Пластмассовые изделия производство: Производство изделий из пластмассы — компания М-пластика

Производство пластиковых изделий| Пластиковый завод в Москве

Завод пластмассовых изделий и пресс-форм. Производим изделия с 1996 года. Полностью российское производство. Специализируемся на производстве высокоточных изделий технического назначения, замене металла на конструкционный пластик. Мы воплощаем ваши идеи в пластмассе.

 

Производство изделий

Детали из пластмассы под вашим брэндом. Начните своё производство.

Проектирование изделий

Доработка конструкции, подбор пластика, прототипирование.

Изготовление пресс-форм

Проектирование, производство. Оснастка любой сложности.

 

Литье пластика

Литье на пресс-формах заказчика. 100% контроль качества изделий.

Детали из карбона

Методом литья под давлением. Замена стали на карбон.

Ремонт пресс-форм

Реинжиниринг и модернизация оснастки. Восстановление чертежей.

 

Инструментальный цех

Обзор металлообрабатывающего и испытательного оборудования

Литейный цех

Обзор термопласт автоматов и периферийного оборудования

Цены на пресс-формы

Портфолио выполненных работ. Характеристики и цены.

Завод пластмассовых изделий МПИ:

• Прецизионное литье деталей с точностью до 0,03 мм
• Производство изделий из стеклонаполненных полимеров.
• Литье деталей из углепластика (карбон).
• Замена металла на инженерные пластики.
• Конвейерная сборка многокомпонентных изделий.
• Разработка и изготовление производственной оснастки.

Работаем с индивидуальными предпринимателями, торговыми компаниями, автомобильными заводами, государственными унитарными предприятиями. Производим детали из пластика для многих секторов экономики. За время своего существования разработали более 100 пластмассовых деталей от пластиковых стаканов из поликарбоната до сложных технических деталей из литьевого карбона, применяемых в военно промышленном комплексе.

Преимущества пластикового завода МПИ:

 

Производим детали из пластика для:

Отзывы клиентов завода пластиковых изделий МПИ:

Заказав, продукцию на заводе пластмассовых изделий МПИ вы получаете:

Оставить заявку на изготовление изделий из пластмасс на заказ или задать вопрос вы можете по телефону +7 (495) 998-69-68 или, заполнив форму обратной связи на нашем сайте!

Где выгоднее заказать производство пластиковых изделий?

Лидером изготовления товаров из пластика является Китай. Все глобальные бренды производят продукцию в Китае. Однако в последние годы наметилась тенденция на создание заводов пластмассовых товаров на территории рынка сбыта данной продукции.

В свете последних событий, связанных с закрытием границ и ведением импортных пошлин, запуск товаров на территории основного рынка сбыта становиться наиболее актуальным. В России существуют пластмассовые заводы, не уступающие по качеству и ценам Китайским коллегам. Изготовление пластиковых изделий в России проще, дешевле, безопасней. Далее, мы вам расскажем почему:

Цена.Все цены на производство деталей фиксируется в рублях. Вы защищены от колебаний курса валют. Благодаря развитию производства пластмасс в России большинство видов пластика можно купить за рубли. Этот факт позволяет производить пластмассовые изделия по ценам ниже, чем в Китае.

Возврат бракованной продукции. Вернуть негодные детали китайскому производителю очень сложно и дорого. Будут дополнительные затраты на подготовку возвратных документов, логистику, таможню. Заказали партию товара у маленькой китайской фабрики? Вряд ли вы сможете что-то вернуть. При работе с производителем из России вы снимаете большинство трудностей, связанных с возвратом.

Логистика.Китайские производители очень быстро делают изделия. Однако, доставка груза из Китая занимает не меньше 60 дней. Это в том случае, если весь, большой комплект документов подготовлен без ошибок. Если на таможенном терминале найдут ошибки в оформлении документов, ваш груз будет задержан до предоставления нового пакета документов. Что влечёт дополнительные временные и денежные затраты.

Система оплаты продукции.При работе с китайским производителем готовьтесь к предоплате. Ваш товар не будет отгружена до тех пор, пока вы полностью не оплатите поставку. При работе с российским производителем вы можете рассчитывать на отсрочку платежа до 60, а иногда и до 90 календарных дней.

Контроль качества и процессов производства продукции. Размещая производство изделий из пластмассы в России, появляется возможность личного контроля качества и процессов изготовления товаров. Добраться до российского производителя значительно проще, чем организовывать командировку в Китай. А в условиях, закрытых границы это становится невозможно.

Лицензионное соглашение. При работе с китайскими производителями невозможно защитится от заводских подделок. Готовьтесь, что ваш товар может появиться у конкурентов. Судится с китайскими производителями бесполезно. При работе с российскими производителями это риск значительно меньше. Главное, правильно составить договор на производство изделий.

Разместите производство изделий на заводе пластмасс МПИ. Сосредоточьтесь на продажах, а мы обеспечим производство качественных товаров точно в срок.

Пресс-форма — что это такое? | Статья про пресс-формы

Пресс-форма — это сложный по конструкции технологический инструмент для производства изделий из пластмасс, которое задает конфигурацию изделия при литье под давлением.

Литьевая форма определяет параметры будущей отливки, от первичных: длина, ширина, высота, и до вторичных: шероховатость и фактура поверхности, плотность изделия (плотность напрямую связана с прочностью). Этот инструмент — главное звено в серийном и массовом производстве деталей из пластика и других материалов.

Этапы производства пресс-форм.

Изготовление проходит этапы – от проектирования до испытаний формы на работоспособность.

Дизайн изделия

Первый этап определяет необходимый объем работ. Перед проектированием формы конструктор должен понимать, как будет выглядеть отливка, для этого, предварительно, делают наброски готового изделия.

На основе этих эскизов проектируется 3D-модель отливки, количество изделий в литьевом механизме, производится расчет поперечного сечения литников, размеров формообразующих деталей (матрицы, пуансона, знаков), расчет усадки изделия.

На данном этапе появляется возможность выявить погрешности, устранив дефекты, неточности. Модель изделия проходит проверку по нескольким параметрам методом конечно-элементного анализа. Результаты анализов дают рекомендации, где лучше всего выбрать точку впрыска, определяет кривизну поверхности, равномерность толщины стенок, скругления, уклоны.

Проектирование пресс-формы

На втором этапе рождается 3D- модель непосредственно пресс-формы и конструкторская документация. Эта стадия определяет необходимый набор стандартных изделий, составных частей и компонентов литьевой оснастки. Все элементы составляющей должны быть точно подобраны друг к другу.

Этап изготовления пресс-формы

Значительная часть всех составляющих элементов литьевой оснастки проходит обработку на оборудовании с ЧПУ и электроэрозионных станках. Предполагается следующая технология обработки:

1. Черновая механическая обработка, при которой снимается основное слой материала, назначаются припуски на рабочие поверхности от 0,5 до 1,5мм.
2. Термическая обработка в вакуумной печи, которая предполагает закалку формообразующих деталей, создавая износостойкость рабочих поверхностей.
3. Получистовая и чистовая обработка – значимая часть, на которой выполняются точная обработка рабочих поверхностей. Если в отливке преобладают тонкостенные ребра, поднутрения, острые, прямые углы, то пуансон с матрицей проходят обработку дополнительно на электроэрозионных станках.
4. Финишная доводка и отделка рабочих поверхностей может включать в себя различные методы – от ручной полировки до электрохимической и лазерной обработки.
5. При необходимости на формообразующие поверхности наносятся различные покрытия и выполняется поверхностное упрочнение.

Сборка и испытание.

Для подгонки и сборки пресс-форма переходит в руки слесаря-инструментальщика, так как для надежной работы механизма необходима тщательная пригонка всех его частей. Именно на этой стадии обнаруживаются недоработки, исправляются все ошибки.

Каждая пресс-форма индивидуальна, поэтому сборка – ответственный момент, который может затянуться, пока не будут выполнены все требования по геометрии формующих поверхностей и работы механизмов пресс-формы, согласно чертежу

Все этапы преследуют одну цель – получение литьевой оснастки заданного качества. Поэтому испытания проводятся в реальных условиях эксплуатации.

Если во время испытаний выявились недочеты, то группа инженеров мгновенно принимает решение о доработке, при необходимости – связывается с заказчиком.

Устройство пресс-формы.

Итак, подытожим, что литьевая оснастка – это конструкция для создания серийного количества однотипных изделий конкретной геометрии и стабильного качества. Из чего же она состоит?

Основными узлами являются:

Пакет плит (корпус пресс-формы)

В общем случае он состоит: верхние и нижние плиты крепления, брусья, обойма матрицы, обойма пуансона, плита толкателей, плита хвостовика. В зависимости от типа и сложности формы состав пакета может изменяться.

Формообразующие детали (ФОД)

Это детали, которые при закрытии пресс-формы образуют полость, в которую заливается пластмасса. К ФОД относятся, как правило, следующие детали:

Пуансон – основной элемент ФОД, расположен на подвижной части пресс-формы.

Матрица — основной элемент ФОД, расположена на неподвижной части пресс-формы.

Ползуны – детали, движение которых происходит в плоскости перпендикулярной направлению смыкания или размыкания пресс-формы и имеют отдельный привод. Привод может быть как от движения раскрытия или закрытия пресс-формы, так и внешним (гидравлическим, пневматическим и т. д.) Ползуны вводятся в конструкцию пресс-формы при необходимости сформировать сложные боковые поверхности отливки.

Знаки как правило, съемные элементы ФОД, служат для оформления отверстий, карманов, пазов, поднутрений и т.п. Знаки бывают подвижными и неподвижными. Также сменные знаки могут применятся для выпуска разных, но схожих по геометрии деталей на одной пресс-форме.

Следует упомянуть так называемые закладные знаки. Они применяются для опытных и малосерийных пресс-форм. Закладной знак представляет из себя элемент ФОД, который устанавливается в пресс-форму перед каждым циклом литья, извлекается из пресс-формы вместе с отливкой, извлекается из отливки и устанавливается обратно в пресс-форму.

Для выполнения внутренней резьбы применяются вращающиеся знаки, они могут иметь механический, гидравлический или электрический привод. Для выполнения резьбы в недорогих вариантах изготовления пресс-форм используются закладные резьбовые знаки, они выкручиваются из отливки оператором и устанавливаются в пресс-форму вручную. В таком случае изготавливается несколько комплектов закладных знаков. Этот вариант не подходит для воспроизводительной работы, т.к. ТПА работает только в режиме Полуавтомат.

Элементы ФОД могут быть как цельными деталями, так и сборными узлами. Конкретное исполнение ФОД зависит от геометрии отливки, технических требований к пресс-форме и технологических возможностей изготовителя.

Литниковая система.

Элемент пресс-формы, который обеспечивает попадание расплава из сопла термопластавтомата (ТПА) в формообразующую полость пресс-формы. Конструкций литниковых систем существует много, от простых холодноканальных с ручным откусыванием литника от детали до сложных горячеканальных систем с автоматическим управлением клапанами, которые сильно экономят материал и позволяют качественно замаскировать точку впрыска. Тип и конструкция литниковой системы оказывают существенное влияние на цену пресс-формы.

Система охлаждения.

Так как литьё под давлением предусматривает переход материала отливки из расплавленного состояния в твердое, предусмотрено охлаждение формообразующей полости. Львиная доля машинного времени цикла литья, как раз приходится именно на охлаждение детали. Отсюда следует, что система охлаждения является очень важным элементом пресс-формы. Система охлаждения представляет из себя совокупность каналов охлаждения в ФОД, которые объединяются в контуры, по которым циркулирует жидкий теплоноситель. От качества проектирования и работы системы охлаждения во многом зависит время цикла (читай цена отливки) и качество – эффективность охлаждения сильно влияет на коробление отливки при окончательном остывании, после извлечения из формы.

Также система охлаждения применяется для поддержания рабочей температуры ФОД при литье некоторых видов пластмасс. Например, при литье поликарбонатов, рекомендуемая температура ФОД – 55-75°C. Для этого система охлаждения подключается к термостату.

При проектировании пресс-форм работа системы охлаждения проходит проверку в процессе комплексного математического моделирования процесса литья под давлением.

Для подключения системы охлаждения используются стандартные БРС (быстро разъемные соединения) или любые другие, по желанию заказчика.

Литниковая система.

Элемент пресс-формы, который обеспечивает попадание расплава из сопла термопластавтомата (ТПА) в формообразующую полость пресс-формы. Конструкций литниковых систем существует много, от простых холодноканальных с ручным откусыванием литника от детали до сложных горячеканальных систем с автоматическим управлением клапанами, которые сильно экономят материал и позволяют качественно замаскировать точку впрыска. Тип и конструкция литниковой системы оказывают существенное влияние на цену пресс-формы.

Система выталкивания изделия.

Предназначена для извлечения отливки из пресс-формы, как правило, представляет из себя различное количество цилиндрических выталкивателей. Менее распространены системы с плитой съема, многоступенчатое выталкивание (когда выталкиватели движутся не синхронно), съем вывинчиванием (для резьбовых деталей), проворотом (для косозубых шестерен).

Менее распространены системы с плитой съема, многоступенчатое выталкивание (когда выталкиватели движутся не синхронно), съем вывинчиванием (для резьбовых деталей), проворотом (для косозубых шестерен).

Работа системы выталкивания обычно обеспечивается стандартным приводом ТПА, но возможны варианты с внешним приводом: гидравлика, пневматика, электропривод.

Особенностью проектирования системы выталкивания являются требования к циклу работы пресс-формы: деталь выпадает на транспортер или в накопитель, деталь снимается оператором или роботом.

Элементы управления.

Не совсем удачный термин включает в себя: направляющие колонки, направляющие втулки, лекальные колонки, запирающие клинья, центраторы, счетчики циклов и т.п. Как правило, покупаются как стандартные детали у производителя комплектующих для пресс-форм. Нашей компании доступны как отечественные, так и европейские производители, комплектующие из Азии и Северной Америки не используем – политика компании.

Классификация пресс-форм.

В данном разделе приведен классификатор сложности пресс-форм, который поможет вам сформировать первоначальное представление о пресс-форме, которую вы хотите получить.

Мы знаем, сто существует ГОСТ 27358-87, где есть классификатор сложности, но он, к сожалению, мало информативен для потребителя отливок.

По количеству смыканий:

Количество смыканий	Отличия	Плюсы	Минусы	Влияние на цену
До 10 000	ФОД изготовлены из предзакаленного материала твердостью Корпус изготовлен из Ст.45 ГОСТ 1050	Подходит для опытных партий нацеленных, на «прощупывание рынка» или для заранее известного количества необходимых отливок.	В случае увеличения потребности в отливках, как правило – заказ новой пресс-формы. Но возможны варианты, если при заказе была оговорена возможность замены ФОД на более стойкие.	Самый доступный вариант для отдельной пресс формы*
До 150 000	ФОД изготовлены из материала твердостью 36…42HRC (Nimax Uddeholm, Formadur 400, 1.2083, 40Х13 ГОСТ 5632) Корпус изготовлен из 1.1730, Ст.45 ГОСТ 1050	Подходит для изготовления большинства товарных партий деталей, возможен капитальный ремонт с восстановлением ресурса.	Не выявлено.	Самый распространенный заказ.
Свыше 150 000	ФОД изготовлены из материала, с термической обработкой твердостью >50HRC (1.2083, 40Х13 ГОСТ 5632), возможно, с покрытием и поверхностным упрочнением. Корпус изготовлен из 1.2085, 1.1730, 1.2311, 1.2714, 1.2738	Подходит для массового деталей, возможен капитальный ремонт с восстановлением ресурса.	Высокая цена, увеличенное время изготовления, по сравнению с предыдущими вариантами, сложность последующих изменений (при необходимости заказчика внести изменения в дизайн отливки)	Самый дорогой вариант.

* — возможно изготовление отдельно комплекта ФОД для применения в стандартизированном (в нашей компании) корпусе пресс формы (Блоке), это самый доступный вариант, но он имеет свои ограничения по возможным габаритам и геометрии отливки. Размещение заказа на литьё, соответственно, возможно только в нашей компании.

По литниковой системе:

Вид литниковой системы	Отличия	Плюсы	Минусы
Холодноканальная с впрыском в изделие.	Литник представляет собой одно целое с отливкой.	Надежность	Литник остается на отливке, удаляется оператором или потребителем, т.е. необходима отдельная операция по удалению литника. Расход материала включает в себя, помимо объема отливки, объем литника. (Литник можно переработать впоследствии, но понадобится гранулятор или дробилка, и это возможно не на всех материалах.)
Холодноканальная с самоотрывным литником.	Литник отделяется от отливки механизмом пресс-формы.	Возможность получения деталей без непосредственного участия оператора в их изготовлении – оператор занят только обслуживанием ТПА. Более стабильное качество деталей, т.к. отсутствует ручная операция, связанная с обработкой отливки.	Необходимость сортировки (ручной или автоматической) отливок и литников. Расход материала включает в себя, помимо объема отливки, объем литника. (Литник можно переработать впоследствии, но понадобится гранулятор или дробилка, и это возможно не на всех материалах)
С обогреваемой литниковой втулкой.	Хорошо комбинируется с предыдущими вариантами, с их плюсами и минусами.	Повышение качества литья – путь расплава в холодной части пресс-формы сокращается. Экономия материала, т.к. объем материала в литниковой втулке не уходит в отходы.	Усложняет эксплуатацию пресс-формы: появляется еще одна зона контроля температуры.
Горячеканальная система с коллектором	Применяется для многоточечного впрыска в отливку (отливки) или для переноса точки впрыска в отдаленную по расстоянию/углу область детали. (Существуют детали, литье которых без такой системы невозможно. Например, крупногабаритные тонкостенные детали)	Полное исключение отходов при серийном производстве, гибкость наладки при изменении свойств материала (к сожалению, встречается в разных партиях одного и того же материала). Легкость полной автоматизации процесса литья.	Нуждается в высококвалифицированном персонале: наладчиках и технологах.
Горячеканальная система с коллектором и запорными клапанами.	Аналогично предыдущей. Применяется, когда надо замаскировать точки впрыска, или в особо сложных деталях, когда нужно управлять последовательность впрыска в различные зоны детали или гнезда пресс-формы.	Полное исключение отходов при серийном производстве, гибкость наладки при изменении свойств материала (к сожалению, встречается в разных партиях одного и того же материала). Легкость полной автоматизации процесса литья. Позволяет замаскировать точку впрыска даже на лицевой поверхности отливки. Позволяет более гибко управлять процессом литья сложных в производстве деталей.	Нуждается в высококвалифицированном персонале: наладчиках и технологах. Нуждается в качественном ТО, обученным персоналом. Нуждается в подводе сжатого воздуха или гидравлики к запорным клапанам.

По гнездности (количеству мест в пресс-форме):

Гнездность	Отличия	Плюсы	Минусы
1	Изготовление одной отливки за один цикл работы ТПА	Нет	Не всегда можно сделать одноместную пресс-форму: если объем минимальной дозы впрыска ТПА больше объема детали, это приведет к деструкции материала от длительного нагрева.
N — гнездная	За один цикл работы ТПА получается N отливок. (Напоминаем, что цена отливки, в общем случае, формируется из цены материала и цены одного цикла ТПА)	Снижение в N раз стоимости работы по изготовлению отливок.	На многогнездных формах часто применяется ГКС в разных видах, что оказывает соответствующие влияние на цену, но, как правило, возможны и различные холодноканальные варианты конструкции.
N+M – гнездная (N и M от единицы)	За один цикл лить ТПА получаются детали двух и более видов.	Снижение в N раз стоимости работы по изготовлению отливок. Если отливки собираются в один узел, то этот вариант улучшит его собираемость. Т.К. режимы литья, и усадка материала (зависит от партии материала) одинаковы для всех деталей узла.	Не всегда возможно применение данного метода: детали должны иметь схожий объем, толщину стенок и ряд других параметров. Часто применяется ГКС в разных видах, что оказывает соответствующие влияние на цену, но, как правило, возможны и различные холодноканальные варианты конструкции.

По гнездности (количеству мест в пресс-форме):

Цикл работы	Отличия	Плюсы	Минусы	Влияние на цену
Ручное	Применяется для опытного производства и маленьких серий. Как правило, используется для пресс-форм с закладными знаками.	Нет	Низкая стабильность цикла, т.к. время цикла зависит от стабильности действий оператора.	Самое простое решение.
Полуавтомат — человек	Применяется для литья с закладными деталями или необходимостью ручного извлечения детали, не допускающего её падения в накопитель. В этом случае система выталкивания, в конце цикла, обеспечивает положение отливки удобное для её съема оператором.	Удобство и простота эксплуатации.	Низкая стабильность цикла, т.к. время цикла зависит от стабильности действий оператора.	Не имеет.
Полуавтомат -робот (роботизированный автомат)	Применяется для литья с закладными деталями или необходимостью аккуратного извлечения детали, не допускающего её падения в накопитель. В этом случае система выталкивания, в конце цикла, обеспечивает положение отливки удобное для её извлечения роботом.	Высокая стабильность работы комплекса с использованием робота манипулятора для ТПА, гарантированно высокое качество.	Обязательно наличие робота и обученного персонала по его наладке и обслуживанию. Необходим жесткий контроль выполнения всех регламентных работ по обслуживанию пресс-формы и соответствующий персонал.	Не значительно, если информация по использованию робота была своевременно внесена в ТЗ на пресс-форму.
Автомат	Применяется для крупных партий деталей. Плюсы и минусы соответствуют выбранным гнездности и литниковой системе.	Самая высокая производительность и стабильность качества без особых требований к операторам.	Нуждается в качественном ТО, обученным персоналом.	Зависит от общей конфигурации: литниковая система, гнездность.

Производительность и ресурс работы.

В чем же секрет ресурса литьевого инструмента? Чтобы спроектированный механизм работал с большим «выхлопом» необходимо пройти все этапы производства со строгим соблюдением правил. Но весомым фактором в этом играет материал, из которого сделаны формообразующие детали. ФОД изготавливают из высококачественной инструментальной стали. Наша компания, если нет особых требований заказчика, применяет коррозионностойкую (нержавеющую) сталь 40Х13 или её европейский аналог 1.2083 (1.2083ESR), с требуемой термообработкой. Данный вид материала исключителен тем, что после термической обработки его кристаллическая решетка формируется таким образом, что материал не подвергается коррозии и износу, тем самым увеличивая ресурс работы на сотни тысяч циклов. Применяя современные технологии, нынешние пресс-формы долговечны, изготовление придерживается строгому соблюдению тех. процесса и прохождению всех этапов «рождения» механизма для литья

Пресс-форма — цена изготовления

«Сколько будет стоить пресс-форма?» — частый вопрос при обращении к изготовителю. Обычно, вместо ответа клиент получает массу малопонятной информации, которая запутывает его.
Так от чего же всё-таки её зависит цена?
Основные параметры изделия, влияющие на цену это:
— Размер изделия — чем больше размер, тем больше и тяжелее форма и дороже ее обработка.
— Вид
— Ресурс
— Надежность конструкции
— Тип литниковой системы
— Тип системы толкателей
— Требования к поверхности отливки. Нанесение шагрени или полировки являются доп. операциями.
С учетом всех внешних параметров составляют итоговую цену, к которой относят 2 основных слагаемых.
1) Цена материалов
2) Стоимость работ.

Следующий вероятный вопрос «А, всё-таки, почему так дорого?» Приведу два сравнения: 1. Тепловые нагрузки аналогичны таковым на рабочих лопатках последних ступеней компрессора авиадвигателя. 2. Механический нагрузки и рабочие давления сопоставимы с нагрузками на узел затвора крупнокалиберной гаубицы типа «Мста».

Общие принципы расчета цены в РФ одинаковы, они не зависят от изготовителя. На пресс-форму, после ее испытания, составляется паспорт, предлагается гарантия на обслуживание и ремонт, связанный с восстановлением знаков, пуансонов, системы толкания.

Качество литьевой оснастки влияет на ее срок службы, а её цена влияет на качество. Не стоит смущаться большой цены за маленькую форму. Ресурс качественного, рабочего механизма измеряется сотнями тысяч литьевых циклов. Такие пресс-формы окупают себя при производстве изделий. Готовая продукция получается с меньшим количеством брака и согласно чертежу.

Автор статьи:

Дмитрий Владимирович Щербина
Технический директор ООО «МПИ»

Список используемой литературы для подготовки статьи:

1. Как делать литьевые формы? (Георг Мендес, 2007 год)
2. Конструирование литьевых форм в 130 примерах (Гастров, 2006)
3. ГОСТ 27358-87 ПРЕСС-ФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТМАСС. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

---

Больше информации и цены на услуги

в области переработки пластмасс можно получить здесь:

Узнать подробнее

Изготовление пресс-форм

Узнать подробнее

Ремонт пресс-форм

Узнать подробнее

Литье пластмасс

Узнать подробнее

Проектирование изделий

Изготовление пресс форм для литья пластмасс

Оказываем услуги по разработке и изготовлению пресс-форм любого уровня сложности и компоновки. Высокое качество по разумным ценам в установленный срок.

Пресс-форма — это сложный по конструкции технологический инструмент для тиражирования изделий из пластмасс, которое задает все параметры будущего изделия (длина, ширина, высота, ребра, стенки). Этот инструмент — главное звено в серийном и массовом процессе производства продукции из пластика.

Услуги по изготовлению пресс-форм

Стоимость производства пресс-форм

Все цены в рублях с учётом НДС

Тип изделия±	Ресурс (шт.)	Цена от (ХКС*)	Цена от (ГКС**)	Сроки ***
Простое. Тазик, миска, мыльница. Габариты до 350*350 мм. Без точных размерных допусков.	100 000	370 000	490 000	50
	300 000	490 000	620 000	70
	500 000+	590 000	780 000	90
Средней сложности Корпус прибора, фиксатор, кронштейн т. д. Габариты до 350*350 мм Точность размеров ±0,5 мм.	100 000	590 000	790 000	70
	300 000	780 000	980 000	90
	500 000+	890 000	1 090 000	110
Сложное изделие. Корпус бытовой техники, шестерни, и тд. Габариты от 350*350 мм с допусками 0,3 мм	100 000	1 290 000	1 490 000	90
	300 000	1 390 000	1 690 000	120
	500 000	1 790 000	1 990 000	160

*ХКС -холоднокональная система впрыска

**ГКС – горячеканальная система впрыска

*** Срок полной сдачи пресс-форм, с учётом всех доработок.

На стоимость влияет ряд факторов. Перечислим основные:

 

 

 

Для получения стоимости отправьте заявку на электронную почту info@metroplast. ru или связаться по телефону +7 (495) 998-69-68 технические специалисты сориентируют по цене и срокам.

Для расчёта цены потребуется:

— 3D модель / чертёж/ эскиз с габаритными размерами или образец. — Тип пластика или технико-эксплуатационные свойства отливки — Ресурс оснастки или планируемый тираж деталей в месяц/год.

Условия оплаты изготовления пресс-формы

Для новых клиентов действую стандартные условия оплаты по договору.

30%- предоплата
40% — после согласования тестовой отливки
30% — после подписания акта приёмосдаточных испытаний

При заказе двух и более пресс-форм предоставляются индивидуальный условия оплаты.
Для постоянных клиентов действует система скидок, возможна рассрочка

Примеры наших работ

 

Преимущества изготовления пресс-форм в МПИ

• Транспортная доступность.
  Производство в г. Долгопрудном, всего в 8 км от МКАД. Всё рядом в приделах часа от садового кольца.


• Гарантия качества и сроков.
  Мы производственная компания. Вы можете приехать и лично познакомиться с нашим производством, а также с нашим инженерно-техническим персоналом. Несем материальную ответственность за качество и сроки.


• Экономия нервов и денег.
  При размещении литьевого заказа а на наших мощностях, ремонт и обслуживание пресс-форм – БЕСПЛАТНО.


• Конструкторская документация.
  Получаете полный комплект чертежей, 3D моделей. Вся конструкторская документация оформлена согласно ЕСКД.


• Технологические режимы литья пластмассового изделия.
  Вместе с оснасткой получаете технологическую карту литья со всеми литьевыми параметрами для ТПА.


• Технологическое сопровождение.
  Технические специалисты всегда на связи, при необходимости приедут на ваше производство для наладки технологических процессов литья.


• Пресс-формы, проверенные в реальных условиях.
  Принимаете оснастку на основание партии отлитых деталей. Получаете пресс-форму и партию изготовленной продукции.


• Гарантийный и послегарантийный ремонт.
  

Этапы изготовления пресс-форм

1.Разработка технического задания

2. Проектирование пресс-форм

Проектирование происходит с использованием современных CAD систем. Данные программы позволяют смоделировать весь процесс производства. Позволяет на стадии разработки решить большинство технологических задач. Правильно рассчитать усадку, коробление, прочие факторы

3. Механическая обработка

Всё начинается с закупки металла, каталожных деталей, металлообрабатывающего инструмента для станков ЧПУ. Для каждого заказа закупается комплект фрез, резцов и иного инструмента для механообрабатывающих центров.

Оснастка производятся на точном механообрабатывающим оборудование. Токарно-фрезерные центры; расточные станки; электроэрозионное оборудование; плоскошлифовальные аппараты.

4.

Закалка формообразующих

В зависимости от технического задания, производим цементацию или азотирование формообразующих. Данная технология применяется для увеличения ресурса.

5. Сборка

В процессе сборки каждый элемент подгоняется к своей сопрягаемой паре. Многие элементы подгоняются вручную методом ручной шлифовки. В конце слесарных работ, оснастка проверяется на маркерном прессе.

6. Литьевые испытания

Испытания происходит на термопластавтомате (ТПА) . Для тестовых отливок используется марка пластмассы, согласованная в ТЗ. Китайские производители часто грешат тем, что вместо согласованной пластмассы применяют ту, на которой выходят годные размеры. Это происходит из-за ошибок проектирования.

Важный момент: пластмасса одного и того же типа и марки, но от разных производителей, может иметь разную степень усадки. Степень усадки влияет на конечный размер пластмассового изделия.

Опытные работы проходят при участии: конструкторов, инженеров, технологов. Результат — тестовые образцы пластмассовых изделий, карта контрольных замеров, акт работоспособности.

Важный момент: Испытания должны длиться не менее 3-4 часов. Это позволит проверить все узлы и агрегаты в «боевом режиме».

7. Отливка установочной партии деталей

После того как заказчик согласовал полученные тестовые образцы пластмассовых изделий, производятся приемо-сдаточные испытания в присутствии представителя заказчика.

Литьё опытной партии изделий позволяет полностью проверить работоспособность пресс-формы. Только при длительной работе (более 8 часов) можно судить о системе охлаждения формообразующих. От этого зависит цикл, а как следствие, себестоимость литья.

Остались вопросы?

Какой процесс производства пластмасс мне подходит?

Пластмассы представляют собой семейство очень универсальных производственных материалов — некоторые из них мягкие и гибкие; другие жесткие и ударопрочные. Этот широкий диапазон физических свойств гарантирует, что, независимо от применения, производство пластиковых деталей, как правило, является эффективным по времени и затратам.

Независимо от конечного использования — используются ли детали для создания инновационных конструкций кресел, компонентов электроинструментов или протезов конечностей — важно, чтобы дизайнеры и инженеры знали, как выбрать правильный производственный процесс для своих нужд.

Виды изготовления пластиковых изделий

Учитывая, что пластмассы бывают разных форм, размеров, долговечности и цветов, неудивительно, что существует целый ряд производственных процессов, позволяющих производить пластмассовые детали. Вот краткий обзор некоторых из наиболее распространенных.

3D-печать

В этом процессе используются чертежи и модели САПР для создания трехмерных деталей путем добавления слоя производственного материала за раз до тех пор, пока деталь не будет полностью сформирована. Основное преимущество 3D-печати заключается в том, что по сравнению с другими производственными процессами она имеет гораздо меньше конструктивных ограничений, что делает ее особенно экономичным методом создания деталей сложной геометрии.

В отличие, например, от обработки на станках с ЧПУ, когда инженерам может потребоваться учитывать, как головка фрезерного станка будет достигать труднодоступных мест, а также размер инструментов, необходимых для создания мелких деталей в геометрии детали, 3D-печать позволяет создавать сложные конструктивные элементы, такие как как криволинейные внутренние каналы — создаваться без оснастки.

Добавка

позволяет создавать сложные конструкции, которые сложно или невозможно эффективно реализовать с помощью других производственных процессов. Это также позволяет создавать деталь как единое целое, а не как несколько компонентов, которые впоследствии собираются.

Обработка с ЧПУ

Этот процесс включает в себя использование управляемых компьютером режущих инструментов, таких как фрезы, токарные станки и сверла, в сочетании с вращением для создания пластиковых деталей.

В отличие от процессов аддитивного производства, обработка с ЧПУ представляет собой субтрактивный процесс, означающий, что материал постепенно удаляется из блока, который в конечном итоге станет готовой деталью, называемой заготовкой. Существует две широкие категории обработки с ЧПУ: фрезерование, при котором используются вращающиеся инструменты и неподвижная заготовка; и токарная обработка, в которой используются фиксированные инструменты и вращающаяся часть.

CNC-обработка может быть эффективной альтернативой для создания деталей, которые трудно формовать или требуют жестких допусков, что делает этот метод идеальным как для прототипирования, так и для создания определенных продуктов конечного использования, включая втулки и шестерни. Однако сложность детали может быстро увеличить стоимость детали при использовании процессов механической обработки, а определенные геометрические формы, такие как изогнутые внутренние каналы, может быть трудно, если вообще возможно, создать с помощью субтрактивного производства.

Литье под давлением

Как следует из названия, этот процесс включает впрыскивание расплавленного термопластичного материала под давлением в формы из закаленной стали или алюминия. Эти пресс-формы, которые могут быть геометрически сложными, позволяют получать детали с жесткими допусками, итеративной точностью и высококачественной обработкой поверхности — все это делает литье под давлением эффективным процессом для крупносерийного производства.

Несмотря на то, что литье под давлением обходится дорого в оснащении и запуске, создание пресс-форм может быть дорогостоящим и занимать несколько месяцев, ни один другой процесс производства пластиковых изделий не может сравниться с их способностью быстро производить большие объемы производства, что резко снижает стоимость за часть.

Экструзионное формование

Процесс экструзионного формования аналогичен литьевому формованию в том смысле, что для создания деталей требуется расплавленный пластик. Однако вместо того, чтобы впрыскивать расплавленный материал в форму, системы экструзии проталкивают пластик через головку, которая придает пластику фиксированную форму.

Пластиковые трубы, соломинки, желоба, дверные косяки, шланги и другие симметричные детали можно эффективно изготавливать с помощью экструзионных систем. Из-за своей более простой формы детали, изготовленные методом экструзии, часто имеют низкие производственные затраты и затраты на оснастку.

Литье из уретана

Процесс литья уретана включает в себя создание силиконовой формы на основе шаблона окончательной конструкции детали. После затвердевания формы и удаления эталонного шаблона форму можно использовать для изготовления отдельных копий детали с высоким уровнем точности и точности, а также с хорошим качеством поверхности.

Литые уретановые силиконовые формы

менее долговечны, чем формы с жесткими инструментами, используемые для литья под давлением, но их можно создать гораздо быстрее и с меньшими затратами. Это делает литье уретана хорошим выбором для мелкосерийного и среднесерийного производства с узкими оборотами.

Вакуумное формование

Вакуумное формование использует вакуум для проталкивания листов нагретого пластичного пластика через формы с одной поверхностью. Обычно используемый с термопластами, такими как ударопрочный полистироловый лист, этот процесс используется для создания прочных продуктов различных форм, включая защитные покрытия, уличные знаки и упаковку для продуктов, чувствительных к вкусу или запаху.

Ротационное формование

Процесс ротационного формования включает вращение полой формы, заполненной порошкообразной смолой, при нагревании и охлаждении формы, что обеспечивает равномерное покрытие стенок и отсутствие провисаний или деформаций. Это эффективный метод создания высокостабильных деталей с одинаковой толщиной стенок, таких как пластиковые баки и контейнеры, которые обычно не требуют дополнительной обработки поверхности.

Факторы, которые следует учитывать при изготовлении пластиковых деталей

Поскольку существует широкий спектр производственных процессов, важно выбрать тот, который лучше всего подходит для данной детали. Вот несколько соображений, о которых следует помнить.

Материал

Применение детали

является основным фактором при выборе жизнеспособного материала, и определение наиболее выгодных физических характеристик для рассматриваемой детали может помочь сузить выбор материала.

Однако важно отметить, что некоторые материалы лучше всего подходят для конкретных производственных процессов. Эластичные детали из полиуретана с низкой твердостью, например, легко изготовить с помощью литья уретана, но с ними чрезвычайно сложно работать, когда дело доходит до 3D-печати. В некоторых случаях желаемые характеристики материала можно даже улучшить за счет стратегического выбора метода производства.

Форма

Такие факторы, как жесткие требования к допускам, уникальные внутренние особенности или высокий уровень геометрической сложности, помогут определить, какие производственные процессы являются наиболее экономичными и эффективными. Если деталь требует особого процесса, может потребоваться внесение изменений в конструкцию для производства (DFM), чтобы оптимизировать рентабельность производства.

Время выполнения заказа

Сроки конечного продукта помогут определить наилучший метод производства, поскольку время производства может значительно различаться в зависимости от процесса. В зависимости от детали и машины некоторые 3D-принтеры могут производить готовые жизнеспособные детали в течение нескольких часов. С другой стороны, в то время как фактический процесс литья под давлением очень быстр — во многих случаях время цикла может достигать менее минуты, — на доработку пресс-форм могут уйти месяцы, что удлиняет производственный график.

Объем и стоимость

Последний важный фактор, о котором следует помнить, — это требуемый объем производства. Системы литья под давлением требуют больших первоначальных затрат, что обычно делает их экономичными при больших объемах производства, но неэффективными с точки зрения затрат при создании прототипов. Другие процессы, такие как обработка с ЧПУ, имеют более низкие первоначальные затраты, но легко могут стоить дороже в зависимости от количества задействованного ручного труда. Ключевым моментом является поиск правильного баланса между объемом производства и экономической эффективностью.

Начало заказа пластиковых деталей

Разнообразие доступных процессов производства пластика говорит об универсальности пластика. Правильный процесс для любой данной детали будет зависеть от ряда факторов, включая применение детали, дизайн, объем производства и время выполнения заказа.

В Fast Radius мы тесно сотрудничаем с нашими клиентами, чтобы убедиться, что их детали изготовлены с использованием наиболее эффективного и экономичного производственного процесса. Если у вас есть вопросы о том, как мы работаем, или если вы готовы начать производство, свяжитесь с нами сегодня.

Узнайте больше о производстве пластмасс и других услугах, которые мы предлагаем, в нашем ресурсном центре. Там вы также можете прочитать о различных типах доступных пластиков, от прочного, биосовместимого многоцелевого полиуретана до эластичного и гибкого эластомерного полиуретана и многое другое.

Готовы создавать детали с помощью Fast Radius?

Начать предложение

Каковы общие процессы производства пластиковых изделий? | Литье, литье, экструзия, термоформование, литье под давлением, сварка, вспенивание

Пластмассовые изделия можно увидеть повсюду в повседневной жизни, и различные пластмассовые изделия изготавливаются с помощью различных технологий обработки. Производство пластмасс — это процесс превращения пластика в полуфабрикаты или продукты, имеющие практическую ценность. Производство пластмасс обычно включает в себя первичную и вторичную переработку пластмасс.

Базовые знания о пластиковых материалах

Пластмассовое сырье представляет собой твердое вещество или эластомеры при комнатной температуре, и сырье нагревается во время обработки, чтобы превратить его в текучую, расплавленную жидкость. Пластмассы подразделяются на «термопластичные пластмассы» и «термореактивные пластмассы» в соответствии с их технологическими характеристиками.

«Термопластики» можно многократно нагревать и формовать, а также они подлежат вторичной переработке. Их текучесть подобна слизи и медленно тает. Обычно используемыми термопластами являются ПЭ, ПП, ПВХ, АБС и т. д. Термореактивные пластмассы постоянно затвердевают после нагревания и охлаждения. Молекулярные цепочки образуют химическую связь и становятся стабильной структурой, поэтому даже при повторном нагревании они не могут перейти в расплавленное жидкое состояние. Эпоксидная смола и каучук являются примерами термореактивных пластиков.

Каковы общие процессы производства пластмасс?

• Литье пластмасс (литье окунанием, литье под давлением, ротационное формование)
• Выдувное формование
• Экструзия пластмасс
• Термоформование пластмасс (компрессионное формование, вакуумное формование)
• Литье пластмасс под давлением
• Сварка пластмасс (сварка трением, лазерная сварка)
• Пенопласт

Ниже приведены некоторые распространенные типы процессов обработки пластмасс и детали:

• Литье пластмасс:

Металлы — не единственные материалы, которые можно отливать; пластмассы также могут быть отлиты. Заливая жидкий пластиковый материал в форму, оставляя его затвердевать при комнатной или низкой температуре, а затем вынимая готовый продукт, получается объект с гладкой поверхностью. Этот процесс часто называют литьем. Часто используемые материалы: акрил, фенольная смола, полиэстер и эпоксидная смола. Они часто используются для изготовления полых изделий, плит и т. д., а применяемые процессы обработки пластика включают окунание, литье под давлением и ротационное формование 9.0003

1. Литье погружением:

   Замочите высокотемпературную форму в расплавленной пластиковой жидкости, затем медленно выньте ее, высушите и, наконец, снимите готовое изделие с формы. Скорость удаления формы из пластика необходимо контролировать. Чем медленнее скорость, тем толще пластиковый слой. Этот процесс имеет преимущества по стоимости и может производиться в небольших количествах. Он обычно используется в производстве полых предметов, таких как воздушные шары, пластиковые перчатки, рукоятки ручных инструментов и медицинское оборудование.

2. Формование слякоти:

   Залейте расплавленную пластиковую жидкость в высокотемпературную форму, чтобы сделать полое изделие. После того, как пластик образует слой на внутренней поверхности формы, лишний материал выливается. После того, как пластик затвердеет, форму можно открыть, чтобы вынуть детали. Чем дольше пластик остается в форме, тем толще оболочка. Это процесс с относительно высокой степенью свободы, с его помощью можно создавать более сложные формы и получать хорошие детали внешнего вида. Интерьеры автомобилей обычно изготавливаются из ПВХ и ТПУ, которые часто используются для таких поверхностей, как приборные панели и дверные ручки.

3. Ротационное формование:

   Поместите определенное количество жидкого расплавленного пластика в нагретую закрытую форму, состоящую из двух частей, а затем поверните форму, чтобы материал равномерно распределился по стенке формы. После застывания форму можно открыть, чтобы вынуть готовый продукт. В процессе для охлаждения готового продукта используется воздух или вода. Готовое изделие должно иметь полую структуру, а из-за вращения готовое изделие будет иметь мягкую кривую. Вначале количество пластичной жидкости определяет толщину стенки. Он часто используется для изготовления осесимметричных круглых предметов, таких как керамические цветочные горшки, детское игровое оборудование, осветительное оборудование, оборудование для водонапорных башен и так далее.

Выдувное формование:

Выдувное формование также называют полым формованием. Середина машины покрыта обдувочным устройством. Необработанный пластиковый материал нагревают и пропускают через головку, которая экструдирует пластик в виде полоски полой трубки. Когда две формы закрываются, они отрезают оставшийся материал, а затем в форму вдувается воздух. В это время пластик заполнит всю внутреннюю стенку формы, как надуваемый воздушный шар, и, наконец, готовое изделие будет извлечено после остывания. Используемые материалы: ABS, LDPE, HDPE, PP, PC, PS и т. д., а продукты в основном представляют собой различные бутылки и банки, а также заполненные жидкостью детали, используемые в автомобилях и для лечения.

Экструзия пластмасс:

Экструзионное формование включает нагревание и размягчение термопластичного материала, а затем его экструзию в формовочную головку для формования. Пластик образует поперечное сечение, соответствующее штампу. После экструдирования длинного отрезка его охлаждают, а затем, в зависимости от необходимости, режут на необходимую длину. Экструзионное формовочное оборудование имеет низкую стоимость и широко используется. Большинство из них используют автоматизированное производство и в основном используются для производства труб, пластин, стержней, пленок, водопроводных труб, деталей, пластиковых пластин, пластиковых полос, кабелей и т. д.

Термоформование пластмасс:

Термоформование – это помещение материала одинаковой толщины в форму, нагревание его для размягчения материала, покрытие поверхности формы материалом, а затем экструдирование при охлаждении под действием внешней силы. После стадии охлаждения он затвердевает, давая готовый продукт. Термоформование можно подразделить на горячее прессование (компрессионное формование) и вакуумное формование. Разница заключается в разных способах приложения давления.

1. Прессование:

   Компрессионное формование — это метод, при котором пластиковые гранулированные материалы помещаются в нагретую форму и формируются за счет направленного вниз давления из второй формы при той же высокой температуре. Его также называют горячим прессованием. Толщина стенки готового изделия зависит от зазора между формами. Когда формы разделены, готовое изделие будет вытолкнуто наперстком. Поскольку в процессе нет разливочного отверстия и системы желобов, потери сырья маловероятны. Пластиковые материалы, которые могут быть сформированы, включают PF, MF, UF и EP. Постобработка удаляет ненужный лишний материал. Компрессионное формование обычно используется для изготовления термореактивных пластиковых изделий и пластиковых изделий из материалов, армированных стекловолокном. Он особенно подходит для объектов простой формы, без внутренних фасок и более толстых деталей, таких как тяжелые детали, гнезда, чашки, пластины и т. д.

2. Вакуумное формование:

   Вакуумное формование можно также назвать вакуумным термоформованием. После того, как пластиковый лист будет равномерно нагрет до размягчения, машина соприкоснется с пластиковым листом и формой и вытянет воздух, чтобы сформировать вакуумное состояние, позволяя пластиковому листу плотно закрыть форму для формования. Готовому изделию дают остыть в форме. Поскольку вакуумное формование представляет собой процесс при низком давлении, существует несколько ограничений на материал пресс-формы. Технология вакуумного формования подходит для расстойки и массового производства. Дерево и гипс можно использовать в небольших количествах, а эпоксидную смолу или износостойкий алюминий можно использовать в качестве форм для массового производства. Можно использовать все виды термопластичных пластиковых листов, наиболее распространенными из которых являются полистирол, АБС, акрил и поликарбонат. Они обычно используются для изготовления посуды для выпечки, ванн, упаковочных материалов, мебели, салонов автомобилей и т. д.

Литье пластмасс под давлением:

При литье пластмасс под давлением гранулированное сырье подается в машину, где оно нагревается, а расплавленный пластик впрыскивается в форму из нержавеющей стали при высокой температуре и высоком давлении. Затем температуру снижают, а готовый продукт выбрасывают наперстком. Спектр материалов и областей применения, которые можно использовать, широк, потому что стальные формы позволяют производить сложные, высокоточные и разнообразные готовые изделия. Относительная стоимость открытия пресс-формы высока, поэтому производительность обычно увеличивается, чтобы разделить стоимость пресс-формы. Литье пластмасс под давлением может производить широкий спектр товаров, включая предметы первой необходимости, автозапчасти, медицинское оборудование, электронные товары, детские игрушки и так далее.

Сварка пластика:

Сварка — это процесс использования тепла для плавления термопластов для соединения пластиковых предметов. Методы делятся на контактные и бесконтактные; к контактным видам сварки относится вибрационная сварка трением, к бесконтактным видам относятся ультразвуковая, лазерная, инфракрасная, газовая конвекционная сварка и др.

1. Сварка трением:

   Под заданным давлением, амплитудой и частотой вибрации два пластиковых предмета быстро трутся друг о друга, выделяя тепло. Пластмасса переходит в расплавленное состояние на поверхности соединения, и две поверхности сжимаются вместе, образуя соединение. Этот процесс подходит для термопластичных материалов и полукристаллических смол, таких как HDPE, PP и TPO. Распространенными областями применения являются впускные коллекторы автомобилей, приборные панели, автомобильные фары и другие аэрокосмические устройства. Обычно расплавленный пластик вытекает из стыка, образуя заусенец, но этот вид процесса не требует дорогостоящих пресс-форм для получения хорошего воздухонепроницаемого стыка.

2. Лазерная сварка:

   Используется лазерная сварка, два объекта должны быть наложены друг на друга. Верхний слой может быть пронизан лазерным светом. Лазерный свет проникает в верхний слой и освещает нижний слой, который поглощает лазерный свет. Нижняя поверхность плавится и отводит тепло к верхнему объекту. Зажимы используются для регулирования герметичности между объектами, и подобные пластики имеют высокую степень стабильности соединения.

Вспенивание пластика:

Различие между формованием из пенопласта и другим формованием заключается в том, что при формовании из пенопласта материал необходимо расширить, прежде чем он будет залит в форму. Большинство термопластов и термореактивных пластиков, таких как PUR, EPS, PVC, EPE, EPP, можно перерабатывать во вспененные материалы. Сферическое сырье будет термически расширено до размера, в 40 раз превышающего его первоначальный размер, с использованием пентана и горячего пара. Материалу дают постоять около 12 часов, а затем нагревают в литьевой форме или машине для литья под давлением, где частицы сплавляются и формуются при высоких температурах. Вспененный материал может значительно снизить вес готового продукта. Это хорошо для физической буферизации, теплоизоляции, электроизоляции и звукопоглощения. Он может производиться и обрабатываться в большом количестве в широком диапазоне размеров и форм, таких как упаковка для фруктов, доски для серфинга, велосипедные шлемы, салоны автомобилей и т. д.

Реферальная ссылка

8 лучших методов производства пластмасс

по Chris Williams | Услуги по литью пластмасс под давлением

Пластиковые изделия повсеместно используются в современной жизни.

Но хотя их можно найти повсюду, не все знают, как они появились. На самом деле, в мире производства существует восемь различных методов формования пластика.

Каждый из них используется по определенной причине, хотя иногда их можно использовать в комбинации для изготовления более сложных готовых деталей. Сегодня мы более подробно рассмотрим восемь лучших методов обработки пластика и области применения, для которых они лучше всего подходят.

• Литье пластмасс под давлением
• Ротационное формование
• Экструзионно-выдувное формование
• Литье под давлением с раздувом
• Реакционное литье под давлением (RIM)
• Вакуумное литье
• Термоформование
• Компрессионное формование
• Какие материалы используются в производстве пластмасс?

 

1. Литье пластмасс под давлением

 

Что такое литье пластмасс под давлением?

Литье пластмасс под давлением — это метод крупносерийного производства, при котором жидкая пластмасса впрыскивается в пустую полость формовочной матрицы, принимая форму внутренней поверхности. Когда эта смола охлаждается и затвердевает, формующая матрица открывается, готовая деталь выталкивается, и процесс повторяется.

Литье пластмасс под давлением зарекомендовало себя как стабильный и надежный метод крупносерийного производства, на долю которого приходится более 80% обычных пластиковых изделий, с которыми мы сталкиваемся каждый день.

Какие плюсы и минусы?

Преимущество PIM заключается в том, что можно быстро изготовить миллионы идентичных деталей с превосходным качеством поверхности и по низкой цене. Однако формы могут быть дорогими и сложными, в зависимости от геометрии детали. Тщательный инженерный расчет пресс-формы необходим для предотвращения дефектов и оптимизации качества деталей и скорости обработки.

 

2. Ротационное (ротационное) формование

 

Что такое ротационное формование?

При ротационном формовании также используется пресс-форма, состоящая из стержня и полости. Однако производственный процесс сильно отличается от литья под давлением.

Пластиковый порошок сначала засыпают в полость формы, а затем форму помещают в печь. При нагреве форма медленно вращается вокруг двух осей. Гравитация используется для приклеивания пластика к стенкам инструмента и создания нужной толщины.

Наконец, форму вынимают из печи и медленно охлаждают, чтобы предотвратить деформацию. Полное охлаждение может занять несколько минут, после чего инструмент открывается и деталь извлекается для следующего цикла.

Какие плюсы и минусы?

Ротационное формование идеально подходит для изготовления больших, полых или вогнутых форм, часто для использования на открытом воздухе, таких как каноэ, ванны или резервуары для хранения воды.

Готовые детали не имеют напряжений и не имеют швов, поэтому они прочны, а инструменты относительно просты и недороги в изготовлении. Недостатком является то, что инструменты не служат более нескольких тысяч циклов, прежде чем их нужно будет заменить, а качество обработки деталей в лучшем случае среднее, поэтому они не подходят для прецизионной штамповки.

 

3. Экструзионно-выдувное формование

 

Что такое экструзионно-выдувное формование?

Расплавленный пластик в виде большой капли, называемой паризон , помещают в двухкомпонентную двустворчатую форму.

После того, как форма закрывается, заготовка надувается как воздушный шар, пока не заполнит пустую полость. Поскольку стенки пресс-формы охлаждаются водой, пластик быстро затвердевает, и деталь можно извлечь.

Какие плюсы и минусы?

Это наиболее распространенный способ изготовления тонкостенных недорогих контейнеров, таких как одноразовые стаканчики для питья или бутылки. Это быстро и инструменты легко изготовить, но детали не могут быть очень сложными или изготовленными с высокой точностью.

 

4. Литье с раздувом

 

Что такое литье с раздувом?

Во время литья под давлением с раздувом давление газа используется для нагнетания расплавленной смолы в полость формы.

 

Какие плюсы и минусы?

Процесс легко контролируется и воспроизводим, и обычно используется для прозрачных пластиковых бутылок для питья. Это обеспечивает отличное качество поверхности, но не идеально подходит для тонких стен.

ПЭТ (полиэтилентерефталат) или ПЭЭК (полиэфирэфиркетон) являются типичным выбором смолы для бутылок для питья из-за их прозрачности и долговечности, а также потому, что они считаются безопасными для расходных материалов. Они также легко перерабатываются.

5. Реакционное литье под давлением (RIM)

 

Что такое реакционное литье под давлением?

RIM чаще всего используется в автомобильной промышленности, потому что он производит легкие детали с жесткой оболочкой. Эта кожа легко окрашивается, чтобы сделать панели кузова, приборные панели и другие детали автомобиля. Однако термоформованные пластики в этом процессе не работают. Вместо этого для этого процесса требуется термореактивный пластик.

Термореактивные пластмассы подвергаются необратимой химической реакции внутри формы. Это обычно заставляет их расширяться, как пена, заполняя полость формы. Когда химическая реакция завершена, пластик принимает свою окончательную форму.

 

Какие плюсы и минусы?

Затраты на оснастку для прототипов относительно низки, в то время как производственная оснастка стоит умеренно дорого. Основная стоимость заключается в материале, учитывая, что полученная деталь всегда должна быть обработана, как правило, гелькоутом на основе уретана или покраской. Следовательно, процесс более трудоемкий, что увеличивает цену за штуку.

 

6. Вакуумное литье

 

Что такое вакуумное литье?

Вакуумное литье — отличный выбор для быстрого изготовления небольшого количества высококачественных прототипов без больших затрат на инструменты или материалы.

Мастер-модель любого твердого тела (часто это напечатанный на 3D-принтере эталон) помещается в герметичную коробку, которая затем заполняется гибким уретаном или силиконом. Когда мастер удаляется, внутри формы образуется полость, которую теперь можно заполнить пластиковой смолой, чтобы сформировать копию оригинала. Вакуумное давление используется для вытягивания воздуха из формы, чтобы она полностью заполнялась без пузырьков воздуха.

В этом процессе качество отделки поверхности и детализация превосходны, а текучие смолы могут имитировать многие технические сорта пластика. Обратите также внимание на то, что текучие жидкие смолы не совсем такие же, как их аналоги, используемые в литье пластмасс под давлением. В первом случае смолы затвердевают в результате химической реакции с отвердителем, а не путем охлаждения.

 

Какие плюсы и минусы?

Вакуумное литье полиуретана выполняется быстро, поскольку силиконовую форму можно изготовить всего за несколько дней. Это требует гораздо меньших первоначальных вложений, а точность копий превосходна — даже при захвате мелкозернистой текстуры.

Недостатком является то, что инструменты хрупкие, они реагируют с химическими веществами в смоле и должны быть заменены примерно после 20 копий или около того.

 

7. Термоформование

 

Что такое термоформование?

Это тип вакуумного формования, при котором тонкий или толстый пластиковый лист помещается на матрицу, нагревается до температуры, позволяющей материалу стать гибким, затем растягивается по поверхности матрицы, в то время как вакуумное давление вытягивает лист вниз и в его окончательную форму.

Этот процесс также можно выполнить с помощью простых штампов и самого простого оборудования. Он часто используется с образцами и прототипами тонкостенных полых деталей.

В промышленности он используется для пластиковых стаканчиков, крышек, коробок и пластиковой упаковки-раскладушки, а также для автомобильных кузовных деталей из более толстого материала. Для этого процесса подходят только термоформовочные пластики, а не термореактивные, потому что материал должен размягчаться под воздействием тепла, а затем снова становиться жестким при охлаждении.

 

Каковы плюсы и минусы?

Термоформование очень экономично и может выполняться с помощью простого оборудования. На самом деле, даже домашние магазины и мастера используют термоформование для изготовления моделей и прототипов. Процесс также безопасен, поскольку в нем не используются вредные химические вещества или высокие температуры.

Однако он подходит только для изготовления простых форм, и после остывания материала он немного сожмется, так что это не высокоточное приложение. Кроме того, требуется относительно тонкий пластиковый материал, хотя многие листы можно ламинировать вместе после формования, чтобы сделать конечный продукт более жестким.

 

8. Компрессионное формование

 

Что такое компрессионное формование?

Сырье, обычно какой-либо тип эластомера или полиуретана, предварительно нагревают и помещают в открытую полость пресс-формы. Колпачок или заглушка используются для закрытия матрицы и применения тепла и давления, что приводит к отверждению пластика. Этот процесс отлично подходит для резиновых клавишных переключателей, прокладок, уплотнительных колец и других мягких, гибких тонкостенных деталей.

 

Какие плюсы и минусы?

Он относительно недорог и расходует мало материала, хотя контроль консистенции готовой детали может быть затруднен, и при подготовке первоначального проекта пресс-формы необходимо проявлять большую осторожность. Изготовление пресс-формы для литья под давлением намного проще и дешевле, чем пресс-форма для литья пластмасс под давлением, и для этого процесса производства пластмассы можно использовать относительно простое оборудование.

 

Какие материалы используются в производстве пластмасс?

В продаже имеется более 10 000 различных типов пластиковых смол, каждая из которых специально разработана для достижения очень специфических химических и механических свойств.