Доклад производство стали: works.doklad.ru — Учебные материалы

Доклад про сталь

Вам когда-нибудь приходилось видеть кусок настоящего железа? Скорее всего, нет: его очень сложно получить и это недешево стоит, а главное, из него не сделаешь почти ничего полезного. С давних пор люди по привычке говорят: «железный гвоздь», «железная дорога», «железное ведро». На самом деле и гвозди, и ведра, и рельсы сделаны не из железа, а из сплавов железа с другими веществами.

Чистое железо — очень хрупкий и мягкий металл. Если же расплавить железо и к нему добавить немного углерода, то после застывания получится твердая и прочная сталь. Именно из нее сделаны многие окружающие нас вещи, которые мы неправильно называем железными. Сталь — это затвердевшая смесь железа и углерода (их сплав).

Разновидности стали

Сплавляя разные металлы и неметаллические минеральные вещества, можно получать материалы с новыми свойствами, которыми не обладает ни один из входящих в них элементов. Мягкие металлы становятся твердыми, непрочные превращаются в очень крепкие, легко расплавляемые приобретают возможность выдерживать высокую температуру.

Даже небольшие добавки других веществ в расплавленный металл резко изменяют его свойства. Такие добавки называются легирующими элементами, а металл — легированным.

Например, нержавеющая сталь легирована никелем и хромом, а сталь легированная вольфрамом и хромом становится быстрорежущей (разновидность инструментальной). Резцы этой стали могут накаляться при работе до красного цвета, сохраняя свою твердость.

В зависимости от типа производства сталь бывает мартеновской, кислородно-конвертерной (важнейший способ производства на сегодняшний день), кислой, основной или электросталью.

По назначению изделий выделяются группы: конструкционные (строительные конструкции, машины, суда, вагоны, паровые котлы) и инструментальные (ударно-штамповые, режущие и мерительные инструменты).

По качеству (количеству вредных примесей) стали подразделяют на обыкновенные, качественные, высококачественные и особо высококачественные.

По характеру застывания различают спокойную, полуспокойную и кипящую сталь.

Применение стали

Этот сплав уже несколько веков верно служит человечеству в самых разных областях. На его долю приходится более 90 % всех изделий из металла. Более того, это основной элемент черной металлургической промышленности и главный материал для любого производства. Из сплавов изготавливаются инструменты, детали машин, бытовые вещи, мосты, скульптуры и т.д.

На сегодняшний день во всем мире производится около полутора миллиардов тонн стали. Около половины мирового производства приходится на долю Китая. Россия в этом списке находится на 15 месте.

---

Если это сообщение тебе пригодилось, буда рада видеть тебя в группе ВКонтакте. А ещё — спасибо, если ты нажмёшь на одну из кнопочек «лайков»:

---

Вы можете оставить комментарий к докладу.

Способы производства стали

С момента изобретения стали, менялись и совершенствовались способы ее производства. В настоящее время существует несколько приоритетных способов производства стали. К ним относятся кислородно-конвертерный, мартеновский и электросталеплавильный способы производства (или плавления) стали. В основе всех этих способов лежит окислительный процесс, направленный на снижение в чугуне некоторых веществ. Давайте остановимся на каждом способе более подробно и рассмотрим их отличия.

Кислородно-конвертерный способ

Первое использование кислородно-конвертерного способа приходится на пятидесятые годы двадцатого столетия. В процессе производства стали, чугун продувают в конвертере чистым кислородом. При этом, процесс происходит без затраты топлива. Для того, чтобы переработать 1 тонну чугуна в сталь требуется около 350 кубометров воздуха. Стоит отметить, что кислородно-конвертерный способ получения стали является наиболее актуальным на сегодняшний день. При этом, процесс не ограничивается на одном способе вдувания кислорода. Различают кислородно-конвертерный процесс с комбинированной, верхней и нижней поддувкой. Конвертерный способ производства стали с комбинированной поддувкой является наиболее универсальным.

Для осуществления этого метода необходим конвертер. Подача кислорода осуществляется через водоохлаждаемую фурму под давлением. В данном случае, процесс окисления является наиболее значимым. Окисление чугуна происходит под воздействием дутья. В результате окисления выделяется тепло, что способствует снижению примесей и повышению температуры металла. далее происходит так называемое раскисление металла.

Мартеновский способ

В процессе производства стали мартеновским способом, участвует специальная отражательная печь.

Для того чтобы нагреть сталь до нужной температуры (2000 градусов), в печь вводят дополнительное тепло с помощью регенераторов. Это тепло получают за счет сжигания топлива в струе нагретого воздуха. Обязательное условие – топливо должно полностью сгорать в рабочем пространстве. Особенностью мартеновского способа производства стали является то, что количество кислорода, подаваемого в печь, превышает необходимый уровень. Это позволяет создать воздействие на металл окислительной атмосферы. Сырье (чугун, железный и стальной лом) погружается в печь, где подвергается плавлению в течение 4 – 6 часов. В процессе плавления есть возможность проверять качество металла, путем взятия пробы. В мартеновской печи возможно получать специальные сорта стали. Для этого в сырье вводят необходимые примеси.

Электросталеплавильный способ

В результате электросталеплавильного способа, получают сталь высокого качества. Процесс этот происходит в специальных электрических печах. Основной принцип электросталеплавильного способа производства стали – использование электроэнергии для нагрева металла. Механизм производства следующий: в результате горения нагревательного элемента, выделяется тепло, за счет преобразования электроэнергии в тепловую энергию. Важно отметить, что процесс выплавки связан с выработкой шлаков. Качество получаемой стали во многом зависит от количества и состава шлаков. Основной причиной образования шлаков, в процессе производства стали, является окисление шихты из оксидов.

Благодаря шлакам, происходит связь оксидов, которые образуются в процессе окисления чугуна, а так же удаление ненужных примесей. Кроме этого, шлаки являются передатчиками тепла и кислорода. Присутствие шлаков в процессе производства стали оказывает благотворное влияние на качество стали. Определенное соотношение количества шлаков выводит из стали ненужные вредоносные вещества, например, фосфор. Кроме вышеперечисленных способов производства стали, известны и такие способы, как производство стали в вакуумных индукционных печах, плазменно-дуговая сварка.

Давайте подробнее остановимся на способе производства особо чистой стали, а так же жаропрочных сплавов. Суть способа состоит в выплавке в вакуумных печах. После такой выплавки, сталь дополнительно переплавляют вакуумным дуговым переплавом. Что дает возможность получения качественной однородной стали. Такая сталь применяется, в основном, в авиакосмической промышленности, атомной энергетике и других важных отраслях. Мы рассмотрели основные способы производства стали. Выбор способа всегда зависит от поставленных задач, удобства применения оборудования, необходимого качества полученной стали и от других факторов. Естественно, что каждый способ имеет свои преимущества и свои недостатки.

Вся эта сталь применяется для производства металлопроката и спец сталей, на нашей металлобазе Вы можете найти широкий выбор и того и другого.  

История Череповецкого Металлургического Комбината по годам

Строительство крупного завода для снабжения Северо-Западного региона России собственным металлом стало возможным после открытия в 1930-1933 годах Кольских железных руд и печорских углей. Суровые климатические условия и территориальная удаленность делали нецелесообразным строительство металлургического комбината в непосредственной близости от залежей руды и угля. Было решено расположить предприятие около Череповца — на перекрестке потоков руды, угля и готовой продукции, в месте пересечения железнодорожной линии Вологда-Ленинград с Мариинской водной системой.

20 июня 1940 г. Совнарком СССР принял постановление «Об организации металлургической базы на Северо-Западе СССР», предусматривающее создание металлургического завода в г. Череповце. Строительство завода было отложено в связи с Великой отечественной войной и возобновлено лишь через 7 лет.

30 декабря 1947 года было решено возобновить сооружение Череповецкого металлургического завода с пересмотром его проекта в соответствии с результатами изучения проблемы и рекомендациями Академии Наук СССР.

24 августа 1955 года был получен первый череповецкий чугун на доменной печи №1. Этот день стал Днем рождения Череповецкого металлургического завода. Домна работала на привозном коксе Ново-Липецкого металлургического завода.

1 мая 1958 года, в 1 час 40 минут была получена первая череповецкая сталь. А утром еще теплый слиток провезли по городу в праздничной колонне.

В ноябре 1959 года Правительство страны поздравило строителей и металлургов с вводом в действие крупнейшего в Европе листопрокатного стана – 2800 ЛПЦ №1. Череповецкий завод стал предприятием с полным металлургическим циклом. В последующие годы вступают в строй новые металлургические мощности: доменные печи, электропечи, конвертеры, прокатные станы по производству листовой и сортовой стали.

Учитывая сложную структуру и комбинированный характер производства, Министерство черной металлургии СССР 23 июня 1983 года приняло решение о реорганизации Череповецкого металлургического завода в Череповецкий металлургический комбинат.

24 сентября 1993 года в соответствии с указом Президента Российской Федерации государственное предприятие Череповецкий металлургический комбинат зарегистрировано в мэрии города Череповца как акционерное общество «Северсталь».

Начиная с 1993 г. происходило активное развитие компании «Северсталь»: в ее состав вошли предприятия, связанные с производством метизов, труб большого диаметра, добычи угля, железной руды и других минералов.

За все время работы на предприятии было выплавлено более 400 млн тонн стали и произведено более 2 500 000 км проката.

Доклад БНС на конференции «Металл-Экспо 2018» «О нормативной базе и производстве широкоформатных листов нержавеющих сталей для резервуаростроения»

В технологии изготовления резервуаров, в эксплуатационных характеристиках резервуаров важнейшее значение имеет материал, выбранный для их изготовления. При этом огромное значение для длительной и безопасной эксплуатации резервуаров имеет коррозионная стойкость стали. Из-за коррозии стали и в особенности сварных швов значительно сокращается межремонтный период и срок эксплуатации изделий. Поэтому эффективность применения в резервуаростроении широкоформатных листов нержавеющих марок сталей различных классов не вызывает сомнений. Для уменьшения количества и длины сварных швов при изготовлении больших ёмкостей весьма целесообразно использовать широкоформатный прокат, для получения которого в конце прошлого века, начиная с 70-х годов в период «танкерного бума» на заводах Японии и Южной Кореи были построены десятки толстолистовых станов с длиной бочки валка от 3000 до 5500 мм. Использование листов шириной до 5 м в танкеростроении, в резервуаростроении позволило этим странам стать мировыми лидерами в данных отраслях. Сейчас в России есть три современных толстолистовых стана с длиной бочки 5000 мм: в Магнитогорске, в Выксе и в Санкт-Петербурге, но они специализируются главным образом на производстве штрипса из конструкционных сталей для изготовления труб большого диаметра и практически не производят широкоформатные листы из нержавеющей стали. По данным руководителя блока финансового и корпоративного анализа Аналитического центра при правительстве РФ, в 2017 г. производство нержавеющей стали в России снизилось на 11, 2 %, а потребление выросло на 11,7 %. И выпуск нержавеющего плоского проката будет сокращаться и дальше. Так в первом квартале 2018 г. этот показатель снизился на 13,5 % в годовом исчислении.  Совершенно очевидно, что в нашей стране необходимо срочно реанимировать производство плоского проката из нержавеющей стали, расширить технические возможности его производства на предприятиях России. Технические требования к толстолистовой коррозионностойкой стали изложены в ГОСТе 7350 -77 года. По форме проката, размерам и предельным отклонения по размерам этот стандарт ссылается на ГОСТ 19903, который обновлён в 2015 году, но не охватывает требуемый размерный ряд по ширине и не удовлетворяет требованиям резервуаростроителей на допуски по толщине. Выписка из этого ГОСТа приведена ниже.

ДОПУСКИ  ПО  ТОЛЩИНЕ ЛИСТА

Толщина листа, мм	Технические требования	Допуски по толщине для ширины листа, мм
		Св. 2300 до 2700 вкл.	Св. 2700 до 3000 вкл.	Св. 3000 до 3200 вкл.	Св. 3200 до 4400 вкл.
Св. 7,5 до 10 вкл.	ГОСТ	1,4	Не нормируют, согласование при заказе
Св. 10 до 12,7 вкл.	ГОСТ	1,5	1,8	Не нормируют, согласование при заказе
Св. 12,7 до 25 вкл.	ГОСТ	1,6 до 2500 1,8 до 2600 1,9 до 2700	1,9 до 2800  2,0 до 3000	2,1	2,2
От 10 до 25	Спецификация АО «БНС»	1,0	1,0	1,0	1,0

Действующий ГОСТ 19903-2015 регламентирует предельные отклонения по толщине толстолистового проката не для всех возможных ширин. В частности, для ширины от 2700 мм до 4600 мм предельные отклонения не регламентируются. Поэтому заказывая толстолистовой прокат шириной от 2700 до 4600 мм, необходимо согласовать предельные отклонения по толщине. Заказчики широкоформатных толстых листов для резервуаростроения требуют суженных пределов изменения толщины листа по сравнению с требованиями ГОСТа в два раза. Повышение точности размеров проката позволяет уменьшить металлоёмкость конструкции, повысить технологичность изготовления конструкций и точно прогнозировать их срок службы. Такие листы с суженными допусками на толщину произведены по технологии АО «БНС» в больших объёмах и от потребителей металла получены положительные отзывы о качестве проката. АО «Балтийская нержавеющая сталь» за двадцать лет своего существования разработало и внедрило ряд технологий производства широкоформатных листов толщиной от 10 до 250 мм, шириной до 4600 мм, длиной до 17 метров из нержавеющей стали марок 08-12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, обеспечивая гомогенность структуры и изотропность механических свойств. На способы производства данной продукции получен ряд патентов на изобретения. Инновационные технологии были опробованы и внедрены на толстолистовых прокатных станах с длиной бочки валков до 5000 мм. Их новизна и особенность отражены в режимах нагрева заготовок перед прокаткой, в деформационных и скоростных режимах прокатки, в условиях последеформационного охлаждения, в режимах термической обработки, в технологии зачистки поверхности готового проката. Последняя технологическая операция, зачистка поверхности проката, тоже требует регламентации с учётом современных реалий. В ГОСТе 7350 указана только одна такая технологическая операция – травление. Однако ни в России, ни в странах СНГ нет травильных установок для травления широкоформатных нержавеющих листов. Но есть устройства для механического удаления окалины с поверхности плоского проката, в частности дробеструйные и абразивноструйные установки. На прошлой конференции в ноябре 2017 года ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» было поручено совместно с АО «Балтийская нержавеющая сталь» (г. Санкт – Петербург) подать заявку в Росстандарт на разработку национального стандарта на широкоформатную толстолистовую коррозионностойкую сталь для резервуаростроения с суженными допусками по толщине, повышенными механическими свойствами и регламентированной структурой с учётом требований межгосударственных стандартов: Такая заявка подана в установленном порядке. Наименование проекта стандарта ГОСТ Р «Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая шириной до 4600 мм для резервуаростроения. Технические условия». Целью разработки нового стандарта является сведение в единый стандарт диапазона выпускаемой российскими производителями толстолистовой коррозионностойкой стали, соответствующей требованиям современного резервуаростроения. В стандарте будет решена задача повышения коррозионной стойкости резервуаров за счёт широкого использования в резервуаростроении коррозионностойких сталей различных марок. За счёт увеличения ширины и длины листа нержавеющей стали значительно сокращается количество и общая длина сварных швов в конструкции резервуаров, увеличивается межремонтный период и общий срок их службы. За счёт суженных допусков по толщине листов, повышенных механических свойств и регламентированной структуры снижается металлоёмкость резервуаров, снижается расход металла на изготовление резервуаров. Специалистами АО «Балтийская нержавеющая сталь» разработана и широко опробована технология получения толстолистовой коррозионностойкой стали шириной до 4600 мм для резервуаростроения. Технология обеспечивает получение металлопродукции с гомогенной регламентированной структурой, с высокими механическими свойствами, обладающими изотропностью, а также с суженными допусками по толщине. На способ производства данной продукции получен патент на изобретение №2660504 «Способ производства широких толстых листов из нержавеющих сталей». Специалистами АО «БНС» изучены зарубежные стандарты на прокат из коррозионностойких сталей для резервуаростроения и подготовлены материалы для гармонизации зарубежных стандартов с требованиями межгосударственных стандартов: ГОСТ 5632-2014 , ГОСТ 7350-77 и ГОСТ 19903-2015. Разработка стандарта ГОСТ Р «Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая шириной до 4600 мм для резервуаростроения. Технические условия» позволит без дополнительных согласований между потребителем и заказчиком использовать существующую в России производственную базу для нужд резервуаростроения. Главным отличием нового стандарта от соответствующих международных стандартов будет содержание в марочном сортаменте сталей по ГОСТ 5632-2014 и соответствующих им требований по структуре металла и механическим свойствам как при комнатной температуре, так и при повышенных температурах. Структура (содержание) стандарта ГОСТ Р «Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая шириной до 4600 мм для резервуаростроения. Технические условия»:

1. Область применения.

2. Нормативные ссылки.

3. Термины и определения.

4. Марочный сортамент с требованиями по химическому составу сталей.

5. Размерный сортамент.

6. Технические требования.

7. Правила приёмки.

8. Методы испытаний.

9. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

10. Библиография.

Предлагаемый к разработке стандарт даст возможность использовать в резервуаростроении существующие возможности производителей российского коррозионностойкого листа, что позволит проектировать инновационные резервуары с повышенным сроком эксплуатации. Контактные данные разработчика стандарта

· Руководитель разработки, заведующий отделом экспертизы металлов ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова», д.т.н. Горицкий Виталий Михайлович.

Адрес: 117393 г. Москва, ул. Архитектора Власова, д. 49.

Е-mail: info@stako.ru, v.goritskij@stako.ru

Тел. 8 (499) 128-77-77.

· Ответственный исполнитель от АО «Балтийская нержавеющая сталь» главный металлург, к.т.н., Тумко Александр Николаевич.

Адрес: 196650 г. Санкт-Петербург, Колпино, ул. Братьев Радченко, д. 5.

Е-mail: bns@zaobns.com; zaobns.ru

Тел./факс: (812) 460-87-82, 8 800 550-87-82.

Сталь легко отлилась – Газета Коммерсантъ № 16 (6978) от 01.02.2021

В 2020 году крупнейшие компании металлургической отрасли РФ сократили производство стали лишь на 2,4%, до 60,8 млн тонн, несмотря на падение спроса из-за пандемии. Во втором полугодии поддержать производство помогло наращивание экспорта, а к концу года общий спрос на металл в мире вырос, что разогнало цены до многолетних максимумов.

Крупнейшие металлургические компании России сократили по итогам 2020 года выплавку стали на 2,4%, или 1,5 млн тонн, следует из отчетности компании и расчетов “Ъ”. В общей сложности НЛМК, ММК, «Северсталь», Evraz, «Металлоинвест» и «Мечел» выплавили 60,8 млн тонн стали против 62,3 млн тонн в 2019 году. Официально свои производственные результаты на данный момент раскрыли Evraz Александра Абрамова, Романа Абрамовича и Александра Фролова, НЛМК Владимира Лисина, ММК Виктора Рашникова и «Северсталь» Алексея Мордашова.

Evraz снизил производство на 1,3%, до 13,6 млн тонн. Выплавка стали на американских активах холдинга сократилась на 15,1%, что вызвано падением спроса на трубы нефтегазового сортамента из-за снижения цен на нефть и газ в период пандемии. НЛМК увеличил производство на 1%, до 15,8 млн тонн. Выплавка ММК составила 11,6 млн, что на 7,1% меньше, чем в 2019 году. Компания объяснила это плановой реконструкцией стана 2500 и замедлением деловой активности из-за пандемии. «Северсталь» снизила производство на 4%, до 11,3 млн тонн. На ее показателях сказывается сокращение выплавки электростали из-за продажи сортового завода в Балаково.

Пока не отчитались о результатах «Металлоинвест» и «Мечел». В «Металлоинвесте» сообщили “Ъ”, что производство стали на предприятиях по итогам 2020 года увеличилось на 2%, почти до 5 млн тонн, что стало возможным в результате завершения в 2019 году реконструкции электропечей на «Уральской стали». «Мечел» по итогам девяти месяцев 2020 года снизил выплавку на 3%. Если компания сохранит динамику, то по итогам года будет произведено 3,5 млн тонн стали.

Согласно отчетам, в 2020 году металлургические компании увеличили поставки на экспорт.

НЛМК сократил продажи на домашних рынках, под которыми имеются в виду Россия, ЕС и США, на 6%, до 10,7 млн, из-за снижения объемов поставок на рынке США и продаж сортового проката в России. Продажи на экспорт выросли на 17%, до 6,8 млн тонн, на фоне увеличения экспорта чугуна и сортовой заготовки.

Доля продаж «Северстали» на внутреннем рынке снизилась на 5%, до 60%. Это связано с ослаблением спроса на внутреннем рынке в 2020 году, а также с продажей сортового завода в Балаково, который был в основном ориентирован на продажи российским клиентам. Evraz сообщил об увеличении экспорта полуфабрикатов на 6,1%. Это вызвано увеличением доли экспортных продаж квадратной и круглой заготовок в продуктовом портфеле на фоне снижения спроса в России вследствие пандемии COVID-19.

При этом в четвертом квартале 2020 года спрос на сталь в мире резко вырос, и сейчас цены на металлопродукцию достигли многолетних максимумов. Как пишет ММК в своем отчете, из-за увеличения мировых котировок на металлопродукцию в четвертом квартале произошел резкий рост цен на складском рынке России.

Несмотря на снижение показателей у крупнейших компаний отрасли, World Steel Association считает, что производство стали в России по итогам года все-таки увеличилось на 2,6%, до 73,4 млн тонн, хотя мировое производство стали снизилось на 0,9%, до 1,8 млрд тонн.

Из десятки крупнейших производителей увеличить выпуск удалось Китаю, России, Турции и Ирану. У Китая рост составил 5,2%, до чуть более 1 млрд тонн, Турция увеличила выплавку на 6%, до 35,8 млн тонн, а Иран — на 13,4%, до 29 млн тонн. Россия по итогам 2020 года стала четвертой страной по объему производства после Китая, Индии и Японии.

По мнению исполнительного директора центра экономического прогнозирования Газпромбанка Айрата Халикова, главным фактором, который позволил российским металлургам пройти кризис с минимальными потерями, стало улучшение экспортных возможностей начиная со второго квартала. Эксперт отмечает, что в США, Китае и ЕС из-за карантинов снизился сбор лома. В результате выплавка стали снизилась сильнее, чем спрос на металлопродукцию. В этих условиях страны начали наращивать импорт, что позволило российским металлургам перенаправить излишние объемы на мировой рынок.

Евгений Зайнуллин

Производство «зеленой стали» с помощью водорода – новый проект начат в Италии

Мода на водородные проекты в металлургии быстро распространяется. На страницах RenEn мы уже описывали с десяток соответствующих инициатив (см. раздел «Металлургия»).

В 2020 году в Швеции был открыт «первый в мире завод по производству стали без использования ископаемого топлива».

11 января 2021 года было объявлено о первом итальянском подобном проекте.

Энергетическая компания EDF в лице своей итальянской дочки Edison, металлургическая группа Tenaris и инфраструктурная компания, специалист в области транспортировки газа Snam объединились, подписав письмо о намерениях развернуть водородный электролизер мощностью 20 МВт на пилотном проекте на предприятии по производству бесшовных стальных труб Tenaris в Дальмине (Dalmine), Италия.

В рамках проекта предполагается производить водород и кислород и адаптировать процесс производства стали под использование зеленого водорода вместо природного газа. Инициатива может также включать строительство хранилища для хранения водорода под высоким давлением и использование производимого на месте кислорода в процессе плавления. Проект позволит значительно снизить выбросы CO2.

После первоначального испытания три компании рассмотрят вопрос о продолжении сотрудничества и распространении использования водорода на другие этапы производственного процесса.

«В рамках проекта «Dalmine Zero Emissions» вместе с квалифицированными партнерами мы начинаем энергетический переход на заводе Dalmine, ставя себя на передовые позиции в области устойчивого развития в сталелитейном секторе», — отметил Мишель Делла Бриотта, президент Tenaris Europe.

В конце 2020 года итальянское правительство опубликовало проект водородной стратегии, который предусматривает установку в стране 5 ГВт электролизёров до 2030 года.

Уважаемые читатели!

Ваша поддержка очень важна для существования и развития RenEn, ведущего русскоязычного Интернет-сайта в области «новой энергетики». Помогите, чем можете.

Карта Сбербанка: 4276 3801 2452 1241

Яндекс Кошелёк 

QIWI Кошелёк

ОМК провела научно-практическую конференцию для молодых специалистов

Более 136 молодых специалистов предприятий Объединенной металлургической компании (АО «ОМК», г. Москва), а также студенты, аспиранты и магистранты профильных вузов выступили на ХI научно-практической конференции молодых специалистов имени Серафима Афонина. Мероприятие прошло в городском округе Выкса Нижегородской области, где расположено крупнейшее предприятие компании – Выксунский металлургический завод (АО «ВМЗ»).

В этом году участники представили 88 докладов по восьми тематическим секциям: «Производство стали», «Производство проката», «Производство труб», «Производство соединительных деталей, трубопроводной и запорной арматуры», «Производство ж/д колес», «Оборудование и его обслуживание», «Автоматизация производства», «Практический опыт внедрения инструментов производственных систем».

В итоге звание лауреата и премию за лучшую работу, принесшую экономический эффект, получили сотрудники ВМЗ Евгений Солдатов, Дмитрий Ермаков, Алексей Панов, Александр Сорокин, Олег Романов. За лучшую инновационную идею отмечен также специалист ВМЗ Иван Малючков. За лучший студенческий доклад лауреатами стали Дмитрий Крендясев и Юрий Мыльников,  МГТУ им. Н.Э. Баумана.

В тематических секциях награды и премии получили:

«Производство стали»

За лучший конкурсный доклад 1-ой степени: Владимир Лавров, Александр Косоногов, Александр Бойко (АО «ВМЗ»). За лучший конкурсный доклад 2-ой степени: Алексей Лесин, Владимир Лавров (АО «ВМЗ»).

«Производство проката»

За лучший конкурсный доклад в секции 1-ой степени: Максим Лазарев, Дмитрий Ермаков, Максим Еловенков, Роман Храмов (АО «ВМЗ»). За лучший конкурсный доклад в секции 2-ой степени: Сергей Филимонов, Андрей Молявин (АО «ВМЗ»).

 «Производство труб»

За лучший конкурсный доклад в секции 1-ой степени: Дмитрий Орлов (АО «ВМЗ»). За лучший конкурсный доклад в секции 2-ой степени: Дмитрий Дяденко (АО «АТЗ»).

«Производство соединительных деталей, трубопроводной и запорной арматуры»

За лучший конкурсный доклад в секции 1-ой степени: Дмитрий Мананников, Николай Скиба, Юрий Гузенко, Александр Лосев (АО «Трубодеталь»). За лучший конкурсный доклад в секции 2-ой степени: Константин Малинов, Дмитрий Елисеев (АО «Трубодеталь»).

«Производство ж/д колес»

За лучший конкурсный доклад в секции 1-ой степени: Фёдор Клюев (АО «ВМЗ»). За лучший конкурсный доклад в секции 2-ой степени: Дмитрий Керенцев, Дмитрий Середа (АО «ВМЗ»).

 «Оборудование и его обслуживание»

За лучший конкурсный доклад в секции 1-ой степени: Семен Пяткин, Олеся Футина, Иван Ипаткин, Александр Еловенков (АО «ВМЗ»). За лучший конкурсный доклад в секции 2-ой степени: Дмитрий Болтаев, Рамиль Ситдиков (АО «АТЗ»).

«Автоматизация производства»

За Лучший конкурсный доклад в секции 1-ой степени: Ксения Суворова (ООО «ОМК-ИТ» Сервисный центр «Чусовой»). За Лучший конкурсный доклад в секции 2-ой степени: Владимир Зотов (АО «ВМЗ»).

«Практический опыт внедрения инструментов производственных систем»

За Лучший конкурсный доклад в секции 1-ой степени: Иван Тугарев (АО «ВМЗ»). За Лучший конкурсный доклад в секции 2-ой степени: Андрей Крылов, Андрей Колчин (АО «ВМЗ»).

«Научно-практическая конференция – это уникальная стартовая площадка, где молодые специалисты и студенты могут проявить и зарекомендовать себя. С каждым годом растет уровень мероприятия, а вместе с ним и те разработки, которые предлагают его участники. Многие представленные разработки уже внедрены на производстве и приносят ощутимый экономический эффект», – отметил управляющий директор АО «ВМЗ» Александр Барыков

***

Выксунский металлургический завод (АО «ВМЗ») – один из ведущих отечественных производителей электросварных труб различного диаметра для добычи и транспортировки нефти и газа, строительства, жилищно-коммунальной сферы, а также крупнейший в Европе производитель цельнокатаных железнодорожных колес для пассажирских и грузовых вагонов, локомотивов и поездов метрополитена.

 

***

Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК») – один из крупнейших российских производителей металлопродукции для ведущих энергетических, транспортных и промышленных компаний. ОМК выпускает трубы различного назначения, железнодорожные колеса, листовой прокат, соединительные детали трубопроводов, трубопроводную арматуру, рессоры. В составе ОМК – пять крупных предприятий металлургической отрасли: Выксунский металлургический завод (Нижегородская область), Альметьевский трубный завод (Республика Татарстан), завод «Трубодеталь» (Челябинская область), Благовещенский арматурный завод (Республика Башкортостан), Чусовской металлургический завод (Пермский край).

Председатель совета директоров ОМК – Анатолий Седых, председатель правления ОМК – Наталья Еремина.

Официальный сайт ОМК www.omk.ru

 

Отраслевые данные — Американский институт черной металлургии

За неделю, закончившуюся 17 июля 2021 года, объем производства стали в стране составил 1 859 000 тонн нетто, а коэффициент использования производственных мощностей составил 84,1 процента. За неделю, закончившуюся 17 июля 2020 года, добыча составила 1 350 000 тонн нетто, а загрузка производственных мощностей составила 60,3 процента. Производство на текущей неделе представляет собой рост на 37,7% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Производство за неделю, закончившуюся 17 июля 2021 года, выросло на 0.4 процента по сравнению с предыдущей неделей, закончившейся 10 июля 2021 года, когда производство составляло 1 852 000 тонн нетто, а коэффициент использования производственных мощностей составлял 83,6 процента.

Скорректированное производство с начала года до даты до 17 июля 2021 года составило 50 787 000 тонн нетто при коэффициенте использования производственных мощностей 79,6 процента. Это на 17,8 процента больше, чем за тот же период прошлого года, когда было 43 114 000 тонн нетто, когда коэффициент использования производственных мощностей составлял 66,7 процента.

В разбивке по районам, вот производство за неделю, закончившуюся 17 июля 2021 г., в тысячах нетто-тонн: Северо-восток: 146; Великие озера: 632; Средний Запад: 199; Южный: 803 и Западный: 79, всего 1859.

Объем производства необработанной стали, представленный в этом отчете, является оценочным. Цифры составлены на основе еженедельного производственного тоннажа, обеспечиваемого примерно 50% внутренних производственных мощностей, в сочетании с самыми последними ежемесячными данными о производстве для оставшейся части. Таким образом, этот отчет следует использовать в первую очередь для оценки производственных тенденций. В производственном отчете AISI «AIS 7», публикуемом ежемесячно и доступном по подписке, содержится более подробная информация о производстве стали на основе данных, предоставленных компаниями, представляющими 75% U.Производственные мощности S. + Годовая дата с поправкой на соответствие с ежемесячными данными. Учитывая большое количество изменений в производстве стали в текущей быстро меняющейся рыночной среде, AISI проводит всесторонний анализ статистики производства стали и использования производственных мощностей, чтобы убедиться, что они точно отражают рыночные условия. Любые обновления возможностей будут производиться поэтапно в течение нескольких недель. Мощность на третий квартал 2021 года составляет около 29,0 млн тонн.

Черная металлургия в Индии: производство, размер рынка, рост

Введение

Индия была вторым по величине производителем стали в мире с объемом производства 111,2 миллиона тонн (MT) в 2019 году. Индийский сталелитейный сектор был обусловлен наличием на внутреннем рынке сырья, такого как железная руда, и рентабельной рабочей силы. Следовательно, сталелитейный сектор был основным источником промышленного производства Индии.

Индийская сталелитейная промышленность является современной сталелитейной промышленностью. Он всегда стремился к постоянной модернизации старых заводов и переходу на более высокий уровень энергоэффективности.

Сталелитейная промышленность Индии подразделяется на три категории — основные производители, основные производители и вторичные производители.

Размер рынка

Потребление готовой стали в Индии росло в среднем на 5,2% в течение 2016-2020 финансовых годов и достигло 100 тонн. Производство сырой стали и готовой стали в Индии увеличилось до 108.5 млн. Тонн и 101,03 млн. Тонн в 2020 финансовом году соответственно.

В период с апреля 2020 года по февраль 2021 года совокупное производство готовой стали в Индии составило 85,60 тонн. В апреле 2021 года потребление готовой стали в Индии составило 6,78 млн тонн.

За период с апреля 2020 года по февраль 2021 года совокупное производство нерафинированной стали в Индии составило 92,78 млн тонн.

Экспорт и импорт готовой стали составляли 8,24 млн тонн и 6,69 млн тонн соответственно в финансовом году.

Экспорт и импорт готовой стали составил 9.49 млн тонн и 4,25 млн тонн, соответственно, в период с апреля 2020 года по февраль 2021 года. В апреле 2021 года экспорт Индии вырос на 196% по сравнению с 2020 годом и на 17% по сравнению с 2019 годом.

Инвестиции

Сталелитейная промышленность и связанные с ней горнодобывающая и металлургическая отрасли видели крупные инвестиции и разработки в недавнем прошлом.

Согласно данным, опубликованным Министерством развития промышленности и внутренней торговли (DPIIT), металлургическая промышленность Индии привлекла прямые иностранные инвестиции (ПИИ) на сумму 14 долларов США.24 миллиарда в период с апреля 2000 года по сентябрь 2020 года.

Некоторые из основных инвестиций в сталелитейную промышленность Индии заключаются в следующем:

• В мае 2021 года JSW Steel подписала Меморандум о взаимопонимании (MOU) для проведения технико-экономического обоснования с своего стратегического партнера по альянсу JFE Steel Corporation для создания в Индии СП по производству и продаже листового электротехнического стального листа с ориентированной зернистостью.
• В мае 2021 года JSW Steel объявила о расширении производства стали на своем заводе в Виджаянагаре на 5 млн тонн в год до 17 млн ​​тонн в год к финансовому году, закончившемуся в марте 2024 года.
• В марте 2021 года JSW Steel завершила поглощение обремененной долгами Bhushan Power and Steel Ltd. , увеличив общий объем производства первой до 21,5 млн тонн в год. Производственная мощность JSW Steel’s составляет 18 млн тонн в год, а с добавлением BPSL и удвоением мощности сталелитейного завода Dolvi до 10 млн тонн в год эта цифра превысит 26 млн тонн в год.
• В марте 2021 года Arcelor Mittal Steel подписала сделку на сумму 50 000 крор с правительством Одиши о создании сталелитейного завода в штате.
• В феврале 2021 года Tata Steel BSL сотрудничала с FarEye, логистической фирмой по разработке программного обеспечения, чтобы улучшить процесс цифровой трансформации.
• Стремясь стать самостоятельными, индийские сталелитейные компании начали наращивать мощности по производству стали. С этой целью SAIL объявила об увеличении вдвое мощностей 5 сталелитейных заводов в сентябре 2020 года.
• В марте 2020 года Arcelor Mittal Nippon Steel India (AM / NS) приобрела электростанцию ​​Bhander Power в Хазире, Гуджарат, у Edelweiss Asset Reconstruction Company.
• В феврале 2020 года GFG Alliance приобрела Adhunik Metaliks и ее подразделение Zion Steel за рупий. 425 крор (60 долларов США.81 миллион), знаменуя его выход на рынок стали Индии.
• На 20 финансовый год JSW Steel поставила цель поставить около 1,5 тыс. Тонн арматуры TMT для проектов метро по всей стране.
• В декабре 2019 года Arcelor Mittal завершила сделку по приобретению Essar Steel за 1 000 рупий. 42 000 крор (6,01 миллиарда долларов США) и создали совместное предприятие с Nippon Steel Corporation.
• JSW Steel запланировала программу капитальных затрат на сумму 4,14 миллиарда долларов США для увеличения общей мощности по выпуску стали с 18 миллионов тонн до 23 миллионов тонн к 2020 году.
• Министерство стали планирует инвестировать 70 миллионов долларов США в восточный регион страны за счет ускоренного развития отрасли.
• Ожидается, что производственные мощности SAIL увеличатся с 13 до 50 млн тонн в год в 2025 году с общим объемом инвестиций 24,88 млрд долларов США.
• Tata Steel приняла решение увеличить мощность своего металлургического комбината в Калинганагаре с 3 миллионов тонн до 8 миллионов тонн при инвестициях в размере 3,64 миллиарда долларов США.

Инициативы правительства

Вот некоторые из других недавних правительственных инициатив в этом секторе:

• В рамках бюджета Союза на 2020-2021 годы правительство выделило рупий.39,25 крор (5,4 миллиона долларов США) переданы Министерству стали.
• В январе 2021 года Министерство стали правительства Индии подписало Меморандум о сотрудничестве (МТС) с Министерством экономики, торговли и промышленности Японии с целью стимулирования сталелитейного сектора за счет совместной деятельности в рамках Индии. –Japan Steel Dialogue.
• В декабре 2020 года министр нефти, природного газа и стали г-н Дхармендра Прадхан призвал научное сообщество внедрять инновации для Индии (I4I) и создавать конкурентные преимущества, чтобы сделать Индию «Атманирбхаром».
• В сентябре 2020 года Минсталь подготовило проект рамочной политики развития сталелитейных кластеров в стране.
• 1 октября 2020 года Генеральное управление внешней торговли (DGFT) объявило, что производители стали в стране могут воспользоваться льготами по уплате пошлин на сталь, поставляемую через их сервисные центры, дистрибьюторов, дилеров и складские площадки. (куски и мелочь) для обеспечения поставок для отечественной сталелитейной промышленности.
• Сосредоточение внимания правительства Индии на инфраструктуре и возобновлении строительства дорог способствует росту спроса на сталь. Также ожидается, что дальнейшее вероятное ускорение развития сельской экономики и инфраструктуры приведет к росту спроса на сталь.
• Союзный кабинет правительства Индии одобрил Национальную политику в области черной металлургии (NSP) 2017, поскольку он намерен создать в Индии сталелитейную промышленность, конкурентоспособную на мировом рынке. NSP 2017 предусматривает выплавку стали в 300 млн тонн (т) и потребление стали на душу населения к 2030-2031 годам в размере 160 кг на душу населения.
• Министерство стали способствует созданию отраслевой миссии по исследованиям и технологиям стали Индии (SRTMI) в сотрудничестве с государственными и частными сталелитейными компаниями, чтобы возглавить научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в черной металлургии на начальном этапе. из рупий. 200 крор (30 миллионов долларов США).
• Правительство Индии дважды повышало импортные пошлины на большинство стальных изделий, каждый раз на 2,5%, и ввело меры, включая антидемпинговые и защитные пошлины на изделия из чугуна и стали.

Дорога впереди

Национальная политика в области черной металлургии на 2017 год предусматривает производственные мощности в 300 миллионов тонн к 2030–31 годам. Потребление стали на душу населения за последние пять лет увеличилось с 57,6 кг до 74,1 кг. Правительство поставило перед собой фиксированную цель увеличения потребления стали в сельских районах с нынешних 19,6 кг на душу населения до 38 кг на душу населения к 2030–31 годам.

Согласно Индийской ассоциации производителей стали (ISA), спрос на сталь вырастет на 7,2% в 2019-20 и 2020-2021 годах.

Огромные возможности для роста открываются благодаря сравнительно низкому потреблению стали на душу населения в Индии и ожидаемому росту потребления из-за роста строительства инфраструктуры и процветающего автомобильного и железнодорожного секторов.

Примечание: Коэффициент конверсии, использованный в январе 2021 года, рупий. 1 = 0,0137 доллара США

Ссылки: Сообщения для СМИ, пресс-релизы, информационное бюро для прессы (PIB), Объединенный заводской комитет (JPC), бюджет Союза на 2021-22 годы

Примечание: P- Предварительно, за исключением низкой оценки (ниже 58%)

Заявление об ограничении ответственности: эта информация была собрана в результате вторичного исследования, и IBEF не несет ответственности за какие-либо ошибки в ней.

Профиль черной металлургии | Министерство энергетики

Сталелитейная промышленность имеет решающее значение для экономики США. Сталь — это предпочтительный материал для многих элементов производства, строительства, транспорта и различных потребительских товаров. Сталь, традиционно ценимая за ее прочность, также стала самым переработанным материалом. ¹ Около двух третей стали, произведенной в США в 2008 году, было изготовлено из лома. ²

Сталеплавильные предприятия используют один из двух процессов.В интегрированном процессе выплавки стали железо извлекается из железной руды в доменной печи, а затем расплавленный продукт смешивается с переработанной сталью и очищается кислородом в кислородной печи. При производстве стали в электродуговой печи (EAF) переработанная сталь является основным сырьем (практически 100%), хотя могут использоваться и другие железосодержащие материалы. На менее энергоемкий процесс EAF приходилось около 62% сталеплавильного производства в США в 2011 году. ²

Economic

The U.В 2011 году металлургическая промышленность и производство черных металлов произвели продукции на сумму около 103 миллиардов долларов. ³ На сталелитейную промышленность США приходилось 6% мирового производства сырой стали, и в 2011 году было произведено более 95 миллионов коротких тонн сырой стали. 4 Большие объемы недорогого импорта бросили вызов отрасли в последние годы, но реструктуризация, сокращение штатов и широкое внедрение новых технологий привели к значительному повышению производительности труда, энергоэффективности и урожайности.

География

В 2010 году на 100 предприятиях отрасли работало более 135 000 человек. ⁵ В результате консолидации отрасли количество сталеплавильных предприятий значительно сократилось за последние несколько десятилетий. Наибольшая географическая концентрация заводов находится в районе Великих озер, включая Индиану, Иллинойс, Огайо, Пенсильванию, Мичиган и Нью-Йорк.

Рынки

Сталелитейная промышленность США жизненно важна как для экономической конкурентоспособности, так и для национальной безопасности.Сталь — это основа мостов, небоскребов, железных дорог, автомобилей и бытовой техники. В настоящее время доступно более 3000 каталожных марок стали, не считая специальных марок для конкретных целей.

Производство

Исторически Соединенные Штаты производили в среднем 106 миллионов коротких тонн стали (2005–2008 годы). ¹ После спада, вызванного экономическим спадом 2009 года, промышленность восстанавливается.

Энергия

Черная металлургия США в значительной степени использует уголь и природный газ в качестве топлива и является одним из крупнейших потребителей энергии в производственном секторе.В 2006 году промышленность использовала 1,48 квадриллиона БТЕ первичной энергии (без учета сырья) ⁶ , что составило 6,69 млрд долларов затрат на тепло и электроэнергию. ⁷ За последние десятилетия отрасль значительно повысила энергоемкость, снизив потребление энергии на единицу продукции примерно на 30% с 1990 по 2009 год. ⁸

¹ Steel Recycling Institute
² American Iron и Институт стали, Годовой статистический отчет за 2009 год
³ U.С. Геологическая служба, Ежегодник полезных ископаемых 2012 , Vol. I, Металлы и минералы, Чугун и сталь
⁴ Всемирная ассоциация стали, Производство сырой стали 2011
⁵ Американский институт черной металлургии, Профиль отрасли
⁶ Министерство энергетики США, «Производство энергии и Углеродный след », подготовленный Energetics Incorporated.
⁷ Бюро переписи населения США, Годовое обследование производств за 2006 год
⁸ Американский институт черной металлургии, Профиль Американского института черной металлургии за 2010–2011 годы

Индийская сталь Отраслевой отчет | IBEF

Индия была вторым по величине производителем стали в мире в 2019 году.В 2019 году Индия обогнала Японию и стала вторым по величине производителем стали в мире, выплавив 111,2 млн тонн стали. В Индии, согласно Индийской ассоциации производителей стали (ISA), спрос на сталь в 2020 и 21 финансовом году вырастет на 7%.

В 20 финансовом году производство нерафинированной стали и производство готовой стали в Индии составило 108,5 млн тонн и 101,03 млн тонн соответственно.

В период с апреля 2020 года по февраль 2021 года совокупное производство готовой стали в Индии составило 85,60 млн тонн, а совокупное производство нерафинированной стали — 92.78 тонн.

Сталелитейные компании стремятся возобновить проекты по расширению производства на фоне быстроразвивающихся сталелитейных производств с добавлением мощностей на 29 млн тонн. В апреле 2021 года потребление готовой стали в Индии составило 6,78 млн тонн.

Кроме того, в период с апреля 2020 года по февраль 2021 года производство нерафинированной стали оставалось на уровне. В ноябре 2020 года Steel Authority of India Limited (SAIL) сообщила о росте производства нерафинированной стали на 7% г / г.

Экспорт и импорт готовой стали составил 8.42 млн тонн и 6,69 млн тонн, соответственно, в 20 финансовом году.

Экспорт и импорт готовой стали в период с апреля 2020 года по февраль 2021 года составили 9,49 млн тонн и 4,25 млн тонн соответственно. В апреле 2021 года экспорт Индии вырос на 196% по сравнению с 2020 годом и на 17% по сравнению с 2019 годом.

Потребление Индии на душу населения составило сталь выросла в среднем на 4,43% с 46 кг в 2008 финансовом году до 74,10 кг в 19 финансовом году.

Правительство предприняло различные шаги для развития сектора, включая введение Национальной политики в области черной металлургии на 2017 год и разрешение 100% прямых иностранных инвестиций (ПИИ) в сталелитейный сектор по автоматическому пути.Согласно данным, опубликованным Министерством развития промышленности и внутренней торговли (DPIIT), в период с апреля 2000 года по сентябрь 2020 года металлургическая промышленность Индии привлекла прямые иностранные инвестиции (ПИИ) на сумму 14,24 миллиарда долларов США.

Национальная политика правительства в области черной металлургии 2017 г. направлен на увеличение потребления стали на душу населения до 160 кг к 2030–31 гг. Правительство также продвигает политику, которая обеспечивает минимальную добавленную стоимость в размере 15% от заявленной стальной продукции, охватываемой преференциальными закупками.

В 2019 году Правительство ввело Политику переработки стального лома с целью сокращения импорта.

Отрасль также извлекает выгоду из событий, происходящих в различных отраслях. Новая политика утилизации транспортных средств поможет снизить цены на сталь, поскольку эта политика позволяет переработать материалы, используемые в старых транспортных средствах. В области здравоохранения крупные производители стали в настоящее время превышают свои производственные мощности для производства кислородных баллонов для пациентов с COVID. В 2021 году индийские железные дороги планируют закупить у Steel Authority of India Limited (SAIL) более 11 тысяч тонн стали для обновления пути и прокладки новых линий по всей стране.

В январе 2021 года Министерство стали правительства Индии подписало Меморандум о сотрудничестве (МТС) с Министерством экономики, торговли и промышленности Японии, чтобы стимулировать сталелитейный сектор посредством совместной деятельности в рамках Индии. –Japan Steel Dialogue.

В рамках бюджета Союза на 2020-2021 годы правительство выделило рупий. 39,25 крор (5,4 миллиона долларов США) переданы Министерству стали.

Примечание: кг — килограммы, P — предварительный, F — прогноз

Сталелитейный сектор может быть обременен неокупаемыми активами на сумму до 70 млрд долларов — отчет

ЛОНДОН, 29 июня (Рейтер) — Мировой сталелитейной промышленности, возможно, придется списать до 70 миллиардов долларов в активы в ближайшие годы, потому что он все еще строит новые доменные печи с использованием угля, который устареет по мере сокращения мировых выбросов углерода, говорится в отчете во вторник.

Около 50 миллионов тонн стали в настоящее время разрабатываются с использованием доменных печей, в основном в ведущем производителе в Китае, говорится в отчете американского аналитического центра Global Energy Monitor (GEM).

«Строительство новых угольных доменных печей — плохая ставка для производителей стали и плохая ставка для планеты», — сказала Кристин Ширер, директор угольной программы GEM.

Доменные печи, использующие уголь, могут стать ненужными или выйти из строя, что приведет к появлению «неработающих активов» на сумму от 47 до 70 миллиардов долларов, говорится в отчете.

«Основываясь на прогнозах МЭА и других групп, (они могут оказаться в затруднительном положении) к 2030–2040 годам вполне вероятно. Если будут применяться более жесткие налоги / ограничения на выбросы углерода, это может произойти раньше», — сказала Кейтлин Свалек, ведущий автор отчета. .

По данным Международного энергетического агентства (МЭА), общие прямые выбросы от мирового сектора черной металлургии должны сократиться более чем на 50% к 2050 году по сравнению с 2019 годом для достижения целей Парижского соглашения об изменении климата.

Новые заводы строятся, несмотря на то, что в мире существуют значительные избыточные производственные мощности, которые в 2019 году были на 25% выше уровня производства, сообщает GEM.

Большая часть мировой сталелитейной промышленности признает, что ей придется сократить выбросы углерода, поскольку на этот сектор приходится около 7% выбросов парниковых газов, говорится в сообщении группы.

Сталелитейные компании и страны взяли на себя обязательства по переходу к нулевым чистым и низким выбросам углерода, которые покрывают более трех четвертей текущих мировых мощностей по производству стали.

Сталевары стремятся расширить использование дуговых печей, а также разрабатывают технологии улавливания водорода и углерода для сокращения выбросов.

GEM использовала данные своего Global Steel Plant Tracker, который обследует каждый завод, работающий с производительностью один миллион тонн в год или более.

Отчетность Эрика Онстада; редактирование Дэвид Эванс

Наши стандарты: принципы доверия Thomson Reuters.

Годовые отчеты | Министерство стали

Годовой отчет 2018-19
Годовой отчет (2017-18)
Годовой отчет (2016-17)
Годовой отчет 2015-16
Годовой отчет 2014-15
Годовой отчет 2013-14
Годовой отчет 2012-13
Годовой отчет 2011-12
Годовой отчет 2010-11
Годовой отчет 2009-10
Годовой отчет 2008-09
Годовой отчет 2007-08
Годовой отчет 2006-07
Годовой отчет 2005-06
Годовой отчет 2004-05
Годовой отчет 2003-04
Годовой отчет 2002-03
Годовой отчет 2001-02

Расширенный поиск : CQR

Чтобы найти полную фразу, заключите ее в кавычки.Используйте операторы поиска, чтобы сузить поиск: and, or, not, *, w / #.
Советы по поиску

Введите слова или фразы:

Поиск: Ключевое слово / весь текст Только заголовки отчетов Только темы

Диапазон дат:
AnytimeOnSinceBeforeBetween MonthMonth Январь Февраль Март апреля Май июнь июль август сентябрь Октябрь Ноябрь Декабрь DayDay 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 год 22 23 24 25 26 27 28 год 29 30 31 год Год Год 2021 г. 2020 г. 2019 г. 2018 г. 2017 г. 2016 г. 2015 г. 2014 г. 2013 2012 г. 2011 г. 2010 г. 2009 г. 2008 г. 2007 г. 2006 г. 2005 г. 2004 г. 2003 г. 2002 г. 2001 г. 2000 г. 1999 г. 1998 г. 1997 г. 1996 г. 1995 г. 1994 г. 1993 г. 1992 г. 1991 г. 1990 г. 1989 г. 1988 г. 1987 г. 1986 г. 1985 г. 1984 г. 1983 г. 1982 г. 1981 г. 1980 г. 1979 г. 1978 г. 1977 г. 1976 г. 1975 г. 1974 г. 1973 1972 г. 1971 г. 1970 г. 1969 г. 1968 г. 1967 1966 г. 1965 г. 1964 г. 1963 г. 1962 г. 1961 г. 1960 г. 1959 г. 1958 г. 1957 г. 1956 г. 1955 г. 1954 г. 1953 г. 1952 г. 1951 г. 1950 1949 г. 1948 г. 1947 г. 1946 г. 1945 г. 1944 г. 1943 г. 1942 г. 1941 г. 1940 г. 1939 г. 1938 г. 1937 г. 1936 г. 1935 г. 1934 г. 1933 г. 1932 г. 1931 г. 1930 г. 1929 г. 1928 г. 1927 г. 1926 г. 1925 г. 1924 г. 1923 г. и МесяцМесяц Январь Февраль Март апреля Май июнь июль август сентябрь Октябрь Ноябрь Декабрь DayDay 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 год 22 23 24 25 26 27 28 год 29 30 31 год Год Год 2021 г. 2020 г. 2019 г. 2018 г. 2017 г. 2016 г. 2015 г. 2014 г. 2013 2012 г. 2011 г. 2010 г. 2009 г. 2008 г. 2007 г. 2006 г. 2005 г. 2004 г. 2003 г. 2002 г. 2001 г. 2000 г. 1999 г. 1998 г. 1997 г. 1996 г. 1995 г. 1994 г. 1993 г. 1992 г. 1991 г. 1990 г. 1989 г. 1988 г. 1987 г. 1986 г. 1985 г. 1984 г. 1983 г. 1982 г. 1981 г. 1980 г. 1979 г. 1978 г. 1977 г. 1976 г. 1975 г. 1974 г. 1973 1972 г. 1971 г. 1970 г. 1969 г. 1968 г. 1967 1966 г. 1965 г. 1964 г. 1963 г. 1962 г. 1961 г. 1960 г. 1959 г. 1958 г. 1957 г. 1956 г. 1955 г. 1954 г. 1953 г. 1952 г. 1951 г. 1950 1949 г. 1948 г. 1947 г. 1946 г. 1945 г. 1944 г. 1943 г. 1942 г. 1941 г. 1940 г. 1939 г. 1938 г. 1937 г. 1936 г. 1935 г. 1934 г. 1933 г. 1932 г. 1931 г. 1930 г. 1929 г. 1928 г. 1927 г. 1926 г. 1925 г. 1924 г. 1923 г.

Тема:
AnyAgricultureArts, Culture and SportsBusiness and EconomicsDecoration and National SecurityEducationEmploy and LaborEnergyEnvironment, Climate and Natural ResourcesGe правительство бюджета и налоговКонгресс США Президентство США Верховный суд и судебная система Война и конфликт

Выполните поиск по всем разделам отчета.
Искать только в определенных разделах отчета:

(Обратите внимание, что отчеты до 1991 года могут не содержать этих разделов.)

• Введение
• Обзор
• Предпосылки
• Текущая ситуация

• Перспективы
• Pro / Con
• Вопросы для обсуждения
• Хронология

• Краткие характеристики
• Библиография
• Следующий шаг
• Контакты

• Сноски
• Обновление

Сортировать результаты по: актуальность Дата в алфавитном порядке по названию

Результатов на странице: 102550

.