивых признаков того, в каком направлении была нанесена краска. производителя и вредны для окружающей среды.

Порошковое покрытие работает путем нанесения сухого цветного порошка на металлическую поверхность перед «запеканием» цвета на поверхности с использованием тепла для образования твердого покрытия.

Цветной порошок наносится электростатическим способом с помощью механического пистолета.Это означает, что он распыляется сжатым воздухом, проходя через электрод в пистолете. Это придает порошку положительный заряд, который притягивается к поверхности шлифованного металла. Важно, чтобы металлические детали для порошковой окраски были должным образом очищены, отшлифованы или подвергнуты пескоструйной обработке, прежде чем они попадут в установки для порошковой окраски, чтобы краска оставалась на них.

В последние годы были разработаны новые методы порошкового покрытия, позволяющие использовать этот процесс на таких материалах, как МДФ, а также на металлических изделиях.

 

Процесс порошковой окраски был разработан немецким ученым доктором Эрвином Геммером в 1940-х годах. С тех пор он использовался во всех без исключения отраслях промышленности, в которых используется металл, — от автомобильной промышленности, где он был пионером Volkswagen; производителям велосипедных рам и садовой мебели. В 1960-х годах швейные машины Зингер начали использовать порошковое покрытие в своем производственном процессе, что помогло расширить его применение в домашнем производстве.

Сегодня порошковое покрытие регулярно используется как при производстве, так и при индивидуальной настройке автомобильных деталей («яркие диски»), включая скульптуру, вывески и дизайнеров продукции.

 

Большинство художественных мастеров или мастерских по металлу знакомы с оборудованием для нанесения порошкового покрытия и работают с ним, или вы можете напрямую связаться с этими специалистами по нанесению порошкового покрытия в Шотландии.

Reekie Steeltec — производители металлоконструкций в Арброте, которые режут, фальцуют и сваривают сталь по чертежам заказчика. Производство включает в себя лазерную резку, гидроабразивную резку, порошковую и мокрую окраску. Компания Highland Color Coaters специализируется как на порошковой окраске, так и на горячем цинковании стали и алюминия и базируется в Камбернаулде. JGB Steel — универсальный магазин металлоконструкций. Помимо порошковой окраски, производство включает в себя лазерную, плазменную и гидроабразивную резку, а также штамповку, фальцевание и изготовление на станках с ЧПУ.

 

Industrial Springs производит пружины, проволочные профили и штамповки с порошковым покрытием на своем заводе в Айброксе. Решения NPI — это производители металла в Ирвине, имеющие как порошковое покрытие, так и оборудование для адонизации. Если вы занимаетесь порошковой окраской и хотели бы быть зарегистрированы на Make Works, вы можете зарегистрироваться здесь.

Порошковое покрытие против.Обычная краска: в чем разница?

Порошковая окраска — вид покрытия металлических деталей и изделий, наносимый в виде сыпучего сухого порошка. Одна только бытовая промышленность составляет примерно одну треть всех промышленных деталей с порошковым покрытием.

Но чем отличается порошковая покраска от обычной жидкой покраски на металлических деталях и изделиях? Является ли одна техника предпочтительнее другой?

Каковы основные различия между порошковой краской и аэрозольной краской?

Отличие номер один между порошковым покрытием и традиционной жидкой краской заключается в том, что для порошкового покрытия не требуется растворитель, чтобы наполнитель и связующее оставались в жидкой форме.Порошковое покрытие отверждается при нагревании и наносится электростатически.

Это позволяет пудре растекаться и образует своеобразную пленку на продукте, на который она наносится. Порошковое покрытие может представлять собой термопластичный или термореактивный полимер и используется для создания твердого покрытия, которое считается более прочным, чем обычная краска.

Порошковое покрытие

также обеспечивает множество различных преимуществ, которые обычная краска не может дать металлу. К этим преимуществам относятся:

  • Линии по производству порошковых покрытий производят меньше опасных отходов по сравнению с обычными линиями по производству жидких покрытий.
  • Порошковые покрытия создают более толстое покрытие без провисания или растекания, как это происходит с обычными жидкими покрытиями.
  • Порошковая окраска обеспечивает промышленным предприятиям широкий спектр специальных эффектов, которые невозможно воссоздать с помощью других типов процессов нанесения покрытий.
  • Когда используется обычное жидкое покрытие, существуют различия во внешнем виде между услугами с горизонтальным и вертикальным покрытием. Продукты и предметы, на которые нанесено порошковое покрытие, мало чем отличаются друг от друга по внешнему виду, даже если они были покрыты по-разному.
  • Вы можете перерабатывать излишки порошкового покрытия, что означает, что вы можете использовать все покрытие, не тратя впустую порошок.
  • В отличие от обычного жидкого покрытия, порошковые покрытия практически не выделяют летучих органических соединений или ЛОС.

Где я могу получить профессиональную порошковую окраску рядом со мной?

Ни для кого не секрет, что профессиональное порошковое покрытие положительно влияет на внешний вид ваших изделий. Фактически, ожидается, что глобальная рыночная стоимость порошковых покрытий достигнет 12 долларов.48 миллиардов к 2020 году. Но недостаточно просто использовать любое профессиональное порошковое покрытие.

Professional Finishing предлагает улучшенные услуги порошкового покрытия, жидкого покрытия и пескоструйной обработки, необходимые для получения желаемой профессиональной отделки. Чтобы узнать больше о наших отделочных услугах, свяжитесь с Professional Finishing сегодня.

Процесс, типы, преимущества и применение

Введение в порошковые покрытия

Введение в порошковые покрытия

Технология покрытия изделий сухим порошком, а не обычными жидкостями, доступна с 1950-х годов.Порошок, используемый для процесса, представляет собой смесь тонкоизмельченных частиц пигмента и полимерной смолы.

Порошок:

  • Распыляется электростатически на покрываемую поверхность или
  • Подложку погружают в псевдоожиженный слой взвешенного порошка

Порошок прилипает к предварительно нагретой поверхности подложки в процессе псевдоожиженного слоя или электростатически прилипает в процессе распыления. При дальнейшем нагревании в печи для отверждения частицы стекают и сплавляются в прочное, липкое покрытие.

В результате получается высококачественное покрытие с привлекательным внешним видом и отличной долговечностью


Хотя конечные свойства порошковых покрытий часто превосходят жидкие системы покрытий. Причина быстрого развития этой технологии в большей степени связана с доказательствами того, что порошковые покрытия:
  • Максимизируют производство
  • Стоимость резки
  • Повышение эффективности и 
  • Обеспечивает максимальное соответствие ужесточающимся экологическим нормам

Экологические преимущества привели к переходу жидких покрытий на порошковые.

Ключевые преимущества и ограничения порошковых покрытий

Ключевые преимущества и ограничения порошковых покрытий

Было показано, что по сравнению с жидкими покрытиями порошковые покрытия обладают рядом преимуществ, перечисленных ниже.
  • Обладают значительной прочностью и устойчивостью к истиранию, царапанию, коррозии и химическим веществам
  • Они остаются яркими с меньшим выцветанием, а выбор цвета практически не ограничен: доступны глянцевые, полуглянцевые, металлизированные и прозрачные покрытия
  • Выбор текстур варьируется от гладких поверхностей до морщинистых или матовых поверхностей, а шероховатые текстуры доступны для скрытия дефектов поверхности
  • Толстые покрытия можно получить быстро и эффективно
  • Они не содержат растворителя, поэтому в процессе процесса выбрасываются в атмосферу незначительные загрязняющие летучие органические соединения (ЛОС) или вообще выбрасываются в атмосферу
  • Процессы, используемые для порошковой окраски, не требуют вентиляции, фильтрации или регенерации растворителя
  • Экономия средств, так как меньше требуется подогрев наружного воздуха для подачи вытяжного воздуха из печи, и
  • Большая часть излишков порошкового покрытия может быть извлечена и использована повторно

Давайте кратко рассмотрим преимущества и недостатки порошковых покрытий.
ПРЕИМУЩЕСТВА НЕДОСТАТКИ
  • Не содержит растворителей, поэтому летучие органические соединения сведены к нулю – минимальная пожароопасность, экологичность
  • Отработанный воздух из камеры для нанесения покрытия можно возвращать в помещение для нанесения покрытия, таким образом, меньше воздуха из печи выбрасывается наружу
  • Излишнее распыление (до 98%) можно извлечь и использовать повторно
  • Не требуется время сушки или выдержки, так что детали можно складывать ближе друг к другу
  • Легко адаптируется к непрерывным автоматическим процессам
  • Покрытие не течет, не капает и не провисает, что снижает процент отбраковки
  • Минимальное обучение оператора и контроль
  • Толстые покрытия легко возможны
  • Варианты с высокой пропускной способностью/выходом
  • Простая очистка и обслуживание
  • Очень высокий уровень использования 95 % и более 
  • Обучение операторов может быть упрощено
  • Общее снижение риска воздействия на оператора 
  • Высокая пленка в один слой
  • Очень высокая производительность в определенных приложениях
  • Различная толщина покрытия может привести к оптическим дефектам, очень тонкие покрытия (менее 1.0 мил) сложны из-за проколов
  • Частая смена цвета может привести к длительному простою
  • Для хранения порошка и обращения с ним требуется специальный климат-контроль
  • Подбор цвета и однородность цвета сложнее, чем при использовании жидких покрытий
  • Однородность толщины покрытия иногда сложно поддерживать
  • Температура отверждения, необходимая для некоторых порошков, слишком высока для термочувствительных деталей
  • Переход от процессов жидкого покрытия обходится дорого
  • Внутренние углы имеют малую толщину пленки из-за эффекта клетки Фарадея
  • Трудность покрытия острых краев и внутренних углов предметов (меньше при использовании трибораспылителя)
  • Загрязнение очень легко приводит к поверхностным дефектам
  • Трудности с матированием и получением отделки с особыми эффектами

Теперь, когда мы увидели несколько преимуществ, предлагаемых порошковыми красками, не менее важно детально разобраться в процессе их производства и нанесения.

Как производятся порошковые краски?

Как производятся порошковые покрытия?

Установленный производственный процесс порошковых покрытий включает следующие этапы:

 Сухое смешивание всех исходных ингредиентов 

 Прохождение через экструдер при повышенной температуре для измельчения пигментов, расплавления смол и получения однородной смеси

 Быстрое охлаждение экструдата

 Измельчение хлопьев экструдата до конечного размера в многоступенчатом процессе 

 Удаление мелких и крупных частиц 

Ограничения производственного процесса


Этот процесс имеет ряд довольно очевидных ограничений:
  • Жидкие добавки (включая диспергаторы пигмента) нельзя использовать, если они предварительно не переведены в твердую форму.
  • Время сдвига равно времени пребывания в экструдере — обычно около 20 секунд — без возможности увеличить время диспергирования или контролировать его независимо; сдвиг является недостаточным для некоторых типов пигментов и слишком большим для многих эффектных пигментов.
  • Необходимо следить за тем, чтобы температура экструдера была достаточно низкой, чтобы избежать преждевременного сшивания. Были выдвинуты различные предложения по процессам, позволяющим избежать этих проблем, но пока они не оказали существенного влияния.

Как наносят порошковые краски?

Как наносят порошковые покрытия?

Порошковая окраска – это сухой процесс отделки с использованием тонкоизмельченных частиц пигмента и смолы. Эти частицы обычно имеют электростатический заряд и распыляются на электрически заземленные детали.

Подложка сначала подвергается предварительной обработке аналогично обычным деталям с жидким покрытием. Процесс предварительной обработки обычно проводится последовательно с операциями нанесения покрытия и отверждения. Заряженные частицы порошка прилипают к деталям и удерживаются там до тех пор, пока они не расплавятся и не расплавятся в гладкое покрытие в печи для отверждения.

Существует два основных способа нанесения порошкового покрытия:

  • Электростатическое распыление
  • Кипящий слой

Есть несколько других процессов, которые были разработаны, но они используются гораздо реже. К ним относятся газопламенное напыление, напыление с помощью плазменной пушки, безвоздушное горячее напыление и нанесение покрытия методом электрофоретического осаждения.

Давайте подробно обсудим основные технологии,

Электростатическое распыление


В методе электростатического распыления используется порошково-воздушная смесь из небольшого псевдоожиженного слоя в бункере для подачи порошка.Порошок подается по шлангу к пистолету-распылителю, который имеет заряженный электрод в форсунке, питаемый постоянным током высокого напряжения. В некоторых случаях загрузочные бункеры вибрируют, чтобы предотвратить засорение или комкование порошков перед поступлением в транспортные линии.

Электростатический распылитель порошка помогает:

  • Направление потока порошка
  • Управление скоростью наплавки
  • Управление размером, формой и плотностью распыления
  • Зарядка распыляемого порошка

Пистолеты-распылители могут быть ручными (ручными) или автоматическими, стационарными или возвратно-поступательными и устанавливаться на одной или обеих сторонах конвейерной покрасочной камеры.

В операциях по нанесению порошкового покрытия с помощью электростатического распыления используются коллекторы для сбора избыточного распыления. Этот регенерированный порошок затем используется повторно, что значительно повышает эффективность переноса порошкового покрытия.

Существуют различные конструкции пистолетов, которые в основном различаются способом приложения электростатического заряда к пороху. В некоторых случаях порошок электростатически заряжается за счет трения. Преимущество заключается в том, что порошок может свободно осаждаться ровным слоем по всей поверхности детали, а нанесение в углубления улучшается.

Толщина пленки зависит от химического состава порошка, температуры предварительного нагрева и времени выдержки.

  • Толщина пленки 1,5–5,0 мил (37,5–125 мкм), как правило, может наноситься на холодные продукты
  • Если продукты предварительно слегка подогреты, можно легко нанести покрытия толщиной 20–25 мил (500–625 мкм) в один слой

Кипящий слой


Процесс нанесения покрытия в псевдоожиженном слое представляет собой простой процесс погружения, который может быть традиционным или электростатическим.

#1 Традиционный процесс с псевдоожиженным слоем — псевдоожиженный слой представляет собой резервуар с пористой нижней пластиной.

Камера под пористой пластиной равномерно подает воздух низкого давления по всей пластине. Поднимающийся воздух окружает и взвешивает мелкодисперсные частицы пластикового порошка, поэтому смесь порошка с воздухом напоминает кипящую жидкость, как показано на рисунке.

Изделия, предварительно нагретые выше температуры плавления порошка, погружаются в псевдоожиженный слой, где порошок плавится и плавится в сплошное покрытие.

Высокая эффективность переноса достигается за счет небольшого вытягивания и отсутствия капель. Метод порошкового покрытия в псевдоожиженном слое используется для нанесения толстых слоев за один раз, т. е. 3–10 мил (75–250 мкм), равномерно на изделия сложной формы.

Можно получить пленку толщиной 100 мил (2500 мкм), используя более высокие температуры предварительного нагрева и многократное погружение.


Влияние температуры предварительного нагрева и времени погружения на формирование пленки при покрытии стального стержня эпоксидной смолой
# 2 Электростатический процесс с псевдоожиженным слоем . По сути, это псевдоожиженный слой с высоковольтной сеткой постоянного тока, установленной над пористой пластиной для зарядки мелкодисперсных частиц.После зарядки частицы отталкиваются сеткой и отталкиваются друг от друга, образуя облако порошка над сеткой. Эти электростатически заряженные частицы притягиваются к продуктам, находящимся под потенциалом земли, и покрывают их. Толщина пленки аналогична той, которая может быть достигнута в процессе электростатического распыления.
ПРЕИМУЩЕСТВА НЕДОСТАТКИ
  • Предварительный нагрев деталей обычно не требуется
  • Небольшие изделия, такие как электрические компоненты, могут быть покрыты равномерно и быстро
  • Размер товара ограничен
  • Внутренние углы имеют малую толщину пленки из-за известного эффекта клетки Фарадея

Как отвердить изделия с порошковым покрытием?

Как отвердить изделия с порошковым покрытием?

Существует четыре основных метода, обычно используемых при отверждении деталей с порошковым покрытием, которые обсуждаются ниже.
  • Конвекционные печи
    • Конвекционные печи могут быть как газовыми, так и электрическими
    • Горячий воздух циркулирует вокруг деталей с порошковым покрытием, и детали достигают температуры внутри печи

  • Инфракрасное излучение
    • Инфракрасные печи, использующие в качестве источника энергии газ или электричество, испускают излучение в ИК-диапазоне
    • Излучаемая энергия поглощается порошком и подложкой непосредственно под порошком, поэтому нет необходимости нагревать всю деталь до температуры отверждения.Это обеспечивает относительно быстрое повышение температуры, заставляя порошок течь и затвердевать при воздействии в течение достаточного времени

  • Комбинация двух комбинированных печей
    • обычно использует ИК в качестве первой зоны для быстрого расплавления порошка. Этот процесс называется отверждением в ближнем инфракрасном диапазоне (БИК), и порошки разработаны специально для использования преимуществ этого процесса
    • .
    • Затем деталь переходит во вторую зону, которая представляет собой конвекционную печь

  • Ультрафиолетовое (УФ) отверждение
    • УФ отверждение обычно используется для термочувствительных материалов
    • Специально разработанные УФ-порошки растекаются при очень низких температурах (121°C) и могут отверждаться под действием УФ-излучения за считанные секунды

Примечание. Термопластичные порошки требуют тепла только для сплавления порошка в непрерывную пленку, в то время как термореактивные порошки часто требуют дополнительного нагрева для отверждения пленки на изделии. порошков с использованием различных режимов нагрева, описанных выше.

Нагрев/отверждение Температура, °С Общее время отверждения, минуты Подложка
Обычные термореактивные порошки
Конвекция 140-220 30-15 Металл
Инфракрасный + Конвекция 140-220 25-10 Металл
Инфракрасный 160-250 15-1 Металл
УФ-отверждаемые порошки
Инфракрасный / конвекционный для нагрева
(1-2 мин) и УФ для отверждения (сек)
90-120 3-1 Металл, дерево, пластик, другие

Типы смол, используемых в порошковых покрытиях

Типы смол, используемых в порошковых покрытиях

Компонент смолы в рецептуре будет в значительной степени определять характеристики обработки и конечного использования порошковых покрытий.Существует две основные классификации порошковых покрытий:
  • Термопластичное порошковое покрытие плавится и течет при воздействии тепла, но сохраняет тот же химический состав после охлаждения до твердого покрытия.
  • Термореактивное порошковое покрытие также плавится под воздействием тепла. Однако после того, как они растекаются, образуя сплошную пленку, они химически сшиваются при дополнительном нагреве.

Окончательное покрытие имеет другую химическую структуру, чем наносимый порошок.

Порошки термопластов


Порошки термопластов обычно представляют собой материалы с высокой молекулярной массой, для плавления и текучести которых требуются высокие температуры.
  • Основное преимущество термопластичных покрытий заключается в том, что они образуют более гладкую поверхность и требуют меньше энергии
  • Они обычно наносятся в псевдоожиженном слое, и детали подвергаются как предварительному, так и последующему нагреву
  • Большинство термопластичных порошковых покрытий имеют незначительную адгезию, поэтому перед нанесением покрытия поверхность необходимо предварительно обработать, а иногда и загрунтовать

Винил Нейлон Полиэстер
Требуется грунтовка Да Да Да
Температура плавления, °С 130-150 186 160-170
Типичный предварительный/последующий нагрев, °C 284 / 230 310 / 250 300/250
Адгезия Г-Е Э Э
Внешний вид Гладкая Гладкая Легкая кожура
Глянец , 60° 40-90 20-95 60-95
Карандашная твердость НВ-2Н Б Б-Х
Защита от солевого тумана Г Э Г
Атмосферостойкость Г Г Э
Влажность Э Э Г
Кислотостойкость Э Ф Г
Щелочестойкость Э Э Г
Стойкость к растворителям Ф Э Ф
E = отлично, G = хорошо, F = удовлетворительно

Физические свойства и свойства покрытия термопластичных порошков

Термореактивные порошки


В отличие от термопластичных порошковых покрытий, термореактивные порошки термостабильны и не возвращаются в расплавленное состояние при повторном нагревании после отверждения.Они также:
  • Прочнее
  • Обладают лучшей адгезией к металлическим подложкам, а
  • Более устойчив к растворителям и химическим веществам

Термореактивные порошки составляют около 95% всех порошковых покрытий.
Эпоксидная смола Эпоксидные гибриды Уретан Полиэстер TGIC Полиэстер Акрил
Твердость (карандаш) НВ-7Н НВ-2Н НВ-4Н НВ-4Н НВ-4Н
Ударопрочность (дюйм-фунт) 60-160 40-100
Глянец (60° метр) 3-100+ 10-100+ 15-95 20-90 10-90
Цвет Алюминиевые цвета, бесцветные, текстуры
Солевой спрей 10:00 часов мин. 1000 часов 10:00 часов мин. 1000 часов
Влажность конденсата
Диапазон отверждения* от 3 мин при 232°C до 25 мин при 121°C от 10 мин при 204°C до 25 мин при 149°C от 10 мин при 204°C до 25 мин при 177°C
* Типичная пленка толщиной 2 мил (50 мкм) – время при температуре металла

Теперь давайте подробно рассмотрим некоторые из них.

Эпоксидные порошковые покрытия


Эпоксидные покрытия используются везде, где требуется твердое электроизоляционное покрытие для обеспечения защиты в широком диапазоне температур. В зависимости от выбранной эпоксидной смолы эти покрытия можно использовать при температуре до 150°C или выше.

Эпоксидные порошковые покрытия имеют диэлектрическую прочность до 1200 вольт/мил при толщине более 10 мил (250 мкм). Поэтому они идеально подходят в качестве функциональных электрических изоляторов, а также в качестве защитного покрытия.

Химическая стойкость к большинству растворителей и слабых кислот и оснований хорошая, а эпоксидные порошковые покрытия обеспечивают превосходную прочность и коррозионную стойкость.Адгезия к металлическим подложкам превосходная, и, как правило, эпоксидные порошковые покрытия не требуют грунтовки

Эпоксидные смолы часто используются для декоративных целей . Они могут быть составлены таким образом, чтобы обеспечить различные цвета, блеск и текстуру. Типичные области применения включают металлическую офисную мебель, стеллажи, детали салона автомобиля и игрушки.

Основным ограничением эпоксидных порошковых покрытий является тенденция к хрупкости, если покрытие имеет толщину более нескольких мил . Они также мелеют под воздействием УФ-излучения.По этой причине их редко используют для наружных работ.

Эпоксидно-полиэфирные гибридные порошковые покрытия


Гибриды эпоксидно-полиэфирной смолы объединяют эпоксидную смолу с полиэфирной смолой, образуя порошок со многими из тех же характеристик, что и эпоксидные смолы. Эту группу порошковых покрытий можно считать частью семейства эпоксидных, за исключением высокого процента используемого полиэстера (часто превышающего половину смолы).

По свойствам эти смолы очень близки к своим эпоксидным аналогам:

  • Гибридные эпоксидно-полиэфирные покрытия, как правило, прочные, эластичные и имеют конкурентоспособную цену по сравнению с чисто эпоксидными покрытиями
  • Гибриды
  • обеспечивают некоторое улучшение устойчивости к атмосферным воздействиям, но они начинают мелеть почти так же быстро, как эпоксидное покрытие.Однако после первоначального меления ухудшение происходит медленнее
  • Некоторые гибриды менее устойчивы к химикатам и растворителям. Гибриды, вероятно, будут использоваться во многих из тех же приложений, что и эпоксидные смолы
  • .


Уретановые полиэфирные порошковые покрытия


Уретановые полиэфирные порошки являются одним из двух коммерчески используемых полиэфирных порошковых покрытий (другим является полиэфирный TGIC). Основным типом, который использовался в течение нескольких лет, является полиэфирный порошок, отвержденный уретаном, который по химическому составу сравним с уретаном для наружных работ.

Покрытия этого типа предлагают:

  • Превосходный внешний вид тонкой пленки
  • Прочность с отличной устойчивостью к атмосферным воздействиям

Обычно сшивающий агент в уретановых полиэфирах блокируют е-капролактамом . Чтобы начать процесс сшивания, материал должен достичь температуры выше порога блокирующего агента. С э-капролактамом разблокировка происходит примерно при 182°C.

Уретановые полиэфирные порошковые покрытия являются настоящими конкурентами высококачественных жидких красок
в отношении внешнего вида тонкой пленки

.
Они используются для наружных работ, таких как садовая мебель, автомобильные колеса и отделка, газонокосилки и широкий спектр других продуктов, требующих высококачественной декоративной отделки.

Полиэфирные порошковые покрытия TGIC


Порошки полиэфирного триглицидилизоцианурата (TGIC) представляют собой еще один тип полиэфирных порошковых покрытий, используемых в коммерческих целях. В этих покрытиях для совместной реакции с полиэфиром используется глицидиловый или эпокси-функциональный отвердитель с очень низкой молекулярной массой. Таким образом, полиэфир составляет очень высокий процент смолы и обеспечивает устойчивость к атмосферным воздействиям и коррозии, несравнимую с полиэфирами, отвержденными уретаном. Однако их стойкость к химикатам и растворителям ниже.
  • Порошки TGIC обладают очень хорошими адгезионными характеристиками, коррозионной стойкостью и внешней прочностью
  • Обычно они могут отверждаться при более низких температурах, чем уретаны, и имеют более короткие циклы отверждения
  • Они также обеспечивают хорошее покрытие краев и прочную толстую пленку

Полиэфирные порошковые покрытия TGIC обычно применяются там, где существуют острые края и углы, например, на автомобильных колесах, кондиционерах, садовой мебели и шкафах кондиционеров.

Акриловые порошковые покрытия

Акриловые порошки
обеспечивают хороший внешний вид, прочную поверхность, исключительную устойчивость к атмосферным воздействиям и отличные электростатические характеристики при нанесении. Обычные порошковые краски на акриловой основе включают:
  • Уретановые акриловые краски
    • Уретановые акриловые краски требуют температуры отверждения 182°C
    • Они обеспечивают превосходный внешний вид тонкой пленки, хорошую химическую стойкость и твердую пленку
    • .
    • Гибкость и ударопрочность обычно плохие

  • Акриловые гибриды
    • Они сочетают акриловую смолу с эпоксидным связующим
    • Они несколько лучше, чем гибрид полиэстера и эпоксидной смолы, но все же не считаются приемлемыми для наружного применения
    • Акриловые гибриды обычно имеют гораздо лучшие механические свойства, чем другие акриловые порошковые покрытия
    • .

  • Глицидилметакрилатные (ГМА) акрилы
    • ГМА акрилы могут отверждаться за меньшее время или при более низкой температуре, чем уретановые акрилы, и они также могут обеспечивать превосходные характеристики атмосферостойкости
    • Они создают превосходные прозрачные покрытия на латуни или хроме
    • .
    • Как и у уретановых акрилов, гибкость несколько ограничена


Поливинилхлоридные (ПВХ) порошковые покрытия


Покрытия из поливинилхлорида (ПВХ) используются из-за их превосходных свойств, в том числе
  • Мягкость, глянцевая поверхность и гибкость
  • Ударная вязкость
  • Устойчивость и 
  • Солевой туман и устойчивость к атмосферным воздействиям

Покрытия ПВХ обладают хорошей химической и водостойкостью.Они могут быть разработаны для:
  • Одобренных FDA приложений, таких как стеллажи для замороженных продуктов и корзины для посудомоечных машин
  • Электрическая изоляция общего назначения
  • Проволочная сетка для ограждения, уличная мебель и аналогичные изделия

Для оптимальной адгезии обычно требуются специальные грунтовки. Используются два типа винилового порошка: сухие смеси и смешанные из расплава. Сухие смеси менее дороги, но материалы, смешанные в расплаве, обладают лучшими характеристиками.

Полиолефиновые порошковые покрытия


Полиэтиленовые и полипропиленовые порошковые покрытия образуют мягкую восковую пленку, характеристики которой очень схожи с их пластиковыми аналогами.Полиолефиновые порошковые покрытия используются, прежде всего, из-за их низкой стоимости и простоты нанесения.

Однако у них также есть определенные свойства, которые очень привлекательны во многих приложениях. В дополнение к ударной вязкости, характерной для других термопластов, они имеют:

  • Низкое водопоглощение
  • Отличная химическая стойкость
  • Хорошие электроизоляционные характеристики
  • Высокая прочность и
  • Устойчив ко многим химикатам и моющим средствам; однако некоторые растворители могут быстро их разрушить

Полиолефины часто используются для покрытия лабораторного оборудования, поскольку поверхность легко очищается.Они также используются в оборудовании для обработки пищевых продуктов и в автомобильных приложениях, таких как держатели аккумуляторов.

Нейлоновые порошковые покрытия


Нейлоновые порошки практически все основаны на нейлоне 11. Иногда используется нейлон 6/10, но он стоит дорого. Нейлоновые порошки используются для производства порошковых покрытий, обладающих рядом преимуществ, включая:
  • Прочность
  • Отличная стойкость к истиранию, износу и ударам
  • Низкий коэффициент трения
  • Хорошая химическая стойкость и устойчивость к растворителям
  • Гладкая поверхность

Как правило, грунтовка должна использоваться с нейлоновыми порошковыми покрытиями для достижения уровня адгезии, необходимого для применения с более высокими эксплуатационными характеристиками.Нейлоны могут быть разработаны для применения в контакте с пищевыми продуктами, для наружного применения, например, для осветительных приборов или сидений, а также для морских применений, где они полностью герметизируют фитинги, болты и другие элементы оборудования.

Полиэфирные порошковые покрытия


Термопластичные полиэфирные порошковые материалы обладают адгезионными свойствами выше среднего и не нуждаются в грунтовке. Они также обладают хорошей устойчивостью к ультрафиолетовому излучению и атмосферостойкостью. Полиэфирные порошковые покрытия несколько сложнее наносить, чем нейлоновые материалы, и они не так устойчивы к истиранию или растворителям.Полиэфирные покрытия

часто наносят на такие предметы, как уличная металлическая мебель, из-за их хорошей атмосферостойкости, коррозионной стойкости и общей долговечности.

Поливинилиденфторидные порошковые покрытия


Смолы для покрытий на основе поливинилиденфторида (ПВФ) обладают превосходными погодными характеристиками и отличной устойчивостью к химическим веществам, за исключением некоторых углеводородных растворителей. Они используются для покрытия трубопроводов и клапанов, используемых в химической промышленности. Обычно рекомендуется хроматная грунтовка.

Сырье, используемое в порошковых покрытиях

Сырье, используемое в порошковых покрытиях

Как и в случае с любым другим покрытием, параметры рецептуры имеют решающее значение для обработки и рабочих характеристик. Состав порошкового покрытия очень похож на состав жидкого покрытия, за исключением того, что большинство компонентов находятся в твердой форме, пригодной для обработки в расплаве.

Высокие эксплуатационные характеристики порошковых покрытий дополнительно повышаются за счет использования добавок. Эти добавки предназначены для улучшения таких свойств, как:

  • Предотвращение обесцвечивания при синтезе и отверждении смолы для порошкового покрытия
  • Легкость распыления порошка на подложку
  • Повышенная износостойкость покрытия в течение всего срока службы за счет светостабилизации и
  • Повышенная коррозионная стойкость

Основные компоненты сырья, используемые в порошковых покрытиях, включают:

  1. Смолы являются ключевым компонентом порошковых покрытий.Ассортимент используемых смол неуклонно растет в попытке удовлетворить более требовательные потребности новых секторов рынка.

  2. Отвердители используются в зависимости от типа используемой смоляной системы и требуемых конечных свойств покрытия

  3. Ускорители используются для увеличения скорости реакции отверждения

  4. Пигменты обычно представляют собой твердые частицы, такие как диоксид титана или сажа

  5. Наполнители используются для снижения стоимости состава покрытия и/или для улучшения определенных свойств, таких как текучесть, текстура поверхности, смазывающая способность и т. д.Обычными наполнителями являются бариты, кальцит, слюда, тальк, белила и волластонит
  6. .
  7. Наполнители , такие как силикат алюминия, используются для придания непрозрачности и действуют как наполнитель

  8. Дегазаторы особенно важны в низкотемпературных системах. Они используются для устранения/рассеивания пузырьков газа, которые могут вызвать пористость и охрупчивание пленки или плохое качество отделки

  9. Агенты Dry Flow улучшают свободный поток порошков в производственных системах доставки

  10. Агенты текучести улучшают свойства пленки и минимизируют/устраняют поверхностные дефекты за счет улучшения текучести расплавленного покрытия.Примеры агентов, повышающих текучесть, включают полиакрилаты, силиконы, поверхностно-активные вещества и фторированные алкиловые эфиры
  11. .
  12. Матирующие вещества используются для уменьшения блеска отвержденной пленки

  13. Текстурирующие агенты используются для контроля/повышения уровня блеска отвержденных пленок

  14. Реологические добавки обеспечивают контроль вязкости расплавленных покрытий для улучшения покрытия краев или для текстурированных эффектов поверхности

  15. Воски добавляются в рецептуру для обеспечения скольжения, твердости, устойчивости к царапанию и царапанью, а также для действия в качестве легкосыпучих порошков и средств против образования мостиков при обработке

  16. Трибозарядные добавки , такие как антиоксиданты и светостабилизаторы, часто используются в порошковых покрытиях.В зависимости от состава трибостатические порошки требуют добавок, таких как HALS, для улучшения их зарядной способности в дополнение к их светостабилизирующим свойствам.

  17. Термостабилизаторы должны быть термически стабильными и нелетучими во время высокотемпературной экструзии порошка и процессов отверждения (электрические и газовые печи с прямым нагревом), а также не должны изменять цвет. Различные классы антиоксидантов имеют разные механизмы термостабилизации. Для всех наружных работ необходима высокая стойкость к ультрафиолетовому излучению.Это достигается за счет синергетического сочетания УФ-поглотителей и HALS.
    • УФ-поглотители работают, поглощая вредное УФ-излучение и безвредно высвобождая энергию в виде тепла, прежде чем оно может вызвать разрушение полимера.
    • HALS нейтрализует любые свободные радикалы, тем самым предотвращая разрушение полимера. Эффективность HALS не зависит от толщины покрытия.

Сырье порошкового покрытия обычно смешивают всухую, а затем подают в экструдер для смешивания в расплаве.После охлаждения экструдат измельчают и измельчают в конечный продукт. Щепа измельчается до очень определенного гранулометрического состава в зависимости от области применения.

Размер частиц важен для характеристик и внешнего вида покрытия. Размер частиц порошка может влиять на:

  • Поведение материала в системе доставки
  • Системы зарядки и
  • Окончательные характеристики пленки

При использовании регенерированного порошка устройство для нанесения покрытий должно поддерживать постоянное распределение частиц по размерам.Существует несколько методов, с помощью которых можно измерить распределение частиц по размерам.

Подпишитесь на наш канал о порошковых покрытиях и получайте еженедельный дайджест. Подпишитесь бесплатно!

Добавки, пигменты и полимеры для порошковых покрытий

Ознакомьтесь с широким ассортиментом доступного сегодня сырья, используемого для составления рецептур порошковых покрытий, проанализируйте технические характеристики каждого продукта, получите техническую помощь или запросите образцы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.