Станки резьбонакатные: технические характеристики и принцип работы

Содержание

Резьбонакатной станок SR6-80 Junghuang / Резьбонакатные станки Jnghuang / Станки для изготовления саморезов Jnghuang / Станки174

Резьбонакатной высокоскоростной станок для производства саморезов Jnghuang. Модель: SR6-80

Резьбонакатной станок предназначен для высокоскоростного нанесения наружной резьбы широкого спектра, как, например, однозаходная резьба, двухзаходная резьба, трехзаходная резьба, американская унифицированная тонкая резьба и т.д.

Принцип работы резьбонакатного станка основан на пластической деформации изделия и придания формы резьбонакатным инструментом. Профиль накатываемой резьбы образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливание части материала во впадины инструмента.

Инструмент для накатывания резьбы – резьбонакатные плашки. Резьбонакатные плашки представляют собой призматический брус, на рабочей поверхности которого нанесены канавки (нитки), соответствующие профилю резьбы. Плашки работают парой: одна подвижная, вторая неподвижная. Рабочие поверхности плашек параллельны и отстоят друг от друга с зазором, равным внутреннему диаметру резьбы.

Станок для изготовления  резьбы этого производителя  оснащен, в стандартной комплектации, бункером для подачи заготовки самореза на транспортерную ленту. То есть предусмотрен бункерный механизм подачи. 

Если изменить тип подачи на вибрационный, заменив стандартный бункерный барабан на вибро- барабан, заготовки саморезов будут подаваться как по серпантину (Вибро-способом), значительно быстрее. Также следует отметить, что вибро- барабан оснащен фото- элементом, что дает экономию потребляемой электроэнергии, и быструю окупаемость дополнительной опции — вибробарабана.

Технические характеристики:

Модель

SR6-80

Диаметр, мм

2-6

Длина, мм

5-80

Производительность, м/мин

100-150

Двигатель, кВт

4

Размеры

1,6*1,1*1,5

Вес нетто, кг

1500

Станки174 — лидер в продаже станков РФ. Мы компания, продающая станки различного уровня, которые прослужат долго. Мы уделяем максимум внимания всем деталям и качеству наших продуктов.

© 2019—2022 Станки174

Ingramatic — Winning Technologies

INGRAMATIC является компанией, имеющей большую историю в секторе производства оборудования для изготовления винтов и болтов. Основанная в 1966 году, она произвела и установила в разные страны мира более 3000 резьбонакатных станков, выдвинув свою товарную марку на лидирующие позиции в Италии и за рубежом.
В 2006 году было построено новое предприятие в Кастельнуово Скривиа (Castelnuovo Scrivia) площадью в 20 000 кв. м.: крупный логистический, организационный и функциональный центр, соответствующий новым целям компании.
С 2004 компания INGRAMATIC является частью группы SACMA: это уникальное в своем роде объединение технических, производственных и коммерческих возможностей. Наша продукция сочетается с производственной гаммой группы SACMA, в частности, наши изделия, в том числе оборудование для накатки резьбы болтов высокой прочности и специального назначения, дополняют современные прессы.
Все узлы проходят обработку на предприятиях группы в Лимбиате и Вимеркате, где также расположено OBM, еще одно предприятие компании SACMA Group.
На предприятии в Кастельнуово Скривиа имеются сборочные цеха, участок технических испытаний, склад и техническое бюро. Вся наша продукция от резьбонакатных станков для мелких винтов до станков для производства крепежных деталей для автомобилестроения и строительной отрасли отличается надежностью, производительностью, безопасностью и технологическими инновациями.
Ноу-хау компании INGRAMATIC позволяет производить станки в стандартной версии, с приспособлениями для сборки заготовки с шайбой, с оборудованием для снятия фасок, а также в специальных версиях по требованию заказчика.
Компания INGRAMATIC предлагает не просто станки, а комплексные производственные системы. Автоматические системы подачи заготовок и шайб, аппаратура контроля в сочетании с устройствами отбраковки, приспособления для сборки шайб и оборудование для снятия фасок легко монтируются в резьбонакатные станки
INGRAMATIC
, проектируемые как модульные системы.

ОСОБО ВЫСОКАЯ ТОЧНОСТЬ

Высокая точность механической обработки является необходимым требованием для создания станков с высокой производственной эффективностью. Для достижения этой цели недопустимыми являются компромиссные подходы к качеству механических узлов, входящих в состав станков, подвергающихся таким сильным нагрузкам, как резьбонакатные станки. Компания INGRAMATIC выбрала проведение всех циклов обработки на предприятиях группы SACMA с использованием самых передовых технологий, существующих на рынке для обеспечения полного контроля качества своей продукции.
Систематический и строгий инспекционный выходной контроль всех дета- лей, который проводится перед их отправкой на склад, является наилучшей арантией их годности и взаимозаменяемости. Выбор высокопрочных материалов, применение совершенных мето- дов термообработки, исключительная точность поверхностной обработ- ки — шлифования и доводки, делают резьбонакатные станки марки

INGRAMATIC быстрыми, надежными и недорогими в эксплуатации.

ПРОЧНАЯ СТАНИНА

Станина имеет критическое значение для эксплуата- ционных характеристик любого станка, в частности для резьбонакатного станка, поскольку оно влияет на сохранение точности и надежности работы станка с течением времени. Решающее значение для этого элемента имеют много- летний опыт, исследования с использованием совер- шенных систем имитационного моделирования и экс- периментальный анализ возникающих деформаций. Компания INGRAMATIC производит основания из электросварных сталь- ных листов, которые подвергаются термообработке для снятия внутрен- них напряжений перед проведением необходимых видов механической обработки на станках.
Станина станков модельного ряда RP32 представляет собой моноблок из перлитного чугуна с шаровидным графитом, кото- рый гарантирует хорошее гашение вибраций, возникающих при высокой рабочей скорости. Станина крепится на платформе, которая поддерживает ее и одновре- менно выполняет функцию бака для сбора охлаждающей жидкости.

С точки зрения структуры достигается система повышенной жесткости с оптимальным управлением техническими жидкостями без опасности их разбрызгивания в рабочей среде. Новая конструкция, оптимизированная с помощью программного обеспечения FEM позволяет наилучшим образом противостоять нагруз- кам, возникающим при накатывании резьбы на заготовки повышенной прочности и с особыми профилями.

МОДУЛЬНАЯ КОНЦЕПЦИЯ

Использование концепции модульности при проек- тировании и производстве станков дает существенные преимущества пользователям. Прежде всего упрощается возможность персонализа- ции оборудования на основе требований и запросов заказчика. Вместе с тем легче в исполнении становятся операции по модернизации существующего оборудо- вания. Компания

INGRAMATIC, единственная в своем производственном секторе, производит свои станки, используя концепцию модульной системы, при поддержке группы SACMA. Вся совокупность узлов и деталей станков про- изводства компании INGRAMATIC всегда имеется в наличии на складе. Резьбонакатные станки спроектированы таким образом, чтобы их можно было дополнять вспомогательными приспособлениями:

  • приспособление для сборки заготовки с шайбой;
  • приспособление для сборки заготовки с двумя шайбами;
  • оборудование для снятия фасок;
  • система подачи болтов и специальных винтов без головки;
  • устройство накатывания для проведения особых видов обработки стерж- невой части и головки винта.

ВИБРОПИТАТЕЛЬ

Система подачи цилиндрических заготовок является очень важной частью резьбонакатного станка, которая должна совершенным образом сочетаться с остальны- ми узлами станка. Эффективность оборудования прежде всего связа- на с функциональностью устройств подачи заготовок, которые должны гарантировать непрерывный поток правильно ориентированных заготовок.

Конструкция станков INGRAMATIC позволяет использовать различные типы питателей. Небольшие резьбонакатные станки вплоть до серии 3, предназначенные в основном для изготовления винтов, оснащены вибробункерами. Кроме того, для специальных заготовок предусмотрены вибраторы, оснащенные цифровыми визуальными системами, позволяющими с максимальной гибкостью регулировать самые сложные случаи позиционирования загото- вок перед их подачей в рабочую зону. Для резьбонакатных станков средних и больших габаритов имеется возмож- ность выбора между вибропитателем и вертикальной системой подачи. На этапе начального изучения проекта техническое бюро компании INGRAMATIC проводит предварительное исследование с целью поиска для заказчика оптимального производственного решения.

ВЕРТИКАЛЬНОЕ ПОДАЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО

Для того чтобы резьбонакатные станки обладали наи- большей производственной эффективностью, они должны быть оснащены специальными системами загрузки, соответствующими типологии обрабатывае- мых заготовок. Система вертикальной подачи предназначена для производства тяжелых болтов и специальных деталей большой длины либо для крупногабаритных резьбона- катных станков с высоким устройством загрузки. Вертикальное подающее устройство компании INGRAMATIC состоит из:

  • управляемого загрузочного вибрационнного бункера, позволяющего постоянно подавать необходимое количество заготовок в устройство вер- тикального подъема, не перегружая контейнер;
  • устройства вертикального подъема с лопатками для захвата (полезная ширина 1200 мм) с возможностью регулирования скорости;
  • блока вращающихся роликов с линейным вибратором для отбора и ориентации деталей перед их подачей на направляющие питателя.Система обеспечивает превосходное выравнивание с помощью направ- ляющих резьбонакатного станка, оборудованных электроприводом для регулировки по высоте и шарнирным соединением для изменения угла наклона.

НАПРАВЛЯЮЩИЕ С ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ

Направляющие принимают заготовки из подающего устройства и направляют их после выравнивания и правильного позиционирования в производствен- ный блок и, следовательно, в плашки. Характерные требования, предъявляемые к этим эле- ментам — простота регулирования, устойчивость и износостойкость. Направляющие резьбонакатных станков компании INGRAMATIC изготов- лены из стали специального назначения и подвергнуты закаливанию в зоне скольжения для обеспечения их долговечности. Направляющие соединены между собой в их верхней части, а их широкий диапазон регулировки по высоте позволяет свободно загружать даже очень длинные заготовки.
Регулирование направляющих по высоте осуществляется с помощью электропривода с возможностью запоминания положения изготавливае- мой детали. Кроме того, наличие электропривода дает возможность устанавливать автоматически линейное соответствие направляющих с блоком вибро- питателя. На крупногабаритных станках имеется также возможность уста- навливать снабженный двигателем регулятор открытия/закрытия с предварительным введением параметров.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ СЪЕМНЫЕ НАПРАВЛЯЮЩИЕ

Направляющие системы подачи представляют собой элементы, подверженные быстрому износу, прежде всего когда приходится обрабатывать особые заготов- ки с улучшенными свойствами, либо когда возникает потребность прибегать к профилям направляющих с уменьшенной контактной поверхностью, гарантирую- щей хорошее скольжение заготовок. Для таких вариантов применения направляющих необходимо изготавли- вать их из стали специального назначения и проектировать таким обра- зом, чтобы упростить работы по техобслуживанию. Для решения этих проблем компания INGRAMATIC производит специаль- ные направляющие с упрочняющими накладками из закаленной быстро- режущей стали (M2) повышенной твердости, повышающими износостой- кость при скольжении заготовок. Такое решение особенно рекомендовано при изготовлении болтов повы- шенной прочности и при производстве специальных изделий, например кольцевидных болтов с конической головкой. Дополнительным преимуществом такого решения является возможность быстро и точно заменять изношенные вставки новыми, не прибегая к полной замене направляющих.

ОДИНОЧНАЯ ПОДАЧА

Устройство подачи заготовки, на которой будет нака- тываться резьба, имеет фундаментальное значение для обеспечения наилучшей результативности станка с точки зрения эффективности и производительности. Чаще всего со стороны пользователей звучат требова- ния об обеспечении легкости регулировки данного устройства, которое должно совершать рабочие движе- ния абсолютно синхронно с движениями суппорта.
На станках вплоть до 4-ой серии габаритов компания INGRAMATIC приме- няет систему одиночной подачи, характеризующуюся особой простотой и эффективностью при обработке легких заготовок и заготовок относительно ограниченной длины.Толкатель устройства ввода приводится в действие с помощью кинематической цепи, которая получает движение от основного вала. Система оснащена пневматическим поршнем, обеспечивающим воз- врат устройства ввода на этапе регулировки, а также предотвращающим повреждение устройства ввода в случае неправильного ввода заготовки. Отсекатель выполняет функцию сепаратора заготовок, опускающихся по направляющим. Она гарантирует их правильное расположение перед тем, как устройство подачи поместит их между плашками и предотвращает опас- ность едновренную подачу двух заготовок.

ДВОЙНАЯ ПОДАЧА

Система подачи крупногабаритных заготовок требует принятия специальных мер, обеспечивающих посто- янство качественных параметров даже при работе на повышенных скоростях. Большое разнообразие заготовок, подвергающихся операции накатки резьбы, требует наличия гибкой и универсальной системы ввода. Компания INGRAMATIC разработала исключительно оригинальное устрой- ство двойной подачи, благодаря которой перемещение заготовки с направ- ляющих на гребенки разделяется на три этапа: разделение, транспортиров- ка и ввод. Для выполнения каждого из этапов имеется специальный орган:

  • сепаратор гарантирует поочередный проход одной заготовки для каждого такта введения;
  • транспортер перемещает заготовку в рабочую зону и размещает ее напротив подвижной плашками;
  • устройство ввода, слегка опережая движение суппорта, точно и с совер- шенной ортогональностью вводит заготовку между плашки.

Двойная подача применяется на резьбонакатных станках компании INGRAMATIC, начиная с 5-ой серии.

НЕПОДВИЖНЫЙ ДЕРЖАТЕЛЬ ПЛАШКИ

Устойчивость кармана неподвижной плашки являет- ся решающим фактором, гарантирующим соблюдение размерных допусков производимых изделий. К этому важнейшему элементу оборудования предъ- является также требование повышенной повторяе- мости регулировочных параметров в фазе наладки оснастки. На станках средних и больших размеров компания INGRAMATIC приме- нила двойную гидравлическую блокировку, вертикальную и горизон- тальную, держателя гребенки, которая позволяет прилагать надлежащее усилие фиксации и является очень удобной и практичной операцией для пользователя. На узле держателя гребенки выполняются следующие регулировки:

  • регулировка по высоте посредством регулировочного клина, располо- женного на нижней опоре;
  • регулировка расстояния и наклона задней опорной плоскости посред- ством четырех регулировочных калиброванных винтов, расположенных со стороны оператора.

В зоне фиксации блока держателя плашки станина укреплена ребрами, сообщающими ей необходимую жесткость.

СУППОРТ С ГИДРОСТАТИЧЕСКИМИ НАПРАВЛЯЮЩИМИ

В сфере автомобилестроения и в промышленности в целом наблюдается растущий спрос на винты и крепежные изделия с резьбой, выполненной после проведения упроч- няющей термообработки с целью повышения точности резьбы и устойчивости к усталости компонентов. Повышенные нагрузки данного процесса делают необхо- димым применение станков, являющихся результатом над- лежащих исследований и оснащенных соответствующими приспособлениями. Компания INGRAMATIC применяет на своих станках, начиная с 5-ой серии, систему гидростатических направляющих, характеризующуюся повы- шенной грузоподъемностью и большой виброгасительной способно- стью. Смазочный материал под давлением направляется через распре- делитель на специальные бронзовые направляющие, закрепленные на станина. Благодаря гидростатическим карманам, имеющимся на направ- ляющих, образуется масляная пленка, распределяющая рабочую нагрузку равномерно и обеспечивающая амортизацию ударов, возникающие в момент помещения заготовки между гребенками. Суппорт из высокопрочного легкого сплава с пластинами из закален- ной стали, накладываемыми в зоне скольжения и размещения подвижных гребенок, снижает давление чередующихся масс и обеспечивает высокую скорость производства. Замкнутый контур обеспечивает рециркуляцию масла с поверхности направляющих, которое охлаждается и фильтруется способом, исключаю- щим загрязнение охлаждающей жидкости, что приводит к существенному снижению стоимости обслуживания оборудования.

ЭЛЕКТРОННЫЙ МАХОВИК

В фазе наладки резьбонакатного станка всегда полез- но иметь возможность контроля системы ввода и про- верки правильности работы станка. Необходимо снабдить оператора простым в примене- нии инструментом, позволяющим работать в услови- ях максимальной безопасности работника, исключая любую возможность повреждения оснастки и станка. Компания INGRAMATIC оснащает свои резьбонакатные станки электрон- ным маховиком, позволяющим легко выполнить различные операции:

  • суппорт может быть приведен в движение в ручном режиме на очень малой скорости без бесполезного участия фрикционно-тормозного меха- низма;
  • контроль фазы инструментов может быть очень легко выполнен прину- дительным выполнением заготовкой полуооборота с возвратом в исхо- дное положение;
  • визуальный контроль фаз ввода, проведенного на контролируемой скорости, позволяет провести дефрагментацию движения и позволяет инвертировать вращение, чтобы достичь желаемого положения;
  • накатка резьбы на заготовки на малой скорости позволяет визуально наблюдать весь цикл обработки, перед запуском производства в непре- рывном режиме.

ЭЛЕКТРОПРИВОДЫ / SC-MATIC

В ходе современного мелкосерийного промышленного производства существенно увеличивается количе- ство циклов смены оснастки: отсюда возникает тре- бование к оператору работать с постоянно растущим объемом информации на фазе подготовки станков, причем это происходит в крайне сжатые промежутки времени. Панель управления сенсорного типа, устанавливаемая на станках INGRAMATIC, дает возможность управления станком и вспомогательными устройствами простым и интуитивным образом. Система предоставляет информацию о производстве, профилактическом и плановом техобслу- живании и возможность проведения непрерывной диагностики работы резьбонакатного станка. Система SC-MATIC в состоянии запомнить большое количество произ- водственных кодов. Программа оснащена портом локальной сети для передачи данных и модемом для удаленного доступа. Программное обеспечение SC-MATIC разработано группой SACMA на плат- форме Siemens с операционной системой Windows-CE, чтобы сделать при- менение резьбонакатных станков более простым и универсальным.

КОНТРОЛЬ РАБОЧЕГО УСИЛИЯ

В обеспечении качества продукции современных резьбонакатных станков фундаментальную роль игра- ют системы контроля. Мониторинг усилий, приводящих к деформации, кроме обеспечения сохранности инструмента и механиче- ских органов станка, обеспечивает также эффектив- ный косвенный контроль соответствия необходимым размерным параметрам произведенных изделий. Монитор усилий SC600 была разработана группой SACMA для выполнения контроля усилий накатывания, она имеется на всех станках INGRAMATIC. Система предусматривает размещение сенсорных датчиков рабочего усилия в различных точках, с возможностью прочтения результатов кон- троля на дисплее, расположенном на пульте управления станком. Система контроля может быть абсолютной (предварительно калиброванные сен- сорные датчики) или относительной (автокалибровка в рабочей фазе). Кроме того, на каждом станке может быть предусмотрена установка других систем контроля рабочего усилия, в зависимости от требований заказчика. Сигнал об обнаруженном рабочем усилии может также приводить в дей- ствие устройство отбраковки не соответствующих заданным параметрам изделий.

НАПРАВЛЯЮЩИЕ ВЫГРУЗКИ И ОТБРАКОВКИ

Требование промышленности о выпуске все более точных и бездефектных изделий удовлетворяется бла- годаря выпуску оборудования для выходного контроля изделий, или предложению производственного обо- рудования, способного производить качественные изделия и отбраковывать дефектные. Правильная работа соответствующих органов необходима также для све- дения к минимуму ущерба, вызванного соударениями заготовок с рабочи- ми органами станка или с другими заготовками. Компания INGRAMATIC разработала и отладила запатентованную систе- му направляющих отбраковки накатных изделий, встроенную в устрой- ство отбраковки изделий. Аномалия, обнаруженная системой контроля рабочего усилия, приводит в действие дверцу отбраковки, осуществляющую сепарацию изделий с дефектной резьбой. На выходе из зоны оснастки изделия,соответствующие качественным пара- метрам, поступают на направляющие выгрузки, которые замедляют ско- рость их перемещения, существенно снижая силу их ударов о направляю- щий желоб и об обработанные изделия, уже находящиеся в контейнере.

ЭРГОНОМИКА И БЕЗОПАСНОСТЬ

В основу современных станков должны быть положе- ны исследования, гарантирующие наилучшие усло- вия работы операторов, особое внимание должно уделяться их безопасности и охране окружающей среды. У резьбонакатных станков функция кабины заключа- ется в звукоизоляции (уровень шума ниже 80 дБ) и защите оператора от опасного контакта с движущими- ся органами. Кабины резьбонакатных станков INGRAMATIC содержат решения, облег- чающие работу:

  • операторов, посредством широких ступней и подножек, рационального пульта управления, смонтированного на вращающейся подставке, удоб- ных дверей доступа и эффективному освещению рабочей зоны;
  • специалистов по техническому обслуживанию, благодаря панелям, открывающим доступ к различным механическим органам и легко пере- мещаемому сервисному оборудованию.

Платформа, на которой закреплено основание станка, выполняет также функцию сборника технических жидкостей, предотвращая их случайное растекание и просачивание в рабочую среду.

СБОРКА ШАЙБ

Постоянно возрастающая потребность промышлен- ности в винтах с предварительно смонтированной шайбой вынудила конструкторов станков предложить соответствующие устройства для проведения автома- тической сборки. Эта аппаратура позволяет соединить одну или две шайбы с заготовкой до накатывания резьбы, преоб- разуя их в одно целое с винтом. Компания INGRAMATIC оснащает свои станки узлами сборки одиночных или сдвоенных шайб с заготовками, характеризующимися умеренными размерами и исключительно гибким применением. Не снижая надежности и производительности резьбонакатных станков, эти устройства обеспечивают сборку шайб различной типологии (плоские, с фасками, конические, с волнистой поверхностью, зубчатые, с прорезями и т. д.) с заготовками самого широкого спектра диаметров и длины. Программное обеспечение SC-MATIC позволяет программируемому логи- ческому контроллеру легко и интуитивно управлять работой узла загрузки шайб. Система контроля с сенсорными датчиками гарантирует, что вся сово- купность винтов, направляемых на резьбонакатный станок, будет оснащена шайбами, система возвращает в цикл винты, не оснащенные шайбами. Для винтов малых размеров, производимых на большой скорости, используется особый узел, в котором рычаги, управляемые кулачком, ока- зывают давление на головку винта, противодействуя центробежной силе.

ЗАГРУЗЧИК ШАЙБ И ЗАГОТОВОК

Ценность автоматического производственного обору- дования измеряется степенью автономности работы, то есть периодом работы без вмешательства извне, осуществляемого оператором. Таким образом можно добиться повышенной произ- водственной эффективности, повышающей рентабель- ность оборудования.
Резьбонакатные станки INGRAMATIC могут быть оснащены устройством переноса, системой автоматической загрузки заготовок и шайб в соответ- ствующие вибробункеры. Устройство переноса состоит из вибробункера и подъемной системы с неподвижной стойкой и с подвижным ковшом. Бункер загружает изделия в ковш, который по команде поднимается и опрокидывает изделия в вибра- тор. Загрузочное устройство управляется программируемым логическим кон- троллером станка, который дает команду на загрузку в зависимости от уровня заполненности вибратора изделиями и сигнализирует оператору об отсутствии изделий в бункере.

РЕЗЬБОНАКАТНЫЕ СТАНКИ ТИПА Р

Накатывание болтов или на особые винты без голов- ки на станках с плоскими гребенками исключительно эффективна с точки зрения качества и производи- тельности. Для осуществления этих условий необходимо распола- гать надежной системой питания. Компания INGRAMATIC способна поставить всю гамму станков с 1-ой по 7-ю серии в версии P. Заготовки располагаются напротив устройства ввода с помощью трубопровода. Пневматический сепаратор обеспечивает пра- вильное поступление заготовок в рабочую зону.
Для правильной ориентации подаваемых заготовок имеются два возмож- ных решения. Оптимальное решение заключается в объединении резьбонакатного станка с прессом, который в последней секции направляет отштампо- ванную заготовку непосредственно на резьбонакатный станок с помощью связывающего трубопровода. Второе решение предусматривает наличие системы загрузки с вибрато- ром или подъемником, в зависимости от длины заготовок, и системы отбора механического типа или оснащенной цифровой видеокамерой.

БЛОК СНЯТИЯ ФАСОК

Снятие фасок представляет собой операцию, часто совмещаемую с накаткой резьбы. Существуют различные типы фасок и сверл, которые могут быть реализованы более просто и рентабельно посредством операции резания перед накаткой резь- бы вместо применения сложных и малопроизводитель- ных устройств штамповки. Шпиндель снятия фасок INGRAMATIC монтируется на суппорт, снабжен- ный двигателем, что позволяет легко определить правильное положение для заготовок различной длины. Для сокращения времени установки это положение может быть занесено в память. Сначала заготовка помещается в цанги двух устройств ввода (одно рабо- тает с головкой, а другое с остальной частью заготовки), затем она протал- кивается внутрь патрона, где отрезается сверло. Обрезки уносятся вместе с жидкостью охлаждения и собираются в соот- ветствующий контейнер, тогда как жидкость подвергается фильтрации и возвращается в цикл. По выбору заказчика станок для снятия фасок может быть отдельным или рабочим узлом, совмещенным с резьбонакатным станком, выполняю- щим снятие фасок перед накатыванием резьбы с использованием одной и той же системы загрузки.

РЕЗЬБОНАКАТНЫЙ ЦЕНТР

Поскольку производственная гибкость стала пара- метром, необходимым для завоевания новых рын- ков, очень важно уметь индивидуализировать станки согласно требованиям и стратегиям заказчика. Проектирование станков на рабочей станции трех- ерного автоматизированного проектирования, позволяет находить индивидуальные решения в крайне сжатые сроки и с большой точностью.
Исходя из своих станков в стандартной комплектации, компания INGRAMATIC предлагает решения, способные удовлетворить самые слож- ные запросы. Например применение на одном и том же станке различных систем пода- чи позволяет производить как обычные винты, так и призонные болты. Некоторые заказчики имеют целью применение станка для одного типа продукции, но на максимальной скорости, с минимизацией логистических периодов остановки станка.
Для удовлетворения этого требования пред- лагаются решения, предполагающие загрузку заготовок в непрерывном автоматическом режиме. Особое внимание уделяется органам питания станка (направляющие HSS, контрольные датчики, направляющие выгрузки, конвейеры и т. д.), призван- ным гарантировать максимальную надежность и долговечность.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОСНАСТКИ

Эволюция резьбонакатных станков вынуждает про- ектировщиков и технических специалистов выпускать все более сложные изделия на основе данной техно- логии. На этапе планирования новых инвестиций очень важно иметь возможность рассчитывать на поддерж- ку надежного партнера и эксперта в проектирова- нии и производстве оборудования, способного давать продукцию,удовлетворяющую особые запросы. Многолетний опыт компании INGRAMATIC в проведении анализа про- блематики резьбонакатных станков и в поисках технологических решений, соответствующих запросам заказчика, позволяет охватить суть проблемы на этом критическом этапе таким образом, чтобы ускорить темпы проек- тирования и производства. Команда инженеров, использующих самое совершенное имитационное и проектное программное обеспечение, сотрудничает с заказчиком в поисках наилучших индивидуальных решений для промышленного освоения изделия. Сотрудничая с компаниями, которые являются лидерами в данном секторе, компания INGRAMATIC может предложить эффективное производствен- ное оборудование “под ключ”.

Ремонт резьбонакатных станков в СПб

В современном машиностроении применяют различные методы для нанесения на наружные поверхности тел вращения винтовых профилей, резьбы, шлицов, рифов и т.п. Наибольшей производительностью при выполнении таких операций обладают специализированные резьбонакатные станки. В качестве рабочих заготовок для производимых изделий служат различные цилиндрические или конические детали, выполненные из стали, цветных металлов или их сплавов.

Резьбонакатные станки имеют разные принципы действия и конструкции, которые наилучшим образом приспособлены для выпуска той или иной продукции. Например, для накатки упорной резьбы на ходовые винты, имеющие значительную длину и большой диаметр, используют станки с гидравлическим приводом, развивающим усилие накатки в несколько десятков тонн с шаблонами в виде двух или трёх роликов. В то же время, для формования резьбы на шурупах используют станки с пневматическим приводом и шаблонами в виде плашек, которые, хотя и создают гораздо меньшие усилия накатки, но имеют производительность, достигающую нескольких сотен изделий в минуту.

Многие модели таких станков дополнительно оснащены системами ЧПУ, цепными конвейерами и манипуляторами для подачи заготовок и выгрузки готовых изделий.

Ремонт резьбонакатных станков должен проводиться высококвалифицированными специалистами, что обусловлено большим разнообразием конструктивных особенностей таких станков, необходимостью обеспечения совместной работы механической, электрической и гидравлической (или пневматической) систем, наличием автоматики и электроники.

Инженеры компании «ИМПУЛЬС» обладают значительным опытом и всем необходимым оборудованием для проведения ремонтно-восстановительных работ самых разнообразных деревообрабатывающих и металлорежущих станков, в т.ч., резьбонакатных станков.

Ремонт механической части резьбонакатных станков

Во время проведения среднего и капитального ремонта данного станка специалисты компании производят демонтаж, полную разборку основных узлов и механизмов станка, а также очистку, промывку и дефектовку деталей. Вне зависимости от конструкции станка, наибольшему механическому износу подвергаются подвижные узлы, обеспечивающие силовое воздействие рабочего инструмента на заготовку (в частности, подшипники, направляющие, шестерни и т.д.). Повреждённые и сильно изношенные детали заменяют новыми.

Специалисты проверяют степень износа направляющих станка, по которым перемещаются салазки с установленным на них накатным шпинделем. В случае необходимости устраняются дефекты в виде потёртостей, вмятин, задиров, царапин и пр.

В тех конструкциях станков, где используются ползуны для перемещения резьбонакатной плашки, очень важно восстановить геометрические параметры направляющих, изготовленных из легированной (латунной) стали, т.к. от точности взаимного перемещения накатной и неподвижной плашек зависит качество накатки резьбы на заготовки.

Технология восстановления необходимой геометрии направляющих, обеспечивающих плоскопараллельное смещение шпинделя с накатным роликом или ползуна с плашкой, выбирается мастером в зависимости от конструкционных особенностей станка, степени повреждения направляющих и материала их изготовления.

Отдельные модели станков оснащены бесступенчато регулируемой цепной передачей (вариатором), имеют в своей кинематической схеме фрикционные муфты, карданные валы, червячные передачи, поэтому требуют от мастеров, выполняющих ремонтные работы, определённой квалификации, а также применения специальных приспособлений и инструментов.

Ремонт гидравлической (пневматической) системы резьбонакатных станков

Опытные инженеры компании «ИМПУЛЬС» на этапе осмотра и диагностики резьбонакатного станка способны оценить общее техническое состояние гидравлической, а в некоторых моделях – пневматической системы станка. По характерным шумам, вибрациям трубопроводов, резким щелчкам, рывкам и неравномерному перемещению рабочих узлов станка можно судить о заедании клапанов, наличии воздуха в гидросистеме, исправности дросселей и т.д.

При выполнении ремонта гидравлической системы станка наши специалисты:

  • произведут ревизию всех трубопроводов и их уплотнителей;
  • заменят новыми потерявшие эластичность или изношенные резинотехнические изделия;
  • очистят магнитные фильтры, масляные баки и сетки маслоприёмников;
  • восстановят правильную работу возвратных, перепускных, предохранительных клапанов, электромагнитных золотников и другой гидроаппаратуры;
  • поверят манометры;
  • восстановят производительность шестерёнчатого насоса высокого давления;
  • при необходимости произведут замену масла и полное удаление воздуха из гидросистемы.

Отдельно восстанавливается система подачи смазки и (или) охлаждающей жидкости в рабочую зону станка.

В процессе ремонта некоторых старых моделей резьбонакатных станков требуется замена разрушенных или сильно изношенных элементов гидросистемы (в частности, электромагнитных клапанов, шестерёнчатого насоса высокого давления), которые уже не выпускаются. Наши специалисты помогут подобрать устройства, аналогичные по параметрам (пропускной способности, расходу, рабочему давлению, производительности) и обеспечивающие заданные технические характеристики.

Ремонт электрической схемы и автоматики резьбонакатных станков

Важной составляющей ремонта резьбонакатных станков является диагностика пускорегулирующей аппаратуры, проверка состояния коммутирующих устройств, силовых цепей, шлейфов, кабелей и т.п. При обнаружении нарушений изоляции или ненадёжных контактов наши инженеры-электрики проведут замену соответствующих элементов электрической схемы.

Во время ремонта станка специалисты проверят техническое состояние электродвигателей и, в случае необходимости, заменят подшипники, проведут балансировку валов, устранят биения и вибрации.

Одним из слабых звеньев автоматики в некоторых моделях резьбонакатных станков является реле времени, которое часто выходит из строя. Наши мастера устранят эту неполадку и настроят правильную работу автоматики.

После окончания ремонта специалисты компании производят наладку резьбонакатного станка. Мы гарантируем выполнение ремонтных работ качественно и в срок!

Резьбонакатных компаний | Thread Rolling Services

Thread Rolling — H&R Screw Machine Products, Inc.

Кроме того, разница между накатанной резьбой и нарезанной резьбой очевидна визуально, поскольку накатанная резьба должна иметь больший диаметр, чем стержни-заготовки, из которых она была изготовлена, что дает окончание Винты с накатанной резьбой значительно отличаются по внешнему виду от винтов с нарезанной резьбой. Нарезание резьбы, также называемое нарезанием резьбы с ЧПУ, является еще одним методом изготовления резьбы.

Нарезание резьбы специально используется для нарезания резьбы внутреннего диаметра (ID) с помощью инструмента для нарезания резьбы, который может либо нарезать, либо формировать резьбу в предварительно просверленном отверстии.Отрасли, которые получают выгоду от накатывания резьбы и других процессов формирования резьбы, включают электронику, коммерческую, строительную, медицинскую, военную, бытовую, деревообрабатывающую и морскую промышленность.

Накатка резьбы — H & R Screw Machine Products, Inc. резьбонакатная машина. Резьбонакатный станок постепенно увеличивает усилие, с которым штамп прикладывается к заготовке; усилие позволяет профилю резьбы катиться с твердой матрицы на прикрепленную заготовку.

Когда профиль резьбы накатывается на заготовку, металлический материал смещается, образуя основание резьбы, при этом смещенный металл вытекает наружу. Форма или профиль винтовой резьбы, вкатывающейся в заготовку, называется формой резьбы. Существует альтернатива традиционной резьбонакатной машине, которая называется планетарной резьбонакатной машиной или ротационной резьбонакатной машиной.

Планетарные резьбонакатные станки удерживают заготовку винта неподвижно, в то время как несколько резьбонакатных станков обкатывают заготовку для производства планетарных ролико-винтовых пар, которые используются в точных приложениях, требующих линейного движения.Эти машины предлагают крупносерийное производство, обычно с использованием листового металла для изготовления винтов.

В резьбонакатных станках используются два основных типа штампов: плоские и цилиндрические. Плоские матрицы представляют собой прямоугольные простые контурные матрицы, которые обычно используются для механической обработки металлических винтов, нарезания резьбы и шурупов по дереву. Цилиндрические штампы могут иметь два или три входа, что означает две или три области вставки. Цилиндрические матрицы с двумя заходами часто используются для больших или сбалансированных винтов, а цилиндрические матрицы с тремя заходами используются в таких приложениях, как трубные фитинги или свечи зажигания.

Резьбонакатный станок — GOVAMA

ГОКЧУОГЛУ А.С. была основана в 1975 году на площади 55 м 2 и ведет деятельность на закрытой территории площадью 3500 кв.м.

Gokcuoglu A.S., который является синонимом резьбонарезного станка в Турции, удовлетворяет большую часть спроса на местных рынках, и 70% его продукции экспортируется в основном в США, Германию, Канаду, Россию, Иран и другие страны Ближнего Востока.

Кроме того, наша компания, которая имеет возможность производить все виды продукции для механической обработки с современной структурой и высокими возможностями, чтобы удовлетворить вас, ценное сотрудничество включает в себя всю квалификацию в организации; высокая производительность и возможность производить все виды механической обработки, работает интегрированная производственная система MRP, такая как качество, управление, производство и планирование; закупка запасных частей для проданных машин в кратчайшие сроки; планирование сырья и полуфабрикатов; отслеживание критических уровней запасных частей.

Gokcuoglu стремится к лучшему и поэтому по-прежнему ведет деятельность с высоким качеством производства, обслуживания и послепродажного обслуживания, специалистов и экспертов, международного обучения персонала.

Из прошлого в настоящее:

  • 1975 – В ноябре в Измире была основана компания Gokcuoglu
  • 1982 – Осуществлен первый экспорт
  • 1993 – Начато производство колонного типа с регулировкой наклона на резьбонарезных станках
  • 2001 – При участии EMO Hannover/Германия вышла на европейский рынок
  • 2002 г. — Начат полный экспорт машин Gokcuoglu для проектирования и производства колонного типа в Европу
  • .
  • 2004 г. – разработка и производство резьбонарезных станков с 3 матрицами.Кроме того, изменены исследования в соответствии со стандартами ISO
  • .
  • 2005 – Первый экспорт первого резьбонарезного станка с 3 матрицами достигнут
  • 2006 – Завершено проектирование и производство резьбонарезных станков для железнодорожных болтов
  • 2008 – С улучшением оборудования/машинного парка с помощью современных станков с ЧПУ, повысился уровень качества производства. В том же году экспорт 30 шт. резьбонарезных станков с 3 головками в Китай в том же заказе был достигнут
  • 2010 – Разработан и изготовлен резьбонарезной станок с 2 матрицами, 2 подвижными головками, управляемый ПЛК
  • 2011 – Разработан и запущен в производство специально автоматизированный станок с 2 станциями (обработка и накатка резьбы), управляемый ПЛК станок.
  • 2013 – Открытие филиала компании в Польше; Экспорт резьбонарезных станков с 2-мя и 3-мя матрицами в Канаду
  • 2014 г. — Расширены страны экспорта, особенно США, Великобритания и Южная Африка
  • 2015 – Пункт продажи и технического обслуживания резьбонакатного станка GOVAMA в Испании. Разработана и изготовлена ​​первая резьбонакатная машина GOVAMA колонного типа HK120, отгружена заказчику.
  • 2016 – Горячая штамповка специального крепежа, используемого в туннельной и горнодобывающей промышленности, с большой глубиной резьбы и большим шагом прокатана на специально разработанной трехрезьбовой прокатной машине; этот продукт был впервые в мире изготовлен на нашей резьбонарезной машине.
  • 2017 — Мы являемся партнером по решениям для наших клиентов. Наша новая линия машин, машина для сборки уплотнительных колец, была произведена на основе требований клиентов и получила положительные отзывы о ее производительности. Govama присутствует в 20 странах на экспортном рынке.

Наше видение — быть доминирующим лидером с прочной позицией на быстро развивающихся рынках с превосходным качеством оборудования и образцовой заботой о контактах с клиентами.

Наша миссия – заботиться об окружающей среде и быть лояльными к постоянным и новым клиентам.В соответствии с ценностями турецкой традиции, мы стремимся активно работать для развития промышленного сектора.

Чтобы получить это, принципы нашей компании можно сформулировать следующим образом:

  • Удовлетворение потребностей клиентов посредством качественной продукции, технической поддержки и послепродажного обслуживания
  • Следование новым технологиям, стремление к инновациям, творчеству, разработка новых продуктов
  • Рост конкурентоспособности и доли за счет повышения производительности
  • Создание счастливого персонала в Gökcüoglu
  • Работа с поставщиками на основе доверия и сотрудничества,
  • Проверка процессов, влияющих на успех нашей компании и качество нашей продукции.

Гёкчуоглу А.С. которая принимает участие в резьбонарезном станке — разработка, производство, продажа и послепродажное обслуживание специальных машин, запасные части и контрактное производство.

Мы считаем, что качественное производство необходимо для качественной жизни в любой сфере.

Компания считает, что качество не является целью, к которой стремятся, а должно каждый раз рассматриваться как устойчивый процесс развития.

Мы работаем в соответствии с системой менеджмента качества ISO 9001.

Наши машины получили международный сертификат SGS и соответствуют стандарту ЕС CE.


Услуги по накатыванию шлицев и резьбы — Kinefac MC-6, MC-10 и MC-25 Накатка шлицев

Процесс накатки резьбы

Накатка резьбы — это процесс холодной ковки, который может выполняться на многих типах пластичных металлов для преобразования круглого диаметра в форму резьбы.В этом процессе заготовка подается в станок между раскатными штампами для производства резьбы. Накатывание резьбы — популярный метод, используемый при крупносерийном производстве из-за его скорости. Как правило, этот процесс занимает всего несколько секунд для каждого изделия. В отличие от других процессов нарезания резьбы, при накатывании резьбы металл не удаляется и не расходуется, а вытесняется.

Процесс прокатки шлицев

Мы используем шлицевые машины Anderson-Cook с автоматической загрузкой зубчатых валов в нашем процессе накатки шлицев.Мы также оснащены шлицевыми станками Kinefac MC-6, MC-10 и MC-25, а также резьбонакатными станками. Наш шлицевой ролик Kinefac MC-6 лучше всего подходит для прокатки трубчатых или твердых материалов диаметром от 0,472 до 2,953 дюйма.

Услуги по производству шлицевого проката 

Ashley Ward предоставляет услуги по точному производству шлицевых прокатных и резьбовых компонентов. Эти возможности прокатки шлицев являются одной из наиболее признанных операций, выполняемых в Ashley Ward, Inc.Мы вертикально интегрированы, что означает, что мы начинаем с сырья от нашей дочерней компании Cincinnati Cold Drawn, выполняем первичную и вторичную обработку на месте и отправляем готовую деталь — и все это под одной крышей.

Список услуг по накатыванию шлицев/резьбы Посмотреть подробности

Накатка шлицев/резьбы — Возможности

Материалы Горячекатаная и холоднокатаная сталь Марки:
12L14
1000, 1018, 1045, 1035
1100, 1118, 1144, 1117, 1141
1200, 1215
8600 9 0310
Сталь — 4140
Нержавеющая сталь — 303, 304, ETD 150
Углеродистая сталь
Алюминий
Латунь
Бронза
Операции холодной штамповки Кольцевой прокат
Осевой прокат
Накатка
Чистовая обработка
Валковая правильная
Шлицевая прокатка
Резьбонакатная
Червячная прокатка
Типы рулонных форм Канавки пыльников
Канавки
Спиральные эвольвентные шлицы
Эвольвентные шлицы
Смазочные канавки
Зубцы
Канавки под стопорные кольца
Шлицы
Конические шлицы
Резьба
Червяки
Дополнительные операции Сварка
Термическая обработка
Бесцентровое шлифование
Удаление заусенцев
Другие возможности Сборка
Инжиниринг
Доставка точно в срок
Аутсорсинг
Приложения Валы
Ролики
Толкатели
Заготовки шестерен
Катушки
Втулки
Шкивы
Стержни клапанов
Трубные фитинги
Трубки
Шланги
Распорки
Заклепки
Гайки и винты
Толщина материала Шестигранники от 3/4″ до 1-3/4″
Круги от 3/8″ до 2-1/32″
 
Стандартная длина стержня 12′  
Точность размеров 0.002″  
Максимальный диаметр (протяжка) 1″  
Отделка поверхности от 3 СКЗ до 15 СКЗ  
Список оборудования
1 — Шлицевой ролик Kinefac MC-10
1 — Шлицевой ролик Kinefac MC-25
1 — Шлицевой ролик Kinefac MC-6 (мощность: от 0,472 до 2,953 дюйма)
3 — Реечные прокатные станки Anderson Cook
6 — Протяжные станки
Преимущества накатывания шлицев и резьбы
— Лучше всего подходит для крупносерийного производства
— Экономичный
— Улучшенная обработка поверхности
— Универсальный
— Накатанные шлицы прочнее, чем шлицы, вырезанные машинным способом
Допустимые форматы файлов чертежей и другие
DXF
JPG
PDF
Меры контроля качества Программа непрерывного совершенствования
Программы обучения сотрудников
Полностью интегрированные компьютеризированные возможности SPC
Инвестиции в новейшее оборудование для контроля качества
Организационная приверженность качеству
Программы поощрения качества холодное волочение стали до окончательной сборки)
Сертификаты ISO 9001: 2015 Сертифицировано  
Награды  Эшли Уорд получила множество наград от Whirlpool Corporation за выдающееся качество работы в течение года.  
Обслуживаемые отрасли Бытовая техника
Автомобильная промышленность
Оборона
Газон и сад
Морской
Медицинский

Накатка шлицев/резьбы — Возможности

Как это работает – Прецизионное накатывание резьбы

Архив мира современной обработки: август 2006 г., том. 2, выпуск 08

Сжатие металла в нити, похожие на драгоценные камни

Thread Rolling Inc.использует различные типы и размеры станков для наматывания резьбы.

В компании Horst Engineering & Manufacturing Co. годовалые многоосевые токарные центры Citizen Swiss и многоосевые токарные станки Eurotech производят полные высокоточные детали. Они точат, сверлят, фрезеруют и даже нарезают резьбу. Тем не менее, на том же небольшом заводе в Восточном Хартфорде, штат Коннектикут, дочерняя компания Horst Engineering, Thread Rolling Inc., использует 50-летние роликовые резьбонарезные станки Waterbury, Hartford и Reed для нарезания наружной резьбы с помощью специализированного, но элегантно простого вторичного процесса.Не все их машины антиквариат. Большая часть оборудования была отремонтирована, и новые машины смешаны со старыми. Поэтому вполне уместно, что они поселились в самой исторической части старой фабрики, где пятидесятипятилетний деревянный пол символизирует шестидесятилетний семейный бизнес.

Накатка резьбы — это процесс, которому уже более ста лет, и в эксплуатации есть машины, по сравнению с которыми пятидесятилетние кажутся молодыми. Резьбовые ролики бывают разных типов и размеров, но все они используют механизм, в котором матрицы из закаленной стали подобраны и настроены на проникновение с силой, чтобы изменить форму поверхности материала круглого диаметра в форму резьбы.Цилиндрическая заготовка или заготовка подается в станок (вручную или автоматически), а штампы вращаются (цилиндрические штампы) или совершают возвратно-поступательное движение (плоские штампы) для получения резьбы в процессе формовки без стружки. Каждая форма, форма и размер резьбы имеют уникальный набор матриц, которые обычно изготавливаются из термообработанной инструментальной стали (обычно Rockwell C 58-62) и закупаются, а не производятся собственными силами.

Горизонтальный процесс с двумя головками подходит как для прокатки с подачей, так и для сквозной прокатки.

Накатка резьбы — это, прежде всего, процесс холодной штамповки, выполняемый при комнатной температуре, но существует ниша для горячей прокатки, когда материалы выше Rockwell C 45, поскольку срок службы матрицы будет серьезно снижен.Подобно бесцентровому шлифованию, родственному ему процессу, процесс накатывания резьбы может быть как с подачей, так и со сквозной подачей. Накатка резьбы является предпочтительным методом для нарезания резьбы в крупносерийном производстве. Планетарные резьбонарезные станки способны формировать резьбу на десятках тысяч деталей в час. Высокоскоростные вертикальные или наклонные возвратно-поступательные станки с плоской матрицей также могут обеспечить высокую производительность, а горизонтальные цилиндрические станки с двумя матрицами могут быстро производить тысячи футов резьбового стержня.

Многое из того, что вы можете купить в местном хозяйственном магазине, например, шурупы, болты и крепежные винты, было массово произведено с помощью резьбонакатных станков.Коническая, контрфорсная, червячная, квадратная и трубная резьба — это лишь несколько уникальных форм, которые можно получить путем накатки резьбы; однако резьба машинного винта наиболее известна людям, работающим в области точной обработки.

Вертикальный процесс с тремя головками часто используется, когда важна точная концентричность.

С одной стороны, крупносерийное автоматизированное накатывание резьбы интересно из-за скорости и стабильности размеров процесса, но производство крепежных деталей и деталей товарного качества является относительно обычной практикой.На другом конце спектра находится очень специализированная ниша высокоточного накатывания резьбы, в первую очередь на небольших партиях деталей. В некоторых высокотехнологичных отраслях, в том числе в аэрокосмической и автоспорте, требуется резьба с чрезвычайно жесткими допусками и превосходной обработкой поверхности, а также дополнительная прочность, присущая деталям, изготовленным с помощью процесса формовки. Компания Thread Rolling Inc. использует комбинацию вертикальных цилиндрических станков с тремя головками, горизонтальных станков с возвратно-поступательным движением с плоской головкой и горизонтальных цилиндрических станков с двумя головками для производства прецизионной резьбы.

Основное внимание уделяется производству высокоточной резьбы типа машинного винта с упором на стандартные 60-градусные унифицированные и метрические формы резьбы, наиболее распространенные в аэрокосмической промышленности. Здесь чаще всего наматываются нити класса 2A и класса 3A в формах UNF, UNC, UNJF и UNJC. Резьба формы «J» имеет больший контролируемый радиус впадины для дополнительной прочности в зоне высокого напряжения резьбы и широко используется в аэрокосмической промышленности. Контроль размеров высококачественной резьбы отличается от коммерческой разновидности.Спецификации различаются, но аэрокосмические и военные стандарты требуют, чтобы для проверки диаметра шага и связанных с ним размеров использовалось измерение резьбы с индикатором.

Накатка плоской резьбы подходит как для малых, так и для больших объемов.

Проверка диаметров шага выполняется как полноразмерными, так и одноэлементными калибрами с указанием типа, которые устанавливаются с помощью эталонов резьбы. Резьбовые калибры-кольца используются только для справки. Стандартные микрометры наружного диаметра используются для проверки больших диаметров, а оптические компараторы используются для проверки малых диаметров и радиусов впадин.Имея все эти датчики в цехе, оператор резьбонарезного станка может контролировать процесс и быстро вносить коррективы. Износ матрицы и другие переменные могут повлиять на процесс прокатки, но как только машина настроена, процесс становится последовательным и повторяемым.

Формованная резьба предпочтительнее для высокопрочных и ответственных применений, например, в аэрокосмической промышленности. Накатанные резьбы, особенно на термообработанных деталях, обладают более высокими показателями прочности при растяжении, сдвиге и усталостной прочности.В процессе прокатки материал не удаляется, что устраняет одну из присущих нарезанной или шлифованной резьбе слабых сторон. Свойства холодного формования включают более высокую плотность зерен или молекул материала, особенно там, где они были уплотнены вдоль нижней стороны каждого шага резьбы и в основании резьбы.

Спецификации аэрокосмической промышленности

требуют, чтобы для измерения резьбы использовались индикаторные калибры.

Аэрокосмические металлы могут быть трудны для обработки и формовки, поэтому обычные приспособления для нарезания резьбы, используемые на винтовых станках и токарных станках для больших объемов работ, не соответствуют требованиям к качеству точной резьбы.Сила, необходимая для нарезания резьбы на термообработанной легированной стали или на деталях из экзотических сплавов, изготовленных из Inconel® или титана, не может быть эффективно достигнута без использования специального оборудования. Thread Rolling Inc. специализируется на резьбе диаметром менее 1500 дюймов, но накатанная резьба производится для крепежных изделий диаметром до 5,00 дюймов и даже больше. Требуется серьезное усилие, до тридцати или сорока тонн давления прокатки, создаваемого очень большими машинами, чтобы переместить такое количество материала. Некоторые виды резьбы считаются настолько важными, что для микроскопического исследования каждого шага резьбы при 500-кратном увеличении требуется процесс отбора проб с разрушением.

Правильно сформированная резьба требует, чтобы плашки были точно выровнены или «совпадали». Независимо от того, используются ли в процессе два или три штампа, они должны правильно отслеживаться, чтобы избежать внутренних дефектов, таких как нахлесты, трещины, складки, швы и кратеры. Разрушающий метод контроля резьбы используется для выявления внутренних дефектов и проверки того, что был достигнут надлежащий поток зерен материала. Репрезентативные образцы тестируются в начале каждой новой установки и периодически в ходе производственного цикла.

Процесс испытаний требует, чтобы резьба была отрезана от остальной части детали, разделена пополам в продольном направлении, помещена в эпоксидную смолу, отшлифована и притерта до трех микрон, протравлена ​​для выявления микроструктуры и исследована под микроскопом. Весь процесс занимает чуть больше часа, но требует специальной металлографической подготовки и контрольного оборудования. Поскольку производство приостанавливается для испытаний, требуется ряд станков, поэтому слесари выполняют несколько заданий одновременно, чередуя процессы шлифования, нарезания резьбы и испытаний.

Много раз детали поступали для обслуживания в оптовой упаковке, но когда они возвращались с блестящей прецизионной резьбой, они индивидуально упаковывались с защитой для предотвращения повреждений во время транспортировки. В один из недавних дней клерк упаковывал единственный синий контейнер, обшитый пенопластом.

Перед проверкой образцы металлографической резьбы должны быть разделены пополам, очищены, смонтированы в горячем состоянии, отшлифованы, отполированы и протравлены.

Вставка из пеноматериала была вырезана для одного вала прототипа.Эта восемнадцатидюймовая деталь была накручена с обоих концов. Деталь была спроектирована и спроектирована для размещения накатанной резьбы. Это означало, что диаметры резьбы перед накаткой были должным образом скошены и отшлифованы до правильного делительного диаметра, гипотетического диаметра между большим и второстепенным диаметрами, который используется для определения размера резьбы. Эта конкретная работа не требовала разрушающих испытаний, но из аналогичного материала были изготовлены детали для настройки машин. При единичном размере партии нет права на ошибку, и высококвалифицированные машинисты это знали.

Катаная резьба высшего качества производится из заготовок самого высокого качества. По этой причине большинство деталей, отправляемых в Thread Rolling Inc., оставляются с завышенными размерами, чтобы процесс окончательной калибровки можно было контролировать с помощью бесцентрового шлифования. После того, как правильный размер был отшлифован, как правило, совместными усилиями помощника по нарезанию резьбы и помощника по шлифовке, детали шлифуются до их окончательного размера в пределах 0,0004 дюйма, сохраняя округлость в пределах 0,000050. Перед накаткой резьбы чистота поверхности по диаметру всегда лучше 32 микродюймов.Благодаря полирующему действию штампов чистота после прокатки, особенно на боковых поверхностях, может достигать 4 микродюймов, в зависимости от материала и твердости. Готово — еще одна причина, по которой предпочтение отдается роллингу, а не другим процессам нарезания потоков.

Отсутствие элементов управления ЧПУ на большинстве оборудования означает, что этот процесс не так удобен для пользователя, как обработка винтов, точение или фрезерование. Покупателям сложно объяснить, что на самом деле основной диаметр увеличивается в размерах при прокатке. Некоторым не хочется верить, что они смогут выточить свои заготовки меньше основного диаметра и что их детали не будут браком.Например, резьба .250-28 UNF-3A имеет средний диаметр 0,2268-0,2243 и большой диаметр 0,2500-0,2435. Размер заготовки до нарезания резьбы роликом будет близок к максимальному делительному диаметру, а материал, вытесненный матрицами, будет формироваться таким образом, чтобы соответствовать допуску по основному диаметру.

Сотрудники Thread Rolling Inc. часто слышат, что клиенты уклоняются от работы, требующей накатывания резьбы, потому что этот процесс кажется сложным, загадочным или неподконтрольным им. Этот процесс уникален, но в отрасли прецизионного формования есть много специалистов в этом ремесле.Этот процесс просто не может быть выполнен так просто, как можно было бы ожидать в сегодняшних условиях, когда многоосевые станки «делают все» автоматически выполняют свою работу. Чтобы быть успешным оператором резьбонарезного станка, необходимо много «чувства». Высокоточная накатка резьбы — это практический нишевый процесс, который никуда не денется.

Резьбонакатные станки Evirt Italia Radial Series

EVIRT RADIAL™ Series Накатные станки имеют жесткую конструкцию с тремя подвижными направляющими и предназначены для различных типов резьбы и профильного проката.Эти машины подходят для нарезания резьбы

и холодной штамповки цилиндрических полых компонентов, таких как ниппельные соединения, гидравлические и ядерные трубы, строительные армирующие винты и многое другое.

Радиальные машины были спроектированы и тщательно протестированы для производства высококачественных шарико-винтовых пар до класса C3.

EVIRT RADIAL™ серии оснащены тремя подвижными толкающими головками и тремя раскатными шпинделями с усилием прессования от 100 кН до 1500 кН.

Благодаря возможности автоматического центрирования серия RADIAL™ часто используется для прокатки цилиндрических деталей важных диаметров, таких как колонны, колонны и подобные компоненты.

Машины RADIAL серии   также сертифицированы для изготовления шарико-винтовых пар класса C3.

Станки EVIRT Italia RADIAL™ серии   отличаются высокой жесткостью рамы и доступной автоматикой. Благодаря этим характеристикам эти машины очень легко интегрируются в существующую производственную линейку и невероятно просты в использовании. Настройка выполняется быстро и полностью автоматически, больше нет длительных процедур подготовки машины к производству! Станки серии RADIAL быстро стали предпочтительными для широкого круга компаний, производящих накатную резьбу, благодаря низкому энергопотреблению, простоте обслуживания и пониженному уровню шума при работе.

Мы разработали эти машины, чтобы обеспечить быструю и точную подачу и сквозную подачу, повышая качество продукции, производительность и рентабельность.

Управление шпинделем осуществляется одним из двух способов, перечисленных ниже.

  • версия SYNCHRO  — каждый шпиндель напрямую соединен с бесщеточным двигателем через планетарный редуктор с высоким крутящим моментом;
  • GEAR версия  — все три шпинделя управляются в группе через единую трансмиссию, приводимую в движение асинхронным двигателем, регулируемым по частоте (Siemens Inverter).
Особенности:
  • Магнитная система блокировки наклона шпинделя.  —  ЗАЯВЛЕН НА ПАТЕНТ
  • Гидравлическая система энергосбережения.
  • Исследование автопитчинга. — ЗАЯВЛЕН НА ПАТЕНТ 
  • Автоматический расчет рабочих параметров.
  • Полностью инновационная конструкция машины.

Модели: РАДИАЛЬНЫЕ 10 РАДИАЛ 20 РАДИАЛ 30 РАДИАЛ 50 РАДИАЛ 100 РАДИАЛ 120 РАДИАЛ 150

качения силы в диапазоне от: от 10 до 150 тонн

Диаметры заготовок от: .

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.