Пресс литье цинк: Литье ЦАМ, литье цинка под давлением, детали из цинка, литье цветных сплавов

Содержание

Литье ЦАМ, литье цинка под давлением, детали из цинка, литье цветных сплавов

Литье ЦАМ под давлением

Мы производим детали из цинка на заказ по чертежам. На собственном производстве полного цикла. Разработаем КД, изготовим пресс-форму, отольём тираж.

Для производства деталей из цинка мы применяем композитные составы. Самый распространенный – ЦАМ (ZAMAK) – это аббревиатура основных металлов: Цинк, Алюминий, Медь, Магний. Основной элемент здесь цинк, его 95%. Легирующие элементы добавляются для улучшения литейных, механических, химических характеристик. Алюминий повышает текучесть и увеличивает прочность за счёт снижения реакции с железом, которое содержится в пресс-форме. Медь также увеличивает прочность, но при этом снижает устойчивость к коррозии, поэтому её добавляют минимально, менее одного процента. Магний значительно повышает антикоррозионные характеристики, но понижает твердость. Существует несколько основных марок. ЦАМ 4-1 позволяет создавать самые сложные отливки с тонкими стенками. ЦАМ 4-3 применяют для компонентов особой прочности. ЦАМ 4-0 (состав повышенной чистоты) используют там, где нужна особая коррозионная стойкость. Балансируя пропорциями легирующих металлов, технолог выполняет литье ЦАМ, оптимально подходящее для каждого конкретного проекта.

Литье цинка под давлением

Расплавленный композит подается в камеру прессования, где через литниковые каналы заполняет полость матрицы и застывает в ней. При раскрытии пресс-формы сформированная отливка извлекается системой толкателей и сбрасывается в специальную тару, где окончательного охлаждается. Готовые детали из цинка имеют темный, серо-серебристый цвет. Чтобы получить блестящую поверхность, необходима дополнительная обработка методом галтовки. Если требования к эстетике поверхности велики, лучше выбирать литье цветных сплавов. Для применения на улице, необходимо нанести гальваническое покрытие защищающее от коррозии.
Главные преимущества литья цинка под давлением: получение продукта с минимальными припусками на механическую обработку или возможность обойтись вообще без неё, минимальная шероховатость плоскостей и граней, высокая производительность при низкой трудоемкости производства.

Литье цветных сплавов

Это технология получения металлической продукции сложной формы по доступной цене. Благодаря относительно низкой температуре плавления, литье ЦАМ выполняют уже при температуре +380-390 градусов С. Для изготовления изделий из ЦАМ не требуются производственные мощности, необходимые для классической металлургии. Литье цинка под давлением больше похоже на работу термопласт автомата по пластику. Достаточно один раз изготовить пресс-форму и можно отливать тиражи до нескольких миллионов экземпляров, практически по цене металла. Литье цветных сплавов оценят и дизайнеры. Эта технология позволяет получать декоративные элементы с яркими блестящими поверхностями различных благородных оттенков.

Детали из цинка

Мы производим всевозможные: петли, защёлки, ручки, замки, цапфы, крепёж. Чаще всего к нам обращаются производители дверной фурнитуры и пластиковых окон.

Литье ЦАМ под давлением позволяет получать детали из цинка, которые используются повсеместно. Они отлично полируются, на порядок прочнее алюминия, не ржавеют, при этом значительно дешевле.

Наши специалисты помогут Вам рассчитать и заказать литье цинка под давлением или литье ЦАМ по Вашему проекту, либо разработают КД по Вашему техническому заданию.

Мы на связи:
+7 (812) 715-05-83
[email protected]

под давлением, центробежное литье, в кокиль

Цинк занимает тридцатое место в периодической таблице Менделеева. Это металл, который в обыкновенных условиях отличается хрупкостью. На воздухе он относительно быстро тускнеет и покрывается своего рода защитной пленкой.

Цинк

Эта пленка состоит из оксида этого металла. К главным свойствам цинка можно отнести амфотерность. То есть и сам цинк, и его соединения могут показывать как кислотные, так и щелочные свойства.

Цинковые литейные сплавы

Чистый или технический цинк хорошо обрабатывается прокатом, на штампах и другими методами обработки металла. Его можно обрабатывать как в холодном, так и в подогретом до 170 градусов, состоянии. Плотность цинка равна 7,13 кг на кубический дециметр. Кроме того, цинк обладает низкой температурой плавления – 420 градусов Цельсия. Металлургическая промышленность выпускает несколько сортов цинка, которые отличаются друг от друга набором примесей. Для маркировки цинковых сплавов применяют следующий набор букв и цифр. Буква Ц, обозначающую принадлежность материала к цинку. Затем указывают буквы А, М или другие, которые обозначают названия примесей А – алюминий, М – медь и пр. на третьем стоят цифры, указывающие на процентное содержание примеси.

Цинковые литейные сплавы

Для литья из цинка применяют сплавы ЦА4, ЦАМ4-1 их применяют для литья под давлением и многие другие. Состав и механические параметры антифрикционных сплавов определены в ГОСТ 21437-95.

К особенностям применения цинковых сплавов можно то, что вторичная плавка этого материала приводит к потере ими жидкотекучести.

Виды сплавов

В промышленности применяют следующие цинковые сплавы для литья:

  1. Система Zn-Al – ЦА4, ЦА15 и пр.;
  2. Система Zn-Cu – ЦМ 1, ЦАМО и пр.;
  3. Система Zn-Al-Cu – ЦАМ 4-1, ЦАМ 10-4;
  4. Система Zn-Al-Me – ЦП2, ЦП3 и пр.

Приведенные сплавы применяют для выполнения литья под давлением. Из них производят отливки сложной формы, при этом толщина стенки может составлять 0,6 мм. Эти же сплавы могут быть использованы для литья в кокиль или песчаные формы.
Цинковые литейные сплавы должны отвечать следующему требованию – минимальное количество примесей, а именно в сплавах, должно быть, сведено к минимуму содержания свинца, железа и некоторых других.

Свойства цинковых сплавов

Изделия из цинковых сплавов используют в разных отраслях промышленности и быту. Например, при сборке автомобильной техники цинковые сплавы используют при изготовлении некоторых корпусных деталей, фильтров и множестве других. Электротехническая промышленность применяет цинк для производства щеткодержателей. Сплавы из этого материала обладают высокой пластичностью. И это свойство позволяет его применять для получения отливок сложной формы с тонкими стенками. Цинковые литьевые сплавы не вступают в химическую реакцию с металлом формы и не прилипают к ее поверхности. Параметры этих материалов позволяют изготавливать детали с резьбой.

Свойства цинковых сплавов

Между тем механические свойства цинка и сплавов из него характеризует то, что предел прочности лежит в диапазоне 20 – 38 кгс на метр квадратный, а твердость по Бринеллю составляет 65 – 110 единиц. Отливки из цинковых сплавов обладают низкой шероховатостью поверхности, точностью размеров. Заготовки, полученные литьем под давлением хорошо, обрабатываются давлением и резанием.
Между тем цинковые сплавы, обладают высокой плотностью – 7 кг на дециметр, а это сопоставимо со сталью. Они имеют не очень высокую стойкость к воздействию коррозии. Наличие в составе сплава таких веществ, как – свинец, кадмий и некоторых других приводит к тому что ускоряются процессы старения. Он сопровождается снижением механических параметров и изменением объема отливки. Ко всему прочему сплавы из этих материалов отличаются повышенной пористостью.

Для улучшения прочностных свойств и приданию цинковым сплавам хорошей коррозионной стойкости, в их состав вводят магний, его концентрация не должна превышать 0,1%. Кроме этого, способа применяют и довольно традиционные методы – никелирование, кадмирование и пр.
Свойства сплава определяется наличием тех или иных веществ в составе сплава.

Цинковые антифрикционные сплавы

Максимальное распространение имеют антифрикционные материалы. Они применяют как отливки, а также после механической обработки. Эти материалы отличают антифрикционные параметры и довольно высокая прочность. Их применяют для замены бронзы, детали из которой работают при температуре не более 100 градусов Цельсия.

Микроструктура цинковых антифрикционных сплавов

Если температура выше означенной то сплав приобретает излишнюю мягкость и постепенной верхний слой цинковой детали окажется на поверхности вала.
Сплавы этого класса используют для получения цельнометаллические или биметаллические материалы.
Из сплавов на основе цинка наиболее широкое распространение получили такие сплавы, как ЦАМ1, ЦАМ 4-1, в их составе содержится до 4% алюминия и 1% меди. Кроме, них для получения отливок применяют такие марки, как ЦАМ 10, состоящий на 5% из алюминия и 10% меди. Его отличают высокие механические и антифрикционные свойства. Этот материал широко используется для деталей мотоциклетной техники. Его технические свойства позволяют применять его и в производстве подшипников скольжения.
Особняком стоит сплав ЦАМ 4-1. Этот материал используют для получения деталей различной конфигурации и назначения в автомобильной промышленности. Состав этого материала нормирован ГОСТ 19424-97. В соответствии с его требованиями в состав этого сплава, кроме алюминия и меди, могут входить:

  • кремний, не более 0,13%;
  • магний, не более 0,06%;
  • железо, не более 0,005%;
  • свинец, не более 0,01%;
  • олово, не более 0,012%;
  • кадмий, не более 0,004%.

Применение цинковых антифрикционнх сплавов

Свойства и характеристики сплава отличаются от множества других сплавов, так, ЦАМ 4-1, имеет плотность, превышающую 7,1 кг на 1 дм, предел текучести лежит в пределах 100 КГс и рядом других.
Для получения деталей из цинка ЦАМ 4-1, последний поступает в чушках, весом по 25 кг каждая, допустимо и применение материала – сырца в чушках по 500 кг.

Основные методы литья цинка

В цветной металлургии применяют несколько технологий получения отливок, и это несколько затрудняет работу технолога в части определения того, каким образом будет изготовлена деталь. Перед тем как сделать окончательный выбор в пользу той или иной технологии необходимо понять следующее:

Метод центробежного литья

  1. Выбранный метод отливки должен гарантировать то, что полученные детали будут полностью отвечать требованиям нормативно-технической и рабочей документации. Все, параметры, заложенные в деталь будут соблюдены, а припуски на механическую обработку не должны превышать норм, определенных в соответствующих стандартах.
  2. Техпроцесс должен обладать соответствующей производительностью и экономичностью.
  3. Использование избранного процесса, должно основываться на эксплуатации существующего оборудования и оснастки.

Метод литья цинка в песчаные формы

Для получения отливок из цинковых сплавов используют следующие основные разновидности литья, при этом надо учитывать их особенности. Например, литье в песчаные или металлические формы – это самый распространенный и, наверное, экономичный вид получения необходимых заготовок. Но необходимо учитывать то, что после литья в песок потребуется проведение дополнительной обработки поверхности, так как ее качество оставляет желать лучшего.
В условиях производства небольших партий деталей имеет смысл подумать о литье в кокиль. Но в этом случае препятствием может стать высокая стоимость оснастки.

Центробежное литье

Результатом постоянного совершенствования литейных технологий стало появление машин для выполнения центробежного литья. Принцип этого способа получения отливок прост – расплав подается в формы, вращающиеся вокруг своей оси, под воздействием центробежной силы его «размазывает» по форме и через заранее определенное время будет сформирована готовое изделие. Такая технология позволяет выплавлять изделия без пузырьков воздуха.

Существуют машины горизонтального и вертикального действия. Их применяют для получения отливок с большими размерами. Использование оборудования такого класса оправдано с точки зрения экономики при организации массового производства.

 

Эта технология позволяет получать пустотелые отливки, при этом нет необходимости в использовании дополнительных приспособлений, например, стержней. Отливка, полученная по такой технологии, имеет плотную и мелкозернистую структуру материала.
Вместе с тем оборудование для выполнения работ по этой технологии стоит довольно дорого. Кроме того, в силу ряда причин, в частности, из-за малой податливости формы, возможно, появление дефектов в виде трещин.

Литье под давлением

Литье под давлением цинковых сплавов основано на следующем принципе – расплав подается в форму под воздействием давления от 7 до 700 МПа.

Его уровень зависит от состава сплава и характеристик будущей детали. На существующем оборудовании, возможно, изготовление деталей весом от нескольких грамм до десятков килограмм.
Достоинства и недостатки технологии литья
Из множества литьевых технологий для работы с цинковым сплавами применяют следующие

Литье в кокиль

Гарантирует получение заготовок с высоким качеством поверхности, как правило, такие детали не нуждаются в операциях по механической обработке. Но, кокиль, обладает высокой ценой ввиду высокой трудоемкости его получения.

Высокая скорость охлаждения приводит к тому, что снижается текучесть расплава и это может привести к появлению разного рода дефектов. Практическое отсутствие газопроницаемости формы приводит к тому, что газы, образующиеся в процессе литья, остаются в заготовке.
Литье цинковых сплавов под давлением позволяет получать сложные изделия с минимизированными размерами стенок. Качество получаемой продукции позволяет избежать дальнейшей мехобработки. Такое литье отличает уровень производительности.Вместе с тем для его обеспечения требуется дорогое оснащение. Кроме этого, существуют ограничения на габаритные размеры отливаемых деталей.

Применение цинковых сплавов

Порядка 30% от мирового объема производства цинка и его сплава применяют для нужд полиграфии и производства антифрикционных сплавов. Кроме того, цинк применяют для легирования сплавов из некоторых цветных металлов.

Одна из главных статьей расхода цинка и его сплавов – это нанесение защитного покрытия на металлы.

О литье под давлением цинковых сплавов

Гавариев Ренат Вильсорович,cтарший преподаватель ФГБОУ ВО Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.ТуполеваКАИ» г.Набережные Челны[email protected]

Садиков Ильсур Рузалович,ФГБОУ ВО Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.ТуполеваКАИ» г.Набережные Челны [email protected]

О литье под давлением цинковых сплавов

Аннотация.В статье рассматриваются особенности проектирования технологической оснастки для литья под давлением цинковых сплавов. Описаны явления, протекающие в процессе работы прессформ. Проанализирован имеющийся опыт по решению проблем, возникающих при проектировании прессформ. Намечен ряд экспериментов по изучению термостойкости материалов деталей оснастки, подверженных циклическому термомеханическому воздействию.Ключевые слова:Прессформа, термостойкость, коэффициент термостойкости, литье под давлением.

При проектировании технологической оснастки для литья под давлением цветных сплавов необходимо учитывать такие факторы как: свойства заливаемого сплава, конструкция отливок, тип и характер эксплуатации оборудования и оснастки. По мнению авторов данной статьи, именно свойства заливаемого сплава в большей степени влияют на конечную конструкцию прессформы, так как именно они определяют конечные размеры деталей оснастки, а также материал, из которого они будут изготавливаться, технологические режимы процесса литьяи т.д.Поскольку, в настоящее время до 50% заготовок деталей, получаемых методом литья под давлением (ЛПД), изготавливаются из цинковых сплавов[1], то следует заострить свое внимание на изучении именно этих сплавов.Причинами для этого служат хорошие литейные свойства цинковых сплавов, низкие температуры заливки в литейную форму 380480°С, в зависимости от состава сплава, а также возможность нанесения различных покрытий на поверхности получаемых отливок.При проектировании технологической оснастки прежде всего необходимо опираться на результаты детального анализа технологического процесса ЛПД цинковых сплавов, краткие итоги которого приведены ниже.

Рис.1 Схема литья под давлением на машинах с горячей камерой прессования [3]

При ЛПД цинковых сплавов используются машины с горячей камерой прессования (рис.1). Основное достоинство таких машин заключается в том, цинковые сплавы в них не входят во взаимодействие с металлом прессовой пары и металлопровода [2]. Это объясняется тем, что в расплавленном состоянии цинк, по своим физикохимическим свойствам не входит во взаимодействие с поверхностным слоем деталей прессформы. При этом горячекамерное литье защищает получаемые отливки от газовых включений. При температуре подогрева прессформ 20400°С и перегреве жидкого металла на 0200°С, т.е. до уровня при работе без смазки температура контакта колеблется в пределах 250500°С, а температурный перепад в пределах 260100°С [1]. При этом общая деформация изменяется от 0,00012 до 0,00276 м, а температурные напряжения от 24,5 до 1000 МПа. Все это приводит к тому, что в рабочей полости прессформы возникают чередующиеся деформации сжатия и растяжения, и именно это приводит к накоплению остаточной деформации и снижению запаса пластичности. Кроме того существенное влияние на образующиеся локальные области деформирования, в которых концентрируется пластическая деформация, оказывают возникающие нестационарные температурные поля, а цикличность температур дополнительно снижает способность материала сопротивляться разрушению при термоусталости [3], [4]. Наиболее нагруженными деталями прессформы являются вкладыши и стержни. Стойкость этих деталей, в конечном счете и регламентирует стойкость прессформы в целом. Данные детали испытывают тепловые, гидродинамические и термомеханические нагрузки [1]. В свою очередь, наиболее нагруженными поверхностями матриц являются внутренние рабочие поверхности, галтельные переходы, зоны около каналов охлаждения [3], [5]. ПрессформаЛПД (рис.2) работает в условиях температурносиловых циклических воздействий (ТСЦВ). Следствием этого воздействия является термическая усталость, которая и приводит к образованию трещин на поверхности матриц с одной стороны и отпечатков в виде заусенцев игребешков на поверхности получаемых отливок с другой стороны. Рис. 2 Многоместная прессформа.

Несмотря на трудности, связанные с процессом литья под давлением, преимущества цинковых сплавов в условиях рыночной экономики создают серьезные предпосылки для расширения применения этой технологии в условиях массового и крупносерийного производства. Однако этому препятствует отсутствие надежных методик прогнозирования эксплуатационного ресурса прессформ.Многочисленные исследователи указанной проблемы [3, 6, 7] до сих пор основное внимание уделяли более высокотемпературным сплавам на основе меди и алюминия. Как следствие, прямое применение разработанных ими методик оценки ресурса прессформ ЛПД для цинковых сплавов без учета их специфики (свойств сплавов и особенностей технологии получения из них заготовок методом ЛПД) дает недостоверную информацию, не представляющую научной и практической ценности.Как показали результаты проведенного авторами данной работы информационноаналитического обзора, сейчас проблема прогнозирования эксплуатационного ресурса прессформ ЛПД цинковых сплавов на предприятиях попрежнему не решена [5].В связи с этим работы, нацеленные на создание или оптимизацию расчетных методик оценки ресурса прессформ ЛПД для литьяцинковых сплавов, вызывают интерес у производственников. Важной с теоретической точки зрения является работа [3], в которой описан экспериментальнорасчетная методика оценки эксплуатационной стойкости прессформ.В данной работе срок эксплуатации прессформы разбит на 2 периода: первый до появления первых трещин, второй рост трещин до критических размеров или до момента разрушения. Длительность первого периода, в конечном счете, основана на определении силового критерия

(1)где

температурные напряжения, действующие на металл прессформы в области пластических деформаций,

предел текучести материала.В зависимости от численного значения данного критерия определяется, каков характер повреждения. В случае

возникает термоусталостное повреждение, при квазистатическое повреждение, если же

возможно сложение термоусталостного и квазистатического повреждений. Силовой критерии дает возможность достаточно точно оценить зависимость поведения материала прессформы от воспринимаемых им напряжений. Для термоусталостного повреждения:

(2)

Для квазистатического повреждения:

(3)Для смешанного повреждения:

(4)В данных формулах величина относительной необратимой пластической деформации за цикл,

величина относительной накопленной деформации за цикл, предельная пластичность материала при температуре за цикл, m–тангенс наклона кривой температурадеформация для рассматриваемого материала.Расчет периода развития трещин докритических размеров проводится по формуле:

(5)где текущая безразмерная мера повреждений,,

коэффициент учитывающий скорость роста трещины на iом шаге нагружения,m

коэффициент наклона кривой температурадеформация»,

приведенный коэффициент асимметрии цикла на iом шаге нагружения,i

шаг нагружения,

глубина трещины за каждый шаг нагружения.Таким образом, эксплуатационная стойкость будет определяться выражением

где количество циклов до появления первых трещин,

количество циклов до появления критических размеров трещин.

Данная методика расчета с небольшими отклонениям подтвердилась практическими значениями[4]. Однако, ее применение при использовании цинковых сплавов невозможно по следующим причинам: расчет первого периода до появления первых трещин производится при малоцикловом нагружении, второй период роста трещин до критических размеров определяется на основе экспериментальных данных, полученных при использовании алюминиевых сплавов. По мнению авторов данной работы, приведенная информация позволяет сделать однозначныйвывод об актуальности проблемы, вынесенной в название, а также острой необходимости проведения теоретических и экспериментальных изысканий, направленных на ее разрешение.В работе [1] в качестве фактора, влияющего на термостойкость, предлагается тепловая деформация, т.е. смятие формообразующих поверхностей прессформ. При эксплуатации данные деформации смятия суммируются, что приводит к появлению зазоров между стыковыми поверхностями прессформ и как следствие, образованию облоя на отливаемых изделиях. В рамках известной методики И.И. Горюнова в качестве критерия оценки термостойкости материалов предлагается коэффициент охрупчивания материала прессформы за один цикл [1], [8]. Физический смысл данного коэффициента заключается в том, что при циклировании запас прочности и пластичности металла прессформы понижается в зависимости от свойств материала и термических напряжений. Для случая, когда максимальные температурные напряжения меньше предела прочности формула расчета термостойкости имеет следующий вид:

(6)где –коэффициент термостойкости, который зависит от чистоты рабочей поверхности прессформы, чувствительности материала к концентраторам напряжений, остроты надрезов (концентраторов), веса и размеров отливок и др.

–температурные напряжения;

–общая тепловая деформация;

–предел прочности материала прессформы;Однако данные, приводимые в этом же источнике для стали 3Х2В8Ф, показывают, что выведенная формула не дает возможности достаточно точно спрогнозировать стойкость прессформы для ЛПД цинковых сплавов.По мнению авторов данной работы, велика вероятность того, что наибольшее влияние на коэффициент термостойкости будутоказывать концентраторы напряжений и чистота рабочих поверхностей матриц, поскольку данные факторы определяют характер взаимодействия потока расплавленного металла с материалом прессформы. Это предположение и является базовым для разработки новой, усовершенствованной методики прогнозирования эксплуатационного ресурса прессформ ЛПД цинковых сплавов.В случае однозначного определения зависимости коэффициента термостойкости от указанных факторов появляется возможность не только достаточно точно и адекватнопрогнозировать величину эксплуатационного ресурса прессформы, но и создать теоретические предпосылки для управления его величиной. Это, в свою очередь, позволит выработать практические рекомендации по выбору конструкции и материала прессформ для литья под давлением цинковых сплавов для повышения эксплуатационной стойкости наиболее нагруженных деталей технологической оснастки.

Ссылки на источники1.Горюнов И.И. Прессформы для литья под давлением / Справочное пособие. Л.:Машиностроение, 1973, 256с.2.Беккер М.Б. и др. Литье под давлением. М. Машиностроение, 1990.400с3.Березин Д.Т. Повышение эксплуатационной стойкости прессформ литья под давлением на основе анализа теплонапряженного состояния и моделирования процессов термоусталостного разрушения : дис. канд. техн. наук/ Рыбинск, 2002229с.4.Савин И.А., Леушин И.О., Ульянов В.А., Леушина Л.И. Теоретическая оценка трещиностойкости оболочковых форм точного литья, изготовленных с применением технологии низкотемпературного прокаливания//Справочник. Инженерный журнал с приложением. М.2015. № 9 (222). с. 35.5. Гавариев Р.В.,Леушин И.О.,Савин И.А. Анализ влияния теплового баланса на показатель эксплуатационной стойкости прессформ для литья под давлением //Заготовительные производства в машиностроении. М. 2016. №1. С.796.Писаренко Г.С. и др. Прочность материалов при высоких температурах. Киев.:Наукова думка, 1966 –793с.7.Синявский Д.П. Прочность и долговечность материалов при малоцикловом неизотермическом нагружении . Киев.: АНУССР, ИПЛ, 1984 67с.8. Савин И.А., Марков В.В. Нищенков А.В. Плохов С.В. Методика теоретического расчета поверхностного натяжения металлических расплавов на основе физической модели энергетического состояния жидкости//»Справочник. Инженерныйжурнал» (сприложением) М.2014. № 5. с.4852

Цинк литье под давлением пресс-формы для шторки продуктов

Литье под давлением алюминия пресс-формы литье под давлением пресс-формы   Литье под давлением деталей для литья под давлением литье под давлением деталей для литья под давлением Алюминиевых сплавов для литья под давлением литье под давлением деталей   Литой детали пресс-формы литье под давлением   Радиатор из алюминиевого сплава пресс-формы литье под давлением   литье под давлением производителя литье под давлением пресс-формы   литье алюминия пресс-формы Алюминий пресс-форм литье под давлением алюминия пресс-формы   Быстрый сведения Место происхождения: Yuyao Китая (материковой части) Название торговой марки: Darrrow Номер модели: Литье под давлением пресс-формы и части Формирование режим: Литье под давлением Продукт материал: Алюминий Продукт: Автомобиль пресс-формы Тип пресс-формы: Литье под давлением пресс-формы Материал: Алюминий, цинк, MagnesiumRunning: Полностью автоматически Доставка: Морем или воздушные перевозки MOQ: Один комплект В комплекте: Деревянная упаковка срок поставки: В зависимости от потребностей заказчика Срок службы: 10, 000~30, 000 Упаковка и доставка Упаковка: Экспорт стандартных пресс-форм, покрыты anticorrosive масло и полимерная пленка в деревянные или стальные. Сведения о доставке: 20~35 дней Технические характеристики HYM литье под давлением алюминия, пресс-форм 1. Материалы пресс-формы: S136, 8407, 1, 2344 2. Срок службы пресс-форм: 100k 3. Компонент пресс-формы: HASCO / DME Мы можем производить различные виды ЭБУ системы впрыска пресс-формы и литье под давлением пресс-формы для каждого клиента в соответствии с их требованиями. Котировки могут основываться на чертежах или образцы представлены заказчиком. Наши продукты — это как отличное качество и разумные цены. Удовлетворенность клиентов является гарантией. Ниже приводится подробная информация, для вашего удобства, Материалы пресс-формы: 1.2344/43, 8407, S136H, h23 и т. Д. Пресс-форм: LKM / DME/Hasco стандарт Полость: Один/ пресс-формы семьи В комплекте: Woodcase Операция: Полностью автоматически Материалы / сплав: Алюминий, цинк, магний Спецификации: Зависит от заказчика requiremens

Зона обслуживания
Алюминиевый сплав литье под давлением пресс-форм, корпус из магниевого сплава пресс-форм, литье под давлением один цвет пластика пресс-форм с ЭБУ системы впрыска и двойной пластиковый цвета ЭБУ системы впрыска пресс-форм

Материалы / сплав
Алюминий, цинк, магний

Полость(или ползунок) материала
Delver, S136H, S136, NAK80, 8407, SKD 61, 738, P20 или быть изменены.  

Moldbase
LKM / DME/Hasco стандарт

Полость
Один/ пресс-формы семьи

Процесс
Грубая обработка+термообработки+завершения обработки+подчеркнуть помощи+полировка(High gloss полировка)+текстурирование+сборка 1 st судебного разбирательства+изменение + 2nd судебного разбирательства (размеры указаны в порядке)+обработка поверхности(High gloss польский, зеркало заднего вида полировки или текстур)+Nitriding или Balzers  

Применяется программное обеспечение для чертежей.
Сапр, UG, PRO/E, кулачок и конструирования, solidwork и etc

RoHS
Соответствие RoHS

послепродажное обслуживание
Гарантированные

Цинковые сплавы, литье под давлением, литье сплавов цветных металлов, цам, Zamak, цинк, Grillo Werke AG

На сегодняшний день литье металлов под давлением стало очень популярным, так как позволяет изготавливать литые заготовки различной сложной конфигурации, масса которых может быть как несколько грамм, так и десятки килограмм. Процесс литья под давлением заключается в следующем – расплавленный металл подается сначала в камеру прессования, затем при помощи плунжера (поршня) подается под давлением (от семи до семисот МПа) в полость пресс-формы. Пресс-форма раскрывается, когда отливка затвердевает. Цветные металлы имеют низкую температуру давления, поэтому литье сплавов цветных металлов очень распространено. К цветным металлам относятся цинк, медь, алюминий, магний, олово-свинец.

 

Завод нашей компании в Германии известен как мировой производитель цинковых продуктов (цинковой проволоки, цинковых лент, листов, цинковых белил, цинковых анодов, сульфата цинка и др.), к которым относятся и цинковые сплавы. В России цинковые сплавы для литья под давлением известны, как ЦАМ – Цинк-Алюминий-Медь. Компания «Специальные Материалы» выпускает цинковые сплавы под торговой маркой ZAMAK, которая стала синонимом для цинковых сплавов во всем мире. В состав цинкового сплава ZAMAK входят следующие элементы: Цинк (Zn), Алюминий (Al), Магний (Mg) и Медь (Cu). Цинковые сплавы ZAMAK являются аналогами российских сплавов ЦАМ (ЦАМ 4; ЦАМ4-1; ЦАМ4-3; ЦАМ-1; ЦАМ9-1,5; ЦАМ10-5; ЦАМ 0,2-4; ЦАМ1; ЦАМ 2-5; ЦАМ 10-2; ЦАМ 15 и др.), но имеют ряд  отличий по массовым долям легирующих элементов.

 

Стоит отдельно остановиться на преимуществам цинковых сплавах ZAMAK:

 

1.Отличная текучесть (полностью заполняют пресс-форму). Нередко ZAMAK используется для художственного литья.

В 2011 году к нам обратилась одна компания, которая занимается художественным литьем. У нее была задача — изготовление коллекции солдатиков, выполненных с исторической точностью в масштабе 54 мм (как на картинке) из цинковых сплавов методом центробежного литья. Многократно специалисты данной компании пытались изготовить подобные фигуры из цинковых сплавов ЦАМ 4-1 российского производства, но все попытки потерпели неудачу, так как сплав ЦАМ 4-1 не обладал теми свойствами, которые требовались для литья подобных сложных заготовок. Цинковые сплавы ZAMAK при центробежном литье позволили им добиться отличного качества благодаря тому, что текучесть и усадка их была намного лучше ЦАМ 4-1.

 

2.Чистота сплавов ZAMAK всегда на высоком уровне. У Вас не возникнут ситуации, когда первая партия будет хорошего качества, а качество второй партии будет намного хуже. С каждой поставкой мы предоставляем Вам сертификат качества, который является гарантией того, что у Вас не возникнут проблемы при литье.

 

3.Отличная поверхность отлитой детали из ZAMAK — качество поверхности отлитой детали настолько высокое, что Вам не потребуется последующая полировка.

 

4.При высоких скоростях движения расплава ZAMAK в литниковой системе пленка окислов, перемешиваясь с воздухом, не образует пену, в связи с чем нет дефектов в теле отливок.

 

5.Однородный светлый цвет отлитой детали (напоминает олово).

 

6.Только высококачественное сырье используется для производства цинковых сплавов ZAMAK — благодаря этому отлитые детали не трескаются! 

 

7.Плохая адгезия цинкового сплава ZAMAK к материалу пресс-формы.

 

Сплавы ZAMAK поставляются в форме чушки, вес которой около 5 килограмм. Вес связки – около 700 кг.

Мы всегда готовы предложить Вам опытные образцы цинковых сплавов ZAMAK для литья под давлением со склада в г.Пушкино, Московская обл., чтобы Вы убедились во всех вышеперечисленных преимуществах.

Литье под давлением цинк — KinTec Machining Co.Ltd

Услуга литья под давлением Мы являемся заводом, который является профессиональным по литью под давлением, как формы для литья под давлением и детали для литья под давлением. мы производим качественные формы для литья под давлением в алюминии, цинке или магнии. Мы предлагаем все из одних рук: Изготовленные на заказ пресс-формы и механическая обработка деталей для литья под давлением, включая все этапы отделки. с каждым новым проектом, мы ищем способы, чтобы обеспечить вам лучший возврат инвестиций. Материалы для литья под давлением Цинк, алюминий и магний являются тремя основными сплавами для литья под давлением. Обычно это цветные металлы, и их механические свойства сильно варьируются, чтобы соответствовать практически любому типу применения, которое может понадобиться производителю. Обработка поверхности Дробеструйная обработка песка, нанесение покрытий, нанесение порошковых покрытий, анодирование, полировка, шлифовка, термообработка, шлифовка, термообработка, зубчатая передача Hobbing\Cutting и т.д. Проектирование и производство инструментов для литья под давлением Мы предлагаем инструменты для литья под давлением и литья под давлением для проектирования, проектирования и производства высокотехнологичной оснастки для сложных и высокопроизводительных производственных процессов. Наши решения для литья под давлением включают оснастку для точного литья алюминия, цинка и магния для сложных изделий, таких как колеса, тормозные барабаны и компоненты подвески, ищут способы обеспечить максимальную окупаемость инвестиций. Имея заказы более чем на 100 деталей, мы рассмотрим инструменты для быстрого точения, литье под давлением для пластмасс и литье под давлением для металлов Производственный процесс Чертежи → Изготовление инструментов → Восковой рисунок → Химический анализ → Заливка → Контроль измерений → Тепловая обработка → Обработка готовой продукции → Обработка готовой продукции Быстрое бесплатное цитирование : Отправьте чертежи CAD для немедленного расчета стоимости, получите бесплатный обзор проекта и выполните для себя серийное производство.

Китай Индивидуальные цинковые пресс-формы для литья под давлением Поставщики, производители, фабрика

Компания Quanxing может не только изготавливать формы для литья алюминия под давлением, но также может изготавливать формы для литья под давлением из цинка по собственному проекту заказчика.

Литье под давлением — это процесс горячей обработки, поэтому для литья под давлением из цинкового сплава подходят все штамповые стали для горячей обработки, такие как отечественные марки: 3Gr2W8V, 4Gr5MoVSi; Американские марки: h20, h23, h31; Шведские сорта: 8407, 8418; Немецкий сорт 1.2344; Австрийский бренд W302; Японский бренд: SKD61, DAC, FDAC, DH-31 и т. Д. Доступны. Конечно, разные сталелитейные заводы будут иметь разные марки, но все они являются штамповой сталью для горячей обработки. Вы можете выбрать разные материалы в зависимости от сложности изделия и количества товара.

Поскольку форма для горячей обработки работает при высокой температуре и высоком давлении в течение длительного времени, материал формы должен иметь высокую прочность, твердость и термическую стабильность, особенно высокую термическую прочность, термическую усталость, ударную вязкость и износостойкость.

Спецификация материала: пресс-форма для литья под давлением из цинка

Клиент


Серийный номер:

201508135

Продукт

Много не

Сплав и закал

Размер (мм)



8407

50*50*25

Стандарт техники

ГБ / T1299—2000

Состав Стандарт

ГБ / T1299—2000

Химический состав %

Элемент

C

Cr

Mn

Пн

Si

V

——

——


Стандарт
Значение

0.38

5.3

0.4

1.3

1.0

0.9

——

——

Остаток

Механическое свойство

Выпуклость чашки

——

——

Изгиб 90 °

——

Ушивание (%)

——

——

Твердость

——

Поверхностный контроль

Хорошо

Контроль размеров

Соответствует стандарту

Заявление

Литье под давлением из замака производится за один этап с высокой производительностью, что позволяет сразу же удовлетворить рыночный спрос.

Материал из цинкового сплава с высокой точностью и хорошими характеристиками литья, может лить под давлением все виды прецизионных деталей для литья под давлением цинка под высоким давлением.

Материалы из цинковых сплавов могут быть переработаны вместе с нашим устойчивым развитием, что делает его экономичным и экологически чистым.

Химические свойства деталей, отлитых под давлением из цинкового сплава, очень активны, поэтому его можно использовать в качестве продукта для обработки поверхности с сильной текстурой, высоким качеством, атмосферой, и люди могут удовлетворить потребности индивидуальной настройки.

По мере развития индустрии литья под давлением в моей стране 39 становится все более зрелой, она широко используется.

Материал, который использовался дляЦинкПресс-форма для литья под давлением

В формах для литья под давлением из цинкового сплава обычно используются материалы h23, SKD61, 8407 и другие.

Честно говоря, рабочая температура формы для литья под давлением из цинкового сплава подходящая, а красная твердость штампованной стали невысока. Сталь для горячего деформирования, соответствующая национальному стандарту, может соответствовать общей форме для литья под давлением из цинкового сплава.

1) Нестандартный h23 должен быть предельно дешевым;

2) Обычно требуется национальный стандарт h23;

3) Электрошлак h23, SKD61, 1.2344ESR, 8407, требующий более длительного срока службы;

4) Четыре высокотвердые стали LG, 2367, 8566 и YXR33 с твердостью до HRC54-58 для литья под давлением малых форм из цинкового сплава, требующие износостойкости, обладают хорошей износостойкостью и длительным сроком службы.

Среди них формовочная сталь 8566 имеет твердость HRC56-58, высокую твердость, хорошую термостойкость и износостойкость формы; 8566 имеет высокую теплопроводность, быстрое рассеивание тепла формы, короткий цикл формования формы, высокую эффективность литья под давлением и очень подходит для небольших форм для литья под давлением из цинкового сплава с большой производительностью.

Наша компания

Зона свободной торговли Нинбо Quanxing Molding Co., Ltd может производить:

Формы и детали для литья под давлением;

Пресс-формы и детали для экструзии алюминия;

Формы и детали для гравитационного литья;

Формы и детали для литья в песчаные формы;

Формы и детали для литья под низким давлением;

Обработка деталей с ЧПУ;

Пластиковые формы для литья под давлением и детали.

Применение продукта

Корпус светодиодного светильника, радиатор, другие детали освещения, детали двигателя, детали мотоциклов, автомобильные детали, детали мебели, детали машин, посуда, электронные аксессуары, вспомогательное оборудование для камеры, телекоммуникационное оборудование, тормозные системы поездов и т. Д.

Производственное оборудование

Машина для литья под давлением: 8 комплектов от 180 до 1250 тонн;

Станки с ЧПУ: 13 комплектов;

Полировальные станки: 4 комплекта;

Бурение& резьбонарезные станки: 12 комплектов;

Станки для снятия заусенцев: 8 комплектов;

Пескоструйные аппараты: 3 комплекта;

Шлифовальные станки: 2 комплекта;

Другое оборудование: станок для балансировки пресс-форм, фрезерные станки, пресс-формы и т. Д.

Блок-схема пресс-формы

После получения чертежей продукта от заказчика 39, проведите производственную встречу, изучите план процесса, сделайте анализ процесса литья под давлением и пообщайтесь с заказчиком, чтобы изменить и улучшить качество. После определения плана технический отдел приступает к проектированию литейной формы. Программное обеспечение 3D разделяется на модели, а затем передается в САПР для маркировки и рисования. Чертежи отправляются в производственный отдел для выполнения процесса или непосредственно в управление производством, он организует процедуры, а затем обрабатывает. Обычно используемые методы обработки: фрезерование, шлифование, резка проволокой, электрическая искра и так далее. После того, как детали будут изготовлены, они будут переданы в группу слесаря. Слесарь соберет форму и опробует ее на машине для литья под давлением. Техник должен присутствовать. Если литье под давлением соответствует стандарту заказчика’ она может быть запущена в производство.

Упаковка

Инструмент для литья под давлением из цинка упакован так же, как и инструмент для литья под давлением из алюминия. Сначала произведем чистовую обработку поверхности формы. Затем с помощью деревянного поддона упакуйте форму напрямую.

Поверхность пресс-формы

Пакет пресс-форм

Загрузить в контейнер

Транспорт

Мы отправили эту форму нашему заказчику из Германии. Поскольку у него есть агент в Китае, мы отправляем пресс-форму напрямую логистической компанией. Затем их агент организует транспортировку в Германию.

Логистическая компания

Различия в каждом процессе кастинга

Принцип гравитационного литья заключается в том, чтобы заставить алюминиевую жидкость естественным образом заполнять форму под действием силы тяжести. Разумеется, применяется и центробежное литье, которое также относится к области гравитационного литья;

Принцип литья под давлением заключается в использовании механической силы, такой как стержень для впрыска, для заливки расплавленного алюминия в камеру впрыска и создания давления за счет линейного движения стержня для впрыска и головки впрыска, чтобы заставить расплавленный алюминий заполнить плесень;

Литье под действием силы тяжести обычно используется для деталей со сложной внутренней формой (например, бензиновых форсунок), а литье под давлением обычно используется для деталей сложной формы, но относительно простых внутренних форм (таких как коробки передач и т. Д.)

Процесс изготовления алюминиевого профиля обычно относится к профилю из алюминиевого сплава, который экструдируется под действием механического физического давления в соответствии с процессом экструзии. Три элемента процесса: матрица, нагрев алюминиевого стержня и усилие экструзии. Затем профиль может быть непрерывно экструдирован для производства. Для профиля равного сечения сечение экструдированного профиля одинаково, независимо от того, какое сечение разрезается, но длина разная.

Взгляд в будущее

Процесс, обычно называемый «литьем под давлением» или «литьем под высоким давлением» (HPDC), состоит во впрыскивании жидкого металла под давлением в форму, обычно изготовленную из специальной стали, и оставлении его затвердевать. Затем отливка и литник извлекаются из формы, и цикл начинается снова. Литье под давлением — это кратчайший путь от жидкого металла до готовой отливки. Литье под давлением используется почти во всех областях производства изделий, для которых требуются компоненты из цветных металлов, таких как автомобили, мотоциклы, бытовая техника, электродвигатели, радио-телевизоры, компьютеры и т. д.

Процесс литья под давлением делится на две основные категории: литье под давлением с холодной камерой и литье под давлением с горячей камерой.

В процессе с холодной камерой жидкий металл в нужном количестве заливают в камеру за пределами тигля, где находится металл. С другой стороны, в процессе с горячей камерой камера давления погружается внутрь тигля.

В этом разделе мы поговорим о процессе с горячей камерой, которым Bruschi занимается уже более семидесяти лет, занимаясь производством компонентов из цинкового сплава.

Основные преимущества процесса с горячей камерой:

  • Скорость производственного процесса, обусловленная относительно низкой температурой плавления;
  • Увеличенный срок службы формы и оборудования;
  • Практически полное отсутствие операций вторичной обработки.

Основными элементами процесса литья под давлением с горячей камерой являются:

  • Машина для литья под давлением с периферийными устройствами (робот, блок терморегулирования, оборудование для удаления литника и т. д.),
  • Форма.

 

Пресс и его компоненты

Давайте теперь посмотрим на машину для литья под давлением, чтобы лучше понять основы процесса. Машина для литья под давлением состоит из двух основных частей: узла литья и узла закрытия формы .Узел закрытия штампа — это место, где устанавливается пресс-форма.

Литейный блок

Литейный агрегат состоит из печи (1) , в которой установлен тигель (2) , барокамеры (8) и литьевого цилиндра (5) .

В тигле (2), , который обычно нагревается электрически, находится жидкий металл (в случае сплавов цинка при температуре 400 °C/752 °F), в который погружена камера давления (8) , отсюда и определение «литье под давлением с горячей камерой».Напорная камера (8) заполняется самотеком через заливные отверстия.

Вертикальный плунжер (4) , приводимый в действие инжекционным цилиндром (5) , выталкивает жидкий металл вниз, который через канал, называемый «гусиная шея» (7) , таким образом, направляется к соплу (6) который, поскольку он опирается на форму, позволяет потоку металла достигать заполняемых полостей.

Давление около 30 МПа (4351 PSI), приложенное к металлу, гарантирует быстрое заполнение полостей.Фактически, время заполнения полостей является одним из наиболее важных факторов, которые необходимо учитывать. На самом деле, чтобы получить хорошую отливку, необходимо, чтобы металл не застывал до тех пор, пока полость не будет полностью заполнена. Речь идет о миллисекундах и, следовательно, об очень высоких скоростях в районе ворот, до 60 метров в секунду.

 Замыкатель

Закрывающий узел удерживает пресс-форму в герметичном состоянии во время впрыска с помощью системы двойного рычажного механизма (4) , приводимого в действие гидравлическим цилиндром (2) .Он состоит из неподвижной плиты (7) рядом с узлом впрыска и регулируемой плиты (5) , скользящей по 4 тягам (6 ). Цилиндр выталкивания (3) , соединенный с системой выталкивания пресс-формы, закреплен на задней части подвижной плиты.

 Форма

Форма состоит из двух отдельных частей основной закрывающей поверхности, каждая из которых содержит часть заполняемых полостей. Неподвижная часть (1) , закрепленная на неподвижной плоскости пресса, и подвижная часть (2) , закрепленная на регулируемой плите пресса.Полости (4) получаются в двух половинах пресс-формы (отрицательный результат продукта, который должен быть получен). Фактически фаза охлаждения и затвердевания происходит в форме. Это фаза, на которой продукт принимает свою окончательную форму за несколько секунд.

Заполнение полостей осуществляется через тонкий литник высотой около 0,4 мм, что позволяет получить минимальный остаток на отливке, практически всегда приемлемый. Выталкивающие штифты, закрепленные в выталкивающих пластинах (3) , приводимых в действие цилиндром извлечения, будут толкать затвердевшие продукты, чтобы извлечь их из полостей формы.

Периферийное оборудование

В конце фазы добычи в игру вступает периферийное оборудование. Весь кадр (полный набор отливок) снимает робот — в Бруски все машины оснащены антропоморфными роботами ABB — и система фотоэлементов или камер проверяет его полноту.

Затем робот переносит отливку на следующий этап процесса, чтобы забрать литниковые желоба (подача) от отливки. Есть несколько возможных решений для устранения «литников»: обрезные станки, специальное оборудование для использования движений роботов, имитирующих действия человека, или специальные средства автоматизации.

 

Каковы перспективы литья цинка под давлением?

Нынешний процесс литья под давлением сильно отличается от того, что применялся несколько десятилетий назад. Действия и решения, которые когда-то были доверены мастерству и навыкам операторов, теперь делегированы передовым системам управления технологическим процессом, которыми можно управлять непосредственно на машине или даже удаленно.

Технический прогресс предлагает теперь машины для литья под давлением, оснащенные сложными системами контроля основных параметров процесса литья под давлением (давление, температура, скорость металла и привода, время сжатия и охлаждения).Эволюция машин для литья под давлением идет рука об руку с передовыми системами проектирования. Определение оптимальной структуры продукта с помощью анализа методом конечных элементов приводит к созданию все более сложных форм и все более узких допусков, чего невозможно достичь без использования современного оборудования.

Таким образом, научный подход необходим при разработке и планировании процесса, а также при решении проблем производства и качества. Поэтому компания Bruschi уже давно оснащена программой моделирования.Программа позволяет проводить глубокий анализ заполнения полости и проверку производственных циклов для правильной идентификации точек впрыска и устранения возможных некачественных участков отливок.

В 1980-х годах компания Bruschi построила и разработала собственную систему для литья под давлением под вакуумом (все еще не распространенную сегодня для литья под давлением цинковых сплавов). Литье под вакуумом позволяет получать отливки без газовых пузырей, что обеспечивает соответствие требованиям как механической прочности, так и эстетическим требованиям.

Возможности литья под давлением цинкового сплава часто малоизвестны. Однако сегодня применение адекватных методик проектирования и управления технологическим процессом в сочетании со степенью рафинирования сплавов позволяет получить неожиданные результаты как с точки зрения качества продукции, так и снижения производственных затрат. Это важный аспект, который необходимо реализовать на начальных этапах новых проектов, особенно во время совместного проектирования с заказчиком.

Можно получить хорошую степень точности в компонентах с высоким техническим содержанием.Современные знания и современные возможности управления технологическим процессом позволяют получать продукты с более высокой точностью, чем те, которые обычно известны и указаны в эталонных стандартах.

Температура является еще одним фундаментальным параметром, который необходимо контролировать во время литья под давлением. Правильный тепловой баланс пресс-формы можно тщательно проанализировать с помощью программы моделирования. Это дает возможность выявлять и устранять проблемы, связанные с изготовлением отливок с очень тонкими стенками. Уменьшение веса отливки, обеспечивающее необходимую прочность конструкции, является одной из основных целей, которые могут быть достигнуты с помощью процесса литья под давлением.

Изучение потоков и определение каналов подачи, а также положения впрыска и перелива необходимы для достижения необходимого качества поверхности окрашенных или гальванически обработанных деталей. Почти для всех продуктов для каждого сектора, как по соображениям защиты, так и по эстетическим соображениям, требуется соответствующая обработка поверхности. Понимание важности обработки поверхности и поиск подходящих решений необходимы для обеспечения стабильного и надежного процесса даже на последующих этапах литья под давлением.

 

 

Производитель цинкового литья под давлением в США

Наши 58 прессов мощностью от 100 до 1000 тонн производят детали для литья под давлением из цинкового сплава для мелкосерийных и крупносерийных производственных программ. PHB предлагает литье цинка под давлением с горячей камерой, алюминиево-цинковое литье под высоким давлением с горячей или холодной камерой, а также литье алюминия под давлением. Мониторинг процесса, визуализация со стороны пресса, робототехника, моделирование потока MAGMAsoft®, вечные инструменты и программы обслуживания инструментов используются для увеличения срока службы инструмента, сокращения времени цикла, снижения затрат и обеспечения высокого качества литья под давлением.От концепции детали и тщательного прототипирования до сборки готовой продукции, PHB может предоставить под одной центральной крышей интегрированные услуги, необходимые для того, чтобы стать вашим полным глобальным производственным ресурсом. Узнайте больше о производстве цинкового литья под давлением.

Цинковые сплавы для литья под давлением и производства

Цинковые сплавы

легче всего поддаются литью под высоким давлением. Они обладают высокой пластичностью, ударной вязкостью и легко поддаются металлизации. Цинковые сплавы имеют более низкую температуру плавления, чем алюминий, что может способствовать увеличению срока службы матрицы.

Сплавы

ZA представляют собой материалы для литья под давлением на основе цинка с более высоким содержанием алюминия, чем стандартные цинковые сплавы. Эти сплавы обеспечивают высокие прочностные характеристики, а также высокую твердость и хорошие несущие свойства.

MagmaSoft® Испытание на текучесть цинковой формы

PHB использует всемирно признанную технологию моделирования MAGMAsoft® для оптимизации конструкции инструмента и качества цинкового литья.

Возможности моделирования

MAGMAsoft® обеспечивают лучшее понимание процессов заполнения форм для литья под давлением цинка, затвердевания, механических свойств, термических напряжений и деформаций и многого другого.MAGMAsoft®, полностью управляемый с помощью меню, со встроенным средством моделирования твердых тел, интерфейсами CASD и обширными базами данных, представляет собой комплексное решение для отделов проектирования, производства и контроля качества. Узнайте больше о MAGMAsoft®

Изготовление прототипа цинкового литья под давлением

PHB может обеспечить изготовление опытных образцов литья цинка под давлением в небольших количествах с использованием множества методов, включая (но не ограничиваясь):

  • Отливки гипсовых форм для литья под давлением
  • Обработка с ЧПУ и вырубка
  • Прямое лазерное спекание металла (DMLS)
  • Инструмент P-20

Покрытие цинком

PHB будет управлять требованиями клиентов к отделке, чтобы обеспечить своевременное и экономичное соответствие деталей спецификациям.

Наша отделка цинковых поверхностей включает (но не ограничивается):

  • Порошковое покрытие (электростатическое нанесение)
  • Влажная краска
  • Хромат
  • Электронное покрытие
  • Химический никель
  • Хром
  • Шелкография и трафаретная печать
  • Экранирование электромагнитных/радиочастотных помех
  • Подготовка поверхности (дробеструйная очистка)

Обработка с ЧПУ и другие услуги

PHB предлагает обработку с ЧПУ с жесткими допусками, включая токарную обработку, фрезерование, сверление, растачивание и нарезание резьбы.Имея возможность производить как высококачественное литье под давлением из цинкового сплава, так и услуги по механической обработке с ЧПУ, PHB является вашим универсальным магазином для литья под давлением и механической обработки цинкового сплава. Кроме того, PHB предоставляет ряд дополнительных услуг для наших клиентов, экономя их время, необходимое для получения нескольких предложений и управления несколькими поставщиками. Наше большое производство и квалифицированный персонал позволяют производить большие объемы продукции и быстро выполнять заказы. Благодаря нашим процессам тестирования и обеспечения качества мы обеспечиваем высочайшее качество продукции и самые экономичные услуги, необходимые вашему производству.

Наш производственный процесс упаковки

PHB предлагает нашим клиентам различные варианты упаковки. Мы можем предоставить упаковку послойно или по ячейкам. Мы обслуживаем отдельные рынки по всему миру и понимаем, что нам, возможно, придется создать что-то специально для вас. Вот почему мы также предлагаем изготовленную по индивидуальному заказу многоразовую картонную или пластиковую упаковку.

Независимо от того, находитесь ли вы на стадии разработки концепции, ищете прототип для производства литья под давлением из цинка или готовы к производству, PHB всегда готова помочь.

Что такое литье цинка под давлением

Процесс литья под высоким давлением из цинкового сплава осуществляется на автоматической машине, способной выдерживать высокое давление. Расплавленный металл проталкивают в стальную форму, состоящую из двух частей, содержащую одну или несколько полостей, каждая из которых является точной обратной копией детали или частей. Механические свойства литья под давлением цинка под давлением, как правило, превосходят другие процессы литья из-за быстрого охлаждения и быстрого затвердевания, которые происходят, когда расплавленный металл вступает в контакт с относительно холодной стальной стороной.

Каковы преимущества литья цинка под давлением?

Говоря о преимуществах литья цинка под давлением, часто другие процессы литья не могут сравниться с цинком с точки зрения времени производства. Доступны различные процессы литья для экономичного производства литых деталей любого размера и количества. Однако скорость производства литья под давлением для цинка намного выше, чем для алюминия или магния. Кроме того, цинковые сплавы можно отливать с более жесткими допусками, чем любой другой металл или литой пластик.Производство «чистой формы» или «нулевая обработка» является основным преимуществом цинкового литья. Литье под давлением из цинкового сплава может обеспечить повторяемость менее ± 0,001 дюйма для более мелких компонентов. Только несколько других процессов, таких как литье алюминия под давлением, могут обеспечить такие же характеристики чистой формы и исключить механическую обработку.

 

Еще одним огромным преимуществом использования цинкового литья под давлением является то, что превосходная текучесть, прочность и жесткость цинка при литье позволяют проектировать тонкостенные секции для снижения веса и экономии материалов.PHB Corp. занимается всеми аспектами литья под давлением из цинкового сплава, от проектирования пресс-формы и испытаний до производства цинковых компонентов, отделки и упаковки. Благодаря превосходным несущим и износостойким свойствам цинка, которые обеспечивают большую гибкость конструкции и снижают затраты на изготовление, мы можем взять самые сложные проектные спецификации и превратить их в готовый продукт быстро и эффективно.

Литье цинка под давлением в автомобильной промышленности | Применение литья под давлением на промышленном рынке

Процесс литья под давлением из цинкового сплава очень популярен для изготовления деталей в строительстве и промышленности, но наиболее распространено его применение в автомобильной промышленности.На самом деле, у автомобилей есть различные детали, которые можно изготовить с помощью литья под давлением, настолько, что современный процесс литья под давлением изначально начался для автомобильной промышленности. Высокая прочность и твердость цинка подходят для многих решений, и это идеальная альтернатива механически обработанным, штампованным, штампованным и изготовленным компонентам. Многие изделия могут быть изготовлены методом литья под давлением из цинка, в том числе: 

  • Эстетические детали салона автомобиля
  • Двигатель и другие компоненты под капотом
  • Системы рулевого управления с усилителем
  • Детали и системы тормозов
  • Компоненты и системы кондиционирования воздуха
  • Топливные системы
  • Сложные сетчатые корпуса
  • Электронные устройства

Как было сказано ранее, автомобильная промышленность является наиболее распространенным применением литья цинка под давлением.Обладая уже впечатляющими антикоррозионными свойствами цинкового литья под давлением, PHB Corp. является лидером в производстве высококачественных цинковых отливок с узкими допусками.

Литье цинка под давлением или литье под давлением алюминия? Есть ли лучший вариант? Алюминий

на сегодняшний день является наиболее часто используемым сплавом в литье под давлением. Наиболее распространенными алюминиевыми сплавами для литья под давлением являются A380 и A383. Оба предлагают наилучшее сочетание свойств материала и литейных свойств. Литье под давлением из алюминиевого сплава используется в самых разных отраслях промышленности.Этот сплав часто используется в электронике, коммуникационном оборудовании, автомобильных компонентах, коробках передач, корпусах газонокосилок, ручных и электроинструментах и ​​многих других продуктах. Сплавы цинка и ZA обычно используются для литья под давлением меньшего размера или литья под давлением, для которых требуются более тонкие сечения. Цинковые сплавы обычно допускают большую вариацию толщины сечения и могут выдерживать более жесткие допуски. Ударная вязкость отлитых под давлением компонентов из цинка выше, чем у других распространенных металлических сплавов. Кроме того, поскольку сплавы цинка и ZA требуют более низкого давления и температуры по сравнению со сплавами магния и алюминия, срок службы штампа значительно больше, а техническое обслуживание относительно минимально.

 

Решение о том, какой сплав лучше всего подходит для конкретного применения, обычно основывается на проектных спецификациях. Сплав обычно обеспечивает физические и механические свойства, которые подходят для конечного продукта. Производство алюминиевого литья под давлением лучше всего подходит для легких применений, тогда как более тонкие / маленькие изделия лучше всего подходят для литья под давлением из цинка. Для дизайнера продукта, ищущего поставщика литья под давлением, важно понимать каждый тип предлагаемого сплава и его преимущества.

Преимущества литья под давлением Zamak

 

PressFinMetal Baglioni — Lumezzane — Brescia
Тел. 030 829670 — Факс: 030 8248098

Электронная почта: [email protected]

 

Что такое Zamak и какие преимущества дает литье Zamak под давлением?

 

Сплав Зама, а точнее Замак сплавы были Разработан в 1929 году компанией New Jersey Zinc Company. Название ЗАМАК состоит из немецких инициалов элементов, из которых состоит сплав, а именно:

 

Z (цинк), A (алюминий), MA (магний), K (купфер — медь)

 

В начале 30-х Моррис Эшби в Великобритании купил лицензию сплав ZAMAK от New Jersey Zinc Company.Цинк высокой чистоты необходимый для этого сплава не был доступен в Европе, поэтому Моррис Эшби право на реализацию сплава с использованием цинка, произведенного на месте электролитическая очистка.

 

Использование ZAMA в литье под давлением имеет несколько преимуществ:

  • Устойчивость к ударам, износу и коррозии — Предложение изделий из литья под давлением ЦАМ большая ударопрочность и износостойкость по отношению к изделиям изготавливается из других сплавов или пластмасс, обладающих твердостью zamak по сравнению с чугуном или латунью.Кроме того, коррозия сопротивление, само по себе очень хорошее, еще больше увеличивается, если элементы пройти процесс гальванической отделки, такой как цинкование, хромирование покрытие, никелирование, сатинирование;
  • Универсальность в отделке изделий — The высокая точность изделий, отлитых из ЦАМ, упрощает процесс покраски, лакировки или полировки и гальванизации, и даже покрытие серебром или золотом;
  • Высокая точность отливок — характерная пластичность замака, наряду с его хорошей прочностью, позволяют иметь большую гибкость в проектировании мелких деталей и подробности.По сравнению с другими сплавами, используемыми для литья под давлением, такими как алюминий и магний, с цинковыми сплавами можно получить более жесткие допуски и лучшая отделка литых под давлением изделий. PressFinMetal может производить изделия из ЦАМ с весом от десятков граммов до более чем двух килограммов;
  • Экономия — Изделия, отлитые под давлением с использованием ЦАМ дешевле, чем из других сплавов;
  • Производственный цикл с низким воздействием на окружающую среду — В процессе литья под давлением ZAMAK, будучи сплавом цинка, не рассеивает в воздухе или в окружающей среде никаких веществ которые вызывают загрязнение.Кроме того, поскольку температура плавления zamak имеет температуру всего около 410/420 C, что позволяет использовать значительную энергию экономия;
  • Пригодность для повторного использования — Все изделия изготовлены из литого под давлением Замак подлежит вторичной переработке.

  

Для каких продуктов подходит Zamak?

 

Некоторые распространенные области применения этого сплава: автомобили, автомобильные детали, компоненты и фурнитура для мебели, ручки и комплектующие для бытовой техники, смесители и краны для мебели для ванных комнат, петли для душа, ручки для горячей воды ванны, клапаны и пневматика, мебель и внутреннее освещение, двери ручки, игрушки, украшения и художественные, механические детали, погребальные искусство и предметы, одежда и модные аксессуары.

 

Различные типы сплавов ZAMAK

 

Сегодняшние характеристики замака – результат почти столетия исследований и исследований, проводимых различными международными компаниями, с целью определения наиболее подходящих сплавов для различных использует.

 

Типовые характеристики основных типов ЦАМ

  • Zamak 12 обладает высокой прочностью на растяжение;
  • Zamak 13 обеспечивает высокую ударопрочность и устойчивость к коррозии;
  • zamak 15 представляет собой сплав цинка высокого качества с много преимуществ: он сравним с Zamak 12 в отношении прочность на растяжение и замак 13 по отношению к коррозии устойчивость и ударная вязкость.

 

Литье под давлением Zamak: поясним

 

Слитки цинково-алюминиевого сплава плавятся в печи при температуре около 420°С рядом с в машину для литья под давлением, и сплав впрыскивается в форму. Благодаря высокой текучести и низкой температуре плавления замак позволяет получать детали с очень низкими допусками и, в то же время, сложные и изогнутые формы.

 

Литье под давлением из ЦАМ вместо других материалов: почему?

 

Маловероятно, что эти детали могут быть изготовлены из других сплавов, если не хватает точности и допусков для поддержания; или воздействие сопротивление, или, в других случаях, имеющие гораздо более высокую стоимость производства и последующей обработки.На самом деле, чтобы сделать механическую обработку или токарную обработку операции, отполировать и закончить деталь в Zamak дешевле, чем сделать то же самое, например, на изделии из латуни.

 

Еще одним преимуществом является то, что формы для литья под давлением ЦАМ имеют продолжительность сотни тысяч выстрелов; пресс-форма для алюминия вместо этого литье под давлением имеет продолжительность, ограниченную во времени, и это включает в себя более высокая стоимость, которая должна рассчитываться на каждую отлитую под давлением деталь.

 

Таким образом, благодаря простоте использования, быстрому циклу и низкому температура плавления, сплавы ЦАМ все чаще отдают предпочтение к другим сплавам в различных областях производства: метизной, механической комплектующие, комплектующие для автомобиля, для бытовой техники, в в частности стиральные машины, посудомоечные машины и холодильники, ванная комната и кухонные смесители и ручки, комплектующие для современных душей и джакузи, ручки для дверей и окон, осветительные приборы для дома и офиса, и даже модные аксессуары.

 

В заключение следует отметить, что литье под давлением ЦАМ позволяет получить при хорошем стоимость, изделия с четкими краями, прочные во времени и абсолютно неизменное качество, как в малых, так и в крупных производствах.

 

 

 

Цинковое литье под давлением решает проблемы сборки

Цинковое литье под давлением решает проблемы сборки

Карел Викпалек
FisherTech
Питерборо, Онтарио, Канада

Штифт заключен в конфигурацию из цинкового сплава на трубке, образуя внутреннюю форму корпуса, на которую наплавлен магнитный материал.Несколько процессов — сверление отверстия, запрессовка штифта и предварительное формирование формы — заменены одной операцией. Этот процесс решает проблемы допусков сверления и запрессовки по отношению к поперечному отверстию.


Литье под давлением из цинкового сплава экономично заменяет механическую обработку. Вместо того, чтобы поворачивать шестигранный стальной стержень, чтобы создать вал в форме гайки, вокруг вала отливается гайка из цинкового сплава, что сокращает отходы материала.


Используя цинковый сплав в качестве связующего, вал соединяется с короткозамкнутым ротором со ступицей, что устраняет проблемы деформации, вызванные запрессовкой. Жесткие допуски постоянно сохраняются, и распорные втулки больше не требуются.


Скорость производства кабельных заделок до 650 в час, когда два кабеля одинаковой длины одновременно разрезаются, а затем соединяются литым стержнем из цинкового сплава (справа).Затем на других концах тросов отлиты цилиндрические фитинги (слева). Эти небольшие (0,22 и 1,23 дюйма ± 0,002 дюйма) диаметры без заусенцев имеют усилие отрыва, превышающее 112 фунтов силы.


Обжимка, запрессовка, опрессовка и склеивание — все это хорошо известные методы соединения. Литье под давлением из цинкового сплава также заняло место в этом списке. Цинковые сплавы могут соединять большинство материалов, включая металлы, пластмассы, керамику, стекло, бумагу, волокна и эластомеры.Литье цинка под давлением может помочь снизить затраты за счет исключения отдельных деталей

.

компонентов из сборочных узлов и хорошо подходит как для соединения деталей, так и для формирования компонентов в одноэтапном процессе, называемом сборкой литьем под давлением (IMA).

IMA упрощает сборку компонентов, позволяя разработчикам соединять компоненты внутри приспособления для сборки, которое также служит матрицей или формой для литья. Компоненты выравниваются в приспособлении, затем расплавленный сплав цинка впрыскивается в полости штампа, где он затвердевает и сжимается, фиксируя детали, образуя прочное постоянное соединение.IMA производит готовую сборку прямо из формы. Тонкие компоненты или компоненты, подверженные деформации, являются хорошими кандидатами для IMA, поскольку в процессе сборки не применяется сила.

Компоненты, соединенные традиционными способами, вероятно, могут быть собраны более эффективно с помощью технологии литья под давлением. Например, в узле переключения автомобильной трансмиссии сборная проушина, обжатая на стальном валу, представляет собой простую механическую операцию. Однако при литье под давлением формы с проушиной из цинкового сплава непосредственно на вал за один этап сборка становится частью производственного процесса.

Аналогичным образом, сборка кулачка и стального вала, состоящая из двух частей, может быть изменена таким образом, чтобы вместо запрессовки предварительно изготовленного кулачка на стальной вал цинковый сплав отливался по форме кулачка непосредственно на стальной вал. Предсказуемая усадка сплава механически фиксирует литой кулачок на стальном валу. Другой пример — недавний редизайн стеклоподъемника. Здесь штампованная стальная чашка, прижатая к шпинделю, устраняется путем литья чашки под давлением на шпиндель. В обоих случаях литой кулачок и чашка выполняют двойную функцию — служат как сборочным компонентом, так и соединением.

СОХРАНЕНИЕ ДОПУСКОВ
С IMA стабильность соединения отлитых под давлением деталей в течение длительных производственных циклов также является хорошей, а допуски могут поддерживаться с точностью до ±0,002 дюйма. Например, сохранение концентричности на чашках и валах, таких как в охлаждающих вентиляторах может оказаться проблематичным при операциях распорки или запрессовки. Но с IMA конец вала точно позиционируется по отношению к чаше, так как литая цинковая ступица соединяет их вместе. Расплавленный металл компенсирует любые неточности в центральном отверстии чашки, обеспечивая точное положение и посадку.Чашка удерживается с точностью ± 0,002 дюйма, а круговое биение между наружным диаметром вала и внутренним диаметром чашки находится в пределах 0,003 дюйма. МДП. Еще одним преимуществом IMA является то, что функциональные элементы, которые обычно подвергаются механической обработке, могут быть сформированы непосредственно в сборочной форме.

Промышленный гидравлический узел с джойстиком служит еще одним примером, где IMA улучшила допуски по сравнению с обычным методом соединения. Этапы процесса, необходимые для создания исходной сборки, включали сверление отверстия, запрессовку штифта и предварительное формирование внутренней формы корпуса вокруг штифта и трубки, чтобы на него можно было налить магнитный материал.

Из-за небольшого размера компонентов (стальной штифт диаметром 0,097 дюйма и трубка из нержавеющей стали диаметром 0,37 дюйма) было трудно выровнять детали и соблюдать жесткие допуски. Первоначальная конструкция требовала тщательного позиционирования предварительно просверленного отверстия в трубе относительно поперечного отверстия на конце вала, что было сложной и часто трудоемкой операцией. Еще одним сложным этапом была запрессовка штифта с углом ±1,5° относительно поперечного отверстия. Однако в случае IMA штифт заключен в цинковый сплав, образуя внутреннюю форму корпуса, когда штифт соединяется с трубкой.Сохраняются согласованные спецификации положения допуска, и исключается вторичное предварительное формование внутренней формы корпуса.

СБОРКА ТЯЖЕЛЫХ КОМПОНЕНТОВ
Компоненты, подверженные поломке или деформации, не подходят для прессовой посадки. Керамические магниты, например, могут легко разрушиться под давлением. Но с IMA цинковый сплав обтекает магнит, быстро охлаждаясь с предсказуемой усадкой, образуя прочное механическое соединение между ним и вторичным элементом, таким как вал.

В другом случае пресс с короткозамкнутым ротором диаметром 1,0 дюйма, установленный на стальной вал диаметром 0,10 дюйма, часто повреждался во время сборки, что приводило к дорогостоящим потерям и потерям производственного времени. В случае IMA вал крепится к короткозамкнутому ротору с помощью колец из цинкового сплава, а распорные втулки больше не нужны. Во время процесса не применяется давление, поэтому ротор больше не повреждается, а допуски более стабильны.

Шестерни и шестерни

также являются другими распространенными кандидатами на IMA.Значительная экономия материалов достигается за счет исключения этих сборных компонентов из узлов валов. При замене операции забивки косозубая шестерня диаметром 0,51 дюйма и шестерня диаметром 0,55 дюйма отливаются из цинкового сплава на 0,04-дюймовую шестерню. алюминиевый вал с жестким допуском концентричности 0,004 дюйма. МДП.

A ФИТИНГОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ
Цинковый сплав эффективно формирует фитинги, крепежные детали и наконечники на проводах и кабелях. Например, производитель лыжных ботинок обжимал предварительно изготовленные стальные фитинги в форме пули на многожильных тросах с пластиковым покрытием.Отливка пулевидных деталей из цинкового сплава непосредственно на кабели не только уменьшила количество деталей, но и позволила разработчикам соблюдать более жесткие допуски (±0,002 дюйма для длины 0,35 дюйма и диаметра 0,13 дюйма) при обжиме. Чтобы гарантировать, что литая пуля не соскользнет с троса, конструкторы используют тросы с высадками в пластиковом покрытии, которые позволяют расплавленному сплаву пропитывать и полностью окружать жилы троса. Кроме того, конструкция полости инструмента включает в себя 0,004-дюймовый. угловой излом на нижнем конце литой пули.Этот новый дизайн обеспечивает гладкую поверхность для фиксации пули в фиксаторе лыжного ботинка. Литые под давлением пули выбрасываются в виде чистой формы и без вспышки, поэтому не требуются вторичные доводочные операции. Цена за штуку также снизилась, так как один оператор IMA заменил трех человек на обжимной линии, а производство почти удвоилось.

Автомобильный двухтактный кабель от Dura Automotive Systems , Gehren, Thüingen (Dura Deutschland GmbH) также снизил затраты и повысил производительность благодаря переходу на IMA.Компания отказалась от обжимных компонентов и начала использовать IMA для формования литых под давлением наконечников из цинкового сплава непосредственно на концах кабелей. Чтобы ускорить процесс, Dura дополнительно автоматизировала производство, внедрив систему для измерения и обрезки каждого кабеля и подачи его непосредственно в систему IMA, где были отлиты концевые муфты.

Тяговые тяги педали акселератора состоят из двух тросов, соединенных с концевой планкой. На другом конце каждого троса крепятся цилиндрические наконечники. Однако сборка этих тросов требует больших усилий вручную и требует отдельных операций литья стержневых и цилиндрических наконечников.

Чтобы ускорить процесс, компания Dura Deutschland совместно с FisherTech разработала систему IMA, которая могла бы использовать два кабеля одновременно. Система протягивает, измеряет и обрезает два кабеля до 11,42 дюйма. длины, зачищает пластиковую изоляцию, опрокидывает концы кабеля и отливает под давлением наконечники из стержня из цинкового сплава, герметизируя оба конца кабеля. Завершение составляет 1,06 дюйма. (± 0,020 дюйма) в длину с 0,2 дюйма. (±0,002 дюйма) в диаметре. Процесс занимает считанные секунды.

Кабели с заделкой затем передаются в полуавтоматическую систему заделки кабелей, где оператор надевает спиральные пружины на другие концы кабеля.Затем на каждый конец троса одновременно отливают цилиндры из цинкового сплава диаметром 0,22 дюйма и длиной 1,23 дюйма. На концах нет заусенцев и заусенцев, нет дефектов пластиковой изоляции и нет плоских поверхностей.

Двухкабельная система с двумя кабелями разной длины производит 500 литых цинковых муфт в час. При одинаковой длине кабелей количество подключений увеличивается до 650/час. Производственные операции, такие как резка кабеля и снятие изоляции, полностью исключаются.

КОНТАКТ:
FisherTech ,
(705) 748-9522, www.fishercast.com.

Eng_Prop_J_Interference Fits — Цинковое литье под давлением

Подходит с натягом

Посадки с натягом довольно часто используются для сборки других компонентов в цинковые отливки, особенно подшипников, будь то тела качения или спеченная бронза или железо. Обычно эти подшипники запрессовываются в литые отверстия или, возможно, в литые отверстия, размер которых определяется путем проталкивания через них шарика из карбида вольфрама.

Удерживающая нагрузка

Следует понимать, что посадка с натягом обычно создает высокое начальное напряжение в отливке, которое довольно быстро релаксирует до более низкого «конечного» уровня. Величина этого «конечного» напряжения зависит от температуры и выбранного сплава. Нагрузка на устанавливаемую деталь будет зависеть от напряжения в окружающей отливке и ее сечении. Следовательно, более тяжелая секция стены, окружающая установленный компонент, обеспечит более высокую удерживающую нагрузку.

Общепринятой инженерной практикой является указание удерживающей способности с помощью «нагрузки при выдавливании», которая представляет собой осевое усилие, необходимое для разделения элементов.Обратите внимание, что эта сила не может быть предсказана с помощью принятых в учебниках формул для давления на поверхности раздела между цилиндрическими элементами по следующим причинам:

Формулы для граничных давлений применимы только к цилиндрам, в то время как фактические компоненты обычно включают элементы неправильной формы.

Недостаточно данных по коэффициенту трения сплавов цинка по другим металлам при давлениях, создаваемых посадками с натягом.

Цинковые сплавы релаксируют, в результате чего интерференционные силы со временем уменьшаются.

В условиях сильных помех стальной элемент будет удалять металл из элемента из цинкового сплава во время сборки, изменяя размеры компонента из цинкового сплава.

Литье под нагрузкой сжатия

Следующая процедура рекомендуется для посадки с натягом в цинковых отливках, где цинковый сплав находится в сжатом состоянии (например, подшипник запрессован в литой ступице) или подшипник качения запрессован в отливку. Удержанию можно способствовать с помощью дополнительных средств, таких как клей, крепление колышками и обжим.В качестве начальной точки рекомендуется интерференция от 0,0005 до 0,0010 мм/мм диаметра, подлежащая проверке испытаниями и разработкой. Разработчик должен путем тестирования и разработки исследовать влияние увеличения размерной интерференции на увеличение удерживания. В реальном случае часть цинкового сплава может быть удалена во время операции сборки, так что напряжения не достигнут уровней, указанных расчетами.

Литье, нагруженное растяжением

В случае подшипников, установленных с натягом, необходимо учитывать любое влияние, которое изменения сечения периметра отверстия для его приема могут оказать на круглость, прямолинейность и параллельность отверстия.Также следует оценить влияние этих же вариаций сечения на относительную жесткость конструкции в разных плоскостях. Это вызовет деформацию подшипника после установки, что может быть, а может и не быть допустимым.

Относительные коэффициенты теплового расширения цинкового литья под давлением и установленного компонента также могут быть фактором для применения при повышенных температурах и особенно для тех, которые подвержены колебаниям температуры. Обычно компонент, вставленный в цинковое литье под давлением, имеет более низкий коэффициент расширения.Результатом этого является снижение напряжения в отливке при повышении температуры с последующим снижением удерживающей нагрузки. Хотя это нежелательно с функциональной точки зрения, это имеет тенденцию до некоторой степени противодействовать повышенной скорости релаксации, возникающей в результате более высокой температуры.

Фитинг для металлокерамических подшипников (также цельные вставки)

Для спеченных подшипников подходит другой метод, который гораздо менее требователен к допускам отливки и подшипника, но все же дает очень стабильные результаты с точки зрения удерживающих свойств и внутреннего диаметра подшипника в сборе.(Примечание: этот подход подходит только тогда, когда подшипник заталкивается в большую часть трубчатой ​​части отливки, которая имеет довольно однородное сечение стенки. Хотя он все же применим, когда трубчатая часть подпирается ребрами и проходит через часть стенки). Величина взаимодействия с отливкой при всех комбинациях размеров подшипника и отливки в их диапазонах допусков в большинстве случаев должна быть установлена ​​так, чтобы отливка превышала свой «предел упругости» при вдавливании подшипника.Диаметральное расширение, вызванное вдавливанием подшипника, должно превышать 0,25 %. В принципе, это позволит достичь постоянного внутреннего диаметра подшипника при условии, что подшипник установлен обычным способом с установленным калибровочным штифтом. Обнаружится, что внутренний диаметр подшипника увеличится в первые несколько минут после установки, но после этого останется практически постоянным. Поскольку не имеет большого значения, насколько превышен предел упругости отливки, при условии, что отливка не сломана, допуск на отверстие, в которое устанавливается подшипник, может быть достаточно большим, если сечение стенки вокруг него достаточно постоянное.Здесь важно понимать, что участок стенки, через который обычно проходят несущие выступы, представляет собой короткий, но очень толстый участок стенки выступа. Как следствие, эта часть канала ствола будет вести себя иначе, чем остальные. Если бы его внутренний диаметр был идентичен остальной части бобышки, это могло бы привести к локальному сужению установленного подшипника. К счастью, в большинстве случаев внутренний диаметр бобышки в том месте, где она проходит через секцию стенки, немного больше, чем в остальной части, из-за эффекта сжатия во время охлаждения матрицы.В результате сужение опоры там, где она проходит через секцию стены, обычно не является проблемой.

Установка подшипников качения

Для подшипников качения описанный выше подход может привести к чрезмерной нагрузке на подшипник и, следовательно, потенциальному повреждению дорожек и роликов или шариков. Одним из способов избежать этого является использование раздавливающих ребер, что позволяет локально превысить предел текучести сплава без чрезмерной нагрузки на подшипник. Затем это позволяет значительно расширить допуск на диаметр отверстия, устраняя необходимость дополнительных операций перед сборкой.Этот подход также может быть использован для спеченных подшипников, если это необходимо. Обратите внимание, однако, что достигаемые удерживающие силы ниже, чем при полной диаметральной посадке. Удержание подшипника, спеченного или прокатанного, при необходимости может быть улучшено за счет обжатия приподнятой кромки на отливке.

Ребра жесткости

могут использоваться для создания большей части удерживающей силы прессовой посадки, не требуя очень жестких допусков по размерам, связанных с посадкой с натягом. Ребра должны быть небольшими, обычно 0.4 мм. Небольшой рельеф у корня может усилить пластическое течение ребра.

№ по каталогу 2

Autocast Inc. — Цинковый сплав Zamak #3

[fusion_builder_container сто_процент = «нет» equal_height_columns = «нет» menu_anchor = »» hide_on_mobile = «малая видимость, средняя видимость, большая видимость» class =»» id = »» background_color = »» background_image = »» background_position =» центральный центр» background_repeat = «без повтора» исчезать = «нет» background_parallax = «нет» enable_mobile = «нет» parallax_speed = «0.3″ video_mp4=»» video_webm=»» video_ogv=»» video_url=»» video_aspect_ratio=»16:9″ video_loop=»yes» video_mute=»yes» video_preview_image=»» border_size=»» border_color=»» border_style=» сплошной” margin_top=”” margin_bottom=”” padding_top=”” padding_right=”” padding_bottom=”” padding_left=””][fusion_builder_row][fusion_builder_column type=”1_1″ layout=”1_1″ spacing=”” center_content=”нет ” hover_type=”none” link=”” min_height=”” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” background_color=”” background_image=”” background_position=”слева вверху ” background_repeat=”без повтора” border_size=”0″ border_color=”” border_style=”solid” border_position=”all” padding=”” Dimension_margin=”” animation_type=”” animation_direction=”left” animation_speed=”0.3″ animation_offset=”” last=”no”][fusion_title margin_top=”” margin_bottom=”10px” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” size=”1 ″ content_align=”left” style_type=”default” sep_color=”#fffcfc”]цинк[/fusion_title][/fusion_builder_column][/fusion_builder_row][/fusion_builder_container][fusion_builder_container сто_процент=”no” equal_height_columns=”no” menu_anchor=” ” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” background_color=”” background_image=”” background_position=”центр центр” background_repeat=”без повтора” исчезать=”нет” background_parallax = «нет» enable_mobile = «нет» parallax_speed = «0.3″ video_mp4=»» video_webm=»» video_ogv=»» video_url=»» video_aspect_ratio=»16:9″ video_loop=»yes» video_mute=»yes» video_preview_image=»» border_size=»» border_color=»» border_style=» сплошной” margin_top=”” margin_bottom=”” padding_top=”” padding_right=”” padding_bottom=”” padding_left=””][fusion_builder_row][fusion_builder_column type=”1_1″ layout=”1_1″ spacing=”” center_content=”нет ” hover_type=”none” link=”” min_height=”” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” background_color=”” background_image=”” background_position=”слева вверху ” background_repeat=”без повтора” border_size=”0″ border_color=”” border_style=”solid” border_position=”all” padding=”” Dimension_margin=”” animation_type=”” animation_direction=”left” animation_speed=”0.3″ animation_offset=”” last=”no”][fusion_builder_row_inner][fusion_builder_column_inner type=”2_3″ layout=”2_3″ spacing=”” center_content=”no” hover_type=”none” link=”” min_height=”” hide_on_mobile = ”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” background_color=”” background_image=”” background_position=”слева вверху” background_repeat=”без повторения” border_size=”0″ border_color= ”” border_style=”solid” padding=”” Dimension_margin=”” animation_type=”” animation_direction=”left” animation_speed=”0.3″ animation_offset=”” last=”no” border_position=”all”][fusion_title margin_top=”” margin_bottom=”” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” size=”2″ content_align=”left” style_type=”default” sep_color=””] ЦИНКОВЫЙ СПЛАВ ЗАМАК #3 [/fusion_title][fusion_text] Zamak #3 — наиболее распространенный тип цинка, используемый при литье под давлением. Более 70% машин для литья под давлением находятся в № 3, что делает его широко доступным у поставщиков сплавов ЦАМ. Zamak-3 является эталоном, по которому сравнивают все другие сплавы цинка с точки зрения литья под давлением.[/fusion_text][fusion_title margin_top=”” margin_bottom=”” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” size=”2″ content_align=”left” style_type=” default” sep_color=»»]ХАРАКТЕРИСТИКИ ZAMAK #3[/fusion_title][fusion_text] Сплав Zamak имеет превосходный баланс физических и механических свойств, что очень желательно для производителя литья под давлением. Наряду с превосходной способностью к литью и долговременной стабильностью размеров, этот цинковый сплав имеет выдающуюся отделку, идеально подходящую для гальваники, окраски и хроматирования.Просмотрите/загрузите наш подробный лист спецификаций сплава (PDF) для получения дополнительной информации о свойствах сплава Zamak-3. [/fusion_text][fusion_title margin_top=”” margin_bottom=”” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” size=”2″ content_align=”left” style_type=” default” sep_color=»»]ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛИТЬЯ ЦИНКА[/fusion_title][fusion_text] На складе Auto-Cast Inc. имеется только лучшее оборудование для литья сплава ЦАМ-3. Все наши машины оснащены автоматическими ковшами, распылителями и системой извлечения деталей.Наши рабочие места включают в себя:
  • Печь централизованная разливочно-плавильная
  • Один 800-тонный обрезной пресс
  • Три обрезных пресса по 500 тонн
  • Один 550-тонный обрезной пресс
  • Один 450-тонный обрезной пресс
  • Один 250-тонный обрезной пресс
  • Закрытая система утилизации лома и ворот
[/fusion_text][/fusion_builder_column_inner][fusion_builder_column_inner type=”1_3″ layout=”1_3″ spacing=”” center_content=”no” hover_type=”none” link=”” min_height=”” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя -видимость, большая видимость» class=»» id=»» background_color=»» background_image=»» background_position=»слева вверху» background_repeat=»без повторения» border_size=»0″ border_color=»» border_style=»solid» padding=”” Dimension_Margin=”” animation_type=”” animation_direction=”слева” animation_speed=”0.3″ animation_offset=”” last=”no” border_position=”all”][fusion_imageframe image_id=”288″ style_type=”none” stylecolor=”” hover_type=”none” bordersize=”” bordercolor=”” borderradius=”” align=”left” lightbox=”no” Gallery_id=”” lightbox_image=”” alt=”” link=”” linktarget=”_self” hide_on_mobile=”малая видимость,средняя видимость,большая видимость” класс=”” id=”” animation_type=”” animation_direction=”left” animation_speed=”0,3″ animation_offset=””]https://www.autocastinc.com/wp-content/uploads/2017/05/zinc1.jpg[/fusion_imageframe][fusion_separator style_type=”none” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, большая видимость” class=”” id=”” sep_color=”” top_margin=”” bottom_margin=”10px” border_size= ”” icon=”” icon_circle=”” icon_circle_color=”” ширина=”” выравнивание=”центр” /][fusion_imageframe image_id=”289″ style_type=”none” stylecolor=”” hover_type=”none” bordersize=”” bordercolor=”” borderradius=”” align=”left” lightbox=”no” Gallery_id=”” lightbox_image=”” alt=”” link=”” linktarget=”_self” hide_on_mobile=”малая видимость, средняя видимость, class=”” id=”” animation_type=”” animation_direction=”left” animation_speed=”0.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.