состав, характеристики, плюсы и минусы
Опилкобетонный блок
Современный рынок богат разнообразием строительных материалов, в особенности, предназначенных для возведения стен и их утепления. Каждый из них отличается особым набором качеств, так или иначе выделяющим его среди остальных.
В данной статье мы будем производить обзор таких изделий, как опилкобетон. Начинает он свою историю еще во времена СССР, и до сегодняшнего момента активно применяется в тех или иных областях строительства.
Так чем же примечателен данный материал? Давайте разбираться. Блоки опилкобетонные: что это такое и какими характеристиками они обладают.
Состав.
Представим базовый состав опилкобетонной смеси с удельным весом 1100 кг/м 3 в виде таблицы.
| Наименование материала | Масса, кг | % от массы | Объём, л | % от объёма |
| Цемент М400 | 200 | 18,2 | 166 | 11,4 |
| Песок | 590 | 54 | 393 | 26,7 |
| Опилки | 200 | 18,2 | 800 | 54,8 |
Хлористый кальций и др. добавки | 5 | 0,5 | 4,5 | 0,3 |
| Вода | 100 | 9,1 | 100 | 6,8 |
1.1. Цемент.
Рекомендуется применение цемента марки не ниже чем М-400 (ГОСТ 10178-85).
1.2. Песок.
В качестве основного наполнителя используется песок крупной или средней фракций (ГОСТ 8736-93), создающий прочный скелет блока, в который рекомендуется добавлять мелкий песок, доля которого не должна превышать 10%.
1.3. Опилки.
Возможно применение опилок практически всех пород деревьев. Предпочтительнее использование хвойных, поскольку они меньше подвержены гниению. Перед применением опилки желательно выдерживать под навесом в течение 2-3 месяцев. В случае использования опилок без предварительной выдержки необходима их обработка в смесителе защитными составами.
1.4. Основные добавки.
Для нейтрализации органических веществ, выделяемых опилками, и для сокращения времени затвердевания опилкобетона необходимо применение добавок: извести, сульфата аммония, жидкого натриевого стекла.
Наиболее эффективным является добавление хлорида кальция (ГОСТ 450-77).
1.5. Вода.
Желательно применение воды, не загрязненной примесями (ГОСТ 23732-79). При умеренном содержании солей возможно использование морской воды.
Какие опилки считаются оптимальными для изготовления
Из-за проблемного контакта сахаров с цементом для изготовления опилкобетонных блоков древесное сырье выбирают с минимальным содержанием агрессивных веществ. К ним относятся ель, сосна, береза и тополь. Здесь прочностные показатели рассматриваются не в первую очередь. Например, лиственница с высокой плотностью по главному критерию находится в конце списка пригодного сырья.
Перед добавлением в рабочую смесь опилки промывают в чистой воде. Достаточно двух процедур, чтобы снизить содержание сахаров.
Рассматривая вопрос размера опилок можно использовать отходы как от ленточной, так и от дисковой пилорамы. Здесь фракция незначительно отличается.
А вот стружка в производстве строительных блоков недопустима. Она слишком крупная.
Виды древесно-цементных материалов
В зависимости от плотности готовых изделий различают два типа блоков. С удельной массой куба в пределах 400-800 кг материал отличается повышенной теплоизоляцией. Его используют для утепления стен. Конструкционный вариант обладает повышенной несущей способностью за счет плотности до 1,2 т/куб. м.
Блоки из опилок также можно изготовить с использованием гипса. На производство будет уходить в 5 раз меньше времени. Для замедления процесса затвердевания основы в состав добавляют моющее средство. Так как связующий компонент не устойчив к влаге, полученные формы применимы для возведения перегородок внутри жилой части дома. Чтобы изготовить гипсовый опилкобетон, пропорции соблюдают по аналогии с условиями для цементного.
Классификация.
Опилкобетонные блоки (как и любые стеновые бетонные камни) должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Их можно классифицировать по следующим параметрам.
2.1. Применение.
- Стеновые блоки предназначены для кладки наружных и внутренних стен.
- Перегородочные блоки – для кладки перегородок.
2.2. Форма.
- Полнотелые – стеновые или перегородочные блоки без пустот.
- Пустотелые – блоки как со сквозными, так и глухими пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.
2.3. Размеры.
- В соответствии с ГОСТ 6133-99 размеры блоков для кладки стен могут быть: 288х288х138мм, 288х138х138мм, 390х190х188мм, 290х190х188мм, 190х190х188мм, 90х190х188мм.
- Размеры блоков для перегородок: 590х90х188мм, 390х90х188мм, 190х90х188мм.
Допускается изготовление блоков других размеров.
Блоки на основе стружки и цемента – область применения
Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.
Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.
Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.
Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.
Характеристики опилкобетона.
Характеристики обилкобетонного блока для базового состава смеси.
| Наименование показателя | Значение | Комментарий |
| Прочность, кг/см2 | М 35 | Значительная прочность, учитывая низкий удельный вес и, как следствие, низкую нагрузку. Прочность может быть увеличена при увеличении содержания цемента.Опилки в блоке играют роль армировки. Благодаря этому достигается повышенная прочность на растяжение и изгиб. По этому показателю опилкобетонные блоки превосходят большинство строительных материалов. Её можно регулировать путём изменения соотношения вяжущего вещества и наполнителя. При высокоэтажном строительстве возможно использование цемента марки М-500, повышение его содержания в блоке и применение модифицирующих добавок. Это позволит достичь показателей прочности в 100 кг/см2. При возведении одноэтажных построек достаточно показателя в 20 кг/см2. При изготовлении блоков с такими характеристиками можно добиться значительной экономии дорогостоящего цемента. |
| Объемный вес, кг/м3 | 1100 | При увеличении % содержания цемента в смеси увеличится объемный вес и прочность. |
| Теплопроводность, Вт/м*К | 0,29 | Показатель лучше, чем у кирпича и бетона. По этому показателю он предпочтительнее кирпича и бетона. Теплопроводность увеличивается с увеличением содержания в опилкобетоне цемента. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее. |
| Морозостойкость, циклы | 50 | Материал выдерживает 50 циклов. Специальные меры позволяют увеличить ресурс. |
| Усадка, мм/м | 0,5-1,5 | Достаточно высокое значение, затрудняющее отделочные работы. |
| Водопоглощение, % | 8-12 | Высокое значение, отрицательно влияющее и на морозоустойчивость. Может быть снижено путём применения гидрофобизирующих добавок и обработке опилок водоотталкивающими и консервирующими составами. |
| Паропроницаемость | 0,1-0,26 | Значение увеличивается с ростом % содержания опилок и степени пустотелости блоков. |
| Огнестойкость, час | 2,5 | Трудногорючий материал группы Г1. |
| Стоимость руб/м3 | 1800-3500 | Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотности. |
| Звукоизоляция | высокая | Растёт с повышением % содержания опилок. Легкие ячеистые бетоны, в том числе и газобетон, при значительном увеличении пористости могут обладать лучшей звукоизоляцией, но при этом они будут терять в прочности. |
| Максимальная этажность строения, эт | 3 | Этажность может быть повышена при увеличении прочности блока путем повышения % содержания цемента и применения модифицирующих добавок. |
Виды древесно-цементных материалов
Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.
По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.
Арболит
Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок.
Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.
Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.
Фибролит
Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.
После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.
Главные характеристики фибролита:
- Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
- Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
- Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.
08-0.1 Вт/м2 - Влагопоглощение – 35-45%
- Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
- Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%
08-0.1 Вт/м2Опилкобетон
Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.
Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.
Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.
Цементно-стружечные плиты
Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой.
Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.
Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.
Ксилолит
Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.
Характерные особенности ксилолита:
- Негорючесть
- Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
- Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
- Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
- Стойкость ко влаге, морозу
Уникальные качества.
Преимущества блоков из опилкобетона в сравнении с альтернативными материалами.- Экологическая безопасность. Опилкобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, древесные опилки), что обеспечивает его высокую экологичность. По показателям звукопоглощения и паропроницаемости этот материал близок к древесине. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям.
- Низкая теплопроводность опилкобетона в сочетании с применением в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
- Низкий удельный вес опилкобетона снижает затраты на устройство фундамента и транспортировку.
- Простота обработки облегчает строительство. Опилкобетонные блоки можно пилить, они легко сверлятся, не составляет проблем забить гвоздь в стену.
- Высокая прочность на растяжение и изгиб.
Теперь о применении
Технология использования
При выстраивании наружных стен построек с применением арболита, чтобы предотвращать попадание влаги, стоит обустроить цоколь из бетона или кирпича с высотой не меньше 0.
5 метров от отмостки.
Для этого же вылет карнизов за стена фасада должен составлять минимум 0.5 метров с обязательным монтажом системы отведения талой и ливневой воды.
- Междублоковые швы должны быть в толщину от 1 до 1.5 см.
- Арболитовые блоки довольно часто применяют для того, чтобы производить укладку исключительно внутреннего слоя для утепления.
- При применении цементно-стружечных блоков в роли материала для оконных и дверных перемычек следует обязательно выполнить процесс армирования.
- Плотность и классы блоков по марке (М5 – от 400 до 500 кг/кубометр, Во35, М10 от 450 до 500 кг/кубометр, Во75, М15 около 500 кг/кубометр, В1, М25 от 500 до 700 кг/кубометр, В2, М50 от 700 до 800 кг/кубометр, В3.5).
Арболитовые типы блоков употребляют в пищу в грызуны, и потому следует армировать стены сетками в зоне, доступной для вредителей или совместить кладку с дополнительным материалом.
Состав
Главным компонентов строительного материала стал песок, а еще стружка (щепа) и цемент.
Последний компонент будет влиять на прочность, степень обрабатываемости и другие эксплуатационные качества. применяемая для изготовления блоков цементная марка должна быть не менее М400. Повышенное содержание опилок будет усиливать поглощение шума и теплоизолирующие показатели блоков арболита. До применения щепу стоит как можно лучше просушить. С увеличением доли содержания песка увеличивается и прочность, но при это уменьшается тепловая изоляция. Еще при изготовлении используют химические добавки, которые усиливаю всевозможные качества. К примеру, практически всегда стоит применять компоненты, которые повышают устойчивость материала к огню. Более того, можно применять и другое вещество, которое отталкивает грызунов и остальных вредителей.
Плюсы и минусы
Блоки отличаются следующими преимущественными характеристиками:
- Высокая теплоизоляционность;
- Экологичность;
- Доступность;
- Паропроницаемость;
- Огнеустойчивость;
- Прочность;
- Устойчивость к холодам и морозам.
Особым плюсом будет его вес, так как он составит всего 50 тонн при площади в 250 м2. Благодаря этому качеству материала можно существенно снизить затраты на постройку фундамента. Кроме того, низкая стоимость самих опилкобетонных блоков также позволит сэкономить.
К основному минусу, которым обладает опилкобетонный блок, можно отнести его возможность впитывать влагу. Это очень плохо для материала, но предотвратить впитывание жидкости возможно, если внешне окрасить их некоторыми составами и красками, а внутри провести качественную гидроизоляцию.
Рекомендации
В строительной отрасли существует немало разновидностей легковесных и тяжёлых блоков. Они часто пересекаются и используются в рамках одного проекта. Виды блоков для строительства подбираются индивидуально, у каждого типа есть достоинства и недостатки, которые обязательно учитываются при закладывании материала.
Опилкобетон поможет построить стены для дома, но завершить строительство без крыши не удастся.
Вам может пригодиться статья, как залить плиту перекрытия своими руками. Процесс отличается экономичностью и долговечностью, но требует немалое количество усилий.
Существуют и другие варианты крова, но для складских, хозяйственных и других помещений, где чаще всего используются блоки из опилок и цемента, применяются материалы с невысокой стоимостью. Здесь детально рассмотрен вопрос, чем лучше перекрыть крышу гаража.
Другой популярный и лёгкий материал, который является достойным конкурентом опилкобетону – это пеноблок. Рассматривая перекрытия пеноблочного дома акцент делается на небольшой вес и повышенные теплоизоляционные свойства покрытия. Пеноблок используется в проектах с короткими сроками возведения, соответственно, перекрытие должно быстро собираться.
Для окончательного обустройства дома применяют плиты ЦСП для пола. Цементно-стружечный материал обеспечивает подобные характеристики покрытию. Удобно создавать опилкобетон и ЦСП плиты одновременно.
Опилкобетон — самый экономичный материал
Опилкобетон — материал, изготавливаемый на основе чистых и безопасных природных составляющих (цемента, песка, древесных опилок).
Благодаря высокому содержанию органического наполнителя (опилки) опилкобетонные стеновые блоки имеют отличные показатели звукопоглощения и
паропроницаемости.
По многим показателям такие блоки соответствуют древесине. Уникальные санитарно-гигиенические характеристики материала обеспечивают отличный микроклимат в домах, построенных из опилкобетонных блоков. Массовое отношение влаги в строительном материале — очень важная его характеристика. От процентного содержания влаги зависит не только комфортность проживания, но и непосредственно морозостойкость материала ограждений. Вполне понятно стремление к снижению данного показателя. В среднем водопоглощение опилкобетона для условий эксплуатации Б составляет 8-12% (СНиП II -3- 79 «Строительная теплотехника»). Такой разброс показателей обусловлен неодинаковостью плотности материала (от 600 до 1200 кг/м3). Нужно сказать, что процент массовой доли влаги в материале может быть существенно снижен. Возможны обработка опилок консервирующими, водоотталкивающими составами, применение гидрофобизирующих добавок к бетону.
Следует отметить, что приведенные выше цифры характеризуют соответствующие материалы именно в чистом виде, на практике же могут быть снижены путем применения специальных гидрофобизирующих добавок, а также устройства комбинированных конструкций наружных стен. Особенную важность показатель водопоглощения материала наружных ограждающих конструкций приобретает в случае, когда проектом не предусмотрена облицовка стен защитно-декоративными материалами. Например, стена из керамического кирпича с чистовой расшивкой шва — вполне самостоятельная конструкция, не требующая обязательной защиты ни из соображений уменьшения влагопоглощения, ни из-за недостаточной механической прочности материала.
Разумеется, проектом чаще всего бывает предусмотрена та или иная обязательная защита. Поэтому в первую очередь строителя интересует водопоглощение результирующей комбинированной конструкции, включающего показатели как собственно стенового материала, так и материала защитной облицовки. Сегодня большинство зданий, возводимых из стеновых камней, практически повсеместно облицовывается защитно-декоративными материалами.
(Кстати, материал, использовавшийся для перегородок санузлов в многоэтажных домах советских проектов, — гипс. Водопоглощение этого материала — от 6 до 15%. Однако после проведения защитных мероприятий — таких, например, как окрашивание масляной краской, — перегородка из гипса становится вполне влагостойкой конструкцией.) Поэтому, принимая во внимание вышеназванную повсеместную практику облицовки стен, водопоглащение наружной ограждающей конструкции на основе опилкобетонных блоков можно считать равным 2-4%.
Как уже было сказано, морозостойкость материала — величина, напрямую зависящая от показателя его водопоглощения. Снижение показателя водопоглощения неизменно приводит к увеличению показателя морозостойкости. Возможно получение опилкобетонных блоков, имеющих показатели морозостойкости в пределах 75-100 циклов. А что же огнестойкость? Опилкобетон, приготовленный по определенной технологии, — материал либо слабогорючий, либо полностью не поддерживающий горения. Относительно высокая огнестойкость опилкобетона обусловлена прежде всего тем, что органический заполнитель надежно закрыт цементно-песчаной стенкой.
Так, теплопроводность опилкобетона плотностью 800 кг/м3 составляет 0,32 Вт/(м*оС). Заметим, что теплопроводность газо-/пенобетона плотности 600 кг/м3 (наиболее часто используемая в современном строительстве марка) — 0,24 Вт/(м*°С). Иными словами, опилкобетон по такому важнейшему показателю, как теплопроводность, вплотную приближен к поризованным бетонам — признанным лидерам современного строительства. Расчетный коэффициент теплопроводности железобетона — 2,04 (СНиП II-3-79), керамзитобетона — 0,92, глиняного кирпича — 0,81, сосны вдоль волокон — 0,35 Вт/(м*°С).На практике стена из опилкобетона толщиной 40 см по показателям теплосопротивления превосходит кирпичную кладку толщиной 100 см. Благодаря значительному содержанию фиброподобных включений опилкобетонные блоки при проведении испытаний прочности на изгиб и на растяжение превосходят по этим важным показателям большинство традиционных строительных материалов, в том числе и пенобетоны. Предел прочности стенового блока на сжатие — важный показатель при расчете нагрузок для выбора типа перекрытий либо этажности строения.
При содержании опилок около 50% опилкобетонные блоки прекрасно поддаются механической обработке. Опилкобетон пилится, сверлится, гвоздится, при этом повышается качество кладочных работ и существенно сокращается расход стенового материала. Если при возведении стены требуется подгонка, блоки не откалываются, не рубятся, а максимально точно распиливаются ножовкой до требуемого размера. Цементная составляющая поверхности опилкобетонного блока — прекрасная основа для нанесения всех видов защитно- декоративных покрытий. Применение клеевых растворов при монтаже облицовочных материалов обеспечивает надежное сцепление с несущим опилкобетонным блоком. По удобству обработки опилкобетонный блок аналогичен пенобетонным и газосиликатным блокам. Способы обработки и особенности кладки блоков также существенно не отличаются. Широкие возможности получения опилкобетонных блоков заданных характеристик делают этот материал пригодным для выполнения полного объема общестроительных работ. Строительные опилкобетонные блоки — универсальный материал для возведения самостоятельных несущих ограждающих конструкций, утепления стен готовых построек, устройства фундаментов, заборов и столбов.
Подготовил Сергей ЗОЛОТОВ
Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 11 за 2007 год в рубрике материалы и технологии
Опилкобетон, что это такое, дом из опилкобетона своими руками, полезные советы
Опилки — материал далеко не новый, первые попытки построить дома из него были предприняты почти полвека назад. Сочетание материалов, из которых изготавливается опилкобетон, позволяет создавать универсальные блоки, отличающиеся привлекательными качествами для строителей и владельцев строящегося дома.
Состав:
- Опилки и цементные блоки — что это за строительный материал
- Каковы качества опилкобетона
- Как сделать блоки из опилок видео видео
- Дом из опилкобетона — как рассчитать количество блоков
- Особенности строительства дома из опилкобетонных блоков
- Какой фундамент вам понадобится для постройки
- Какой раствор используют для кладки опилкобетона
- Кирпичная кладка
- Наружная и внутренняя отделка стен
Опилки и цементные блоки — что это за строительный материал
В большинстве случаев опилкобетонные блоки собственного производства используются при строительстве всевозможных хозяйственных построек или одноэтажных домов.
- отходы деревообработки (опилки),
- песок,
- вода и цемент.
Наличие в блоках большого количества опилок обеспечивает его специфическую легкость, прочность блоков обеспечивает цемент.
По нормам ГОСТ размеры блоков должны быть 190х190х390, вес каждого из них около 20 кг – такие параметры материала наиболее оптимальны при возведении стен жилых и хозяйственных построек.
Внутри блоков есть пустоты; для их формирования в матрицы закладывают прямоугольные или конусообразные вставки. Для дальнейшего удешевления опилкобетона часть цемента заменяют глиной, жидким стеклом или известью, такие изменения состава позволяют уменьшить усадку смеси в процессе твердения.
Опилкобетон пропорции компонентов могут иметь разные — они рассчитываются в зависимости от того, как блоки будут использоваться — для возведения несущих стен или перегородок.
Правильно регулируя соотношение компонентов в массе, можно изменить в нужной степени показатели пористости, прочности, плотности блоков. Чтобы рационально использовать опилкобетонные блоки, следует внимательно изучить все их положительные характеристики и недостатки, а также нюансы строительных работ.
Какие качества у опилкобетона
Многие из заявленных качеств материала полностью соответствуют современным требованиям строительной индустрии:
- малый вес позволяет значительно удешевить устройство монолитно-бетонного фундамента,
- использование в производстве исключительно натуральных продуктов обеспечивает экологичность, Переработка
- древесных отходов, используемых при производстве блоков, позволяет снизить процент влажности и довести его до 10-12%, при необходимости снизить показатели до 3%. Естественно, такой низкий показатель влажности будет способствовать повышению морозостойкости.
Поскольку наполнитель из древесных отходов скрыт в цементно-песчаной смеси, материал можно отнести к негорючим, даже при воздействии огня не поддерживает горение, предел стойкости к открытому огню около трех часов.
Герметичная структура блоков способствует естественному гашению огня.
Структура материала позволяет ему конкурировать с ячеистыми бетонными блоками, занимающими лидирующие позиции в строительстве. Стена из опилкобетона толщиной 0,4 м имеет те же теплосберегающие качества, что и кирпичная, но 0,9м толщиной, обеспечивается деревянными составляющими — утепление опилками стен дома — достаточно эффективно и находит применение в строительстве зеленого домостроения.
Опилкобетонные блоки не уступают пенобетонным и газобетонным конкурентам по растягивающим или изгибающим нагрузкам. Волокнистые добавки и натуральные древесные отходы, присутствующие в составе материала, играют роль армирующих компонентов и придают ему устойчивость к нагрузкам в виде ударов или деформаций. Материал подходит для строительства в сейсмоопасной зоне.
Работу с материалом облегчает простота его обработки, возможность без проблем придать ему необходимые размеры и форму, это значительно снижает расход блоков.
Такой материал, как опилкобетон, отзывы строителей заслуживает самых высоких: блоки из него легко фрезеруются, режут ножовкой, дрелью или гвоздями.
Как существенный недостаток, гидрофобность, т.е. стены из опилкобетона потребуют устройства системы пароизоляции изнутри и снаружи. Этот факт влияет на стоимость строительства и увеличивает его сложность.
Как сделать опилкобетонные блоки
Сделать опилкобетонные блоки своими руками несложно, но при изготовлении придется соблюдать определенную технологию. Никаких специальных инструментов для работы не требуется.
В качестве наполнителя при изготовлении опилкобетона можно использовать отходы древесины хвойных пород, подходят как опилки, так и мелкая стружка, в идеале, если их соотношение равно. Использовать свежую древесину не рекомендуется, желательно выдержать около 3 месяцев, для ускорения процесса высыхания их нужно будет периодически перемешивать. Опилки должны быть чистыми, без пыли и примесей глины, почвы и т.
д. Щепу следует просеять через сито с ячейкой 10 мм, затем 5 мм, это поможет удалить из нее слишком крупные осколки. Чтобы сделать блоки надлежащего качества, желательно использовать бетономешалку.
Из исходных материалов еще потребуется цемент марки 400. Вяжущие добавки, которыми могут быть сульфат алюминия, гашеная известь, хлористый кальций, следует применять в объеме от 2 до 4% от массы цемента. Воду следует добавлять в количестве, позволяющем получить пластичную смесь. При сжатии небольшого количества полученного раствора в руке не должна выделяться влага, однако смесь не должна быть рассыпчатой.
Приготовленную смесь можно укладывать в формы из досок, внутреннюю поверхность стенок формы лучше всего обить линолеумом — готовые блоки будет легче снимать. Вы можете запечатать разлитую смесь в форму вручную или механически. Для формирования пустот можно использовать бутылки из-под шампанского.
При изготовлении форм следует учитывать, что увеличение их размеров продлит сушку блоков, это приводит к наличию в материале фрагментов древесины. Такое поведение древесины также ограничивает возможность строительства монолитных домов из опилок.
На затвердевание материала уходит сутки, затем блоки аккуратно снимают с матриц и сушат в защищенном от солнца месте. Чтобы высыхание происходило равномерно, периодически смачивайте блоки или накрывайте их слоем полиэтиленовой пленки.
Дом из опилкобетона — как рассчитать количество блоков
Расчет количества блоков не сложный, сначала определяем периметр строения, умножаем его на планируемую высоту стены, в итоге получаем получить общую площадь стены. Далее с учетом толщины стен рассчитывается количество блоков, которое потребуется для возведения 1 кв м поверхности. Например:
толщина кладки 19см потребуется использование 12,5 блоков на квадратный метр,
, если кладка должна иметь толщину 0,39м – потребуется 25 штук,
– для возведения стен толщиной 0,6м – 37,5 штук.
Чтобы получить точное количество блоков, из полученной общей площади следует вычесть площадь оконных и дверных проемов, затем оставшуюся часть кв.м умножить на расчетное количество необходимых блоков на 1 кв. .м. Однако строители не рекомендуют вычитать площадь проемов – они автоматически избавят от необходимости включать в расчеты коэффициент запаса.
Аналогично рассчитывается количество блоков для внутренних стен, являющихся перегородками или несущими конструкциями.
Особенности строительства дома из опилкобетонных блоков
Расчет необходимой толщины стен производится с учетом средних температур, которые наблюдаются в районе в зимние месяцы. Рекомендуемая толщина внутренних несущих стен 300 мм.
Для придания зданию особой прочности при кладке применяют армирование горизонтальных швов сеткой с ячейкой от 50 до 100 мм, диаметром проволоки от 3 до 6 мм. Для продления срока эксплуатации таких конструкций потребуется обшивка стен, хороший результат дает и оштукатуривание поверхности.
При проектировании дома из опилкобетона необходимо будет продумать расположение коммуникаций и предусмотреть на чертеже проемы для вывода вентиляции, дымоходных каналов, других инженерных систем.
Необработанные блоки нельзя использовать для кладки стен, рекомендуется дождаться их полного высыхания. Сама технология кладки ничем не будет отличаться от рекомендованной для возведения стен из пеноблоков.
Если блоки из опилок покупаются в готовом виде, то обратите внимание:
- на используемую при их изготовлении марку цемента, более высокая обеспечивает блоку большую прочность,
- проверяют, можно ли извлечь из материала одну стружку — если получится сделать это с легкостью — следует усомниться в качестве предлагаемых блоков, Блоки
- следует выбирать геометрически правильной формы – это будет способствовать меньшему расходу клеевого раствора.
Для возведения фундамента дома следует использовать влагостойкие материалы, не следует пренебрегать созданием системы гидроизоляции фундамента.
Специалисты рекомендуют рассчитывать крышу так, чтобы ее нижний край выступал за внешнюю сторону стен не менее чем на 50 см – в этом случае на их поверхность не будет попадать дождь.
Какой фундамент понадобится для строительства
Так как опилкобетон легкий, то можно обойтись сооружением мелкозаглубленного фундамента. Но возводить его можно на всех грунтах, кроме склонных к сильному расширению. В качестве основания фундамента могут быть использованы буронабивные сваи или железобетонная лента шириной от 40 до 60 см, глубина закладки фундамента может быть от 0,6 до 1,2 м. В целях защиты опилок от влаги рекомендуется выставлять кирпичное основание высотой не менее 0,5 м
Для гидроизоляции фундамента, о необходимости которого уже говорилось выше, можно использовать традиционные материалы: рубероид, битумную мастику и др. Основание дома рекомендуется утеплить и присыпать песком на расстоянии не менее 0,5 м – этого будет достаточно для предотвращения соприкосновения фундамента с землей.
Какой раствор применяют для укладки опилкобетонных плит
Укладка опилкобетонных плит может производиться двумя способами:
- на обычном цементно-песчаном растворе, при этом появляется возможность исправить неровности блоков, но толстый слой раствора может способствовать образованию мостиков холода; при выполнении кладки необходимо будет увлажнять поверхность блоков;
- на клей, предназначенный для укладки ячеистых материалов, содержащий специальные добавки для снижения теплопотерь через швы. Максимально допустимый клеевой слой указан на упаковке, в реальности он может достигать 6 мм, его максимально допустимая толщина составляет 8 мм. Исходя из этого факта, несложно сделать вывод, что клей рационально использовать только в том случае, если используются блоки правильной геометрической формы.
Кладка
Работу начинают с того угла, который имеет наивысший уровень, для кадки первого ряда лучше всего использовать цементно-песчаный раствор — он создаст горизонтальное основание для кладки всех последующих.
Затем блоки укладывают на оставшиеся углы, при помощи уровней проверяя правильность их уровня. Далее между блоками следует натянуть шнур, он будет служить ориентиром для укладки остальных блоков этого ряда. Нанесение раствора осуществляется на нижнюю часть блока и сбоку.
Если в ряду нужно уложить половину или четверть блока, то он отрезается ножовкой, при расчете его размеров учитывается толщина вертикальных швов. Правильность кладки каждого блока следует проверить на вертикальность и горизонтальность – исправить положение фрагмента можно, добавив или убрав определенное количество клеевой смеси или раствора. Для нанесения клея используйте шпатель или кельму.
Кладку выполнять с перевязкой — нельзя допускать образования вертикальных швов между блоками. Укладка через каждые 3-4 ряда металлической армирующей сетки повысит прочность стен.
Оконные и дверные проемы в верхней части оформляются перемычками, в качестве которых могут использоваться толстые балки или металлические швеллеры.
В блоках, расположенных над перемычками, следует заранее подготовить пазы соответствующего сечения. Перемычки должны выступать за края проемов не менее чем на 0,5 м с каждой стороны.
После укладки последнего ряда устанавливается мауэрлат, затем собирается стропильная система и забивается обрешетка под кровельное покрытие. Все деревянные детали, которые использовались при строительстве, рекомендуется обработать противогрибковыми грунтовками.
Наружная и внутренняя отделка стен
Поскольку стена из опилок не дает усадки, к ее отделке можно приступать сразу после завершения кладки стен. В качестве внешней и внутренней отделки может использоваться штукатурка, при этом высокая адгезия самих опилок позволяет выполнять эту работу без предварительной подготовки. Для штукатурки используют цементно-песчаный раствор, накладывают его слоем 2 см.
Чтобы штукатурка была более надежной к оштукатуриваемой поверхности, изначально с помощью шурупов или гвоздей крепят металлическую сетку.
Для обшивки стен можно использовать блок-хаус, сайдинг, вагонку, можно соорудить вентилируемый фасад или выполнить чистовую кирпичную кладку. Материалы монтируются на ровную поверхность без предварительной подготовки, если стены неровные, потребуется устройство обрешетки.
Оштукатуренную поверхность можно покрыть слоем двухкомпонентной краски на основе акрилуретана — это:
- защищает стены от влаги,
- придать им привлекательный вид
- сделает их чистку проще и удобнее.
Для оштукатуривания внутренней поверхности стен можно использовать перлитовую смесь, она экологически чистая, хорошо справляется с задачей утепления стен. После нанесения штукатурки стены можно оклеить обоями или покрасить.
Важным условием длительной эксплуатации дома является поддержание оптимального уровня влажности в помещении – она должна быть менее 75%.
Безусловно, выбор материала для строительства дома или любой другой постройки полностью зависит от застройщика и его финансовых возможностей.
Использование опилкобетона, к тому же изготовленного собственноручно, значительно удешевит строительство. Но к этому выбору следует отнестись очень серьезно – в течение всего периода эксплуатации за такими домами потребуется особый уход, а само строительство должно осуществляться в строгом соответствии с рекомендованной технологией кладки и отделочных работ.
Самые интересные варианты опилкобетона, что это такое, дом из опилок своими руками, полезные советы.
Арболитовые блоки — недостатки, характеристики, размеры, состав
Арболит в большинстве источников описывается как материал с замечательными свойствами. Рекламные статьи превозносят арболитовые блоки, о недостатках материала скромно умалчивают. Но чудес не бывает, есть и минусы. Чтобы максимально использовать положительные качества и нейтрализовать отрицательные, стоит досконально разобраться в свойствах арболита, его характеристиках и особенностях применения.
Состав:
- Состав и производство арболитовых блоков
- Плотность арболита
- Прочность арболитовых блоков
- Теплопроводность арболита
- Поглощение влаги
- Морозостойкость
- Усадка материала
- Огнестойкость арболитовых блоков
- Звукоизоляция
- Паропроницаемость
- Недостатки арболитовых блоков
- Преимущества арболитовых блоков
Состав и производство арболитовых блоков
Мы начинаем наш материал с состава и производственного процесса.
Дело в том, что от качества выполнения тех или иных процессов зависит наличие или отсутствие тех или иных дефектов материала. И это очень важно. Арболит позиционируется как одна из разновидностей крупнозернистых легких бетонов. В качестве наполнителя используется древесная стружка. Древесная щепа скрепляется в монолитную конструкцию цементным тестом.
Материал используется в строительстве несколькими способами:
- блоки кладочные крупноформатные;
- пустотелых блоков;
- плиты теплоизоляционные;
- смеси для заливки ограждающих конструкций на месте.
Кладочные блоки нашли самое широкое применение и под термином «арболит» понимается, прежде всего, именно они. Самый распространенный размер арболитовых блоков – 500×300×200 мм. Но в последнее время производители стали расширять свои продуктовые линейки и предлагать арболит других размеров.
Технология изготовления блоков относительно проста, но, как и везде, есть свои тонкости.
Качество будущей продукции зависит от соблюдения нескольких важных производственных вопросов. Если производитель использует термин «арболит» в наименовании своей продукции, он должен соблюдать требования нормативной документации на такую продукцию, это:
- 1. ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».
- 2. СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и эксплуатации конструкций и изделий из арболита».
Состав арболитовых блоков
Для изготовления арболитовых блоков применяют:
- Щепа древесная;
- Химические добавки;
- Вода;
- Цемент.
№1. Древесная щепа. Окончательная прочность сильно зависит от размера чипсов. Чтобы получить именно арболит, свойства которого строго нормированы, для производства следует использовать щепу. Его размеры регламентированы. ГОСТ рекомендует максимальный размер частиц 40×10×5 мм (длина/ширина/толщина).
Лучшая производительность для блоков с размерами стружки из интервалов:
- длина — до 25 мм;
- ширина — 5..10 мм;
- толщина — 3..5 мм.
Опилки, стружка, тиры, костер, солома и все остальное, что пытаются смешать с цементом для производства арболита, для его изготовления не годится. Только чистая щепа без коры, листьев, почвы и других нежелательных примесей. Считается, что добавление до 10 % коры или 5 % листвы не оказывает серьезного влияния на характеристики арболита. Но лучше, когда эти примеси отсутствуют.
Часто производство арболитовых блоков организуют на лесопильных и других деревообрабатывающих предприятиях. Для них арболит не является профильным бизнесом. В итоге недобросовестные производители, чтобы повысить рентабельность производства, добавляют, помимо самих чипов, то, что есть в наличии. Отсюда и непредсказуемое качество продуктов.
На специализированных предприятиях устанавливаются производительные валковые дробилки, откалиброванные на нужный размер щепы.
Для конечного потребителя порода древесины, из которой производится сырье, не имеет большого значения, но технологи должны это учитывать для правильной дозировки минерализаторов и выбора степени уплотнения. Так, щепа из лиственницы требует двойного количества добавок по сравнению с другими хвойными породами. Чаще других для производства щепы используют сосну, ель, реже лиственные породы.
№2. Химические добавки. Древесный наполнитель содержит сахара, препятствующие прилипанию цементного теста к поверхности древесных частиц.
Для решения этой проблемы используются 2 основные стратегии:
- 1. Сушка древесного сырья перед использованием в производстве в течение нескольких месяцев.
- 2. Минерализация поверхности щепы в растворе химических компонентов.
Наилучшие результаты достигаются при комплексном подходе к решению задачи. Снижение сахаристости и минерализации сырья позволяет решить и другие важные задачи:
- повышение биологической стойкости материала;
- снижение водопроницаемости при эксплуатации готового изделия.
Для решения всех этих задач в производстве арболита могут быть использованы следующие компоненты: хлористый кальций (ГОСТ 450–77), жидкое стекло (ГОСТ 13078–67), силикатный блок (ГОСТ 13079–67), сульфат алюминия ( ГОСТ 5155–74), известь (ГОСТ 9179–77).
№3. Вода. Арболитовые блоки, характеристики которых соответствуют заданным, можно получить при соблюдении определенного порядка технологических операций. Воду с добавлением минерализаторов готовят заранее. Расход компонентов берется в следующих соотношениях:
| Additive | CaCl 2 | Al2 (SO 4 ) 3 | Al 2 (SO 4 ) 3 + Ca (OH) 2 |
|---|---|---|---|
| Расход на 1м3 арболита, кг | 12 | 12 | 8+4 |
Стружка засыпается в смеситель принудительного действия. Обычные гравитационные бетоносмесители не обеспечивают достаточной гомогенизации.
Вода с растворенным минерализатором смешивается и равномерно распределяется по поверхности щепы. Смешивание происходит в течение 20 секунд. На следующем этапе добавляется цемент. Смешивание с цементом длится 3 минуты.
№4. Цемент. Достаточная прочность материала для использования в строительстве достигается только при использовании цемента марки не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на заводе-изготовителе цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше, когда арболитовые блоки, технические характеристики которых должны соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, изготавливаются из 500-го цемента.
Формование блоков
Формование должно быть завершено в течение следующих 15 минут после смешивания. В зависимости от степени механизации последующих процессов различают следующие способы формования:
- ручное формование без вибрации;
- ручная формовка с вибрацией; изготовление
- на вибрационной машине; Изготовление
- на вибрационной машине с грузом.
Механизация процессов позволяет получать более качественные и стабильные по параметрам арболитовые блоки. При этом размеры, геометрия и плотность сохраняются от изделия к изделию.
Выдерживание изделия в опалубке применяют в кустарном производстве, когда снятию опалубки сразу после формовки препятствует слишком жидкая консистенция раствора. Как правило, плесень удаляется без вскрытия.
Необработанные блоки остаются на съемном нижнем поддоне или прямо на полу цеха.
Арболитовые блоки, состав которых одинаков, могут получать разные характеристики в зависимости от способа и степени уплотнения. Основной целью прессования смеси в форму является не увеличение ее плотности. Основной задачей является создание структуры равномерно распределенной по объему щепы из произвольно ориентированного, полностью покрытого цементным тестом.
Вибрация при уплотнении очень дозированная. Чрезмерные вибрации вызывают оседание цементного теста на дно формы.
Важно сохранить его равномерное распределение по объему при полном покрытии зерен наполнителя. Даже в арболите высокой плотности древесная стружка не всплывает в растворе цемента с водой. Цементное тесто работает как клей, покрывающий зерна наполнителя. Меняется только концентрация щепы в объеме и толщина покрывающего ее цементного камня.
Блоки герметизируются при значениях, достаточных для взаимной переориентации зерен наполнителя и увеличения площади их контакта. Сжатия и деформации самих чипов не происходит. Это обеспечивает сохранение размера блока после снятия уплотняющего усилия.
Необходимость точного дозирования всех компонентов и соблюдение технологии
Точность дозировки компонентов регламентируется ГОСТ. Допуски не могут превышать нескольких процентов. В условиях недостатка воды гидратации всего объема цемента не происходит. Его превышение нежелательно по нескольким причинам:
- Превышение водоцементного отношения снижает прочность.
- Избыточная пластичность препятствует извлечению влажного блока из формы сразу после формования.
- Увеличено время хранения блока на поддоне до начальной установки.
Концентрация минерализаторов для щепы, идущей в арболит, важна для прочности и долговечности материала. Дозировки компонентов, приведенные в нормативах, рассчитаны для определенного калибра заполнителя и его влажности на уровне 25 %. Оптимальная дозировка подбирается опытным путем на основе испытаний готовых образцов.
Для процесса гидратации важна температура водного раствора с минерализаторами. Она не должна быть меньше 15°С. Для установления необходимой температуры в холодное время года воду подогревают или держат в отапливаемом помещении. Химический подогрев воды возможен и при использовании в качестве минерализатора CaCl2.
Плотность арболита
По назначению материал условно делится на 2 вида:
- теплоизоляционные;
- конструкционный.
Определяющим фактором является плотность продукта. Считается, что блоки плотностью до 500 кг/м 3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но их можно использовать для теплоизоляции при возведении наружных стен в зданиях, где нагрузку от кровли или перекрытий воспринимают колонны или другие элементы.
Типичными значениями для конструкционных блоков являются значения плотности от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие значения говорят о хорошей несущей способности элементов, но уступают более легким по теплоизоляционным качествам. Плотность материала измеряется при неизменной массе, когда агрегат перестает терять влагу.
Стены из литого арболита могут иметь плотность около 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают стенам из камня плотностью 550 кг/м3.
Прочность арболитовых блоков
Несущая способность блоков характеризуется их прочностью на сжатие.
По результатам испытаний изделиям может быть присвоена марка и класс по прочности на сжатие. Как правило, они связаны с плотностью материалов.
| Плотность, кг/м3 | Марка | Класс |
|---|---|---|
| 400 — 500 | М 5 | В 0,35 |
| 450 — 500 | М 10 | В 0,75 |
| 500 | М 15 | В версии 1.0 |
| 500 — 650 | — | В 1,5 |
| 500 — 700 | М 25 | В версии 2.0 |
| 600 — 750 | М 35 | В 2,5 |
| 700 — 850 | М 50 | В 3,5 |
Как и в случае с изделиями из тяжелого бетона, марка является средним значением по результатам испытаний партии образцов. Класс характеризует гарантированную прочность, 95% образцов должны соответствовать классу.
Для реальных испытаний с хорошей выборкой связь между маркой и классом через коэффициенты пересчета неверна. В этом случае разрыв между маркой и классом может говорить о культуре производства на предприятии. Чем меньше разрыв, тем выше организация производства. В отечественной практике изготовление арболитовых блоков учитывается с помощью коэффициентов вариации. Для продукции 1-й категории качества допускается значение 18%, для высшей — 15%.
В каменной кладке небольшие размеры изделий делают понятие классности бессмысленным. При покупке крупных кладочных камней, представляющих собой арболитовые блоки, стоит отдавать предпочтение изделиям с присвоенным классом.
Для возведения несущих стен одноэтажных зданий высотой до 3 м допускается применять блоки класса В 1,0. Для более высоких стен нужны элементы класса В 1,5. Для 2 – 3-х этажных домов используют блоки классов Б 2,0 и В 2,5.
Прочность на сжатие арболита типична для ячеистого бетона. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа.
Модуль упругости элементов может достигать до 2300 МПа. Такие показатели делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность образования трещин, то для арболита эта проблема не стоит.
Теплопроводность арболита
Теплопроводность арболита является одним из основных параметров.
Растет с увеличением плотности в следующей последовательности:
Рекомендуемая ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводят редко. На практике для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм кладут плашмя в ряд. Вкупе с внутренней и внешней отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без проблем с образованием конденсата.
Дополнительную теплоизоляцию часто проводят с помощью теплых штукатурных систем толщиной 1,5-2 см с добавлением перлита. Для неотапливаемых или периодически отапливаемых помещений (бань) часто применяют укладку блоков на ребро.
Влагопоглощение арболита
В характеристиках арболита указана величина водопоглощения до 85% для теплоизоляционных блоков и до 75% для конструкционных. Эти значения нужно понимать. Блочная конструкция состоит из разрозненных древесных щепок, склеенных между собой цементным камнем. Они ориентированы относительно друг друга хаотично.
Вода, вылитая на поверхность блока, свободно проходит через него. Естественно, при погружении вода способна вытеснить большое количество воздуха, содержащегося внутри агрегата. Если блок вытащить из воды, вода вытекает и цементный камень быстро высыхает.
Арболитовые блоки, находящиеся в естественной среде, например, в стене дома, фактически не накапливают влагу из окружающего воздуха. Это связано с очень низкой сорбционной влажностью материала, так как минерализованная щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачиваемыми материалами. Именно этим и вызвана популярность использования материала для строительства бань.
Если полить водой недостроенную стену из арболита снаружи, есть шанс увидеть ее внутри. Поэтому материал не используется без фасадной отделки. Для арболита рекомендуется отделка штукатурными растворами или установка навесных фасадных систем.
Морозостойкость
Постепенное разрушение продуктов при замораживании и оттаивании происходит в результате расширения замерзающей воды в пустотах. Чем больше в них воды, тем меньше циклов заморозки-оттаивания способен выдержать материал без разрушения.
Низкое сорбционное влагопоглощение придает арболиту хорошую морозостойкость. Минимальное значение F25 и достигает F50. Защита арболита от прямого воздействия влаги, повышает реальную морозостойкость материала в конструкции. К тому же есть реальные примеры эксплуатации зданий из арболита по 7-10 лет без повреждения стен. Причем речь идет о стенах, которые не защищены от воздействия внешних факторов окружающей среды.
Усадка материала
Считается, что арболит совершенно не склонен к усадке.
Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они останавливаются еще на этапе созревания блока в производстве. Некритическое уменьшение размеров блоков (на 0,4 — 0,8%) возможно после укладки блоков в конструкцию.
Некоторое уменьшение высоты блоков может происходить под весом вышележащих элементов, перекрытий и кровельных конструкций. Во избежание проблем с отделкой не рекомендуется выполнять оштукатуривание в первые 4 месяца после завершения основного комплекса работ.
Огнестойкость арболитовых блоков
По огнестойкости арболитовые блоки имеют следующие параметры:
- группа горючести — Г1, т.е. это слабогорючий материал;
- группа горючести — В1, материал не распространяющий горение;
- дымообразующая способность — Д1, малодымящий материал.
Звукоизоляция
По звукопоглощению арболитовые блоки превосходят такие материалы, как кирпич и дерево. Коэффициент звукопоглощения арболитовых блоков составляет 0,17 – 0,6 в акустическом диапазоне от 135 до 2000 Гц.
Паропроницаемость
Арболит – дышащий материал; его паропроницаемость до 35%. Именно поэтому в домах, построенных из этого материала, нет сырости, а микроклимат комфортный как в холодное, так и в теплое время года.
Недостатки арболитовых блоков
Каким бы хорошим ни был арболит, недостатки материала все же стоит знать и учитывать.
Несколько сомнительных моментов способны поколебать решимость строителя:
— 1. Изобилие на рынке блоков «гаражного» качества.
Их прочность, сопротивление теплопередаче неизвестны даже производителю. Есть трудности с приобретением заводского арболита в регионах. Выше мы писали о самых важных моментах в производстве арболитовых блоков. Как вы понимаете, выполнение некоторых задач в кустарных условиях просто невозможно.
— 2. Недостаточная точность геометрии.
По точности геометрии арболитовые блоки уступают другим легкобетонным кладочным камням (пенобетон, газобетон).
Особенно это актуально для производств с большой долей ручного труда. Отклонения в размерах и взаимном расположении поверхностей вызывают необходимость увеличения толщины швов до 10 — 15 мм. А это влечет за собой промерзание кладки по швам, перерасход средств и снижение скорости кладочных работ.
Производители рекомендуют использовать для кладки теплые растворы перлита, но их приготовление обходится дороже. В последнее время для улучшения геометрии блоков начинают применять фрезерование поверхностей.
— 3. Необходимость защиты от прямого воздействия влаги.
Теоретически незащищенная кладка может быть проницаема для больших напоров ветра, но реального подтверждения этому явлению получено не было. Нанесение штукатурных покрытий на поверхность решает проблемы с водопроницаемостью.
— 4. Высокая стоимость арболитовых блоков.
Это связано с недостаточной автоматизацией производственных процессов, степенью развития технологии и скромными объемами производства.
В результате себестоимость пенобетона и газобетонных блоков ниже в 1,5 раза.
— 5. Наличие ограничений в выборе отделочных материалов.
Для правильной эксплуатации важно сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» отделки.
Преимущества арболитовых блоков
Тех, кто решит строить по арболитовой технологии, должны вдохновить ее многочисленные преимущества:
+ 1. Экологичность материала.
Даже его минерализаторы не выделяют в атмосферу вредных веществ.
+ 2. Самая высокая паропроницаемость.
+ 3. Легкость материала.
Легкость материала и его эластичность не требуют мощного и жесткого основания. Дополнительным бонусом является сейсмостойкость.
+ 4. Простота обработки.
+ 5. Легкое крепление.
В арболит можно вбивать гвозди и вкручивать в него шурупы, как в дерево.