Технология производства корпусов: Изготовление корпусов. Краткий обзор технологий.

Содержание

Изготовление корпусов. Краткий обзор технологий.

22.03.2015 Корпус должен отвечать различным требованиям, которые, зачастую конфликтуют между собой. Так, к корпусу для РЭА предъявляют следующие требования: удобство, функциональность, надёжность, современный и функциональный дизайн, и при всё при этом, конечно же, низкая цена.

На сегодняшний день у разработчика прибора имеется широкий выбор возможностей для решения проблемы выбора корпуса для своего изделия. Попытаемся структурировать эти возможности.

По материалу изготовления корпуса делятся на пластмассовые и металлические. Металлические корпуса, в зависимости от того, в каких условиях внешней среды будет работать корпус, могут изготавливаться из углеродистой («чёрной») стали, алюминия, меди и нержавеющей стали.

Выбор материала корпуса зависит чаще всего от предназначения прибора. Приборы бытового назначения чаще всего изготавливаются из полимерных материалов. Этому способствует лёгкость полимерных материалов, их долголетие и возможность придать им практически любую форму, а значит, реализовать любой, даже самый капризный запрос конечного потребителя в области дизайна.

В настоящее время выбор технологий для производства пластмассовых корпусов не велик. Для разработки и производства опытных образцов чаще всего используют полимерное пластмассовое прототипирование, для производства крупных серий используют технологию пресс-форм и пластмассового литья под давлением.

Когда же дело касается приборов промышленного или военного назначения, чаще всего выбор принадлежит металлу из-за его вполне очевидных свойств. Надёжность и дешевизна металлических корпусов до сих пор остаётся решающим фактором выбора их в качестве оболочки для промышленного электронного прибора.

В области изготовления металлических корпусов для РЭА выбор технологий несколько шире, чем при производстве корпусов из пластмассы. До сих пор остаётся востребованным одна из старейших технологий – технология холодной листовой штамповки, при которой для производства партии корпусов создаётся металлический штамп, с помощью которого происходит штамповка элементов корпуса. Стоит заметить, что данный способ актуален на сегодняшний день только для производства крупных партий корпусных металлических изделий. Для изготовления корпусов средних, малых и сверхмалых серий данный способ производства нерентабелен в силу высокой стоимости разработки и изготовления матрицы штампа.

Второй способ изготовления металлических корпусов – производство путём обработки листового металла. Но прежде чем более подробно остановиться на нём, требуется обосновать выбор именно этого метода.

После того, как разработчик конечного электронного продукта сделал свой выбор в пользу металлического корпуса, он должен определиться, нужен ли ему корпус, разработанный индивидуально под его электронное изделие, или можно обойтись теми готовыми решениями, которые уже есть на рынке, немного доработав их под себя. Зависеть этот выбор будет, во-первых , от того, какой величины планируется тираж. Если серия будет большой, то тогда есть резон разработать и изготовить корпус именно под свой прибор на крупном предприятии штамповочного метода производства. Если же партия намечается средняя или мелкая, и будущее электронного продукта не ясно, то тогда выбор, скорее всего, будет за готовыми корпусами, которые можно при необходимости немного доработать и получить нужную для себя конфигурацию.

Однако в последнее время всё более популярным становится третий путь производства корпусов для РЭА. Благодаря появлению и всё более глубокому внедрению в производственный процесс промышленных роботизированных систем ЧПУ, изготовление небольших серий корпусов на заказ становится всё более совершенным технологически и всё более доступным по цене. Речь в данном случае может идти даже о количестве от 20-30 штук. Совершенство этих высокоточных промышленных систем позволяет осваивать весь цикл производства корпусных изделий, имея всего лишь два-три разнопрофильных станка с ЧПУ, например, с лазерной резкой и гибкой листового металла. Их относительно небольшие размеры позволяет резко сократить арендуемую под них производственную площадь, а их производительность и высокая точность обработки листовых материалов также резко уменьшает количество отходов производства. Благодаря практически полной автоматизации, количество обслуживающих их рабочих рук также сокращается до минимума. Все эти факторы вкупе и дают эффект резкого снижения себестоимости производства корпусов для приборов РЭА в условиях средних, малых и сверхмалых партий.

Эта тенденция на резкое уменьшение себестоимости небольшим партий корпусных изделий позволяет средним и малым разработчикам активнее выходить на рынок электротехнической и электронной продукции, подчас составляя конкуренцию крупным производителям, и входя в те ниши рынка, в которых гибкость и активность в освоении новых разработок наиболее важны.

К тому же, использование промышленных систем ЧПУ оказывается целесообразным не только при выпуске мелких и средних партий корпусной продукции, но также и при крупных партиях. Всё зависит от величины станочного парка конкретного производителя и его рабочего ресурса.

Таким образом, можно с уверенностью сказать, что наиболее перспективным на сегодняшний день методом для производства корпусов РЭА является метод обработки листового металла на станках ЧПУ. Причём, стоить отметить, что этот вывод подтверждает и западный опыт. Там также давно уже наметилась тенденция, когда функции подрядчика в производстве металлических корпусов переходит к мелким и средним металлообрабатывающим центрам.


Технология изготовления корпусов РЭА | ООО Вектор

Корпусы для радиоэлектронной аппаратуры должны отвечать многим требованиям. Важно, чтобы они были удобными, надежными и функциональными. Но как производятся корпусы с такими превосходными эксплуатационными характеристиками? Какой способ изготовления лучше? Об этом и пойдет речь в нашей статье.

Виды корпусов РЭА

Прежде чем перейти к способам изготовления корпусов для радиоэлектронной аппаратуры, давайте рассмотрим виды этих изделий. По материалу изготовления они могут быть:

  1. Пластмассовые. Как правило, из полимеров производятся корпусы РЭА, предназначенные для бытового использования. Они имеют небольшой вес, долгий срок службы и эстетичный внешний вид. Методов изготовления пластмассовых корпусов не так уж и много. Например, для разработки небольшого количества изделий используется прототипирование, а для серийного производства – литье или пресс-формы.

  2. Металлические. Корпусы РЭА изготавливаются из таких металлов, как алюминий, медь, углеродистая или нержавеющая сталь. Выбор подходящего из них зависит от дальнейшей сферы применения изделий. Металлические корпусы активно используются в военном деле, промышленности, электронике, медицине и многих других отраслях. Широкая востребованность изделий в разных сферах обусловлена их высокой износоустойчивостью и доступной ценой.

Технология производства корпусов РЭА

Существует несколько способов изготовления металлических корпусов для радиоэлектронной аппаратуры. Рассмотрим подробнее каждый из возможных методов.

Холодная листовая штамповка

Несмотря на то, что изготовление корпусов РЭА путем холодной листовой штамповкой – это довольно старый метод, он до сих пор не теряет своей актуальности. Суть данного способа заключается в том, что для серийного производства используется специальный штамп. С его помощью изготавливаются составные части корпусов. Важно заметить, что такая технология экономически нецелесообразна для массового производства. Ведь изготовление специального штампа требует крупных финансовых затрат.

Обработка листового металла

Не менее популярным способом производства корпусов РЭА является обработка листового металла. Она используется при небольших масштабах производства. К примеру, разработчик радиоэлектронной аппаратуры подобрал для себя конструкцию металлического корпуса. После ему необходимо определиться, выбрать ему изделие, которое будет разработано индивидуально под его требования, или же готовое решение, чтобы немного доработать его под себя.

Выбор способа производства корпусов РЭА зависит в первую очередь от количества их тиража. Если серия будет крупной, то лучше разработать корпус под свою аппаратуру методом холодной листовой штамповки. Если планируется небольшая или средняя по тиражу партия, то тогда целесообразнее выбрать готовые корпусы. А чтобы они больше соответствовали определенной аппаратуре, необходимо использовать технологию обработки листового металла для внесения небольших изменений в их конструкцию.

Использование станков ЧПУ

Еще один востребованный способ производства корпусов для радиоэлектронной аппаратуры – использование станков с числовым программным обеспечением. Такое оборудование позволяет изготавливать даже самые небольшие партии изделий, причем по низкой стоимости. Применение станков ЧПУ экономически выгодно. Ведь они не требуют большой площади для размещения, что снижает себестоимость готовых корпусов.

Кроме того, автоматизация производства корпусов РЭА позволяет значительно снизить количество обслуживающего персонала. А благодаря минимизации человеческого фактора изделия получаются сверхточными и отличаются безупречным качеством, что сводит процент брака практически к нулю. Учитывая преимущества станков ЧПУ, неудивительно, что они используются как для малого, так и для крупного серийного производства.

Производство металлических корпусов: разбираемся в процессе

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • О материалах для производства металлических корпусов
  • Процесс производства металлических корпусов
  • Правила проектирования металлических корпусов
  • Варианты защитного покрытия для металлических корпусов

Производство металлических корпусов является крайне востребованным, так как готовые изделия используются в различных сферах: для изготовления медицинских приборов, электрошкафов, светильников, различных электронных приборов и т. д. Каждая область применения предъявляет свои требования, которым должен отвечать корпус.

Изготовление корпусов невозможно без этапа проектирования, который имеет свои особенности. Если в производство отправится корпус, имеющий конструктивные недостатки, это приведет к большим финансовым и временным потерям. Чтобы избежать этого, мы расскажем об основных производственных этапах.

 

Материалы для производства металлических корпусов

В процессе конструирования корпусов важную роль играет материал, из которого планируется их изготовить, и его толщина. Для производства изделий РЭА в основном используют нержавейку, медь, алюминий и углеродистую сталь, как холодного проката, так и оцинкованную. Ознакомимся с характеристиками каждого металла.

Это легкий и стойкий к коррозии металл. Он прекрасно подходит для производства корпусов и прочих изделий из металлических листов. Алюминий может покрываться специальной порошковой защитной краской или быть оставлен без покрытия. Его можно шлифовать. В случае предполагаемого контакта с электричеством, проводят хроматирование алюминия. Для создания прочной и твердой оксидной пленки его анодируют.

Коэффициент жесткости алюминия иногда может быть ниже стали, в таком случае необходимо изготавливать корпус большей толщины.

  • Сталь холодного проката.

Производство металлических корпусов из холоднокатаной стали достаточно распространено. Отличительной особенностью изделий из данного материала является хорошее соотношение цены и качества. Такие конструкции долговечны, но только при использовании порошкового защитного покрытия и эксплуатации изделий в помещениях. Данный вид стали неустойчив к коррозии. При необходимости изготовления коррозионностойкого корпуса лучше воспользоваться нержавейкой, алюминием и оцинкованной сталью.

  • Нержавеющая сталь.

Сочетает в себе жесткость, прочность холоднокатаной стали и коррозионнную стойкость, поскольку содержит никель и хром. Производится трех видов: с покрытием (порошковая краска), без окраски, ошлифованная (имеющая зачищенный, блестящий вид).

  • Оцинкованная сталь.

Оцинкованной называют низкоуглеродистую сталь, покрытую для защиты цинком. Покрытие получают методом гальванизации, которая препятствует отшелушиванию. Оно не дает изделию ржаветь при повышенной влажности. Однако коррозионная стойкость оцинкованной стали меньше, чем нержавейки или алюминия.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Данный материал имеет высокую электро- и теплопроводность, он достаточно мягкий и хорошо поддается ковке. В основном, его используют при производстве шин. Однако для изготовления корпусов медь также подходит. При работе с ней следует аккуратно затягивать крепления. Причина – мягкость металла, он может деформироваться. Специалисты советуют использовать для меди самозажимный крепеж.

Процесс производства металлических корпусов

Технологий производства металлических корпусов несколько больше, чем пластмассовых. И по сей день применяется одна из старейших – холодная листовая штамповка. Для этого изготавливаются специальные штампы из металла, которыми затем делаются разные элементы корпуса. Данная технология востребована в настоящее время только для производства крупных партий металлических корпусов. В противном случае она признается нерентабельной, поскольку стоимость создания и производства матрицы штампа излишне высока.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Иной способ предлагается для изготовления небольших партий, иногда единичных экземпляров. Эта технология подразумевает индивидуальную обработку листового материала. Мы подробно ее опишем, но для начала объясним причину своего внимания именно к ней.

В ходе разработки электронного продукта необходимо сделать выбор между металлическим корпусом, сделанным непосредственно под это изделие, или немного доработанным вариантом массового корпуса. Важным аспектом данного решения является предполагаемый объем производства.

При большом количестве изделий предпочтительнее индивидуально разработанный и произведенный корпус. Такие конструкции производят на крупных предприятиях методом штамповки. Если же планируется производство небольших партий приборов или еще неизвестно точное количество необходимой продукции, стоит сделать выбор в пользу готовых изделий. Их всегда можно переделать под нужные параметры.

Третьим вариантом производства металлических корпусов является применение систем с ЧПУ. Популярность данного метода набирает обороты. Технология совершенствуется одновременно со снижением стоимости единицы продукции. Роботизированные системы способны быстро и качественно изготовить небольшую партию корпусов (в пределах 20–30 изделий).

Данная технология настолько совершенна, что дает возможность на нескольких разнопрофильных станках с ЧПУ наладить полный цикл производства металлических корпусов. В качестве примера можно назвать оборудование для гибки и лазерной резки листов металла. С его применением снижаются затраты на занимаемую аппаратурой площадь (поскольку ее размеры меньше) и отходы (высокая точность позволяет снизить их до минимума).

Кроме того, сокращаются расходы и на персонал. Автоматизация производства приводит к уменьшению количества работников, обслуживающих станки. Вышеперечисленные факторы приводят к значительному уменьшению себестоимости производства изделий при изготовлении как небольшого количества, так и партии среднего размера.

Низкая себестоимость продукции, изготавливаемой средними и малыми партиями, позволяет небольшим компаниям-разработчикам активно работать и составлять конкуренцию крупным производствам. Благодаря таким возможностям они могут осваивать новые технологии, разработки.

С развитием оборудования с ЧПУ появились промышленные системы, использование которых стало выгодно для производства крупных партий товаров. Конечная себестоимость у каждого производителя своя, она будет зависеть от количества станков и их рабочего ресурса.

Из вышесказанного следует, что на сегодняшний день самым интересным, быстро развивающимся и перспективным методом производства металлических корпусов является обработка листов металла с помощью оборудования с ЧПУ. Так считают не только отечественные, но и западные специалисты. Они отметили тенденцию перехода производства от крупных производителей к мелким, средним, и наблюдают данное явление уже достаточно продолжительное время.

Правила проектирования металлических корпусов

Процесс проектирование металлических корпусов можно начать практически на любом из этапов. Если заказчик имеет представление исключительно о начинке изделия, дизайнер должен начинать проектирование и создание облика прибора с нуля. Когда же у заказчика уже есть концепция, дизайнер должен проанализировать ее и доработать изделие.

Существует ряд требований к металлическим корпусам, которых промышленным дизайнерам следует придерживаться:

  • Весь процесс нужно разделить на этапы с постановкой точных задач, обсудить возможные результаты.
  • Спланировать встречи, одним из вариантов которых может быть видеоконференция. Полагаться на переписку по электронной почте или скайпу не стоит, поскольку они тормозят работу.
  • Установить точные цели. Определить целевую аудиторию, стоимость изделия, функциональные возможности, рассчитать себестоимость. Все сотрудники компании-проектировщика должны владеть данной информацией и представлять будущий металлический корпус. Это считается важным условием разработки.
  • Дизайн прибора должен быть представлен несколькими проектировщиками. Таким образом можно найти оптимальное решение. Не стоит полагаться на мнение только одного специалиста.

Важными аспектами оценки работы дизайнера являются:

  • Внешний вид металлического корпуса. Необходимо полное соответствие требованиям по цвету, форме, пропорциям.
  • Стиль компании. Изделие должно выглядеть согласно политике и философии фирмы.
  • Технология производства и применяемые материалы. Они должны отвечать всем требованиям к изделию, определенной ранее себестоимости, использовать производственные возможности.
  • Практичность. Важно, чтобы создавалось простое, безопасное и интуитивно понятное изделие.
  • Простота сборки изделия и его обслуживания. Легкость сборки – важный аспект удобного использования устройства, его ремонта и последующего технического обслуживания. Требуется обязательная проверка образцов.

Если вы выбираете исполнителя для проектирования металлического корпуса, воспользуйтесь следующими советами:

  • Созданный опытный образец должен выглядеть как изделие, изготовленное в условиях промышленного производства, или быть максимально похожим на него. Он должен иметь все функциональные возможности конечной продукции, быть пригодным для демонстрации инвестору, соответствовать сертификационным требованиям, годиться для показа на презентациях и выставках.
  • Выбранный исполнитель должен работать с большим спектром материалов, иметь обширные знания о современных технологиях. Только такой специалист поможет правильно выбрать металл при проектировании корпуса и подобрать технологию производства прибора.
  • Дополнительным плюсом исполнителя будет его знание ответственных производителей из стран СНГ, а также Юго-Восточной Азии, которые смогут изготовить различные части изделия. Это даст возможность оценить разные варианты производства, сроки, облегчит их выбор.

Варианты защитного покрытия для металлических корпусов

  • Покрытия гальванические.

Гальванизация – это метод создания металлического покрытия для защиты другого металла от окисления и коррозии. Наносится оно электромеханическим способом (посредством электролиза), значительно повышает прочность изделия, стойкость его к износу, придает эстетичность прибору.

Такой метод защиты используют в электронике, машиностроении, строительстве, авиационной промышленности, радиотехнике и пр.

Покрытия различаются в зависимости от назначения частей изделия. Они могут быть защитными, специальными и защитно-декоративными. Защитные предохраняют металлические изделия от механических воздействий, влияния агрессивной среды. Защитно-декоративные одновременно ограждают детали от разрушительных воздействий и делают внешний вид более эстетичным. Спецпокрытия служат для улучшения различных характеристик металлических поверхностей. Они делают изделия износостойкими, повышают их прочность, обеспечивают электроизоляционные свойства и пр.

Существует несколько видов гальванизации: цинкование, меднение, никелирование, золочение, хромирование, железнение и пр.

  • Покрытие термодиффузионное.

Для такого покрытия используется цинк. С его помощью создается электромеханическая защита черных металлов и стали, он обладает стойкостью к механическим нагрузкам, коррозии, деформации, имеет хорошую адгезию.

В процессе эксплуатации слой покрытия не отслаивается, он равномерно нанесен на всю поверхность металлического изделия и имеет одинаковую толщину при любой форме детали.

  • Плакирование.

Это термомеханический способ защиты металлических изделий обладает пластичной деформацией и активным сжатием. Таким образом защищают металлические детали, изготовленные из стали, меди, алюминия, а также из их сплавов. Данный способ применяют для производства декоративных, защитных и контактных покрытий.

При изготовлении применяют методы экструзии, горячей прокатки, сваривания взрывом, прессования, штамповки.

  • Защитные лаковые покрытия.

Состав лакокрасочных покрытий достаточно сложный, туда входят различные наполнители, катализаторы, пигменты, пленкообразующие вещества, растворители. Меняя компоненты и их количество, можно придать покрытию различные свойства: огнеупорность, токопроводимость, декоративность, особую прочность и пр.

Данный вид защиты металлических изделий делает их эстетически привлекательными.

  • Защитные полимерные покрытия.

Достаточно популярная разновидность защитных покрытий для металлических изделий от коррозии. В ее составе полиэтилен, полиизобутилен, полистирол, эпоксидные смолы, полипропилен, фторопласты и пр.

Существует несколько методов нанесения полимерных покрытий: газотермическое напыление, окунание, посредством простой кисти, вихревое напыление. Пленка образуется на поверхности металлического изделия в процессе остывания полимера и имеет толщину, равную нескольким миллиметрам.

Разновидностью полимерных покрытий также являются антифрикционные, или АФП. По внешним признакам они похожи на краски. Однако в их состав входят частицы смазочных материалов, достаточно твердые и имеющие высокую дисперсию. Они равномерно смешаны с растворителями и связующими компонентами.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Изготовление корпусов для электроники | Metal Case

В наши дни к корпусам для приборов предъявляется множество требований, которые часто могут показаться взаимоисключающими. К примеру, корпус для радиоэлектронной аппаратуры должен быть и удобен, и выполнен без огрехов, и надежен, и привлекателен внешне — а ко всему тому еще и дешев.

Сегодня выбрать корпус для соответствующего изделия не является проблемой для производителя. Рассмотрим же, из чего разработчикам приходится выбирать.

Видео производства корпусов от «Металл‑Кейс»

Виды корпусов

Прежде всего, корпуса подразделяются на те, что изготовлены из металла, и пластиковые. Первые производятся из таких видов металла как нержавеющая либо углеродистая сталь, медь или алюминий — зависит от того, где именно корпус будет использоваться.

Пластмассовые корпуса

Бытовые приборы производят из полимеров, ведь свойства последних незаменимы в быту, а именно — малый вес, длительный срок эксплуатации и широкие возможности для дизайна. Методов изготовления таких корпусов немного: для первоначальной разработки применяется прототипирование, для серийного же производства используются пресс‑формы или литье.

Металлические корпуса

Если же говорить об аппаратуре, применяемой в промышленности, медицине, электронике, торговле или военном деле, то здесь предпочтение чаще отдается металлам — по, в общем‑то, понятным причинам. Металлические корпуса и дешевы, и при этом надежны, а потому незаменимы для электроаппаратуры, применяемой в области промышленности.

Технологии производства. Устройства для изготовления корпусов

В сфере производства корпусов из металла для радиоэлектронной аппаратуры существует больше методов, нежели в сфере пластмассовых корпусов. Начнем с наиболее проверенного и популярного метода.

Холодная листовая штамповка

Метод стар, как мир, но до сих пор довольно популярен. Суть его в том, что для серийного изготовления применяется специальный штамп, производящий составные части изделия. Отметим, что технология экономически обоснована лишь для серийного производства, ведь изготовить такой штамп — дорогое удовольствие.

Обработка листового металла

Обработка листового металла — не менее популярная технология, применяемая при меньших масштабах производства. Чем можно обусловить ее выбор?

Производитель электроники, остановившийся на металлическом материале, выбирает между стандартными корпусами, давно завоевавшими рынок, и персональной разработкой. Данная технология предпочтительна в случае изготовления мелких или средних партий — например, если продукция только тестируется и нет гарантии, что она сможет закрепиться на рынке без изменений. Или если конкретное устройство в принципе не предназначено для поставок «в каждый дом» — оно дорогое и узкоспециальное.

Видео установки крепежей от «Металл‑Кейс»

Числовое программное управление

Не так давно популярность начал набирать еще один способ изготовления корпусов для радиоэлектронной аппаратуры. Обусловлено это стремительным ростом научно‑технического прогресса и, как следствие, все большей автоматизации производства.

Использование станков с числовым программным управлением позволяет изготавливать корпуса для электроники даже самыми мелкими партиями по невиданной ранее низкой стоимости.

  • Применение такого устройства для изготовления корпусов экономически выгодно — в том числе потому, что площадь арендуемого помещения может быть значительно меньше, чем в других случаях.
  • Плюс эти устройства обладают низкой степенью отходности — благодаря своей сверхточности при грамотной раскладке деталей на листе.
  • А автоматизация производства позволяет сократить количество обслуживающего персонала.

Все это и дает в сумме низкую цену производства. Методика целесообразна в том числе и при крупном серийном производстве. Очевидно, что в наши дни она является самой перспективной на рынке.

Если вам необходимо изготовить корпус для вашего оборудования или прибора, то обращайтесь в компанию «Металл‑Кейс». Оставьте заявку на сайте, позвоните по указанному телефону или пишите на [email protected]

Преимущества «Металл-Кейс» кратко

Адекватные рыночные цены

Можно заказывать без КД

Аккуратная доставка по России

Полный цикл производства

Оплата наличными, безналом или платежкой

Работаем с ООО, ИП и физлицами

Производство от 1 экземпляра

Бесплатный пробный образец при заказе партии

Персональный менеджер для решения всех вопросов

Какие операции с деталями из листового металла можно заказать здесь?

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ


   Изготовление корпуса, пожалуй самое ответственное в создании любой радиолюбительской конструкции. Да и многим трудно придумать, как сделать корпус для того или иного самодельного устройства. Поэтому предлагаю рассмотреть такую стандартную универсальную конструкцию, что подойдёт для самого широкого спектра приборов — усилителей, блоков питания, зарядных устройств и т.д.


   Все размеры чертежа исходят из размеров деталей, в данном случае от габаритов динамиков и размера печатной платы, так как использовал в качестве источника питания обычное зарядное устройство, а не аккумулятор, то размеры корпуса получились значительно меньше. И запомните — корпус можно сделать из чего угодно, например, из пластмассы, дерева, металла. Даже из стекла, главное, чтобы было все очень аккуратно и последовательно. В изготовлении корпуса торопиться нельзя, так например, у меня на воплощение идеи ушло три дня. Спешка может только испортить ценный материал.


   Итак, приступим к изготовлению нашего корпуса для «ультразвукового отпугивателя комаров» — эта статья была опубликована на нашем сайте раньше. Для начала необходимо выбрать материал. Недолго думая, решил взять фанеру толщиной 4 мм, так как её не так сложно найти, и легко можно обрабатывать, ну и в конце концов у меня есть пятилетний опыт работы с деревом. Теперь определяемся с расположением всех отверстий на корпусе — под переменный резистор, выключатель , вход питания и форму дырок под динамики.

   Разберемся по порядку: переменный резистор взял самый распространённый, но только подобрал к нему пластиковую поворотную ручку и прикпенил его гайкой, подложив шайбу. Выключатель взял из сгоревшего компьютерного блока питания, на нем есть по бокам усики, поэтому его ни чем не крепил.

   Вход под провод питания просверлил диаметром 3,5 мм. И наконец дырки под динамики решил сделать квадратными (конечно можно и круглые), чтобы можно было вырезать из резины квадратные прокладки, для скрытия неровностей и перехода от фанеры к сетки от динамиков. И ещё, чуть не забыл об отверстии для светодиода диаметром 4 мм и двух вентиляционных отверстиях по бокам корпуса, на которые тоже приклеены. Резинки — они продаются в строительном магазине, как прокладки для водопроводных труб, их диаметр подбирайте сами. Задняя крышка корпуса выполнена тоже из фанеры, а сверху наклеена резина толщиной 3 мм. Крышка прикручена шестью саморезами — лист фанеры у меня был немного изогнут, но конечно можно и четырьмя.


   Для сетки сделал небольшое углубление в фанере — это видно на чертеже верхней панели. 


   После изготовления всех деталей, склеил их пва клеем. Затем окончательно зашкурил и покрыл лаком с баллончика для автомобильных дисков. Вот смотрите чертеж этого художества:


   Размеры конструкции не указаны, так как у каждого разные динамики. Автор: Рыбалко Р.

   Форум по корпусам

   Форум по обсуждению материала ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ





ПРОВОДНИКИ И ИЗОЛЯТОРЫ

Что такое изолятор и чем он отличается от токопроводящего материала. Занимательная теория радиоэлектроники.



Технология производства пластмассовых корпусов

Технология производства прессованных пластмассовых корпусов

Пластмассовые корпусы обычно применяют для приборов, где преобладающим фактором является стоимость и не требуется высокая герметичность.

На следующем рисунке показан пластмассовый плоский корпус с двухрядным расположением выводов.

Для успешного изготовления формовочной смеси необходимо выбрать соответствующий материал для прессования, который удовлетворял бы требованиям надежности прибора, и надлежащим образом управлять самим процессом прессования. Кроме того, большое значение имеет полная автоматизация процесса сборки (в частности, монтажа кристалла), выполнения проволочных соединений и операции прессования.

Двумя основными типами приборов в пластмассовых корпусах являются прибор с корпусом, прессуемым из пластмассы после сборки, смонтированный в плоском корпусе с двухрядным расположением вертикальных выводов, и прибор с предварительно спрессованным из пластмассы корпусом, например, кристаллодержатель. Для герметизации приборов с прессованием корпуса после сборки используют термореактивные (с поперечными связями) кремнийорганические соединения и эпоксидные смолы; при этом запрессовка комплекса выводная рамка-кристалл производится после присоединения кристалла к выводной рамке. Процесс прессовки пластмассой после сборки не является достаточно технологичным. Для того чтобы избежать контакта кристалла и его проводников или соединения на ленточном носителе с вязкой формовочной смесью, была разработана технология изготовления предварительно спрессованного из пластмассы корпуса. Согласно этой технологии, предварительно прессуют корпус, а затем выполняют монтаж кристалла и межкомпонентные соединения. Для прессования могут использоваться термореактивные материалы, упомянутые выше, или термопластичные полимеры, такие как полифениленсульфид. Предварительно спрессованный корпус является пластмассовым эквивалентом керамического корпуса из тугоплавкой керамики с углублением для кристалла и получит в будущем широкое применение в технологии СБИС.

Для герметизации ИС обычно используют эпоксидные смолы и кремнийорганические соединения. Специальную эпоксидную смолу «Эпокси-А» получают конденсацией эпихлоргидрина с бис-фенолом А.

Эпоксидные новолачные клеи в настоящее время являются более предпочтительными из-за их термостойкости, связанной с тем, что каждая повторяющаяся группа содержит эпоксидный радикал. Эти смолы, называемые «Эпокси-В», получают путем реакции эпихлоргидрина с новолачной фенольной смолой и основой. В процессе синтеза смолы в качестве побочного продукта образуется хлорид натрия. Ионы натрия и хлора оказывают вредное воздействие на надежность прибора, и поэтому, эти побочные продукты должны быть тщательно отделены от смол перед составлением искомой формовочной смеси.

2. Технология изготовления корпусных деталей

Заготовки корпусных деталей чаще всего отливают из чугуна и алюминиевых сплавов, реже из стали или других литейных сплавов.

Широко применяется литье в песчано-глинистые формы, кокиль, оболочковые формы, под давлением. Реже – литье по выплавляемым моделям.

В качестве исходных заготовок используют поковки. Находит применение и сварка стальных заготовок.

2.1. Технические требования к корпусным деталям

При изготовлении корпусных деталей необходимо обеспечить:

1. Правильность формы

2. Малую шероховатость (мкм)

3. Точность взаимного расположения основных баз деталей.

Так, для привалочных плоскостей допуск прямолинейности равен 0,05…0,2 мм, шероховатость

2. Малую шероховатость

3. Правильность расположения отверстий относительно основных баз деталей, т.е. точность координат осей отверстий, параллельность и перпендикулярность осей базовым плоскостям и т.д.

4. Правильность расположения отверстий друг относительно друга (параллельность и перпендикулярность осей, межосевые расстояния и т.д.). Например, допуски параллельности осей отверстий и перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий обычно составляют от 0,02 до 0,05 мм соответственно на 100 мм длины или радиуса.

Требования к точности межосевых расстояний устанавливаются по стандартам и условиям обеспечения нормальной работы зубчатых передач (обычно 7-8 степени точности).

Точность формы, размеров и малая шероховатость отверстий необходимы для повышения износостойкости уплотнений и долговечности подшипников качения, для уменьшения потерь на трение, утечек жидкости и газа.

2.2. Предварительная обработка корпусов

Перед отправкой отливок и поковок в механический цех удаляют облой, литники и прибыли. Для этого используют обрезные прессы, фрезерные, шлифовальные, ленточно-отрезные и другие станки, сварочные аппараты, пневматические молотки, зубила и другие средства производства. Кроме того, производят очистку, термическую обработку, предварительную покраску, грунтовку и контроль заготовки.

При очистке удаляют остатки пригоревшей формовочной смеси и мелкие неровности для того, чтобы улучшить внешний вид детали, повысить стойкость наносимой краски, увеличить стойкость режущего инструмента при последующей обработке.

Очистка производится стальными щетками, иглофрезами, травлением серной кислотой с последующей промывкой, обдувкой дробью, водой с крупнозернистым керамзитом и содой.

Термическую обработку (низкотемпературный отжиг отливок из серого чугуна) выполняют для снятия остаточных напряжений и улучшения обрабатываемости отливок.

Окраску производят кистью, окунанием, пульверизатором или в специальных установках. На передовых предприятиях используют окрасочные роботы с ЧПУ. Окраска необрабатываемых поверхностей отливок после старения связывает остатки формовочной смеси и исключает в дальнейшем её попадание на поверхности трения.

2.3. Базирование заготовок корпусов

При выборе черновых баз необходимо:

1. Обеспечить равномерность припусков на обработку отверстий

2. Избежать касания внутренних поверхностей корпуса и деталей большого диаметра (зубчатых колес, маховиков, муфт).

Для этого часто на первых операциях заготовки базируют по основному отверстию или двум возможно более удаленным отверстиям, т.к. внутренняя полость корпуса и получаемые в отливке отверстия базируются с помощью общего стержня или связанных друг с другом стержней. Установка осуществляется:

1. В приспособлениях с конусами (рис. 2.1.).

С помощью кулачковых или плунжерных оправок, которые закрепляются в отверстиях заготовки вместе с нею, выступающими шейками устанавливаются на призмы и другие опорные приспособления.

Рис. 2.1. – Схема базирования корпуса по коническим оправкам

Рис. 2.2. – Схема базирования корпуса по разжимной оправке

Производство корпуса за кадром

Мы активно готовим серийное производство Flipper Zero. Комплектующие производятся на нескольких заводах: пластиковые корпусные детали на одном заводе, электроника на другом. Сегодня репортаж с завода, где производится корпус.

Существует много способов изготовления пластиковых деталей, но единственный способ массового производства качественных деталей — это литье под давлением . Сначала может показаться, что это простой процесс, но на самом деле это не так — спроектировать корпус и всю оснастку не намного проще, чем спроектировать электронику.Именно поэтому по некачественному пластику легко отличить дешевые изделия.

Подготовка пресс-формы начинается на этапе проектирования 3D-модели

Разработка пресс-формы начинается на этапе проектирования 3D-модели, т.к. метод литья накладывает много ограничений. Промышленный и механический конструктор должен использовать правильные углы наклона и поверхности, чтобы деталь можно было извлечь из формы. Любая ошибка здесь приведет к тому, что производитель просто не сможет произвести такую ​​деталь, и конструкцию придется переделывать.

Деталь не может быть извлечена из пресс-формы, если она неправильно спроектирована

Особого внимания требуют отверстия в корпусе: разъем GPIO, отверстие USB и т. д. Для выполнения таких отверстий корпус подпирают иглами сбоку.

Иглы GPIO должны быть подвижными, чтобы их можно было втянуть перед извлечением корпуса

Но как извлечь корпус из формы, если иглы блокируют его? Для этого их делают подвижными, а формовка состоит из нескольких этапов:

  • Форма закрывается и подвижная часть с иглами перемещается внутри формы сбоку
  • Впрыск пластика
  • Когда пластик остынет
  • Деталь выталкивается толкателем
Упрощенный пример движущихся частей

Внутренности формы

Сами формообразующие детали имеют сравнительно небольшие размеры.Обычно это две металлические половинки, смыкающиеся между собой и образующие полость, в которую заливается пластик.

На фото промежуточные этапы изготовления формообразующих деталей. Места, которые были позже изменены, отмечены маркером. В Flipper Zero 11 пластиковых деталей и 7 форм. На фото представлены лишь некоторые из самых узнаваемых форм.

Грубые пресс-формы для формовки деталей

Помимо формообразующих деталей пресс-форма состоит из множества инжекционных каналов, электроники для нагрева, толкателей, пружин, датчиков температуры и многого другого.

Окончательный размер и вес формы настолько велики, что на заводе ее перемещают на специальном мостовом кране, который подвешивается к потолку. На фото ниже показана только одна форма для нижней крышки. У нас есть семь из них всего .

Одна собранная форма для нижней крышки корпуса Flipper Zero

Это 3D модель формы, количество деталей и деталей поражает:

3D модель внутренностей формы

Компьютерное моделирование литья

Очень важно, что при литье полость заполняется наиболее оптимальным образом, и отсутствуют большие участки, где пластик течет только в последние миллисекунды впрыска.

Перед изготовлением пресс-формы строится ее физическая модель, которая используется для имитации процесса литья пластмассы с помощью специального программного обеспечения для расчета скорости потока и температуры в различных точках полости.

На анимации ниже показаны два варианта размещения инъекционных каналов. После моделирования различных вариантов выбирается наилучший дизайн формы.

Компьютерное моделирование литья пластика для верхней крышки Flipper Zero. Сравниваются два варианта каналов впрыска

Моделируются все важные этапы: температуры при формовании, скорость наполнения, температуры при охлаждении, давление при выталкивании.

Моделирование температуры в нескольких местах детали. Моделирование охлаждения и напряжения.

Запуск литья.

Процесс литья под давлением начинается не сразу. Пресс-формы тестируются и совершенствуются в несколько этапов. На первых этапах проверяется, соответствует ли ожидаемая модель реальности, и как пластик течет внутри формы. Для этого постепенно повышают давление до тех пор, пока не будет найдено оптимальное значение и форма не будет полностью заполнена. Из-за этого некоторые детали сначала отливаются неполными.

Пошаговая проверка заполнения формы. Реквизиты специально заполнены не полностью

Если на этапе заполнения проверки действительность не соответствует ожиданиям, форма отправляется на доработку. На данный момент окончательные поверхностные покрытия еще не готовы.

Крышки дисплеев, ИК-окна, световоды

Каждая пресс-форма проходит этот этап тестирования. Важно понимать, что глянцевый блеск на поверхности не является окончательным видом . Текстура поверхности наносится на формы только в самом конце.

Проверка заливки формы для верхней крышки

Все детали висят на инжекционных каналах, от которых они затем отделяются. Важно, чтобы место крепления детали было как можно тоньше и не оставляло деформаций при отделении.

Кнопка висит на канале впрыска

Окончательное покрытие

На всех фото пластиковые детали выглядят глянцево и дешево. Это связано с тем, что окончательное покрытие еще не нанесено на форму. Для получения красивого матового soft-touch покрытия на поверхность формы кислотой вытравливается текстура.Только тогда детали приобретают крутой матовый вид . Делается это в последний момент, после всех корректировок формы.

Образцы поверхности

Дефекты

Как и в любом производстве, дефекты обнаруживаются на первом этапе. В целом первые молдинги мы оцениваем достаточно высоко, фатальных дефектов обнаружено не было, а большая часть исправлений на момент написания этой статьи уже выполняется. Перечисленные ниже дефекты будут исправлены в конечном устройстве, которое вы получите.

Несоответствие цвета

Цвет детали достигается путем смешивания пигмента с массой жидкого пластика.В дополнение к цветному пигменту имеются специальные добавки, защищающие от ультрафиолета. Из-за этого получить желаемый цвет непросто. На фото ниже это плохо видно, но в реальности готовая кнопка намного темнее образца цвета слева.

Пуговица темнее образца слева (на фото едва видна)

Утяжки, следы напряжения

Из-за неравномерного охлаждения детали возникают мелкие дефекты: заметные швы, следы напряжения. Такие дефекты исправляются регулировкой нагрева и давления впрыска пластика.

Дефекты литья помечаются маркером

Подвижные детали могут оставлять шов, называемый линией разъема. Согласно нашей спецификации линия разъема должна быть менее 0,05 мм. Для его удаления на заводе более точно подгоняют стыки и шлифуют поверхности.

Линия разъема на косметической поверхности слишком высокая. Слишком глубокая метка выталкивателя на краю экрана, слишком тонкий пластик. Видимая утяжка между отверстиями для пого-штифтов. Воздушная ловушка на внутренних ребрах, влияющая на их форму. не соответствует чертежу, что приводит к поломке сборки

Силиконовые чехлы

Чехлы получились нереально классные : очень плотный и приятный на ощупь матовый силикон, прямо как фирменные чехлы для айфона.Мы не ожидали, что самые первые образцы будут такими крутыми. Форму немного переделаю, чтобы крышка не выступала рядом с экраном, но в целом все нормально.

С 15 апреля кейсы нельзя добавлять в заказ, но осенью они поступят в продажу в нашем интернет-магазине.

Первые образцы силиконовых чехлов

Упаковка и артикулы

Готовимся к отправке по всему миру! Мы уже получили официальные штрих-коды от GS1. Уже готовим таможенные классификации и другие важные бумаги.Эти значки еды являются нашими внутренними обозначениями регионов и цветов, чтобы их было легче различать визуально.

Время доставки

Мы все нетерпеливы, когда дело доходит до таких крутых вещей, как Flipper Zero! Уверяем вас: несмотря на трудные времена во всем мире, мы делаем все возможное, чтобы сохранить график поставок прежним .

Как вы могли заметить, в апреле мы списали с ваших карт стоимость доставки, налоги и дополнительные расходы. Мы сделали это, чтобы получить точное количество устройств, которые нужно произвести, и спланировать отгрузку.

Все эти ласты были собраны и отправлены некоторым разработчикам нашего сообщества для тестирования:

Процесс сборки некоторых партий ласт среднего риска

Большие партии финальных ласт должны быть произведены и отправлены летом , как и мы ожидал.

Мы будем держать вас в курсе производственного процесса, так что следите за обновлениями!

Ваше руководство по производству чехлов для телефонов IML

Эффективная и безупречная персонализация чехлов для телефонов позволила ведущим мировым производителям чехлов для телефонов расти и процветать.В то же время эксперты по маркетингу быстро осознают силу IML как средства увеличения продаж и продвижения бренда организации. Ниже мы рассмотрим эволюцию IML и множество преимуществ, которые технология IML предлагает производителям чехлов для телефонов. CustomLogoCases использует IML при производстве чехлов для телефонов на заказ, поэтому, если вам нужна дополнительная информация об этом методе, свяжитесь с нами, и мы будем рады вам помочь.

Что такое IML?

IML, или этикетирование в форме, представляет собой вставку пластиковой или бумажной этикетки в открытую пластиковую форму для литья под давлением.Также известное как декорирование в форме (IMD), IML предполагает использование вакуумных портов или электростатического заряда, чтобы удерживать этикетку на месте для обеспечения точного размещения и позиционирования. Затем используется термостойкий лак, чтобы навсегда закрыть форму для литья под давлением и загерметизировать этикетку. Ниже перечислены наиболее важные элементы процесса IML:

  • IML объединяет процесс этикетирования с процессом формования
  • Этикетка является составной частью готового изделия
  • IML сокращает время и затраты на производство

Когда IML стала популярной?

IML впервые появился в 1970-х годах, когда производители начали искать альтернативы традиционным наклейкам и этикеткам.Первоначально разработанная для облегчения выдувного формования, технология IML была впервые использована в производстве бутылок для шампуня, чтобы обеспечить быстрое наполнение предварительно маркированных бутылок шампунем на сборочной линии. В последние годы технология IML стала популярным выбором среди производителей бытовой электроники, стремящихся персонализировать свою продукцию. Поскольку производители пользуются многими преимуществами IML, они все чаще используют IML вместо покраски, тампопечати, покрытия погружением и других способов декорирования, которые наносятся после производства товаров.

Как IML используется в производстве корпусов для телефонов?

IML все чаще используется производителями чехлов для сотовых телефонов, которые ищут профессиональные, износостойкие средства персонализации чехлов для потребителей. Большинство приложений с чехлами для мобильных телефонов включают в себя вторую поверхность графики и печать рисунков или логотипов на задней стороне акриловой или поликарбонатной подложки. Производители, использующие IML, используют системы машинного зрения для проверки точности этикеток и их правильного расположения на чехлах для мобильных телефонов.

Какие конкретные преимущества есть у производителей чехлов для телефонов, использующих IML?

IML предлагает производителям чехлов для телефонов высочайшую степень эффективности, точности дизайна и гибкости. Что наиболее важно, одноэтапный дизайн чехлов для телефонов IML помогает обеспечить точную настройку чехлов для телефонов, тем самым повышая удовлетворенность потребителей. Ниже приведены двенадцать конкретных преимуществ использования IML в производстве корпусов для телефонов.

1) Повышенная эффективность.

Быстрые сроки изготовления жизненно важны для успеха производителей чехлов для телефонов. Клиенты, которые хотят передать свои чехлы для телефонов владельцам мобильных телефонов, ожидают, что оптовые заказы будут изготовлены быстро. Процесс IML позволяет быстро производить сотни или тысячи индивидуальных чехлов для телефонов, позволяя клиентам быстро выполнять заказы.

2) Меньше ошибок проектирования.

Одноэтапный автоматизированный подход IML практически исключает вероятность ошибок, связанных с дизайном чехлов для телефонов.Опечатки, пятна, несогласованность дизайна и асимметрия устраняются, если исходная этикетка изготовлена ​​точно.

3) Профессиональный внешний вид.

Процесс IML оптимизирует качество печати и помогает защитить изображения с высоким разрешением. Кроме того, IML предлагает более жесткие допуски и более высокое качество графики, чем другие методы настройки. Сочетание высококачественных изображений с безошибочным подходом помогает обеспечить профессионально выглядящий чехол для телефона.

4) Долговечность и прочность.

Чехлы для мобильных телефонов должны выдерживать постоянное использование потребителями. Они также подвержены частому воздействию элементов окружающей среды и контактам с мебелью и личными вещами. Ключевым преимуществом IML-чехлов для телефонов является их высокая степень устойчивости к перепадам температуры, что снижает вероятность растрескивания или обесцвечивания. Кроме того, этикетки в форме защищены от образования складок и царапин.

5) Повышенный потребительский спрос на индивидуальные чехлы для телефонов.

Более 75% владельцев сотовых телефонов используют чехлы для защиты или хранения своих телефонов. По мере того, как поставщики мобильных телефонов продолжают свою экспансию на развивающиеся рынки, ожидается, что число людей, ищущих индивидуальные чехлы для телефонов, будет расти.

6) Высокая видимость .

Исследования показывают, что американцы как коллектив проверяют свои мобильные телефоны 8 миллиардов раз в день. Производители и специалисты по маркетингу признают рекламный потенциал производства чехлов для телефонов IML.

7) Экономия средств.

Труд и время, необходимые для настройки чехлов для телефонов после их изготовления, могут быть более дорогостоящими, чем сам чехол. Избавляя от необходимости украшать каждый корпус телефона после его изготовления, IML экономит время и деньги производителей. Машина для литья под давлением выполняет весь процесс настройки, устраняя необходимость в дополнительных деталях или дополнительном этапе в процессе производства корпуса телефона. Результатом является более здоровая прибыль для производителей и снижение затрат для потребителей.

8) Художественная гибкость.

Одним из самых больших преимуществ IML является его способность профессионально демонстрировать дизайн любого цвета, рисунка или логотипа. Потребители могут выбрать чехол для мобильного телефона с названием их любимой команды, бренда, дизайна или университета. Кроме того, IML можно использовать для улучшения корпусов сотовых телефонов всех форм и размеров без ущерба для доступа к элементам управления и портам телефона.

9) Защита дизайна.

Защитная смола, которая закрывает форму для литья под давлением, полностью покрывает корпуса телефонов, обеспечивая дополнительный уровень защиты для корпуса и его характерного дизайна или логотипа.Пыль, мусор и царапины с меньшей вероятностью загрязнят чехлы для телефонов с IML.

10) Экологически чистая конструкция.

IML приобретает все большую популярность среди производителей чехлов для телефонов, заботящихся об окружающей среде. Корпус и этикетка изготовлены из одних и тех же материалов, что избавляет от необходимости снимать этикетку перед переработкой.

11) Легко менять дизайн.

Производители чехлов для телефонов, которым нравится разнообразие дизайнов, рисунков и цветов, могут легко переключать свои приложения с IML.Корректировки можно внести за считанные минуты, чтобы создать сезонный дизайн или новый вид.

12) Маркетинговая привлекательность.

Чрезвычайно заметный характер чехлов для мобильных телефонов в сочетании с возможностью персонализировать чехлы для телефонов с использованием виртуального бренда или дизайна сделали IML лучшим выбором среди специалистов по маркетингу, ищущих эффективный способ рекламы.

Как найти лучшего производителя чехлов для телефонов IML?

Не все производители чехлов для телефонов одинаковы.На самом деле, некоторые поставщики чехлов для телефонов даже не предлагают технологию IML. Лучший способ найти надежного поставщика чехлов для телефонов IML для телефонов — тщательно оценить производителей перед размещением заказа. Ниже приведены некоторые ключевые вопросы, которые следует задать производителям чехлов для телефонов:

  • Использует ли ваша компания технологию EML при производстве индивидуальных чехлов для телефонов?
  • У вас есть возможность обработать мой заказ? (укажите необходимое количество единиц).
  • Можете ли вы предоставить мне бесплатный макет дизайна?
  • Какой тип гарантии вы предлагаете?
  • Есть ли у вас требования к минимальному заказу? Если так, то кто они?
  • Как быстро я получу свой заказ?
  • Не могли бы вы предоставить некоторые рекомендации в моем регионе?

Ответы на эти вопросы помогут убедиться, что вы покупаете чехлы для телефонов IML из надежного источника.Кроме того, вы будете знать, чего ожидать, когда разместите свой первый заказ чехла для телефона IML.

Заключительные соображения  Чехлы для телефонов

IML предлагают множество преимуществ как производителям чехлов для телефонов, так и потребителям. Чехлы для телефонов, изготовленные с использованием технологии IML, быстро набирают популярность, особенно по сравнению с чехлами для телефонов, которые изготавливаются по индивидуальному заказу после производственного процесса.Выбирая производителя чехла для телефона, обязательно тщательно оцените поставщиков, чтобы убедиться, что они используют технологию IML, и запросите бесплатный макет дизайна, чтобы помочь вам испытать профессиональный внешний вид индивидуального чехла для телефона IML.

CustomLogoCases производит широкий ассортимент чехлов для телефонов на заказ и использует производство чехлов для телефонов IML в зависимости от многих факторов, таких как количество, требования к оформлению и многое другое. Взгляните на наш ассортимент чехлов для телефонов, чтобы узнать, какой стиль может подойти вашей компании, вашему логотипу или художественному оформлению.

Чехлы для мобильных телефонов, изготовленные методом литья пластмасс под давлением

Как изготавливаются чехлы для мобильных телефонов методом литья пластмасс под давлением?

  • Начинается с пресс-формы
  • Тщательно обработан на станке с ЧПУ
  • Сглаживается и полируется

 

В настоящее время каждый хочет или имеет смартфон. Эта маленькая технология, которая пригодится для всех ваших потребностей в общении, действительно стала основным продуктом для людей.

Смартфоны могут быть дорогими, поэтому их нужно защищать от повреждений. Хорошо, что на рынке есть чехлы для мобильных телефонов, произведенные различными компаниями по литью пластмасс под давлением.

Вы можете выбрать из широкого ассортимента чехлов для мобильных телефонов разных цветов и дизайнов, которые можно комбинировать в зависимости от настроения. Некоторые чехлы для мобильных телефонов даже используются для разных функций.

Некоторые люди используют его как модный аксессуар с дополнительными функциями для своего телефона, другие покупают чехлы, которые продлевают срок службы батареи, но основная функция, по которой большинство из них покупают чехлы для телефонов, заключается в том, что они хотят защитить свое устройство от внешних воздействий.

Пластиковые чехлы для мобильных телефонов являются одними из самых популярных, потому что они могут иметь множество диких узоров и элементов, таких как стразы и драгоценные камни. У некоторых из них даже есть интересные функции, такие как подставка. Эти чехлы отлично подходят для защиты вашего телефона; их легко захватывать, а также они доступны по цене (в большинстве случаев). Некоторые даже пыле- и водонепроницаемые.

Наиболее популярным пластиковым материалом, используемым для изготовления чехлов для телефонов, является поликарбонат. Это чрезвычайно твердый пластик, который часто используется в пуленепробиваемых окнах.Еще один популярный пластиковый предмет — полипропилен — из него получается действительно прочный защитный чехол для вашего телефона.

Однако наиболее универсальным типом пластика является полиуретан, поскольку он может быть твердым или мягким; он также может быть сформирован в различные типы пресс-форм с использованием литья пластмасс под давлением. Также примечательно, что их легко перерабатывать, поэтому существуют чехлы для мобильных телефонов, изготовленные из переработанных продуктов.

Источник: hackaday.com

Все начинается с пресс-формы

Основание пресс-формы используется для деталей, содержащих полость для литья пластмасс под давлением, его функция заключается в непосредственной установке пресс-формы на машину для литья пластмасс под давлением.

Он используется для вспомогательного пластика и литья, он также используется для производства бытовых форм, коммуникационных форм и других видов форм. Литье пластмасс под давлением как производственный процесс позволяет производить детали путем впрыскивания материала в форму.

Чехлы для мобильных телефонов

тщательно разработаны и изготовлены методом литья. В процессе литья под давлением используется плунжер плунжерного или винтового типа для подачи расплавленного пластика в полость формы, расположенную в основании формы.

Затвердевает форма корпуса сотового телефона, сформированная по контуру пресс-формы.Это делается путем впрыска пластика под высоким давлением в форму, которая придает полимеру заданную форму.

Литье под давлением — это производственный процесс изготовления деталей путем впрыскивания материала в форму.

Литье под давлением может выполняться с множеством материалов, включая металлы, стекло, эластомеры, кондитерские изделия и, чаще всего, термопластичные и термореактивные полимеры.

Детали, подлежащие литью под давлением, должны быть очень тщательно спроектированы, чтобы облегчить процесс литья.

Такие материалы, как поликарбонат, полипропилен и полиуретан, изготавливаются для изделий, разработанных по индивидуальному заказу, с использованием пресс-форм для литья под давлением.

Корпуса из жесткого пластика обычно изготавливаются из поликарбоната или полипропилена. Они изготавливаются с использованием специально разработанного продукта, называемого пресс-формой для литья под давлением.

 

Тщательная обработка на станке с ЧПУ

Индустрия литья пластмасс под давлением обрабатывает различные производственные процессы с помощью компьютеров и машин.Обработка с числовым программным управлением (ЧПУ) — это производственный процесс, когда машины необходимы для производства и выполнения конкретных задач.

Создатель пресс-формы использует станок с ЧПУ для медленного и тщательного придания пресс-форме соответствующего дизайна.

Он преобразует стандартные куски материала, такие как блок пластика, в готовый продукт, которым является чехол для телефона. ЧПУ полагается на цифровые инструкции и интерпретирует дизайн как директивы по резке деталей-прототипов.

Это значительно улучшает процесс изготовления корпусов, поскольку инструмент быстро повышает производительность за счет автоматизации высокотехнологичных и трудоемких процессов.

 

Его сглаживают и полируют

После того, как горячая пластмасса впрыснута в основу пресс-формы, придана ей правильная форма, затвердевает и охлаждается, конструкция теперь будет сглажена и отполирована.

После изготовления корпуса методом литья под давлением его извлекают из формы.Острые края будут сглажены и обрезаны, чтобы придать окончательную форму.

Наконец, дизайн завершается добавлением последних штрихов, таких как краска и упаковка; чехол для мобильного телефона готов к отправке дистрибьютору.

 

Ключ на вынос

Литье пластмасс под давлением — очень полезный процесс, который приносит пользу большинству из нас. Многие люди пожинают плоды производства с помощью литья под давлением. Защитные, стильные и функциональные чехлы для мобильных телефонов — лишь некоторые из их примеров.

Что входит в изготовление чехлов для телефонов? Мы спрашиваем эксперта (кто их производит)

«Я начал свой бизнес в гараже моих родителей 16 лет назад», — говорит основатель и генеральный директор Incipio Энди Фатоллахи

Это классическая история успеха предпринимателя. В настоящее время в Incipio работает более 350 человек из штаб-квартиры в Южной Калифорнии и в таких отдаленных местах, как Лондон и Гонконг. Если вам интересно, то первый чехол был для Palm Pilot, а тогда Фатоллахи сам занимался дизайном.В настоящее время процесс изготовления простых чехлов, которые удерживают ваш телефон от разрушения, представляет собой совершенно другой зверь.

Непростая задача

Поскольку смартфоны стали повсеместными, производство чехлов для них превратилось в большой бизнес. Согласно исследованию NPD Group, около 75% людей надевают чехол на свой смартфон. В 2014 году было продано около 1 миллиарда смартфонов, что означает 750 миллионов проданных чехлов для телефонов, и это при условии, что любители чехлов покупают только один чехол. Группа NPD сообщила нам, что У.Розничные продажи S. в прошлом году составили 81,2 миллиона долларов, что составляет 2,6 миллиарда долларов, и в эту цифру не включены такие вещи, как киоски на торговых площадках и в торговых центрах.

Чтобы не отставать, Инсипио нужна рабочая сила. «У нас есть восемь штатных промышленных дизайнеров, у нас есть команда инженеров-механиков и около дюжины 2D-дизайнеров, — объясняет Фатоллахи. один из крупнейших в отрасли».

Incipio — это глобальный бизнес по продаже кейсов в более чем 50 000 розничных магазинов по всему миру через бесчисленное количество перевозчиков, партнеров по сбыту и через Интернет.За последние два года компания продала более 20 миллионов ящиков. Большинство кейсов продаются через перевозчиков и в розницу.

«Люди получают красивый, новый, блестящий телефон, и они не хотят выходить из магазина, не защитив его», — объясняет Фатоллахи.

Многие производители корпусов работают с крупными брендами, и в Штатах нет никого крупнее Apple.

«Сейчас iPhone и Android, вероятно, делятся 50 на 50, — говорит Фатоллахи. «Запуск iPhone, вероятно, является самым важным сезоном года.

Быть впереди

Помимо очевидных гарантированных хитов, таких как iPhone, как компания решает, какие устройства производить?

«У нас есть политика, мы собираемся группой из трех или четырех человек, мы трогаем и используем каждый телефон, для которого мы разрабатываем продукты, — говорит Фатоллахи, — если мы уверены в устройстве и думаем, что клиенты будут быть довольным этим устройством, тогда мы делаем для него аксессуары».

Прелесть того, что мы занимаемся этим на протяжении стольких лет, заключается в том, что мы совершенствуемся и совершенствуемся, поэтому мы поставляем очень хороший продукт.

Это индустрия, в которой некоторые мелкие игроки играют и проигрывают, производя корпуса на основе просочившихся дизайнов в надежде опередить конкурентов. Известно, что Apple не делится дизайном перед тем, как представить последние модели iPhone, но большинство производителей готовы дождаться окончательного дизайна, прежде чем нажать на курок. В мире Android можно получить продвинутый вид.

«У нас есть договорные отношения со всеми производителями мобильных телефонов, — объясняет Фатоллахи. — Это помогает нам иметь отличные продукты на момент запуска.

Samsung, HTC, Motorola, LG, Sony и некоторые другие имеют официальные программы, за участие в которых производители чехлов могут заплатить нераскрытую сумму. Эта сделка дает им ранний доступ к новым моделям телефонов, поэтому они могут иметь чехлы, готовые к запуску в первый же день, или иногда хвастаться вместе с новым устройством, когда оно будет объявлено, что может быть за недели или даже месяцы до фактической даты выпуска.

«Некоторые производители дают нам шесть месяцев, некоторые дают нам три, некоторые дают нам восемь недель, некоторые забывают нам сказать, а затем сообщают нам за день до объявления!» — говорит Фатоллахи. — Все зависит от телефона и от того, насколько оно важно.


То, что на самом деле разделяют производители, также сильно различается. Некоторые предоставят усовершенствованные телефоны, некоторые могут поделиться схемами конструкции и размерами. Директор по продуктам Карлос Дель Торо сразу же отмечает: «У нас должна быть очень строгая политика безопасности, чтобы телефоны не просочились».

Даже если у них есть усовершенствованный дизайн или мобильные телефоны, планы могут измениться в последнюю минуту.

«Все производители мобильных телефонов меняют дизайн на основе отзывов клиентов или операторов незадолго до запуска, — объясняет Фатоллахи. — Но они сообщают нам, когда конструкция устройства утверждена, и тогда мы можем приступить к производству.

Пережить падение

Люди покупают кейсы по разным причинам. Кому-то нужна мода, кому-то нужны дополнительные функции, кому-то нужно увеличенное время автономной работы, но ключевой задачей всегда является защита. Способность выжить при падении является реальным преимуществом для многих людей, и именно поэтому ряд крупных брендов сейчас проводят военные испытания на падение.

«Обычно мы можем довольно рано, в течение недели, сказать, будет ли дело выиграно или нет».

«Мы занимаемся этим более двух лет; Думаю, мы были одними из первых, кто это сделал, — объясняет Дель Торо. — Мы проходим через ту же лабораторию, которую используют военные.Моя предыдущая работа заключалась в разработке продуктов для военных, поэтому мы используем одни и те же лаборатории».

Последний стандарт, которого придерживаются многие из самых жестких корпусов на рынке, например DualPro от Incipio, — 810G. Чтобы пройти сертификацию, устройства роняют с высоты 48 дюймов на двухдюймовую фанеру поверх бетона в общей сложности 26 раз. Они падают на лицо, спину и каждый угол. Если на сенсорном экране нет дефектов, а телефон продолжает работать после этого, он получает сертификацию.

Конечно, это не абсолютная гарантия и не делает ваш телефон неубиваемым.

«Ни один случай не остановит несчастные случаи, — говорит Фатоллахи, — некоторые случаи находятся вне нашего контроля, если вы уроните его со здания или по нему проедет машина, бывают случаи, когда ни один случай на планете не смог бы спасти Это.»

Висит на

Набор кейсов

Incipio часто меняется. Старые дела списаны. Существующие линии обновляются новыми функциями или настраиваются в соответствии с отзывами клиентов.Некоторые кейсы продолжают продавать годами. Например, Incipio до сих пор продает чехлы для iPhone 4, потому что вторичный рынок огромен.

«Обычно мы можем довольно рано, в течение недели, сказать, будет ли дело выиграно или нет, — говорит Фатоллахи. поэтому мы грузим очень хороший продукт. Если клиенту не понравится, мы заберем его обратно».

Рекомендации редакции

Производственная технология —

Технология – это процесс применения результатов науки и других форм исследования в прикладных ситуациях.Таким образом, технология производства включает применение работы исследователей для разработки новых продуктов и процессов.

Существует ряд новых технологий, которые применяются для улучшения методов производства и результатов. Например, в последние годы мы наблюдаем развитие мороженых разновидностей шоколадных изделий в кондитерской промышленности – пример пищевой технологии. В то же время мы наблюдаем широкое применение информационных и коммуникационных технологий в широком спектре методов производства, таких как:

  • Использование компьютерных баз данных для онлайн-бронирования в авиационной отрасли.
  • Развитие широкополосных услуг, приносящих пользу малым предприятиям для связи с использованием Интернета по всей стране.
  • Использование внутрикорпоративных систем для информирования и обучения сотрудников таких компаний, как Cummins, для создания более квалифицированной и высокоэффективной рабочей силы.

Робототехника

Робототехника представляет собой хороший пример современных производственных технологий. Роботы предполагают автоматическое управление. Некоторые программируются путем ввода инструкций, но это трудоемко и подвержено ошибкам.В других случаях робот может научиться копировать движения человека-оператора. По мере того, как роботы становятся все более «интеллектуальными», у них все чаще появляется какая-то система для проверки прогресса (например, электрический глаз или камера).

Преимущества использования роботов заключаются в следующем:

  • людей можно заменить на обычных работах, где интеллект не требуется
  • роботов можно использовать в сложных или опасных условиях труда (материалы могут быть тяжелыми, горячими или под землей или под водой)
  • Хотя роботы дороги в программировании и установке, они очень экономичны в эксплуатации после их установки.

Другими примерами производственных технологий являются автоматизированное производство и автоматизированное проектирование.

Пример из практики группы производственных технологий компании Saudi Aramco

Чтобы полностью реализовать любую инновационную идею в области НИОКР, в процессе должны быть удовлетворены несколько компонентов. Сюда входят новизна, актуальность, стратегия и бюджет 90 462 (рис. 1). Идея должна быть новой, чтобы разрабатывались нетрадиционные и уникальные решения для решения давних проблем в отрасли.Гарантия создания новых решений требует наличия пяти элементов управления инновациями в любой организации (рис. 2). Во-первых, талант играет важную роль в создании инновационных идей для поддержания богатого портфеля исследований и разработок. Во-вторых, стремление продвигает инновации от фазы идеи к фазе исследований и разработок. В-третьих, руководство контролирует и управляет инновационным процессом от этапа идеи до этапа полевых испытаний. В-четвертых, рабочий процесс структурирован в организации для отслеживания всего инновационного процесса и обеспечения непрерывности НИОКР на всех этапах.Реализация — это последний элемент, логически завершающий инновационный процесс для координации операционной деятельности и проверки разработанной идеи в полевых условиях.

Рис. 1—Компоненты инновационного процесса НИОКР.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Рис. 2—Элементы инновационного менеджмента.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Инновационные идеи должны решать непосредственно актуальные и наблюдаемые проблемы в этой области.Актуальность очень важна для того, чтобы убедиться, что идея имеет практическое применение. Четкое понимание четко определенных полевых задач обычно приводит к наилучшему практическому решению с минимальными логистическими и операционными препятствиями. Инновации в исследованиях и разработках должны подпадать под действие четких стратегий, установленных компанией для достижения ее конечных целей в долгосрочной перспективе. Наконец, бюджет является краеугольным камнем для финансирования всего процесса НИОКР, начиная с фазы идеи и заканчивая фазой полевых испытаний. Бюджетный план устанавливается для долгосрочной устойчивости и роста бизнеса, и на него не должны влиять кратковременные и внезапные перерывы, вызванные циклическими рынками энергии.

Производственные технологии НИОКР

Одной из крупнейших исследовательских групп Центра перспективных исследований EXPEC компании Saudi Aramco (EXPEC ARC) является Отдел производственных технологий (PTD). Команда сосредоточена на трех стратегических бизнес-целях: 1) повышение, измерение, мониторинг и контроль потока углеводородного флюида в ствол скважины; 2) увеличить добычу из пласта в призабойной зоне; 3) повысить надежность всех систем, связанных с производством.

Ландшафт научно-исследовательских работ в PTD создан на основе задач предшествующего производства в соответствии с комплексными планами исследований.Результаты этих исследований и разработок обычно приводят к разработке новых инструментов, химикатов и программного обеспечения, как показано на рис. 3 . заканчивание, механическая изоляция воды, подготовка и разделение флюидов, механизированный подъем пластовых флюидов, внутрипластовые испытания и мощный лазер. Что касается химикатов, новые составы разрабатываются для широкого спектра применений, таких как интенсификация скважин, кислотная обработка, гидроразрыв пласта, водоотведение, покрытие проппантом, а также предотвращение образования накипи и коррозии.Программные пакеты либо дополняют разработанные инструменты, либо предоставляют автономные функции в различных областях.

Рис. 3—Направления НИОКР в области производственных технологий.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Тесное сотрудничество с разработчиками на местах является неотъемлемой частью стратегии НИОКР, принятой PTD. После выявления проблем на местах вместе с инициатором команда разрабатывает экономическое обоснование и расставляет приоритеты для различных потенциальных проектов НИОКР в соответствии с их влиянием на бизнес, рисками разработки и требуемыми инвестициями.Проекты НИОКР могут варьироваться от фундаментальных исследований до изменения существующей технологии, принятия решений из других отраслей и/или создания совершенно новых концепций. Результат проекта обычно материализуется в виде прототипа технологии, который можно протестировать в полевых условиях. Итеративный процесс заключается в улучшении и изменении прототипа технологии в полевых испытаниях до тех пор, пока не будут соблюдены все предварительно определенные требования и критерии успеха. После успешных полевых испытаний технология считается принятой и добавляется в утвержденный список технологий, где ее можно запросить и использовать в будущем (рис.4).

Рис. 4—Процесс разработки технологии, принятой компанией Saudi Aramco PTD.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Команда PTD имеет большой и разнообразный портфель научно-исследовательских проектов для достижения своих стратегических целей. Портфель сбалансирован с краткосрочными, среднесрочными и долгосрочными проектами. Краткосрочные проекты нацелены на легко висящие плоды, когда минимальные усилия в области НИОКР приводят к значительному влиянию на бизнес; они также могут быть проектами с высоким бизнес-приоритетом, требующим срочной работы на местах.Долгосрочные проекты представляют собой стратегические инвестиции с относительно более высоким риском и высоким потенциальным воздействием. В то время как краткосрочные проекты могут иметь от низкого до высокого воздействия, долгосрочные проекты осуществимы только в том случае, если они имеют высокое потенциальное воздействие (рис. 5). Аналогичным образом, чтобы обосновать выделение ресурсов, среднесрочные проекты обычно выбираются с высокой или средней степенью воздействия, а не с низким уровнем воздействия. Для всего портфеля исследований и разработок стремление к долгосрочному видению организации очень важно для конечного успеха.Всестороннее исследование 2017 года, опубликованное в Harvard Business Review , показало, что компании, ориентированные на долгосрочную перспективу, значительно превзошли своих конкурентов по всем финансовым показателям (Barton et al. 2017).

Рис. 5—Влияние проектов НИОКР на время.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Команда проводит большую часть своих научно-исследовательских проектов внутри компании в Дахране или в глобальных исследовательских центрах.В качестве альтернативы проекты осуществляются извне в сотрудничестве с научными кругами или промышленностью. Команда отдает приоритет партнерским отношениям с организациями в Королевстве, особенно сотрудничеству с академическими кругами, для повышения локализации и поддержки местного контента (рис. 6). Работа с внешними сотрудниками обеспечивает доступ к специализированным цепочкам поставок, услугам и партнерским отношениям, которые ускоряют инновационный цикл различных технологических программ.

Рис. 6—Структура портфеля проектов НИОКР в области производственных технологий в 2020 г.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Команда работает над многочисленными проектами, направленными на цифровую трансформацию и создание ценности с помощью технологий с поддержкой 4IR. Примеры таких проектов включают прогнозирование отказов и диагностику электрических погружных насосов (ЭЦН) с использованием машинного обучения, передовые решения для анализа устойчивости ствола скважины в режиме реального времени, автономные скважинные роботы, сквозные насосно-компрессорные трубы по запросу, интеллектуальные системы заканчивания, не привязанные инструменты измерения для скважин. наблюдение, многофазные виртуальные расходомеры, оптоволоконное распределенное зондирование для обнаружения утечек и распределения потока, микросхемы скважинного зондирования и фотоника для нескольких приложений вверх по течению.

Примеры вклада

Здесь мы демонстрируем некоторые из инновационных технологий, которые были успешно разработаны и развернуты компанией PTD в EXPEC ARC. Команда впервые применила экзотермические химические реакции, разработанные для генерации импульсов тепла и давления на месте. Термохимическая обработка может быть адаптирована для решения многочисленных задач, связанных с разведкой и добычей, таких как снижение давления разрыва (рис. 7) и увеличение стимулированного объема коллектора (SRV) при гидроразрыве пласта, улучшение очистки ствола скважины и трещины после гидроразрыва пласта, получение газа в пласте для отвод кислоты при кислотной интенсификации и обеспечение эффективной интенсификации притока песчаника.Дополнительные области применения включают удаление повреждений пласта из-за отложений органических отложений, уменьшение отложений смолы при заводнении и изменение фазового поведения для смягчения образования конденсатных отложений.

Рис. 7—Термохимикаты закачиваются для создания внутрипластовых импульсов давления, достаточных для разрыва пласта. Лабораторные эксперименты показали снижение давления пробоя до 66% при использовании термохимикатов.

Саад М. Аль-Мутаири и Муртадха Дж.Аль-Таммар, Саудовская Арамко

Несколько термохимических технологий показали поразительные результаты во многих недавних полевых испытаниях. Применение в водоотводных скважинах для устранения повреждения пласта привело к увеличению приемистости скважины до 30 раз. Термохимическая обработка также применялась в нагнетательных скважинах для растворения органических повреждений, проведения кислотной обработки и образования пены на месте для эффективного отвода кислоты с пятикратным увеличением приемистости.Промысловые испытания были проведены для смягчения глубокого повреждения смолистого слоя и улучшения связи между нагнетательными и добывающими скважинами, что позволило увеличить приемистость скважины в два раза (рис. 8).

Рис. 8—Примеры результатов полевых испытаний термохимических обработок в различных областях применения.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Рис. 9—Тяжелый трактор для интенсификации притока и внутрискважинных работ.

Сауди Арамко

Еще одной важной задачей группы является разработка самого тонкого в мире скважинного трактора для кислотной стимуляции материнской породы и внутрискважинных работ (рис. 9). Этот трактор является ключевым инструментом для безбуровой интенсификации притока и проведения ремонтных работ в скважинах с увеличенным отходом от вертикали с ограниченным внутренним диаметром благодаря интеллектуальным заканчиваниям или установкам ЭЦН. На сегодняшний день трактор использовался более чем в 60 операциях на полях Saudi Aramco.Это помогло увеличить охват ГНКТ в необсаженном стволе до 90%. Эта технология будет обслуживать сотни скважин в течение следующих нескольких лет, обеспечивая экономическую эффективность и максимальную производительность скважин.

Для кислотного гидроразрыва в карбонатах команда объединила соляную кислоту и органическую кислоту, чтобы разработать новую кислотную систему замедленного действия с низкой вязкостью. Разработанная кислотная система представляет собой однофазную жидкость, которую легко смешивать на лету, в то время как обычная дизельная эмульгированная кислота требует очень тщательного периодического перемешивания.Кроме того, система исключает использование дизельного топлива и обеспечивает замедление кислотообразования для глубокой интенсификации притока без каких-либо процессов эмульгирования. Полевые испытания новой кислотной системы позволили сократить время перемешивания жидкости на 30% по сравнению с обычными растворами. Система также позволила удвоить добычу газа по сравнению со скоростью предварительной подготовки скважины и привела к существенной экономии средств (рис. 10). Кислотная система в настоящее время готовится к крупномасштабному внедрению.

Рис.10—Результаты полевых испытаний низковязкой кислотной системы в двух скважинах. На вставке показан образец карбонатного керна, залитый кислотной системой в лаборатории.

Саад М. Аль-Мутайри и Муртадха Дж. Аль-Таммар, Saudi Aramco

Ссылки

Бартон Д., Маньика Дж. и Уильямсон С. К. 2017. Наконец, доказательства того, что управление в долгосрочной перспективе окупается. Harvard Business Review, https://hbr.org/2017/02/finally-proof-that-managing-for-the-long-term-pays-off, получено в декабре 2021 года.

Как делают чехлы для телефонов? | От начала до конца

Как все начиналось…

Производство чехлов для телефонов похоже на то, как мы производим автомобили, компьютеры, детские игрушки и почти все остальное, с чем вы можете взаимодействовать в течение дня. Хотя это может показаться простым, к тому времени, когда оно доходит до вашего порога, в него было вложено много труда. Начнем с того, что он изготавливается на производственном предприятии в соответствии с управляемым процессом, и каждый год производится более 1 миллиарда чехлов для телефонов, чтобы защитить наши телефоны.Мы покажем вам (от начала до конца), как изготавливается типичный чехол для телефона, а также заглянем внутрь, откуда берутся чехлы The Case Club!

 

Молдинг 

Чехол для телефона начинает свою жизнь пустым. Заготовка — это кусок пластика, который имеет форму чехла для телефона, но к которому еще не добавлен дизайн или функциональность. Заготовки обычно изготавливаются в процессе формования, при котором материал нагревается до высокой температуры, помещается в форму и охлаждается, где он принимает окончательную форму в виде корпуса.Формы созданы для всех популярных размеров смартфонов, чтобы обеспечить идеальную посадку.

 

Обращение с

После того, как заготовка была изготовлена, у нас теперь есть прочная основа для создания вашего специального кейса. Эти бланки разделены по модели телефона и хранятся до тех пор, пока не придет заказ. После того, как заказ размещен, пора! Дело покинет хранилище, будет отсортировано и отправится в путь, чтобы прибыть к месту печати.

 

Подготовка к печати

Следующим шагом является то, что мы называем подготовкой к печати.Подготовка к печати — это то, где каждый случай обретает индивидуальность. Выбранный заказчиком дизайн печатается на высококачественных цифровых УФ-принтерах. Эти принтеры копируют изображение или дизайн с предельной точностью на специальную пленку для печати. Затем пленка для печати передается на сублимационную машину, где она наносится на заготовку.

 

Печать

Теперь самое интересное. У нас есть наш дизайн или изображение, напечатанное на пленке для принтера, и наша заготовка готова к работе. С помощью специальной машины пленка для принтера и заготовка сплавляются вместе.Эта специальная машина использует очень сильный вакуум (с очень низким давлением), чтобы вдавить пленку для принтера в заготовку. Сила вакуума настолько велика, что пленка принтера и заготовка становятся единым целым. Вот почему, когда вы роняете высококачественный чехол для телефона (в котором используется сублимационная печать), его дизайн не рвется и не царапается. Рисунок и заготовка теперь представляют собой одно целое, и единственный способ разделить их — это сломать их и оторвать кусок от обоих.

 

Контроль качества

После завершения процесса печати коробка проходит контроль качества или сокращенно QC.Каждый ящик проверяется на дефекты, трещины, некачественную окраску и множество других проверок. На данный момент дело завершено, и мы просто удостоверяемся, что довольны его качеством. Case Club очень гордится качеством своей продукции, поэтому каждый ящик тщательно проверяется и выбрасывается, если есть какие-либо дефекты.

 

Распределение

Последним этапом является отправка и распространение. Здесь чемодан будет упакован, отправлен в транспортную компанию и доставлен к вашей двери всего через несколько дней.Обычно дело доходит до вас, когда его забирают на машине, едут на полуприцепе, летят на самолете, возвращаются на полуприцепе и, наконец, доставляются на машине.

Как видите, на изготовление этих простых аксессуаров, которые есть почти у каждого, уходит много сил. Мы стали очень эффективными в изготовлении чехлов для телефонов, поэтому их легко сделать очень быстро.

 

Если вы не хотите читать все или хотите освежить в памяти, вот видео, показывающее, как именно проходит одно из наших дел.

 

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.